JP2004211809A

JP2004211809A - 発泡樹脂ロール

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Publication number: JP2004211809A
Application number: JP2002382620A
Authority: JP
Inventors: Takuya Kiriyama; 卓也桐山; Hiromitsu Matsuda; 裕充松田
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2002-12-27
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2004-07-29

Abstract

【課題】得るべき発泡樹脂ロールの外径に略等しい内径の成形パイプにより該発泡樹脂ロールの外形状を規制し、流動性樹脂原料を移送して反応・硬化させてその物性が略同一な発泡樹脂ロールを提供する。
【解決手段】流動性樹脂原料Ｍを反応・硬化させて得られる発泡領域ＡＰとからなる所要長の発泡樹脂ロールＲであって、該発泡領域ＡＰに存在する硬度は、得られる該ロールＲの少なくとも軸方向において略同一になっている。得るべき発泡樹脂ロールの原料たる流動性樹脂原料の外径を規制しつつ、少なくとも誘電発熱（加熱）原理等による加熱により、内部における硬度等の差違が殆どなく略同一、すなわち均一性の高い物性を発現する発泡樹脂ロールが連続的に得られる。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、発泡樹脂ロールに関し、更に詳細には、例えばメカニカルフロス（機械的攪拌）法等により調整された気泡を含む流動性樹脂原料から、少なくとも軸方向（長手方向）において、更には半径方向において硬度等の物性における差違をなくし略同一となし得るようにすると共に、連続的に製造可能な発泡樹脂ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コピー機やファクスその他の事務機器等には、転写ロールや送紙・給紙ロール等の構成部材が配設されている。このロールは、所謂マイクロセル構造を有する高機能ウレタン素材を所要長のロールとして成形し、これに回転支持部材としての軸体を同軸的に挿通配置することで得られるものである。そして前記ロールへの成形に際しては、一般にその原料に対して水や発泡材を添加せずに、乾燥エアーまたは窒素等の不活性の造泡用気体を混合して所要の発泡体を製造する所謂機械的攪拌法（以下、メカニカルフロス法と云う）が好適に採用されている。このメカニカルフロス法を採用することによって得られるロールは、その内部に含まれる気泡の大きさが略同一かつ均質に分散すると共に、その形状の異方性が小さいと云った構造的特徴を有する。このため得られるロールは、例えば印刷用紙等のシート状の被搬送物を給送する際に要求される外周面の押圧力、すなわちニップ圧（ニップ量）が一定となってスリップすることなく給送をなし得る等の優れた利点を有する。
【０００３】
従来技術の理解に資するために、以下にメカニカルフロス法によりウレタン発泡体からなる樹脂ロールを製造する方法およびその装置の一例を記載する。ここで得られるロールは、前記造泡用気体と原料とを混合して得られる流動性のある気体混合済み原料（以下、流動性樹脂原料と云う。（ここでは発泡ウレタン樹脂である））Ｍを、例えば図１６〜図１９に示すように、得るべき製品の形状に合致するキャビティ２１８を有する、成形型２１６内に注入することで成形される。前記成形型２１６は、複数の独立したキャビティ２１８を画成する各キャビティ半体２２０が当接面上に並列状態で凹設された一対の金型半体２２２を回動可能に軸支したものであって、複数の該成形型２１６が搬送ラインに沿って並列状態で配設されている。また前記成形型２１６の所定位置には、前記流動性樹脂原料Ｍを注入するための注入孔２２４が、キャビティ２１８と空間的に連通するよう開設されている。更に前記各キャビティ半体２２０には、得るべき成形品である発泡した樹脂ロールＲの両端部位となる位置から金型半体２２２の各端部に亘った部位に掛けて断面半円状の溝２２６が形成されており、該成形型２１６が開放された際に、この溝２２６を介して中子２２８が装着されるようになっている。
【０００４】
前記樹脂ロールＲを製造するに際しては、前記成形型２１６を以下のようにして用いる（図１８参照）。すなわち、
▲１▼前記樹脂ロールＲの製造ラインの所定位置に配置される中子装着位置２３０に上流側から到来した前記成形型２１６における一方の金型半体２２２を回動させ、前記キャビティ半体２２０を開放させる。
▲２▼この状態で、一方の金型半体２２２の各キャビティ半体２２０に、前記溝２２６を介して中子２２８を夫々装着する。この中子２２８自体は、最終製品である前記樹脂ロールＲに同心的に挿通配置されるシャフトと同径の外径寸法に設定されると共に、該ロールＲの軸方向長さよりも充分に長い寸法に設定された棒状部材であって、当該溝２２６に装着することで、キャビティ半体２２０の軸心と整列した状態でその内側面との間に充分な成形用の空間、すなわちキャビティ２１８を画成する。
【０００５】
▲３▼この中子２２８が装着された前記成形型２１６は、その一方の金型半体２２２を回動させることで閉成され、例えば１ブロック分だけ前記製造ラインに沿って下流側の原料注入装置２３２に移動される。これにより、それまで上流側に位置していた別の成形型２１６が下流側に搬送され、前記中子装着位置２３０に到来した時点で、先の成形型２１６と同様にその一方の金型半体２２２が開放されて各キャビティ２１８に中子２２８が夫々装着される。そしてこの手順が繰り返されることにより、該中子２２８が装着された成形型２１６が順次製造ラインに沿って下流側に移送される。
▲４▼製造ライン下流側に搬送された前記成形型２１６に、前記注入孔２２４を介して前記流動性樹脂原料Ｍが注入される。
▲５▼前記流動性樹脂原料Ｍが注入された成形型２１６は、製造ラインの更に下流側に設けられているトンネル加熱炉２３４により加熱される。これにより前記流動性樹脂原料Ｍは、前記キャビティ２１８内で反応・硬化し、該キャビティ２１８の内部輪郭形状を外部輪郭形状とするロールに成形される。前記トンネル加熱炉２３４は、製造ラインに沿って成形された所要長の加熱炉であって、その内部温度が前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に必要な所要温度に制御・保持されている。
【０００６】
▲６▼前記トンネル加熱炉２３４での加熱による反応・硬化終了後は、前記成形型２１６は更に下流側に位置する脱型ステーション２３６に搬送される。この脱型ステーション２３６において前記成形型２１６は、一方の前記金型半体２２２の回動により開放状態となる。この状態において、前記中子２２８の両端部を前記溝２２６から離脱させることで、成形品である発泡体の樹脂ロールＲをキャビティ半体２２０から離脱させ、更に該中子２２８を該ロールＲから引き抜くことで成形品が得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した成形型２１６を使用した樹脂ロールＲの製造装置の稼働により、前記キャビティ２１８の内部で前記流動性樹脂原料Ｍに熱が加えられ、反応・硬化の終了により所期の樹脂ロールＲが得られる。しかしながらこの製造工程によるときは、以下の問題点が指摘される。
▲１▼基本的にバッチ処理であり、連続的な製造、すなわち効率的かつ製造コストを大きく低減させた製造が困難である。
▲２▼前記流動性樹脂原料Ｍへの加熱は、基本的に外部からしか実施できないため、前記キャビティ２１８内部に注入された該流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に部位によるバラツキが生じてしまう。これにより、得るべき樹脂ロールＲの物性が不均質となり好適なロールＲを製造し得ない。殊に得られる樹脂ロールＲをなすウレタン発泡体は良好な断熱体であり、先に反応・硬化した表面部位が断熱体として作用するので、該反応・硬化後の表面部位より更に内側へ熱を効率的に伝達することができなくなる。従って、得られる樹脂ロールＲの物性が、その半径方向に亘って大きく不均質となってしまう。
▲３▼そこで前記加熱による弊害を少なくすると共に、前記反応・加熱に必要な時間を短縮するために、前記成形型２１６および中子２２８に予熱を施すことも一般的である。この場合、製造工程上、前記成形型２１６に流動性樹脂原料Ｍを注入する前に前述の加熱が施されるが、該原料Ｍは該成形型２１６の所定部位に設けられた注入孔２２４（図１６および図１７参照）から注入されるため、図１９に示す如く、該注入孔２２４近傍の前記流動性樹脂原料Ｍが最も速く接触する部位から順次反応・硬化が始まってしまう。その結果、該流動性樹脂原料Ｍの注入経路（この場合、得られる樹脂ロールＲの軸方向）に沿って、物性の異なる樹脂ロールＲが製造されるという重大な欠点が指摘される。
▲４▼前述の▲２▼および▲３▼で述べた問題を回避する手段として、前記流動性樹脂原料Ｍを、低温から長い時間を掛けることで該原料Ｍ内の温度差を解消しつつ、徐々に加熱する方法が考えられる。しかしこの場合、加熱に過度の時間が必要とされ、またバッチ処理はサイクルタイムが短い方が良いという点からも、実際の工業的量産をなす製造に向かないことは明らかである。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、得るべき発泡樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプを使用すると共に、ここに該発泡樹脂ロールの外形状を規制し、流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、部位による物性の差違がなく略同一、すなわち均一性を高い物性を備える発泡樹脂ロールを効率的に提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本発明に係る発泡樹脂ロールは、流動性樹脂原料を反応・硬化させて得られる発泡領域とからなる所要長の発泡樹脂ロールであって、
前記発泡領域に存在する硬度は、得られる発泡樹脂ロールの少なくとも軸方向において均一になっていることを特徴とする。
【００１０】
前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本願の別の発明に係る発泡樹脂ロールは、得るべき発泡樹脂ロールの外径に略等しい内径を有し、製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ内に、所要の流動性樹脂原料を移送させ、その移送過程において少なくとも誘導発熱原理および誘電発熱原理により前記流動性樹脂原料を加熱することで反応・硬化させて前記発泡領域とし、
これにより前記発泡領域に存在する硬度は、得られる発泡樹脂ロールの少なくとも軸方向において均一になっていることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る発泡樹脂ロールにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお従来の技術で既出した部材と同一の部材に関しては、同一符号を付けてその説明は省略する。本願の発明者は、例えば、前述の如く部位による物性差が生じ易いメカニカルフロス法によるウレタンの発泡樹脂ロール（以下、発泡樹脂ロールと云う）の製造に際して、得るべき発泡樹脂ロールの原料たる流動性樹脂原料の外径を規制しつつ、少なくとも誘電発熱（加熱）原理等による加熱により、内部における硬度等の差違が殆どなく略同一、すなわち均一性の高い物性を発現する発泡樹脂ロールが連続的に得られることを知見したものである。なお、本発明において長手方向に沿った両端縁が近接するとは、該両端縁同士が接触した状態を含むものとする。また、本発明において円筒体とは、真円に近い形状から楕円形等も含み、更に角部を面取りしたような多角形形状等も含む趣旨である。。
【００１２】
本発明に係る好適な発泡樹脂ロールＲは、図１に示す如く、所要厚さをなす円筒状の発泡領域ＡＰからなる。本実施例においてはメカニカルフロス法によって、ウレタン樹脂となるポリオールおよびイソシアネート等の原料と、該原料に反応・硬化後にセルとなる乾燥エアーまたは窒素等の不活性ガス等の造泡用気体とを混合した流動性樹脂原料Ｍを加熱し、反応・硬化させることで製造される。前記流動性樹脂原料Ｍは、成形される温度において注入等を許容し得る粘度となる流動性を有する樹脂原料一般を指し、得られる発泡樹脂ロールＲに求められる物性等により、適宜原料における素材および発泡するか否かといった性状が決定される。前記素材としては、ウレタン、ウレア、ＮＢＲラテックス、アクリルラテックスまたはＰＶＣラテックス等の一般的な樹脂が使用可能である。また原料性状についても、前述の如く、使用温度域で流動状態をなせば、ソリッド、機械的発泡による発泡原料または化学的発泡がなされる発泡原料の何れであってもよい。なお、誘電発熱原理による自己発熱をなし得るよう、誘電率が１．１以上で、誘電損失（係数）が１×１０^−３を超える組成物が好適に使用される。
【００１３】
本発明における前記発泡領域ＡＰにおける物性の均一性、すなわち発泡樹脂ロールＲにおける物性の均質性は、基本的にはロールとしての使用を鑑み重要視されるニップ圧や、該ニップ圧等の各物性値全てに大きな影響を及ぼすセル径等と高い相関性を有し、測定の容易な硬度によって評価することとしている。そして本発明においては、前記発泡樹脂ロールＲの性状は発泡体であるため、全ての物性に高い関連性を有する前記硬度が略同一となっていることが物性的な均質を意味するものとした。
【００１４】
（発泡樹脂ロールの製造工程について）
次に本発明に係る発泡樹脂ロールＲの理解に資するために、以下に該発泡樹脂ロールＲの製造工程を、該工程を実施する製造装置と共に示す。前記発泡樹脂ロールＲの製造方法は、図２に示す如く、得るべき発泡樹脂ロールＲの外形を規制し、かつ流動性樹脂原料Ｍの移送手段となる第１長尺シート９２（以下、第１シート９２と云う）および第２長尺シート９４（以下、第２シート９４と云う）を供給するシート供給工程Ｓ１と、供給された該両シート９２および９４から該発泡樹脂ロールＲの外径に略等しい長尺二重円筒体９０を成形する共に、該成形の途中に該流動性樹脂原料Ｍを供給する製筒・材料供給工程Ｓ２と、供給された該原料Ｍを包囲した該長尺二重円筒体９０に誘導発熱原理および誘電発熱原理により熱を供給して発泡樹脂ロール長尺物ＬＲとする加熱工程Ｓ３と、得られた発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの外周面から該長尺二重円筒体９０を剥離する剥離工程Ｓ４と、更に該発泡樹脂ロール長尺物ＬＲを所要長に切断する切断工程Ｓ５とか基本的になり、これら全工程Ｓ１〜Ｓ５を経ることで本実施例に係る発泡樹脂ロールＲが得られる。
【００１５】
（発泡樹脂ロールの製造装置の全体構成について）
また実施例に係る発泡樹脂ロールＲを製造し得る製造ラインをなす製造装置１０は、基本的に直線的なライン状に構成され、図３に示す如く、該製造装置１０の上流側から下流側に向けて直列に複数配置した所要数の成形パイプ２０と、その最上流に配設され、該ラインに沿って第１シート９２および第２シート９４を連続的に供給する長尺シート供給装置２４と、この下流側に配設され、該両シート９２および９４を徐々に筒状に成形して得られる内側の長尺円筒体９３および外側の長尺円筒体９５からなる長尺二重円筒体９０となす長尺シート製筒装置３０と、該円筒体９０内への流動性樹脂原料Ｍの注入を行なう原料注入装置５０と、該円筒体９０内の流動性樹脂原料Ｍを加熱して発泡樹脂ロール長尺物ＬＲとする加熱装置６０と、該パイプ２０の最下流側で該円筒体９０を連続的に引っ張り移送するロール長尺物引張装置７０と、該装置７０の下流側で得られた発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの外周面から該円筒体９０を連続的に剥離して各長尺シートに戻す長尺シート剥離装置７２と、該長尺物ＬＲを所要長に切断するロール切断装置７４とから基本的に構成されている。以下に製造工程を関連付けて各装置の説明をする。なお、本実施例において上流側および下流側とは、所定の位置を基点として夫々前記製造ラインにおける起点側および終点側を夫々指すものとする。
【００１６】
前記成形パイプ２０は、最終的に得るべき発泡樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有し、前記製造装置１０をなす製造ラインの上流側から下流側に向けて複数かつ直列に配置され、少なくとも部位毎の加熱をなす各加熱機構６４および６６に分対応している構成部材である。前記複数の成形パイプ２０は、互いにその中心軸線を整列させるように配列されている。そして前記成形パイプ２０の材質としては、基本的に前記加熱装置６０による所定温度への加熱に耐え得ると共に、後述する誘導発熱原理・誘電発熱原理による流動性樹脂原料Ｍの効率的な加熱を行ない得るよう、例えば高耐熱性（具体的には１５０℃程度）を備えるガラスシートにエポキシ樹脂を含浸する等して製造した、所謂非磁性体かつ誘電損失の小さい物質の採用が好適である。また前記成形パイプ２０における内径は、前述の如く、最終的に得るべき発泡樹脂ロールＲの外径に略等しくなるように設定されるが、流動性樹脂原料Ｍに対する加熱により生ずる体積の若干の増加によって発生する、該パイプ２０の内周面２０ａに対する押圧的な状態を回避すべく、図４に示す如く、部位毎の加熱をなす各加熱機構６４および６６が夫々配置される成形パイプ２０を製造ラインの流れに伴って、該パイプ２０の内径を段階的に拡大させる手法が採用されている。この手法は、例えば化学的発泡法により発泡され、その体積が２〜３倍以上と著しく増加する前記流動性樹脂原料Ｍの場合等にも有効である。
【００１７】
なお、この内径の段階的な拡大は殊に必須でなく、このような内径差を設けることで、反応・硬化途中の該原料Ｍの外径規制を確実なものとすると共に、膨張による移送速度の低下等の各種弊害を効率的に回避し得る効果を奏する。また各パイプ２０毎の段階的な内径拡大を連続的なものとして、所謂ラッパ状に内径が拡大するようにしてもよい。更に本実施例で複数の成形パイプ２０を使用しているが、これに換えて一体型の長い成形パイプを使用するようにしてもよい。
【００１８】
また前記成形パイプ２０の内周面２０ａには、該内周面２０ａに接触しながら移送される前記第１シート９２および第２シート９４との間の摩擦を低減するべくガイドシート７６が該成形パイプ２０の長手方向に延在されるようになっている。前記ガイドシート７６には、前記長尺二重円筒体９０と内周面２０ａとの間に発生する摩擦力を低減して該長尺二重円筒体９０の移送の容易化する機能と、前記両シート９２および９４により包囲されて加熱前の流動状態である流動性樹脂原料Ｍが外部に漏洩した場合に、該漏洩による弊害を軽微な程度に抑制する機能を有している。従って、前記ガイドシート７６は、前記流動性樹脂原料Ｍが漏洩する可能性がある成形パイプ２０における部位に配置される必要があり、また交換時の容易性を確保するため、全ての該成形パイプ２０の全長に亘って連続的に配置することが望ましい。本実施例においては前記ガイドシート７６をガイドシート供給機構２２から連続的に導出し、ガイドシート回収機構２３によりロール状に巻き取り回収する構造となっている。またガイドシート７６としては、アラミド繊維を主体とし、これを所要のシート状に織り上げてフッ素樹脂またはシリコーン樹脂等をコートした長尺物が好適に使用され、該アラミド繊維の他には、アラミド紙、ポリイミドフィルムまたはＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）フィルム等が採用可能である。
【００１９】
次に、実施例に係る発泡樹脂ロールの製造方法につき、該発泡樹脂ロールの製造装置との関係で説明する。なお、製造工程の説明において、前記製造装置１０は既に稼働中であり、前記ロール長尺物引張装置７０およびロール切断装置７２は作動状態にあるものとする。
【００２０】
（長尺シート供給工程について）
前記長尺シート供給工程Ｓ１を実施する前記長尺シート供給装置２４は、前記製造ラインにおける一連の装置の最上流に配置され、前記第１シート９２をロール状に巻き付けたロール体を備える第１長尺シート供給機構２６と、前記第２シート９４をロール状に巻き付けたロール体を備える第２長尺シート供給機構２８とから構成され、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき発泡樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、前記成形パイプ２０内を移送する手段となる該第１シート９２および第２シート９４を連続的または間欠的に供給する装置である。本実施例では、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して発泡樹脂ロールＲを成形する長尺のシートとして、前記第１シート９２および第２シート９４の２本を使用する。なお前記第１シート９２および第２シート９４は、後述（［００２１］）するロール長尺物引張装置７０により引っ張られることで供給されるため、殊に積極供給はされないが、必要に応じて前記ロール体を積極駆動して繰り出し供給するようにしてもよい。
【００２１】
前記ロール長尺物引張装置７０は、基本的にサンドイッチコンベアであって、図５に示す如く、最下流の前記成形パイプ２０の下流側に配設され、前記長尺二重円筒体９０を制御下に連続して引っ張り移送する一対のベルト７０ａ，７０ａから構成される。前記一対のベルト７０ａ，７０ａからなるは、水平方向かつ同期的に回転可能に構成されると共に、その平坦な外周面が夫々対向するよう配置されている。また前記一対のベルト７０ａ，７０ａは、任意に離接可能でかつ、互いが接近する方向に常に一定の力が付勢されるよう構成されており、これにより前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの直径寸法の如何に依存することなく（前記長尺二重円筒体９０だけでも）確実に狭持可能となっている。すなわち前記長尺二重円筒体９０を前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲと共に、その両側からサンドイッチ状態に挟持しつつ下流側へ引っ張るものである。なお、最下流の前記成形パイプ２０の下流側において前記長尺二重円筒体９０をその内部に成形され、所定の機械的強度を有している発泡樹脂ロール長尺物ＬＲと共に引っ張るものであるので、該尺二重円筒体９０の引っ張り時において該円筒体９０が千切れる等の事態は通常発生しない。また前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲは、弾性変形をなし得るものであるので、前記サンドイッチコンベアにより両側から挟持されても、挟持状態解放後には元の形状に復元する。また、発泡樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有する前記位置決め部材９９によっても、挟持を効率的に行なうと共に、前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの変形を抑制し得る。
【００２２】
前記第１シート９２および第２シート９４は、前述した如く、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき発泡樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、該パイプ２０内を移送する手段となるものである。このため、前記流動性樹脂原料Ｍが反応・硬化させる際に加えられる熱に対する耐熱性、得られる発泡樹脂ロールＲからの離形性、前記成形パイプ２０内の移送の際の低摩擦性および前記ロール長尺物引張装置７０の引張力に対抗し得るだけの機械的強度（引張強度）が要求される。前記耐熱性は一般に使用される前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に必要とされる、例えば１１０℃での使用を考慮して少なくとも１３０℃以上とされ、引張強度は前記ロール長尺物引張装置７０により付勢される引張力に耐え得る材質、厚さ等の物性を有するのが適宜選択される。例えば絶縁性を有する紙材や樹脂シート等が使用される。また前記第２シート９４における短手方向の全長、すなわち幅寸法は、少なくとも前記第１シート９２における幅寸法以上に設定されている（詳細は後述（［００２５］））。更に前記第１シート９２および／または第２シート９４については、得られる発泡樹脂ロール長尺物ＬＲからの離形性に資する加工や、前記成形パイプ２０やガイドシート７６に対するべく低摩擦性に資する加工が施されることが一般的である。
【００２３】
（製筒工程・材料供給工程について）
前記製筒工程・材料供給工程Ｓ２は、細かくは供給された第１シート９２および第２シート９４から長尺二重円筒体９０を成形する製筒段階Ｓ２１と、該製筒段階Ｓ２１の進行中において流動性樹脂原料Ｍの注入を実施する材料供給段階Ｓ２２とからなる。前記製筒段階Ｓ２１は前記長尺シート製筒装置３０によって実施され、また前記材料供給段階Ｓ２２は前記製筒段階Ｓ２１の途中において原料注入装置５０によってなされる。
【００２４】
前記長尺シート製筒装置３０は、図６に示す如く、前記長尺シート供給装置２４と最上流の前記成形パイプ２０との間に配置され、板状部材３２を直立支持可能な溝部３８ａを備える共通基台３８と、製造ラインに沿って所定間隔離間して直列的となるよう該溝部３８ａに配置された規制部材としての複数の板状部材３２とから構成されており、前記第１シート９２および第２シート９４を徐々に筒状に成形し、最終的に前記成形パイプ２０の内部通過を許容させるものである。本実施例においては、前記第１シート９２および第２シート９４における夫々の長手方向に沿った両端縁９２ａ，９２ａおよび９４ａ，９４ａを夫々重ね合わせた重合部９２ｂおよび９４ｂを有する長尺二重円筒体９０とするようになっている。前記長尺二重円筒体９０は、前記第１シート９２からなり前記流動性樹脂原料Ｍの漏洩を防止しつつ直接的に包囲する内側の長尺円筒体９３と、前記第２シート９４からなり該長尺円筒体９３を更に外側から包囲する外側の長尺円筒体９５とから構成されている（図４（ａ）参照）。また前記複数の板状部材３２には、図７に示す如く、その配置位置に応じて前記第１シート９２および９４に要求される夫々の断面形状と略同一な第１スリット３４および第２スリット３６が個々に穿設され、該第１シート９２および第２シート９４を挿通可能となっている。
【００２５】
このようにして前記製筒段階Ｓ２１において、前記第１シート９２および第２シート９４は、前記板状部材３２に形成された第１スリット３４および第２スリット３６を夫々通過することで、その断面形状が徐々に円筒形状である長尺円筒体９３および長尺円筒体９５に成形される。そしてその経路途中においては、その断面形状がＵ字形状、所謂上方開口状態となった上方開口状態（円弧状）とされる。この際、前記第２シート９４における短手方向の全長、すなわち幅寸法は第１シート９２の幅寸法より長く設定されているので、長尺円筒体９３が長尺円筒体９５に完全に覆われ、該長尺円筒体９３から流動性樹脂原料Ｍのの漏洩を効率的に防止し得る。
【００２６】
そして図８に示す如く、上方開口状態、すなわち上方開口領域を有する状態となった前記第１シート９２に対して、前記流動性樹脂原料Ｍを該原料Ｍを貯留する図示しない原料タンクに連通されたノズルにより構成された原料注入装置５０から注入するする材料供給段階Ｓ２２の実施が行なわれる（図８（ｂ）参照）。前記原料注入装置５０から注入される流動性樹脂原料Ｍの注入量は、順次移送される第１シート９２において供給される該原料Ｍを包囲して得るべき発泡樹脂ロールＲの体積となるように算出することで決定される。すなわち得るべき発泡樹脂ロールＲの断面積がＡ（ｃｍ^２）であり、移送される第１シート９２の速度がＢ（ｃｍ／ｓｅｃ）の場合、前記流動性樹脂原料Ｍの注入量は、Ａ×Ｂ（ｃｍ^３／ｓｅｃ）と算出され、該原料Ｍの密度から単位時間当りの供給重量も算出し得る。なお、前記流動性樹脂原料Ｍとして、発泡剤が混合された化学的発泡法による発泡原料が使用された際には、前述の各要素の他、該原料における発泡倍率による体積増加を考慮して注入量の決定される。
【００２７】
また、前記原料注入装置５０の配置位置については、前記長尺シート製筒装置３０において前記流動性樹脂原料Ｍを、前記第１シート９２の上方開口領域に注入し得る位置であれば殊に問題はない。
【００２８】
そして前記流動性樹脂原料Ｍの注入が行なわれた後に、前記製筒段階Ｓ２１も完了し、前記第１シート９２における上部開口は徐々に閉口されると共に、その外側を前記第２シート９４により覆われることになる（図８（ｃ）および（ｄ）参照）。すなわち本製筒工程・材料供給工程Ｓ２を実施することで、得るべき発泡樹脂ロールＲの基となる発泡樹脂ロール長尺物ＬＲを構成する前記発泡領域ＡＰが反応・硬化可能な状態になる。なお、本実施例では前記長尺シート製筒装置３０における、前記原料注入装置５０より下流側においては、前記板状部材３２に穿設される前記第２スリット３６だけで前記第１シート９２および第２シート９４の双方を、前記長尺円筒体９３および長尺円筒体９５へ成形するようにされている（図７参照）。
【００２９】
なお、図９に示す如く、前記長尺二重円筒体９０の外側をなす第２シート９４の進行（供給）方向に対して略垂直に配置された複数のローラ１０２を規制部材として備える長尺シート製筒装置１００を採用することも可能である。前記複数のローラ１０２は、前記第２シート９４を得るべき長尺円筒体９５へと成形するように、その配置位置に応じて、すなわち該第２シート９４の長尺円筒体９５への成形の度合いに応じて、配置角度並びに配置数等が適宜設定されている。ここでは外側に位置する前記第２シート９４の成形を行なうよう記載しているが、該第２シート９４の内側に存在し、かつ幅の狭い前記第１シート９２は、該第２シート９４の長尺円筒体９５への成形に伴って必然的に長尺円筒体９３に成形されるため殊に問題は生じない。この他、長尺シート製筒装置としては、必要とされる第２スリット３６の各部位における形状を連続的に有するブロック体や、前記ロール１０２を所要長のコンベアに換装した構成としてもよい。
【００３０】
更に前記製筒工程・材料供給工程Ｓ２の実施後、後述（［００３１］）する加熱工程Ｓ３の前に封止装置８０を用いて、前記第１シート９２における前記長手方向に沿った両端縁９２ａ，９２ａ（重合部９２ｂ）を、長尺円筒体９５を介して長尺円筒体９３に内包されて該両端縁９２ａ，９２ａ（重合部９２ｂ）の近傍位置に存在する流動性樹脂原料Ｍを反応・硬化することで封止し、該長尺円筒体９３からの該流動性樹脂原料Ｍの漏洩を効率的に防止するようにしてもよい。前記封止装置８０は、図１０に示す如く、反応・硬化させるべき流動性樹脂原料Ｍが存在する部位に対し、摺動的に当接・押圧可能でかつ電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ブロック８２が、上下方向に自在に移動可能にされているものである。この場合、前記長尺円筒体９５の開口方向が上向きの状態となっていれば、前記第１シート９２から既に前記流動性樹脂原料Ｍが漏洩している場合には該第１シート９２および前記第２シート９４の双方による二重の封止が可能となり、その以上の漏洩を効率的に防止し得る。また、前記第２シート９４から成形される長尺円筒体９５の開口方向が下向きの状態では該第２シートの両端縁９４ａ，９４ａ（重合部９４ｂ）は封止ができないが、該第１シート９２から前記流動性樹脂原料Ｍが漏洩しても直ぐには外部に漏れない。
【００３１】
この封止装置８０は、図１１に示す如く、前記重合部９２ｂ近傍に当接・押圧されることで、該押圧部分の前記流動性樹脂原料Ｍを局所的かつ瞬時に反応・硬化させるため、前記製筒工程・材料供給工程Ｓ２における長尺二重円筒体９０の成形時に流動性樹脂原料Ｍが漏洩した場合、しない場合、何れの場合であっても良好な発泡樹脂ロールＲの製造に貢献する。そして、前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化による流動性樹脂原料Ｍの漏洩防止の形態は、図１２に示す如く、前記重合部９２ｂに介在した少量の前記流動性樹脂原料Ｍを該重合部９２ｂ内で反応・硬化させることで、該重合部９２ｂの粘着成分として利用する形態（図１２（ａ）参照）と、更に外側の前記重合部９４ｂ内または近傍で同じく反応・硬化される形態とが考えられる（図１２（ｂ）参照）。なお前記金属ブロック８２に換えて、同じく電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ローラを使用するようにしてもよい。
【００３２】
（加熱工程について）
前記加熱工程Ｓ３を実施する加熱装置６０は、前記長尺シート製筒装置３０の下流側に配設され、該製筒装置３０を経て移送状態にある長尺二重円筒体９０の内部に注入された流動性樹脂原料Ｍに反応・硬化に必要な熱量を供給するものである。前記流動性樹脂原料Ｍは、本工程Ｓ３を経ることで発泡領域ＡＰとされ、発泡樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。前記加熱装置６０は、図１３に示す如く、誘導発熱原理による選択的な加熱を施して前記流動性樹脂原料Ｍにおける外周領域ＯＰを反応・硬化させる外部加熱機構６４と、誘電発熱原理による優先的な加熱を施して流動性樹脂原料Ｍにおける中間領域ＭＰを反応・硬化させる中間加熱機構６６とから基本的に構成されている。ここで前記誘導発熱原理とは、誘導コイルに交流電圧（周波数５０Ｈｚ〜４０ＭＨｚ）を印加することでその磁束中に存在する磁性体に誘導電流を生起させ、該磁性体を自己発熱させる原理であり、誘電発熱原理とは、３５０ＫＨｚ〜４０ＭＨｚ程度の高周波交流電界中に被加熱物を存在させて、該被加熱物の分子運動を活性化させて自己発熱させる原理をいう。
【００３３】
本発明においては前記加熱の方法として、前述の如く、誘導発熱原理および誘電発熱原理が採用されている。そして、図１３に示す如く、外部加熱機構６４において、対応する成形パイプ２０の外周に巻回された誘導コイル６３へ交流電圧を印加することで、該成形パイプ２０に同心的に設けられ、磁性体を材質とする筒状体６４ａが誘導発熱原理により自己発熱され、これにより前記成形パイプ２０が昇温されて前記外周領域ＯＰの反応・硬化がなされる。そして前記外周領域ＯＰを反応・硬化させた後、中間加熱機構６６において、対応する成形パイプ２０を挟んで対向的に配置される一対の電極６７，６７に高周波電圧を印加することで、前記中間領域ＭＰが自己発熱されて反応・硬化される。
【００３４】
また、前記外部加熱機構６４における前記筒状体６４ａについては、供給するエネルギーに対する温度効率を高めるために、その肉厚を薄くすることが好ましい。また前記筒状体６４ａを配置せず、前記外部加熱機構６４の対応部位の成形パイプ２０を磁性体とするようにしてもよい。この他、前記筒状体６４ａは成形パイプ２０の外周部にあるため、図１４に示す如く、通常の電熱ヒータ６５等による、所謂伝導加熱による直接加熱も可能である。この場合、前記筒状体６４ａとしては、熱伝導効率の良好な、例えば金属が好適に採用される。
【００３５】
このようにして、前記流動性樹脂原料Ｍにおける得るべき発泡樹脂ロールＲの発泡領域ＡＰを構成する各領域ＯＰおよびＭＰの反応・硬化が順次行なわれる。この際、前記外周領域ＯＰに供給される熱量は前記円筒体６４ａまたは成形パイプ２０を介して同じく軸方向に均一に、前記中間領域ＭＰに供給される熱量は誘電発熱原理により軸方向および半径方向に均一に供給される。このため前記発泡領域ＡＰにおける硬度等の物性は、得られる発泡樹脂ロールＲの長手方向、すなわち軸方向に対して均一となる。
【００３６】
更に前記発泡領域ＡＰにおける外周領域ＯＰの厚さ、すなわち得られる発泡樹脂ロールＲの半径方向における幅は、前記外部加熱機構６４により与えられる熱量によって決定される。従って、この熱量を制御し、前記外周領域ＯＰを役割を果たし得る極小値とすることで、得られる発泡領域ＡＰの殆どを前記中間領域ＭＰとして反応・硬化させ得る。すなわち、前記発泡領域ＡＰにおける硬度等の物性は、得られる発泡樹脂ロールＲの半径方向に対しても均一とし得る。
【００３７】
ところで、本実施例における前記流動性樹脂原料Ｍを反応・硬化させて得られるウレタン発泡体は断熱性が高いため、前記外周領域ＯＰが、前記外部加熱機構６４により反応・硬化された後は、該外周領域ＯＰに囲まれた中間領域ＭＰの迅速かつ効率的な加熱は一般に困難である。しかし、前述のように誘電発熱原理を利用することで中間領域ＭＰの流動性樹脂原料Ｍに電場を与えて自己発熱させることができ、断熱素材として作用するウレタン発泡体に囲まれた中間領域ＭＰを迅速かつ均質に加熱することが可能となる。また前記誘電発熱原理は、全体のエネルギー準位を均一にするように一定確率的（ランダム）になされるために加熱均一性も高い。すなわち前記中間領域ＭＰにおける物性は、均一に維持されつつ前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化がなされる。
【００３８】
そして本加熱装置６０の最下流部における前記長尺二重円筒体９０により被覆された発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの通過ゾーンには、前記外部加熱機構６４および中間加熱機構６６から供給された熱量を効率的に利用する保温機構６９が設けられており、該発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの熱養生が実施されている。具体的には、対応する部位の成形パイプ２０の周りを断熱材６９ａで囲繞することでなされている。これは前記各加熱機構６４および６６の長さ並びにエネルギー出力によって決定される前記各部ＯＰおよびＭＰに供給される熱量を最小限に抑え、前記流動性樹脂原料Ｍの発泡樹脂ロール長尺物ＬＲへの化学変化、すなわち硬化に係る化学反応を促進させるためである。これは化学反応においてはその原料物質および生成物質（ここでは夫々流動性樹脂原料Ｍおよび発泡樹脂ロール長尺物ＬＲ）によって、反応定数が決定されているためである。なお本保温機構６９については、少なくとも前記各加熱機構６４および６６により与えられた熱を維持するようすればよいので、前記断熱材６９ａに換えて所定の加熱手段を使用して積極的な保温を実施するようにしてもよい。
【００３９】
なお本実施例では、主要な各加熱機構６４および６６は、前述の如く、前記外部加熱機構６４および中間加熱機構６６の順序で配置されており、この順序で配置されることによって以下の効果が期待できる。すなわち、
▲１▼前記流動性樹脂原料Ｍの大部分が反応・硬化されていない状態、すなわち加熱および該反応による体積膨張の影響を受ける前に、前記外周領域ＯＰの流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化を実施することで所要厚の外周面が形成され、前記長尺二重円筒体９０外への該流動性樹脂原料Ｍの効果的な漏洩防止をなし得る。
また、前記流動性樹脂原料Ｍにおける各領域ＯＰ，ＭＰは直接加熱されることとなるため、該流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化によって形成される（本実施例の場合）ウレタン発泡体による断熱作用による弊害が生じず、その結果、必要とされる熱量の供給に要する時間、すなわち製造時間を短縮し得る。なお、前記各加熱機構６４および６６の配列順序は、殊にこの順序に限定されるものではない。
【００４０】
また発泡体状となる前記発泡樹脂ロールＲについては、前記誘導発熱原理および誘電発熱原理の採用により、その軸方向および半径方向に対して均質な物性の発現がなされると共に、該発泡性状によって発現してしまう断熱性を効率的に回避して短時間での反応・硬化完了が期待できる。
【００４１】
ここまでの各装置を用いた各工程Ｓ１〜Ｓ３を経ることで、得るべき発泡樹脂ロールＲの基となる発泡樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。従って、得られた前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲに対して必要とされる、例えば前記発泡樹脂ロールＲの外形状を規制等している前記長尺二重円筒体９０の剥離や、該発泡樹脂ロール長尺物ＬＲの所要長への切断等の後加工一般を実施することで発泡樹脂ロールＲが得られることになる。この各後加工に係る工程については、手動または自動といった様々な形態が考えられるが、本実施例においては以下に記載する各装置を使用した各工程Ｓ４およびＳ５等を実施することで、最終製品である発泡樹脂ロールＲが得られる。
【００４２】
（剥離工程について）
前記剥離工程Ｓ４は前記長尺シート剥離装置７２により実施され、前記加熱装置６０から移送されてきた前記長尺二重円筒体９０に内包される発泡樹脂ロール長尺物ＬＲから該長尺二重円筒体９０を剥離させる工程である。そして本実施例においては、前記長尺二重円筒体９０は第１シート９２および第２シート９４として夫々独立してシート状に剥離され、第１長尺シート回収機構７２ａおよび第２長尺シート回収機構７２ｂに順次ロール形状に巻き取り回収される。このように、第１シート９２および第２シート９４を剥離回収することで、該第１シート９２および第２シート９４を発泡樹脂ロールＲの製造運転に再度利用することが可能となり、製造コスト低減を図り得ると共に廃棄物を減少させることができる。
【００４３】
（切断工程について）
そして、前記発泡樹脂ロール長尺物ＬＲから長尺二重円筒体９０（第１シート９２および第２シート９４）を剥離回収した後に、所定間隔で往復移動するカッター７４ａと、該発泡樹脂ロール長尺物ＬＲを載置可能な台部７４ｂとを備える前記ロール切断装置７４により該長尺物ＬＲを切断する切断工程Ｓ５を経ることで所要長の発泡樹脂ロールＲが得られる（図３参照）。ここまでの全工程Ｓ１〜Ｓ５を経ることで、軸方向および半径方向に対して物性が略同一である発泡領域ＡＰを有する発泡樹脂ロールＲが得られる。
【００４４】
（後加工工程について）
そして得られた前記発泡樹脂ロールＲに対して、前記ロール切断装置７４の下流側に配置される後加工ステーション７８において、該ロールＲにおける外周面を研削による高真円度の達成等の各種後処理を実施する後処理工程が実施されることで、所要の外形を有する完成品としての発泡樹脂ロールＲが得られる。この後加工を施すことで、前記長尺円筒体９３における重合部９２ｂの転写により発生する微小な段差等は容易に除去され、製品外観や性能が低下を防止し得ると共に、発泡樹脂ロールＲの真円度を向上させ得る。またセルを外周面に露出させることができる。
【００４５】
本実施例に係る発泡樹脂ロールによれば、得るべき発泡樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプ等を使用することで、ここに該発泡樹脂ロールの外形状を規制し、流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、発泡領域の各部位における硬度等の差違を無くし、発泡樹脂ロールの物性を均一性の高い状態とすることができる。
【００４６】
なお前述の実施例では、前記第１シート９２および第２シート９４を使用した二重構造の長尺二重円筒体９０を成形するようにしたが、ガイドシート７６を該第１シート９２および第２シート９４と共に移送する、すなわち長尺のシート７６、９２および９４により前記流動性樹脂原料Ｍを移送するよう構成し、前記長尺シート製筒装置３０において三重構造の長尺の円筒体に成形して、発泡樹脂ロールＲを製造することも可能である。この場合、前記ガイドシート７６は、前記ガイドシート供給機構２２により連続的に供給されると共に、前記ガイドシート回収機構２３によりシート状にされつつ回収される。また移送に必要な駆動力は、前記長尺二重円筒体９０と同様に前記ロール長尺物引張装置７０によって付勢されるので、前記ガイドシート回収機構２３の配置位置は該引張装置７０の下流側に設定されることになる。この場合、前記ガイドシート７６を移送すれば、該シート７６に伴ってその内側に位置する２つの長尺円筒体９３および９５は移送されるため、該両長尺円筒体９３および９５をなす第１シート９２および第２シート９４に過度の引張強度等は必要とされない。
【００４７】
この他、単一の長尺シート９２から成形される長尺円筒体９３だけを使用したり、第１シート９２における長手方向に沿った両端縁９２ａ，９２ａの間または該両端縁９２ａ，９２ａを重ね合わせた重合部９２ｂ上を被覆し得る前記第２シート９４を使用するようにしてもよい。この場合、得られる発泡樹脂ロールＲの軸方向および半径方向における硬度等の物性に対する影響は殆どない。
【００４８】
【実験例】
以下に、発泡ウレタンロールついての実験例を示す。前述した如く、一般に発泡ウレタンロールの物性値はニップ圧およびセル径等で示されるが、本発明においてはこれらの物性のうち、ローラとしての使用に大きな影響を与える硬度について、本発明の製造方法と、従来の技術で述べた製造方法とをそのまま使用して、以下の条件で直径１５ｍｍ×長さ３２０ｍｍの発泡ウレタンロールを夫々製造した。そして得られた夫々のウレタンローラについて、図１５に示す如く、その両端部を夫々Ａ領域、Ｃ領域、略中央部をＢ領域とし、円周上を等間隔に４等分して軸方向に沿って仮想のライン（第１〜第４のライン）を作成し、該各領域と該各ラインとの交差領域を測定点とした。そして計１２箇所の前記測定点についてのアスカーＣ硬度を測定した。なお、円周上における一部を示す「第４のライン」は、従来技術に係る発泡ウレタンローラについては、ウェルドラインと同一となるように設定した。
【００４９】
（製造方法）
▲１▼原料の調整：
ポリマーポリオール９０質量部（三井化学株式会製、商品名「ＰＯＰ２４３０」）（以下、「部」と略記する）、ポリエステルポリオール８部（ダイセル化学工業株式会社製、商品名「ＰＣＬ３０５」）、ニッケルアセチルアセトネート２部（ＯＳｉスペシャリティーズ製、商品名「ＬＣ−５６１５」）、およびアミン系触媒０．１部（三共エアプロダクツ製、商品名「ＤＡＢＣＯ−３３ＬＶ」）を混合し、攪拌してポリオール成分を調整し、このポリオール成分と、シリコーン系の整泡剤８部（ＯＳｉスペシャリティーズ製、商品名「Ｌ−５６１４」）と、ポリイソシアネート１４部（日本ポリウレタン工業製、商品名「ＭＴＬ」）とをチャンバーに供給して得られた混合体に、窒素ガスを流量２００ｃｍ^３／ｍｉｎ（０℃、１気圧）で供給すると共に、攪拌・混合して流動性樹脂原料（以下、ウレタン原料と云う）を調整する。この流動性樹脂原料を使用して、以下の製造方法による実施例およぞ比較例に係る樹脂ロールを夫々製造した。
【００５０】
▲２▼本発明に係る製造装置による製造（実施例）：
前記ウレタン原料を、２ｍ／ｍｉｎの速度で連続的に供給する長尺シートの上方開口領域から連続的に注入し、該長尺シートを長尺円筒体に成形しつつ加熱装置に移送する。
▲３▼そして、筒状体６４ａを略１２０℃に加熱した外部加熱機構を９０秒間で通過させ、次いで中間領域を略１２０℃に加熱するよう設定した中間加熱機構を９０秒間で通過させ、更に略１３０℃に設定した保温機構を９０秒間で通過させて樹脂ロール長尺物を得た。そしてこの樹脂ロール長尺物を切断して樹脂ロールを得た（外径：１７ｍｍ、長さ：３２０ｍｍ）。
▲４▼更に、ウレタン原料の反応・硬化を完全ならしめるべく、得られたウレタンロールを１４０℃、３０分間加熱した後に、後加工を施して最終製品としての発泡ウレタンの樹脂ロールを得た。
【００５１】
▲５▼従来技術に記載された製造方法による成形型を使用した製造（比較例）：
前記ウレタン原料を、所要のキャビティー（内径：２０ｍｍ、長さ：３５０ｍｍ）が画成された成形型の底部近傍の原料供給孔から供給し、１２０℃、３０分間の条件で加熱して反応・硬化させ、得られた樹脂ロールに後加工を施して最終製品としての発泡ウレタンの樹脂ロールを得た。
【００５２】
（測定方法）
そして、得られた各樹脂ロールについて、前述の各測定点についてアスカーＣ硬度を測定した。そして得られた結果について、以下の表１に示す。なお比較例については、ウレタン原料の原料供給孔が設けられる部位に相当する位置が、得られた樹脂ロールにおけるＡ領域に対応している。
【００５３】
【表１】

【００５４】
（実験の結果）
表１に示されるように、比較例に係る樹脂ロールは、原料注入孔側（Ａ領域）の硬度が高く、他端部（Ｃ領域）に向かうにつれて次第に硬度が低くなっている。またウェルドライン（第４のライン）の硬度は、他のライン（第１〜第３のライン）より高く、前記樹脂ロールの軸方向および直径方向における硬度にバラツキが生ずる。これは予熱して供される原料の注入時に生じる、該原料の「流れ」によるものであり、このようなバラツキの存在は一般的に知られている。これに対して、実施例に係る樹脂ロールは、軸方向（Ａ〜Ｃ領域）、円周の位置（第１点〜第４点）によらず硬度が略同一となっている。これは、前記硬度によってその均質性等が左右されるニップ圧等の重要な物性値も同様に略同一であることを意味する。すなわち、本発明に係る樹脂ロールであれば、例えば、コピー機やファクスその他の事務機器等における転写ロールや送紙・給紙ロール等のように外周面における軸方向および直径方向に一定の押圧力が必要とされるロール部材に好適に使用することができる。なお、参考的に前記各領域Ａ〜Ｃにおける第１〜４点におけるセルの分布状態を目視にて確認したところ、実施例に係る樹脂ロールに関しては均質性が高いことが確認される一方、比較例に係る樹脂ロールに関しては、前記ウェルドラインに沿った各領域の第４点については過密に分布し、反対側の各領域の第２点については疎な状態となっていることが確認された。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る発泡樹脂ロールによれば、流動性を有する樹脂原料を付与し、形成される発泡領域の部位による物性の差違をなくし得るため、少なくとも誘電発熱原理を使用することで該流動性樹脂原料を加熱するようにしたので、得られる発泡樹脂ロールにおいて少なくとも軸方向（長手方向）において、更には半径方向において硬度等の物性を略同一とし、高い均一性を発現するものとし得る。また少なくとも誘電発熱原理の使用により、前述の均一性の高い加熱を短時間に効率良くなし得る効果も奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係る発泡樹脂ロールを示す概略斜視図である。
【図２】実施例に係る発泡樹脂ロールの製造方法を概略で示す工程図である。
【図３】実施例に係る発泡樹脂ロールの製造装置全体を示す概略側面図である。
【図４】実施例に係る加熱装置の部分を拡大して示す断面図（図４（ａ））と、側面図（図４（ｂ））である。
【図５】実施例に係るロール長尺物引張装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図６】実施例に係る長尺シート製筒装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図７】図６に示した長尺シート製筒装置を構成する複数の板状部材における夫々のスリットおよび第２スリットの形状を製造ラインの流れに沿って示す説明図である。
【図８】図６に示した長尺シート製筒装置で実施される流動性樹脂原料の注入並びに長尺シートおよび第２長尺シートの長尺円筒体および長尺円筒体への夫々の成形を段階的に示す工程図である。
【図９】ローラを用いて第１シートおよび第２シートから長尺二重円筒体をえる長尺シート製筒装置の概略を示す斜視図および各製筒段階の断面図である。
【図１０】実施例に係る封止装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図１１】長尺シートの長手方向に沿った両端縁が重ね合わされた際に、図１０に示した封止装置で実施される接合部分の流動性樹脂原料の反応・硬化の様子を示した断面図である。
【図１２】長尺シートの長手方向に沿った両端縁が重ね合わされると共に、流動性樹脂原料が漏洩した際に、図１０に示した封止装置で実施される接合部分の流動性樹脂原料の反応・硬化の様子を示した断面図である。
【図１３】実施例に係る加熱装置により実施される各加熱方式で加熱され得る各領域を示す断面図である。
【図１４】外部加熱機構に伝導発熱原理を利用した場合を示す概略図である。
【図１５】実験例で製造される樹脂ロールの概略と、該実験で測定される硬度の測定位置の概略を示した斜視図である。
【図１６】従来技術に係る発泡樹脂ロールの製造において、流動性樹脂原料の発泡に使用するロール成形金型を示す平面図である。
【図１７】図１６に示すロール成形金型に発泡樹脂ロールが成形された際の内部状態を示す断面図である。
【図１８】従来技術に係る発泡樹脂ロールの製造において、ロール成形金型による発泡樹脂ロール製造工程を概略的に示す構成図である。
【図１９】図１６に示すロール成形金型に流動性樹脂原料を注入する際の、該原料の状態を示す状態図である。
【符号の説明】
２０成形パイプ
６４外部加熱機構
６６中間加熱機構
６９保温機構
６９ａ断熱材
７６長尺のシート状物（ガイドシート）
９２長尺のシート状物（第１長尺シート）
９３長尺円筒体
９２ａ長手方向に沿った両端縁
９４長尺のシート状物（第２長尺シート）
９５長尺円筒体
９４ａ長手方向に沿った両端縁
ＡＰ発泡領域
ＬＲ発泡樹脂ロール長尺物
Ｍ流動性樹脂原料
ＭＰ中間領域
ＯＰ外周領域
Ｒ発泡樹脂ロール

Claims

流動性樹脂原料（Ｍ）を反応・硬化させて得られる発泡領域（ＡＰ）とからなる所要長の発泡樹脂ロール（Ｒ）であって、
前記発泡領域（ＡＰ）に存在する硬度は、得られる発泡樹脂ロール（Ｒ）の少なくとも軸方向において略同一になっている
ことを特徴とする発泡樹脂ロール。
前記硬度は、軸方向および半径方向の双方について略同一になっている請求項１記載の発泡樹脂ロール。
得るべき発泡樹脂ロール（Ｒ）の外径に略等しい内径を有し、製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ（２０）内に、所要の流動性樹脂原料（Ｍ）を移送させ、その移送過程において少なくとも誘電発熱原理により前記流動性樹脂原料（Ｍ）を加熱することで反応・硬化させて前記発泡領域（ＡＰ）とし、
これにより前記発泡領域（ＡＰ）に存在する硬度は、得られる発泡樹脂ロール（Ｒ）の少なくとも軸方向において略同一になっている
ことを特徴とする発泡樹脂ロール。
前記硬度は、軸方向および半径方向の双方について略同一になっている請求項３記載の発泡樹脂ロール。
前記流動性樹脂原料（Ｍ）は、長尺のシート状物（７６，９２，９４）により少なくとも一重以上に包囲されることで移送されて反応・硬化される請求項３または４記載の発泡樹脂ロール。
前記発泡領域（ＡＰ）において、外周領域（ＯＰ）は伝導加熱による外部加熱機構（６４）により昇温される成形パイプ（２０）を介して選択的に加熱され、前記外周領域（ＯＰ）により囲まれる中間領域（ＭＰ）は誘電発熱原理による中間加熱機構（６６）により加熱されることで、略同一な前記硬度が達成される請求項３〜５の何れかに記載の発泡樹脂ロール。
前記発泡領域（ＡＰ）において、前記外周領域（ＯＰ）は誘導発熱原理により発熱され、または伝導加熱により昇温される成形パイプ（２０）を介して選択的に加熱され、該外周領域（ＯＰ）により囲まれる中間領域（ＭＰ）は誘電発熱原理による中間加熱機構（６６）により加熱されることで、略同一な前記硬度が達成される請求項６記載の発泡樹脂ロール。