JP2001138342A - ウレタンフォーム材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 両端を除く外表面にスキン層が形成される新
規なウレタンフォーム材と、このウレタンフォーム材を
連続的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 原紙ロールから繰出された成形紙Ｐの上
部平滑面３０にウレタン原料Ｕを連続的に供給した後
に、成形紙Ｐの両端縁部３１,３１を合掌状に当接させ
る。次いで、筒状ガイド部材２０に成形紙Ｐの本体部分
を通過させると共に、ガイド部材２０のスリット２２に
前記両端縁部３１,３１を延出状態で通過させること
で、成形紙Ｐを筒状部３２として成形する。そして、筒
状部３２が筒状ガイド部材２０の内部を移動する過程で
前記ウレタン原料Ｕを発泡・膨張させ、該ガイド部材２
０の内壁面に密着する筒状部３２の内側に長尺で棒状を
なすウレタンフォーム材Ｓを連続的に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、新規に開発され
た長尺で棒状をなすウレタンフォーム材と、該ウレタン
フォーム材を連続的に製造し得る方法とに関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、ウレタンフォーム材を製造する方
法としては、(Ａ)発泡成形型を利用して所望形状のウレ
タンフォーム材を得る方法と、(Ｂ)移送コンベアにより
移送する過程で所望形状のウレタンフォーム材を得る方
法とが一般に実施されている。このうち前記(Ａ)の発泡
成形型を利用した製造方法は、例えば図９に示すよう
に、互いに型締め可能な第１成形型４１と第２成形型４
２からなる発泡成形型４０を利用するもので、該第１成
形型４１と第２成形型４２とを型締めして画成されるキ
ャビティ４３内へ所定量のウレタン原料を注入し、この
キャビティ４３内で該ウレタン原料を発泡・膨張させる
ことにより、所望形状のウレタンフォーム材Ｓを成形す
るものである。この製造方法では、所望形状のウレタン
フォーム材Ｓが成形されるから、後成形が全く不要とな
って製造工程の合理化を図ることができる共に、該ウレ
タンフォーム材Ｓの外表面に薄膜の表皮層(スキン層)が
形成されるから表面強度の増加と共に通気性の低下等が
図られ、用途範囲が広くなる利点がある。

【０００３】一方、前記(Ｂ)の移送コンベアを利用した
製造方法は、例えば図１０に示すように、移送コンベア
４５の移送方向における上面左右に所要間隔(例えば２
ｍ)にサイドウォール４６,４６を配設し、所定速度で回
転する前記移送コンベア４５の上面に原料注出ヘッド４
７からウレタン原料Ｕを連続的に注入することにより、
原反４８を連続的に製造する方法である。この製造方法
では、前記移送コンベア４５および左右のサイドウォー
ル４６,４６によって下面および左,右側面の３面が規制
され、かつ上面が規制されていない空間内でウレタン原
料Ｕが連続的に自然発泡するようになり、例えば前記原
反４８は、幅Ｗ＝２ｍ,高さＨ＝１ｍ,長さが１０ｍ以上
の大きさに成形される。そして、この原反４８を適宜寸
法に切断することで所望形状のウレタンフォーム材が得
られる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(Ａ)の
製造方法は、次のような欠点および課題を内在してい
る。すなわち前記発泡成形型４０は、ウレタンフォーム
材Ｓの最終製品形状を前提としたキャビティ形状に成形
する必要があるから型製作費用が嵩むものとなり、これ
がコストアップを招来していた。また、発泡成形型４０
の大きさが限られているから、例えば該成形型４０より
も長い長尺物等の成形が不可能であり、しかも型締め・
型開き操作や脱型作業等を伴ったバッチ方式であるから
成形効率が低い難点も内在している。更には、発泡成形
型４０からウレタンフォーム材Ｓを容易に脱型させるた
めに、前記キャビティ４３の内壁面に発泡成形に先立っ
て例えばワックス系の離型剤を塗布する必要があるが、
これが長い間に作業環境を汚す問題も指摘される。

【０００５】また型締めした２つの成形型４１,４２の
内部で発泡成形を行なうため、得られたウレタンフォー
ム材Ｓの外表面には両型の接合部に沿って２本のパーテ
ィングラインが形成されることになる。このパーティン
グラインの部位は前記スキン層が形成されないので、そ
の部分におけるガスや液体に対するシール機能はかなり
低下している。従って、このように２本のパーティング
ラインを有するウレタンフォーム材Ｓをシーリング部材
として使用すると、使用部位によっては一方のパーティ
ングラインから他方のパーティングラインに向けてガス
や液体を通過させてしまい、本来のシール機能が果たせ
なくなる難点がある。

【０００６】一方、前記(Ｂ)の製造方法も、次のような
欠点および課題を内在している。すなわち、移送コンベ
ア４５の連続運転による連続成形方式であるから長尺物
の成形が可能であるとしても、上面側が規制されない空
間内で発泡した原反４８の上面側の形状が一定とならな
いと共に、高さＨ(厚み)寸法が大きいので下側部位と上
側部位に密度差が生じる欠点等がある。また、前記サイ
ズに発泡成形された原反４８自体は、その外表面に薄膜
の表皮層(スキン層)が形成されているとしても、該原反
４８を切断して得られるウレタンフォーム材Ｓは外表面
に表皮層を有さないから、外表面が弱化して通気性が増
加するようになり、その用途範囲が限定される問題もあ
った。更には、前記原反４８からウレタンフォーム材を
切り出した後に少なからず発生する加工屑の処理問題が
生ずると共に、該原反４８のサイズが大きいので安全な
保管場所の確保や管理等がし難い等の問題もある。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、両端を除く外表面にスキン層
が形成され、パーティングラインは１本のみしか有さな
い新規なウレタンフォーム材を提供することを目的とす
る。また本発明の別の目的は、簡単で安価に製作される
成形ガイドと、安価に供給される成形紙とを使用するこ
とで、製品を前提とした形状,サイズでかつ外表面に表
皮層を有するウレタンフォーム材を連続的に製造する方
法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明に係るウレタンフォーム材
は、長尺で棒状をなすウレタン発泡体であって、その両
端部以外の外表面が実質的にスキン層で覆われ、かつ前
記外表面に長手方向に延びたパーティングラインが１本
のみ存在するよう構成したことを特徴とする。

【０００９】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため本発明に係るウレタンフォーム材の製造方法
は、原紙ロールから連続的に繰出されて走行する成形紙
の上部平滑面にウレタン原料を原料注出ヘッドから連続
的に供給した後に、該成形紙における長手方向の両端縁
部を合掌状に当接させ、下流側に配設した筒状ガイド部
材に前記成形紙の本体部分を通過させると共に、該ガイ
ド部材の長手方向に開設した直線状のスリットに前記合
掌状に当接している両端縁部を延出状態で通過させるこ
とで、該成形紙を筒状部として成形し、この筒状部が前
記筒状ガイド部材の内部を移動する過程で、前記成形紙
に供給した前記ウレタン原料を発泡・膨張させることに
よって、該ガイド部材の内壁面に密着する筒状部の内側
に長尺で棒状をなすウレタンフォーム材を連続的に成形
するようにしたことを特徴とする。この場合に、筒状ガ
イド部材を経て成形・固化のなされたウレタンフォーム
材から成形紙を剥離することで、該成形紙の上部平滑面
に接触していた該ウレタンフォーム材の外表面に薄膜の
表皮層が好適に形成される。また筒状部の内側に成形さ
れたウレタンフォーム材の外表面には、成形紙の合掌状
に当接した両端縁部の基部に沿って長手方向に１本のパ
ーティングラインが形成されている。

【００１０】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るウレタンフォ
ーム材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げ
て、添付図面を参照しながら以下説明する。そこで先
ず、本実施例に係るウレタンフォーム材の連続製造方法
を実施するのに使用される成形装置につき説明する。

【００１１】(成形装置)図１は、本実施例に係るウレタ
ンフォーム材の連続製造方法を好適に実施するための成
形装置１０を一部省略して示す斜視図、図２は図１に示
す成形装置１０の上流側の部分正面図、図３は図１に示
す成形装置１０の上流側の部分平面図である。この成形
装置１０は、成形紙Ｐの繰出しおよびウレタン原料Ｕの
供給を行なう供給部１１と、ウレタン原料Ｕの発泡させ
てウレタンフォーム材Ｓの成形を行なう成形部１２とか
ら構成され、成形部１２に向けて一定速度で連続的に送
出される成形紙Ｐの上面にウレタン原料Ｕを供給し、筒
状に変形した該成形紙Ｐが成形部１２を通過する際に該
ウレタン原料Ｕを内側で発泡させてウレタンフォーム材
Ｓを成形するものである。

【００１２】(供給部)供給部１１は、原紙ロール１５に
巻回された成形紙Ｐを前記成形部１２へ向けて一定速度
で連続的に繰出す繰出しローラ１６と、成形部１２の入
り口側に配設されて円筒状に変形した前記成形紙Ｐの端
部を保持する保持ローラ１７と、前記成形紙Ｐの上面へ
ウレタン原料Ｕを連続的に注出する原料注出ヘッド１８
が具備されている。すなわち、前記繰出しローラ１６に
よって原紙ロール１５から連続的に繰出されて水平に走
行する前記成形紙Ｐは、該繰出しローラ１６を通過する
際は平面状を呈しているが、この繰出しローラ１６と前
記保持ローラ１７との間を移動する際に両端縁部３１,
３１が合掌状に当接して筒状に徐々に変形され、各端縁
部３１,３１が当接して形成された当接片部３３は前記
保持ローラ１７で両側から転動挟持されることで、閉じ
た円筒状の筒状部３２が形成されるようになっている。
なお、前記繰出しローラ１６の駆動による成形紙Ｐの送
出速度と、前記原料注出ヘッド１８によるウレタン原料
Ｕの単位時間の注出量により、成形部１２へ供給される
ウレタン原料Ｕの供給量が決定される。

【００１３】(成形部)前記成形部１２は、直線状に延在
する所要長の筒状ガイド部材２０と、このガイド部材２
０の上方に配設された複数基の移送コンベア２５とから
構成されている。前記筒状ガイド部材２０は、ウレタン
フォーム材Ｓの断面形状およびサイズを前提とした断面
形状に形成した成形室２１を内部に有し(実施例では断
面円形)、またその上側壁部には、成形紙Ｐの前記当接
片部３３の通過を許容する幅で長手方向に開設したスリ
ット２２が形成され、安価に製作し得るものである。従
って、前記供給部１１において筒状部３２および当接片
部３３に成形された成形紙Ｐは、前記筒状ガイド部材２
０に到来した際に、該筒状部３２が成形室２１内へ侵入
すると共に該当接片部３３がスリット２２に整合してガ
イド部材２０の上方へ延出するようになる。なお、筒状
ガイド部材２０の外側にヒータ等の加熱手段を装着し
て、適宜温度に加熱された筒状ガイド部材２０内でウレ
タン原料Ｕの発泡成形を行ない得るようにすることもあ
る。

【００１４】また前記各移送コンベア２５は、前記筒状
ガイド部材２０の上方において、前記スリット２２を挟
んだ両側に対向した状態で配設されると共に、複数基の
該移送コンベア２５が筒状ガイド部材２０の長手方向に
亘って直列状に配設されている。各移送コンベア２５
は、前記スリット２２側にベルト２６の一部を臨ませ、
図示しない駆動装置(モータ等)によって一定速度で回転
駆動するようになっている。そして、前記スリット２２
から上方へ延出した当接片部３３は、対向的に配設され
た夫々の移送コンベア２５の各ベルト２６,２６で両側
から挟持され、定速回転する該ベルト２６,２６によっ
て成形紙Ｐの筒状部３２が成形室２１内を定速で移動す
るようになる。そして、筒状ガイド部材２０の成形室２
１内を成形紙Ｐが移動する過程で、該成形紙Ｐの筒状部
３２内でウレタン原料Ｕが発泡反応して膨張するように
なる。

【００１５】なお前記成形部１２の下流側には、前記当
接片部３３または筒状部３２を挟持状態で送出す送出し
コンベア(図示せず)が配設されており、成形紙Ｐおよび
該成形紙Ｐに被覆されたウレタンフォーム材Ｓのスムー
ズな送出しが図られるようになっている。

【００１６】(成形紙)前記成形紙Ｐは、少なくともウレ
タン原料Ｕと接触する側に、例えばシリコン樹脂等を塗
布した上部平滑面３０を有するもので、例えば様々な分
野で使用されていて安価に供給される所謂「剥離紙」が好
適に実施に供される。すなわちウレタン原料Ｕは、この
成形紙Ｐにおける筒状部３２の空間内において上部平滑
面３０に接触した状態で発泡成形されるので、成形され
たウレタンフォーム材Ｓの外表面には全面的に表皮層
(スキン層)３５が成形される。なお成形紙Ｐは、前記成
形装置１０でウレタンフォーム材Ｓを発泡成形する際に
必要とされ、該ウレタンフォーム材Ｓの成形完了後の適
時に該フォーム材Ｓから剥離した後は不要となる。

【００１７】次に、前述のように構成された成形装置１
０を利用して実施される本実施例に係るウレタンフォー
ム材の連続製造方法につき説明する。

【００１８】(成形紙の定速供給)前記繰出しローラ１６
および前記移送コンベア２５を同期的に定速運転した状
態において、供給部１１に装着した原紙ロール１５から
繰出した成形紙Ｐを繰出しローラ１６に臨ませる。そし
て、繰出しローラ１６を通過した成形紙Ｐを、その両端
縁部３１,３１を合掌状に当接して円筒状に変形させ、
この両端縁部３１,３１が当接して形成された当接片部
３３を前記保持ローラ１７間に臨ませて挟持させる。更
に、変形した成形紙Ｐの筒状部３２を筒状ガイド部材２
０の成形室２１内へ整合させる一方、保持ローラ１７を
通過した当接片部３３をスリット２２へ整合させること
により、筒状部３２は成形室２１内へ侵入すると共に該
当接片部３３は各移送コンベア２５で挟持される。これ
により、前記当接片部３３が各移送コンベア２５のベル
ト２６に挟持されながら該ベルト２６に追従して移動す
ることにより、前記筒状部３２が筒状ガイド部材２０の
成形室２１内を移動するようになる。従って、原紙ロー
ル１５から平板状に繰出された成形紙Ｐは、水平に走行
して筒状ガイド部材２０へ至る前に順次円筒状に変形
し、一定速度で該筒状ガイド部材２０に沿って移動する
ようになる。

【００１９】(ウレタン原料の注出工程)前記成形紙Ｐが
一定速度でかつ連続的に繰出されている状態において、
供給部１１の上方に設置した前記原料注出ヘッド１８か
らウレタン原料Ｕを注出させると、前記成形紙Ｐは未だ
円筒状に変形される前の状態であるから、注出されたウ
レタン原料Ｕは該成形紙Ｐの上部平滑面３０上に落下す
る(図１)。このとき、原料注出ヘッド１８からウレタン
原料Ｕを連続的に注出することにより、成形紙Ｐの上部
平滑面３０上にウレタン原料Ｕが連続筋状に供給され
る。

【００２０】ウレタン原料Ｕを上部平滑面３０に載置し
た成形紙Ｐは、例えば図１に示したＡ点を基準に見る
と、成形部１２側への移動と共に徐々に両端縁部３１,
３１が近接して合掌状に当接して変形し(図４)、該Ａ点
が保持ローラ１７,１７を通過する際には、両端縁部３
１,３１が当接して形成された当接片部３３と、この当
接片部３３により断面方向へ閉じた筒状部３２が形成さ
れる。これにより、前記上部平滑面３０に受け止められ
たウレタン原料Ｕは、前記筒状部３２の内側に収納され
た状態となる。

【００２１】(ウレタン原料の発泡工程)更に前記成形紙
Ｐが移動して、Ａ点が筒状ガイド部材２０の入口側端部
に到来すると、該筒状部３２は筒状ガイド部材２０の成
形室２１内へ侵入すると共に、当接片部３３はスリット
２２に整合して該スリット２２から上方へ延出し、前記
移送コンベア２５に挟持される。そして、前記筒状部３
２内に収納されたウレタン原料Ｕは、前記原料注出ヘッ
ド１８から注出された適宜後から発泡反応を開始してお
り、前記成形紙ＰのＡ点が筒状ガイド部材２０のＢ点
(図１)に到来した際には、該筒状部３２の内側で膨張し
つつある(図５)。そして、更にしかる時間後には、ウレ
タン原料Ｕは該筒状部３２の内部全体に膨張するに至
る。このとき前記成形紙Ｐの筒状部３２は、ウレタン原
料Ｕの発泡・膨張による発泡圧により成形室２１の内壁
面に押付けられて密着するので、ウレタン原料Ｕは該成
形室２１によって全面が規制された空間内で発泡するよ
うになる。

【００２２】そして成形紙Ｐが更に移動し、前記Ａ点が
筒状ガイド部材２０の出口側に到来するまでの所要時間
内にウレタン原料Ｕの発泡反応が完了し、成形室２１の
断面形状に沿った断面形状に硬化したウレタンフォーム
材Ｓが成形される(図６)。そして、成形紙Ｐの移動によ
りＡ点が筒状ガイド部材２０から抜け出た際には、該Ａ
点の内側に位置するウレタンフォーム材Ｓは成形紙Ｐの
筒状部３２内で完全に固化する。

【００２３】このように、本実施例の連続製造方法で
は、成形紙Ｐにおける筒状部３２の内側に、最終製品の
断面形状を有した長尺で棒状をなすウレタンフォーム材
Ｓを連続的に成形することができる。(図７)。しかも、
前記筒状ガイド部材２０を経て成形・固化のなされた前
記ウレタンフォームＳから前記成形紙Ｐを剥離すれば、
この成形紙Ｐの上部平滑面３０に接触していた該ウレタ
ンフォーム材Ｓの外表面に、薄膜の表皮層３５が形成さ
れる(図８)。すなわち得られたウレタンフォーム材Ｓ
は、長尺で棒状に連続したウレタン発泡体であって、そ
の両端部以外の外表面が実質的にスキン層で覆われてい
る。しかも該ウレタンフォーム材Ｓの外表面には、長手
方向に延びるパーティングラインＰＬが１本のみ存在し
ている。ここで「実質的に」と称したのは、成形紙Ｐの状
態によっては、ウレタンフォーム材Ｓの両端部以外の外
表面の全てに完全にスキン層が形成されるとは限らない
からである。従って成形紙Ｐの上部平滑面３０の状態さ
え良好であれば、ウレタンフォーム材Ｓにおける両端部
を外いた外表面の全てにスキン層が形成されるものであ
る。

【００２４】このように、前記成形装置１０を利用した
本実施例に係るウレタンフォーム材の連続製造方法で
は、連続的に繰出されて水平に走行する成形紙Ｐの上部
平滑面にウレタン原液Ｕを供給し、この成形紙Ｐを変形
して成形した筒状部３２を筒状ガイド部材２０の成形室
２１内に沿って移動させ、この際に該筒状部３２内で注
出したウレタン原料Ｕを発泡させることで、長尺で棒状
のウレタンフォーム材Ｓを連続的に成形し得る。また、
成形室２１内に侵入した筒状部３２は、当接片部３３の
当接により閉じた空間として形成されるから、成形され
たウレタンフォームＳの外表面全体に同一の圧力がかか
るようになり、該ウレタンフォームＳ全体が均一密度で
硬化するに至る。しかも、前記筒状ガイド部材２０が安
価に製作され、前記成形紙Ｐも安価に供給され、また後
成形も必要ないから、成形コストの大幅な削減が可能と
なる。なお図５に示すように、対向し合う移送コンベア
２５,２５により挟持されて合掌状となる前記当接片部
３３の当接程度は、前記筒状部３２の内部におけるウレ
タン原料Ｕの発泡反応により生ずるガスは外部へ逃出さ
せるが、ウレタン原料は逃出させない程の度合が選定さ
れる。

【００２５】なお前記実施例では、筒状ガイド部材２０
の成形室２１を断面円形に設定して断面円形状のウレタ
ンフォーム材Ｓを連続成形する場合を例示したが、該成
形室２１の断面形状を多角形や楕円形に設定すれば、成
形紙Ｐの筒状部３２はこの形状に沿って変形するから、
これに応じた断面形状のウレタンフォーム材Ｓが連続成
形される。しかも何れの断面形状であっても、成形され
たウレタンフォーム材Ｓの外表面には、成形紙Ｐの上部
平滑面３０との接触による表皮層３５が形成されるか
ら、表面強度の増加と共に通気性の低下が図られて用途
範囲が広くなる。

【００２６】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るウレタ
ンフォーム材は、その両端部以外の外表面が実質的にス
キン層で覆われ、かつ外表面に１本だけのパーティング
ラインが長手方向に延びるようになっている。従って、
このウレタンフォーム材をシーリング材として使用した
場合は、そのパーティングラインは１本だけであるから
仮にガスや液体が該ラインの側から侵入しても逃出口が
ないため、使用部位の如何を問うことなくシール機能が
充分に果たされる利点がある。しかもウレタンフォーム
材Ｓは、該成形紙の上部平滑面に接触していた外表面に
薄膜の表皮層が形成されるので、表面強度の増加と共に
通気性の低下が図られて用途範囲が広くなる等の有益な
効果を奏する。また本発明に係るウレタンフォーム材の
製造方法では、連続的に繰出されて水平に走行する成形
紙の上部平滑面にウレタン原液を連続的に供給し、この
成形紙を変形して形成した筒状部を筒状ガイド部材の内
部に沿って移動させ、この際に該筒状部内で前記ウレタ
ン原料を発泡・膨張させるようにしたので、長尺で棒状
のウレタンフォーム材を連続的に成形し得る利点があ
る。しかも、前記筒状ガイド部材が安価に製作し得ると
共に、前記成形紙も安価に供給され、かつ後成形を必要
としないから、成形コストを大幅に削減し得る利点もあ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適実施例に係るウレタンフォーム材
の連続製造方法を実施する装置の一部省略斜視図であ
る。

【図２】図１に示す成形装置における上流側の部分正面
図である。

【図３】図１に示す成形装置における上流側の部分平面
図である。

【図４】図１のIV−IV線断面図であって、ウレタン原料
の供給された成形紙が次第に円筒状に変形する際の一過
程を示している。

【図５】図１のＶ−Ｖ線断面図であって、筒状ガイド部
材を通過する筒状部の内側でウレタン原料が発泡・膨張
している状態を示している。

【図６】図１のVI−VI線断面図であって、筒状ガイド部
材を通過した筒状部の内側で膨張したウレタン原料が硬
化し、該ガイド部材の内側形状に沿ったウレタンフォー
ム材が成形されつつある状態を示している。

【図７】図１に示した成形装置により成形されたウレタ
ンフォーム材を、成形紙の装着状態で示す部分斜視図で
ある。

【図８】図１に示した成形装置により成形されたウレタ
ンフォーム材を、成形紙を部分的に剥離した状態で示す
部分斜視図であって、その外表面の長手方向に１本のパ
ーティングラインが形成されている。

【図９】発泡成形型のキャビティ内でウレタンフォーム
材を成形している状態を示す従来例の断面図である。

【図１０】ウレタンフォーム材からなる原反を移送コン
ベアで連続的に成形する従来例であって、(ａ)は移送コ
ンベア上に注出したウレタン原料が発泡して原反が成形
される状態を示す正面図、(ｂ)は(ａ)のＸ−Ｘ線断面図
である。

【符号の説明】

１５ 原紙ロール １８ 原料注出ヘッド ２０ 筒状ガイド部材 ２１ 成形室 ２２ スリット ３０ 上部平滑面 ３１ 端縁部 ３２ 筒状部 ３５ 表皮層 Ｐ 成形紙 Ｓ ウレタンフォーム材 Ｕ ウレタン原料 ＰＬ パーティングライン

フロントページの続き (72)発明者 柘植 正司 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内 Ｆターム(参考） 4F204 AA42 AG03 AG14 AG20 EA01 EB02 EB13 EF05 EF36 EL04 EL25

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺で棒状をなすウレタン発泡体であっ
   て、その両端部以外の外表面が実質的にスキン層で覆わ
   れ、かつ前記外表面に長手方向に延びたパーティングラ
   イン(PL)が１本のみ存在するよう構成したことを特徴と
   するウレタンフォーム材。
2. 【請求項２】 原紙ロール(15)から連続的に繰出されて
   走行する成形紙(P)の上部平滑面(30)にウレタン原料(U)
   を原料注出ヘッド(18)から連続的に供給した後に、該成
   形紙(P)における長手方向の両端縁部(31,31)を合掌状に
   当接させ、 下流側に配設した筒状ガイド部材(20)に前記成形紙(P)
   の本体部分を通過させると共に、該ガイド部材(20)の長
   手方向に開設した直線状のスリット(22)に前記合掌状に
   当接している両端縁部(31,31)を延出状態で通過させる
   ことで、該成形紙(P)を筒状部(32)として成形し、 この筒状部(32)が前記筒状ガイド部材(20)の内部を移動
   する過程で、前記成形紙(P)に供給した前記ウレタン原
   料(U)を発泡・膨張させることによって、該ガイド部材
   (20)の内壁面に密着する筒状部(32)の内側に長尺で棒状
   をなすウレタンフォーム材(S)を連続的に成形するよう
   にしたことを特徴とするウレタンフォーム材の製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記筒状ガイド部材(20)を経て成形・固
   化のなされた前記ウレタンフォーム材(S)から前記成形
   紙(P)を剥離することで、該成形紙(P)の上部平滑面(30)
   に接触していた該ウレタンフォーム材(S)の外表面に薄
   膜の表皮層(35)が形成される請求項２記載のウレタンフ
   ォーム材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記筒状部(32)の内側に成形されたウレ
   タンフォーム材(S)の外表面には、前記成形紙(P)の合掌
   状に当接した両端縁部(31,31)の基部に沿って長手方向
   に１本のパーティングラインが形成されている請求項２
   記載のウレタンフォーム材の製造方法。