JP4324839B2 - ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 - Google Patents
ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4324839B2 JP4324839B2 JP2002382639A JP2002382639A JP4324839B2 JP 4324839 B2 JP4324839 B2 JP 4324839B2 JP 2002382639 A JP2002382639 A JP 2002382639A JP 2002382639 A JP2002382639 A JP 2002382639A JP 4324839 B2 JP4324839 B2 JP 4324839B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- guide sheet
- resin
- sheet
- roll
- long
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えばメカニカルフロス(機械的攪拌)法等により調整された気泡を含む流動性樹脂原料から、少なくとも軸方向(長手方向)における、更には半径方向における硬度等を略同一となし得るようにした樹脂ロールを連続的に製造するに際して、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有してその外径を規制する成形パイプ内に、該成形パイプの製造に係る不具合を回避するべく配設されるガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コピー機やファクスその他の事務機器等には、転写ロールや送紙・給紙ロール等の構成部材が配設されている。このロールは、所謂マイクロセル構造を有する高機能ウレタン素材を所要長のロールとして成形し、これに回転支持部材としての軸体を同軸的に挿通配置することで得られるものである。そして前記ロールへの成形に際しては、一般にその原料に対して水や発泡材を添加せずに、乾燥エアーまたは窒素等の不活性の造泡用気体を混合して所要の発泡体を製造する所謂機械的攪拌法(以下、メカニカルフロス法と云う)が好適に採用されている。このメカニカルフロス法を採用することによって得られるロールは、その内部に含まれる気泡の大きさが略同一かつ均質に分散すると共に、その形状の異方性が小さいと云った構造的特徴を有する。このため得られるロールは、例えば印刷用紙等のシート状の被搬送物を給送する際に要求される外周面の押圧力、すなわちニップ圧(ニップ量)が一定となってスリップすることなく給送をなし得る等の優れた利点を有する。
【０００３】
従来技術の理解に資するために、以下にメカニカルフロス法によりウレタン発泡体からなる樹脂ロールを製造する方法およびその装置の一例を記載する。ここで得られるロールは、前記造泡用気体と原料とを混合して得られる流動性のある気体混合済み原料(以下、流動性樹脂原料と云う。(ここでは発泡ウレタン樹脂である))Ｍを、例えば図１４〜図１７に示すように、得るべき製品の形状に合致するキャビティ２１８を有する、成形型２１６内に注入することで成形される。前記成形型２１６は、複数の独立したキャビティ２１８を画成する各キャビティ半体２２０が当接面上に並列状態で凹設された一対の金型半体２２２を回動可能に軸支したものであって、複数の該成形型２１６が搬送ラインに沿って並列状態で配設されている。また前記成形型２１６の所定位置には、前記流動性樹脂原料Ｍを注入するための注入孔２２４が、キャビティ２１８と空間的に連通するよう開設されている。更に前記各キャビティ半体２２０には、得るべき成形品である発泡した樹脂ロールＲの両端部位となる位置から金型半体２２２の各端部に亘った部位に掛けて断面半円状の溝２２６が形成されており、該成形型２１６が開放された際に、この溝２２６を介して中子２２８が装着されるようになっている。
【０００４】
前記樹脂ロールＲを製造するに際しては、前記成形型２１６を以下のようにして用いる(図１６参照)。すなわち、
▲１▼前記樹脂ロールＲの製造ラインの所定位置に配置される中子装着位置２３０に上流側から到来した前記成形型２１６における一方の金型半体２２２を回動させ、前記キャビティ半体２２０を開放させる。
▲２▼この状態で、一方の金型半体２２２の各キャビティ半体２２０に、前記溝２２６を介して中子２２８を夫々装着する。この中子２２８自体は、最終製品である前記樹脂ロールＲに同心的に挿通配置されるシャフトと同径の外径寸法に設定されると共に、該ロールＲの軸方向長さよりも充分に長い寸法に設定された棒状部材であって、当該溝２２６に装着することで、キャビティ半体２２０の軸心と整列した状態でその内側面との間に充分な成形用の空間、すなわちキャビティ２１８を画成する。
【０００５】
▲３▼この中子２２８が装着された前記成形型２１６は、その一方の金型半体２２２を回動させることで閉成され、例えば１ブロック分だけ前記製造ラインに沿って下流側の原料注入装置２３２に移動される。これにより、それまで上流側に位置していた別の成形型２１６が下流側に搬送され、前記中子装着位置２３０に到来した時点で、先の成形型２１６と同様にその一方の金型半体２２２が開放されて各キャビティ２１８に中子２２８が夫々装着される。そしてこの手順が繰り返されることにより、該中子２２８が装着された成形型２１６が順次製造ラインに沿って下流側に移送される。
▲４▼製造ライン下流側に搬送された前記成形型２１６に、前記注入孔２２４を介して前記流動性樹脂原料Ｍが注入される。
▲５▼前記流動性樹脂原料Ｍが注入された成形型２１６は、製造ラインの更に下流側に設けられているトンネル加熱炉２３４により加熱される。これにより前記流動性樹脂原料Ｍは、前記キャビティ２１８内で反応・硬化し、該キャビティ２１８の内部輪郭形状を外部輪郭形状とするロールに成形される。前記トンネル加熱炉２３４は、製造ラインに沿って成形された所要長の加熱炉であって、その内部温度が前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に必要な所要温度に制御・保持されている。
【０００６】
▲６▼前記トンネル加熱炉２３４での加熱による反応・硬化終了後は、前記成形型２１６は更に下流側に位置する脱型ステーション２３６に搬送される。この脱型ステーション２３６において前記成形型２１６は、一方の前記金型半体２２２の回動により開放状態となる。この状態において、前記中子２２８の両端部を前記溝２２６から離脱させることで、成形品である発泡体の樹脂ロールＲをキャビティ半体２２０から離脱させ、更に該中子２２８を該ロールＲから引き抜くことで成形品が得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した成形型２１６を使用した樹脂ロールＲの製造装置の稼働により、前記キャビティ２１８の内部で前記流動性樹脂原料Ｍに熱が加えられ、反応・硬化の終了により所期の樹脂ロールＲが得られる。しかしながらこの製造工程によるときは、以下の問題点が指摘される。
▲１▼基本的にバッチ処理であり、連続的な製造、すなわち効率的かつ製造コストを大きく低減させた製造が困難である。
▲２▼前記流動性樹脂原料Ｍへの加熱は、基本的に外部からしか実施できないため、前記キャビティ２１８内部に注入された該流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に部位によるバラツキが生じてしまう。これにより、得るべき樹脂ロールＲの物性が不均質となり好適なロールＲを製造し得ない。殊に得られる樹脂ロールＲをなすウレタン発泡体は良好な断熱体であり、先に反応・硬化した表面部位が断熱体として作用するので、該反応・硬化後の表面部位より更に内側へ熱を効率的に伝達することができなくなる。従って、得られる樹脂ロールＲの物性が、その半径方向に亘って大きく不均質となってしまう。
▲３▼そこで前記加熱による弊害を少なくすると共に、前記反応・加熱に必要な時間を短縮するために、前記成形型２１６および中子２２８に予熱を施すことも一般的である。この場合、製造工程上、前記成形型２１６に流動性樹脂原料Ｍを注入する前に前述の加熱が施されるが、該原料Ｍは該成形型２１６の所定部位に設けられた注入孔２２４(図１４および図１５参照)から注入されるため、図１７に示す如く、該注入孔２２４近傍の前記流動性樹脂原料Ｍが最も速く接触する部位から順次反応・硬化が始まってしまう。その結果、該流動性樹脂原料Ｍの注入経路(この場合、得られる樹脂ロールＲの軸方向)に沿って、物性の異なる樹脂ロールＲが製造されるという重大な欠点が指摘される。
▲１▼前述の▲２▼および▲３▼で述べた問題を回避する手段として、前記流動性樹脂原料Ｍを、低温から長い時間を掛けることで該原料Ｍ内の温度差を解消しつつ、徐々に加熱する方法が考えられる。しかしこの場合、加熱に過度の時間が必要とされ、またバッチ処理はサイクルタイムが短い方が良いという点からも、実際の工業的量産をなす製造に向かないことは明らかである。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプを使用し、ここに該樹脂ロールの外形状を規制する長尺のシートを用いて流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、連続的にかつ部位により硬度等の差違がなく物性が均一となっている樹脂ロールを製造し得る装置において、該成形パイプ内に挿通される円筒体とされた長尺のシートと、該成形パイプの内表面との間の摩擦性を低減させて良好な製造をなし得るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法は、
得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有し、製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ内に、流動性樹脂原料を内部に伴った長尺の円筒体を移送させ、その移送過程において少なくとも誘電発熱原理により前記流動性樹脂原料を反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプの全長に亘り、該パイプの内周面を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシートを該内周面に沿って配置し、
前記成形パイプの内部に配置した前記ガイドシート内に前記長尺の円筒体を通過させることを特徴とする。
また前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本願の別発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法は、
製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ内に、流動性樹脂原料を内部に伴った長尺の円筒体を移送させ、その移送過程において前記流動性樹脂原料を加熱して反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプの全長に亘り、該パイプの内周面を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシートを該内周面に沿って配置し、
前記成形パイプの内部に配置した前記ガイドシート内に前記長尺の円筒体を通過させることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。先ず実施例に係るガイドシートの理解に資するべく、該ガイドシートを使用すると共に、２枚の長尺のシートを用いてシャフトを備える樹脂ロールを好適に製造する製造装置にガイドシートを配設した例を挙げて以下に説明する。なお、本発明において長手方向に沿った両端縁が近接するとは、該両端縁同士が接触した状態を含むものとする。また円筒体とは、真円に近い形状から楕円形等も含み、更に角部を面取りしたような多角形形状等も含む趣旨である。
【００１１】
(ガイドシートを備える樹脂ロールの製造装置の全体構成について)
本実施例に係るガイドシート７６を使用し、例えばメカニカルフロス法により調整された流動性樹脂原料Ｍを使用して所要のロール(以下、樹脂ロールＲと云う)を製造する製造装置１０は、図１に示す如く、基本的に直線的なライン状に構成され、該製造装置１０の上流側から下流側に向けて直列に複数配置した所要数の成形パイプ２０と、その最上流に配設され、該ラインに沿って第１長尺シート(以下、第１シートと云う)９２および該第１シート９２より幅広の第２長尺シート(以下、第２シートと云う)９４を連続的に供給する長尺シート供給装置２４と、この下流側に配設され、該両シート９２および９４を徐々に筒状に成形して得られる内側の第１長尺円筒体(以下、第１円筒体と云う)９３および外側の第２長尺円筒体(以下、第２円筒体と云う)９５からなる長尺二重円筒体(以下、二重円筒体と云う)９０となす長尺シート製筒装置３０と、該二重円筒体９０内への流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給を夫々行なう原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２と、該円筒体９０内の流動性樹脂原料Ｍを加熱する加熱装置６０と、該パイプ２０の最下流側で該円筒体９０を連続的に引っ張り移送するロール長尺物引張装置７０と、該装置７０の下流側で得られた樹脂ロール長尺物ＬＲの外周面から該円筒体９０を連続的に剥離して該両シート９２および９４に戻す長尺シート剥離装置７２と、該長尺物ＬＲを所要長に切断するロール切断装置７４とから基本的に構成されている。更に、所要長に切断された前記樹脂ロールＲは、得られた後加工ステーション７８で外周面の研削等の後処理が施される。なお、本実施例において上流側および下流側とは、所定の位置を基点として夫々前記製造ラインにおける起点側および終点側を夫々指すものとする。
【００１２】
(成形パイプ２０について)
前記成形パイプ２０は、最終的に得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有し、前記製造装置１０をなす製造ラインの上流側から下流側に向けて、複数かつ直列に配置され、部位毎の加熱をなす後述の各加熱機構６２、６４および６６に対応している。前記複数の成形パイプ２０は、互いにその中心軸線を整列させるように配列され、成形パイプ２０の材質としては、基本的に前記加熱装置６０による所定温度への加熱に耐え得ると共に、後述する誘導発熱原理・誘電発熱原理による流動性樹脂原料Ｍの効率的な加熱を行ない得るよう、例えばガラスシートに高耐熱性のエポキシ樹脂を含浸させた、所謂非磁性体で誘電損失の小さい物質の採用が奨励される。
【００１３】
(長尺シート供給装置２４について)
前記長尺シート供給装置２４は、前記製造ラインにおける一連の装置の最上流に配置され、前記第１シート９２のロール体を備える第１長尺シート供給機構２６と、前記第２シート９４のロール体を備える第２長尺シート供給機構２８とから構成され、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、該樹脂ロールＲを前記成形パイプ２０内を移送する手段として機能する該両シート９２および９４を連続的または間欠的に供給する。本実施例では、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して樹脂ロールＲを成形する長尺のシートとして、第１シート９２および第２シート９４を使用する。なお前記第１シート９２および第２シート９４は、後述([００１４])するロール長尺物引張装置７０により引っ張られることで供給されるため、殊に積極供給はされないが、必要に応じて前記ロール体を積極駆動して繰り出し供給するようにしてもよい。
【００１４】
(ロール長尺物引張装置７０について)
前記ロール長尺物引張装置７０は、基本的にサンドイッチコンベアであって、図２に示す如く、最下流に配置される前記成形パイプ２０の下流側に配設され、前記二重円筒体９０に内包された前記樹脂ロール長尺物ＬＲを該二重円筒体９０と共に制御下に連続して引っ張り移送する一対のベルト７０ａ,７０ａから構成されている。前記一対のベルト７０ａ,７０ａからなるサンドイッチコンベアは、水平方向かつ同期的に回転可能に構成されると共に、その平坦な外周面が夫々対向するよう配置されている。また前記一対のベルト７０ａ,７０ａは、任意に離接可能で、かつ互いが接近する方向に常に一定の力が付勢されるよう構成され、これにより前記樹脂ロール長尺物ＬＲの直径寸法の如何に依存することなく(前記二重円筒体９０だけでも)確実に狭持可能となっている。すなわち二重円筒体９０を、前記樹脂ロール長尺物ＬＲと共に、その両側からサンドイッチ状態に挟持しつつ下流側へ引っ張るものである。
【００１５】
前記第１シート９２および第２シート９４は、前述した如く、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、該パイプ２０内を移送する手段として機能するものである。このため両シート９２,９４は、前記流動性樹脂原料Ｍを反応・硬化させる際に加えられる熱に対する耐熱性、得られる樹脂ロールＲからの離形性、前記成形パイプ２０内を移送される際の低摩擦性および前記ロール長尺物引張装置７０の引張力に耐え得る機械的強度(引張強度)を備えることが要求される。例えば電気的な絶縁性を有し表面離形処理を施した紙材や樹脂シート等が好適に使用される。また本実施例の場合、その内部に内包されて移送される流動性樹脂原料Ｍの漏洩を効率的に防止するため、２枚の前記第１シート９２および第２シート９４の長手方向に沿った両端縁９２ａ,９２ａおよび９４ａ,９４ａを夫々重ね合わせた重合部９２ｂおよび９４ｂを有する二重円筒体９０を使用するようにしている(後述([００１６]))。また前記両シート９２および／または９４の所要面については、得られる樹脂ロール長尺物ＬＲからの離形性に資する加工や、前記成形パイプ２０に対する低摩擦性に資する加工が施される。
【００１６】
(長尺シート製筒装置３０について)
前記長尺シート製筒装置３０は、図３に示す如く、前記長尺シート供給装置２４と最上流の前記成形パイプ２０との間に配置され、所定間隔離間して設けられる規制部材としての複数の板状部材３２と、各板状部材３２を直立支持可能な共通基台３８とから構成されている。そして前記第１シート９２および第２シート９４を徐々に筒状に成形し、最終的に前記成形パイプ２０の内部通過を許容させるものである。本実施例においては、前記第１シート９２および第２シート９４は、該両シート９２および９４における夫々の長手方向に沿った両端縁９２ａ,９２ａおよび９４ａ,９４ａを夫々重ね合わせた重合部９２ｂおよび９４ｂを有する二重円筒体９０とするようになっている。前記二重円筒体９０は、図４に示す如く、前記第１シート９２からなり流動性を有する流動性樹脂原料Ｍの漏洩を防止しつつ直接的に包囲する内側の第１円筒体９３と、前記第２シート９４からなり該第１円筒体９３を更に外側から包囲する外側の第２円筒体９５とから構成されている。
【００１７】
前記複数の板状部材３２には、図５に示す如く、その配置位置に応じて前記第１シート９２および第２シート９４に要求される夫々の断面形状と略同一な第１スリット３４および第２スリット３６が個々に穿設され、該第１シート９２および第２シート９４を挿通可能となっている。また前記複数の板状部材３２は前記溝３８ａに対する配置位置の微調整を行なうことで、前記第１スリット３４および第２スリット３６の穿設位置に拘わらず、該両スリット３４および３６を通過する前記第１シート９２および第２シート９４が、製造ラインに対して供給経路に沿う中心軸線に整列して、ここでは略平行状態を維持するよう構成されている。
【００１８】
このようにして、その断面形状が徐々に円筒形状である第１円筒体９３および第２円筒体９５にされる前記第１シート９２および第２シート９４は、前記長尺シート製筒装置３０の経路途中においては、その断面形状がＵ字形状、所謂上方開口状態となった上方開口状態(円弧状)とされる。そして上方開口状態、すなわち上方開口領域を有する状態となった前記第１シート９２に対して、図６に示す如く、前記流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給が行なわれる(詳細は後述([００２０]))。そして前記流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給が行なわれた後は、前記第１シート９２における上部開口は徐々に閉口されると共に、その外周側を幅広の前記第２シート９４により全周的に覆われることになる。
【００１９】
また、図７に示す如く、前記長尺二重円筒体９０の外側をなす第２シート９４の進行(供給)方向に対して略垂直に配置された複数のローラ１０２を規制部材として備える長尺シート製筒装置１００を採用することも可能である。前記複数のローラ１０２は、前記第２シート９４を得るべき第２円筒体９５へと成形するように、その配置位置に応じて、すなわち該第２シート９４の第２円筒体９５への成形の度合いに応じて、配置角度並びに配置数等が適宜設定されている。ここでは外側に位置する前記第２シート９４の成形を行なうよう記載しているが、該第２シート９４の内側に存在し、かつ幅の狭い前記第１シート９２は、該第２シート９４の長尺円筒体９５への成形に伴って必然的に第１円筒体９３に成形されるため殊に問題は生じない。この他、長尺シート製筒装置としては、必要とされる第２スリット３６の各部位における形状を連続的に有するブロック体や、前記ロール１０２を所要長のコンベアに換装した構成としてもよい。
【００２０】
(原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２について)
前記原料注入装置５０は、予め準備された流動性樹脂原料Ｍの前記第１シート９２における上方開口領域への注入を制御下に、例えば連続的に実施する装置であり、該流動性樹脂原料Ｍを貯留する原料タンク(図示せず)に連通されたノズルにより構成されている。本実施例で使用される流動性樹脂原料Ｍは、前述の如く、メカニカルフロス法によってウレタン樹脂となるポリオールおよびイソシアネート等の原料と、該原料に反応・硬化後にセルとなる乾燥エアーまたは窒素等の不活性ガス等の造泡用気体とを混合して製造される。また前記流動性樹脂原料Ｍは、成形時の温度において注入等を許容し得る流動性を有する樹脂原料一般が使用可能であり、得られる樹脂ロールＲに求められる物性等により、適宜原料における素材および発泡するか否かといった性状が決定される。前記素材としては、例えばウレタン、ウレア、ＮＢＲラテックス、アクリルラテックスまたはＰＶＣラテックス等の一般的な樹脂が使用可能である。殊に本発明の加熱方法に鑑み、その誘電率が１.１以上で、誘電損失(係数)が１×１０-3を超える物質の使用が好適である。また原料性状についても、前述の如く、使用温度域で流動状態をなせばソリッド、機械的発泡による発泡原料または化学的発泡がなされる発泡原料の何れであってもよい。前記原料注入装置５０から注入される流動性樹脂原料Ｍの注入量は、順次移送される第１シート９２において、供給される該原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの体積となるように算出されている。この際、前記シャフト９８が前記原料注入装置５０の上流で供給される場合、該シャフト９８および位置決め部材９９の体積を考慮した計算がなされる。また前記流動性樹脂原料Ｍが化学的発泡法による原料である場合には、その発泡倍率も考慮する必要がある。なお、前記原料注入装置５０による流動性樹脂原料Ｍの注入は、例えば制御を施さず手動下に実施することも可能である
【００２１】
また前記シャフト供給装置５２は、得るべき樹脂ロールＲに必要とされるシャフト９８を得るべき樹脂ロール長尺物ＬＲの略中心軸線に沿って、前記第１シート９２における上方開口領域へ(本実施例の場合、間欠的に)供給するものである。なお、前記原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２の配置位置については、前記長尺シート製筒装置３０において前記流動性樹脂原料Ｍおよびシャフト９８を、前記第１シート９２の上方開口領域に注入・供給し得る位置であれば殊に問題はない。前記シャフト９８としては、得るべき樹脂ロールＲに必要とされる所要長を有する中実または中空の物質が使用される。また後述([００２４])する加熱装置６０において誘導発熱原理を利用した内部加熱機構６２を使用する際には、少なくともその外周面９８ｂに誘導発熱され得る物質が付与等された中実または中空の物質が使用される(本実施例においては中実構造)。前記誘導発熱され得る物質としては、後述([００２５])する誘導発熱原理による熱供給を効率的に実施すべく、鉄等の磁性体を採用してもよく、この他、得るべき樹脂ロールＲに軽量性等が必要とされる場合には、軽量なＡＢＳ樹脂を採用すると共に、該シャフト９８の外周面９８ｂとして、例えば誘導発熱され得る金属片や金属メッキを付与するようにしてもよい。このように誘導発熱され得る物質をシャフト９８の外周面９８ｂに備えていれば、内部の物質にはステンレス等の非磁性体、ガラス、セメント或いはＰＯＭ(ポリオキシメチレン)またはＰＥＳ(ポリエーテルサルホン)等の各種樹脂が採用可能である。なお、本実施例ではシャフトを備えた樹脂ロールについて説明しているが、該シャフト９８を有さない樹脂ロールＲであってもよい。この場合、前記シャフト供給装置５２の他、前記シャフト９８の外周面９８ｂを介して流動性樹脂原料Ｍを加熱する内部加熱機構６２(後述[００２４])は必要なくなる。
【００２２】
また前記シャフト９８は、その両端部９８ａ,９８ａに非磁性体からなり、得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有する位置決め部材９９,９９が装着された状態で供給される。前記位置決め部材９９は、前記シャフト９８の中心軸線を得るべき樹脂ロールＲにおける中心軸線に沿わせるための部材であり、該部材９９を装着することで前記第１円筒体９３および第２円筒体９５の内径の規制も可能となる。前記位置決め部材９９を構成する非磁性体としては、素材自体が弾性を有するシリコーンゴム等や、弾性は有しないがアルミニウム等が好適である。なお、本発明に係る製造装置１０については、前記シャフト９８に換えて、所謂ダミーシャフトを使用して、一旦シャフト付き樹脂ロールの製造をなし、その後に該ダミーシャフトを引き抜いて中空円筒状の樹脂ロールになし、その後に必要に応じて所要のシャフト部材を挿入するようにしてもよい。この場合、前記ダミーシャフトの外周面には、反応・硬化した流動性樹脂原料Ｍからの離形性を高めるべく、所要の離形処理を施すのが好ましい。このようにすることで、後述する後加工ステーション７８において個々にシャフト９８を対応的に挿入する方法が採用され、例えば軸方向に短尺の樹脂ローラを効率的に製造し得る。また、前記ダミーシャフトの存在により、該ダミーシャフトと前記流動性樹脂原料Ｍとの境界面には積極的にスキン層が形成される。そして前記スキン層の存在により、前記シャフト９８を樹脂ロールＲへ装着する際の圧入性および接着性等の加工性が向上する。なお前記ダミーシャフトとして、前記樹脂ロールＲに挿入されるシャフト９８と略同一な直径および柔軟性を備える長尺部材を使用してもよい。この長尺のダミーシャフトは、例えば前記流動性樹脂原料Ｍの注入前には前記板状部材３２に別途該ダミーシャフトを支持し得るよう設けられた孔部と、注入後には別途設けられた支持部材とによって位置決めされ、これにより略中心軸線に該長尺のダミーシャフトを備えた該樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。
【００２３】
(封止装置８０について)
本実施例において前記長尺シート製筒装置３０には、図８に示す如く、前記重合部９２ｂが形成される直後位置に電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ブロック８２を備え、上下方向に自在に移動して該重合部９２ｂに当接・押圧されることで、該押圧部分の前記流動性樹脂原料Ｍを局所的かつ瞬時に反応・硬化させる封止装置８０が備えられている。この封止装置８０は、漏洩の可能性がある部分の流動性樹脂原料Ｍを積極的に反応・硬化させることによって、それ以上の該流動性樹脂原料Ｍの漏洩を防止するものである。また前記金属ブロック８２に換えて、同じく電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ローラを使用するようにしてもよい。
【００２４】
(加熱装置６０について)
前記加熱装置６０は、前記長尺シート製筒装置３０の下流側に配設され、該製筒装置３０を経て移送状態にある長尺二重円筒体９０の内部に夫々注入・供給された流動性樹脂原料Ｍおよびシャフト９８に反応・硬化に必要な熱量を供給するものである。すなわち前記加熱装置６０は、図９に示す如く、成形パイプ２０の外周に巻回された誘導コイル６３へ交流電圧を印加する誘導発熱原理により加熱されるシャフト９８の外周面９８ｂを介して該シャフト９８を囲繞している前記流動性樹脂原料Ｍにおける内周領域ＩＰを選択的に加熱する内部加熱機構６２と、前記成形パイプ２０の外周部に同心的に配置されると共に、同じく誘導発熱原理により発熱される筒状体６４ａを介して該流動性樹脂原料Ｍにおける外周領域ＯＰを加熱する外部加熱機構６４と、該パイプ２０を挟んで対向的に配置される一対の電極６７,６７に高周波電圧を印加する誘電発熱原理により該両領域ＯＰおよびＩＰに挟まれた該流動性樹脂原料Ｍにおける中間領域ＭＰを加熱する中間加熱機構６６とから基本的に構成されている。また前記中間加熱機構６６の直前には前記シャフト９８に誘導発熱原理により予熱(本実施例においては再加熱)するための予備加熱機構６８が設けられ、該中間加熱機構６６の下流側には前記加熱装置６０の各機構６２、６４および６６から供給された熱量を効率的に利用してまたは積極的に加熱を施すことで樹脂ロール長尺物ＬＲの熱養生を行なう保温機構６９が設けられている。なお、前記内周領域ＩＰの加熱については、前記内部加熱機構６２を省略してシャフト９８を前記流動性樹脂原料Ｒが反応を開始しない程度に予熱した状態で供給し、後述の中間加熱機構６６による加熱により、前記中間領域ＭＰと共に実施するようにしてもよい。同時に前記外周領域ＭＰの加熱を後述([００２５])する伝導加熱により実施すれば、誘電発熱原理による加熱は不要となる。
【００２５】
この加熱装置６０において、誘導発熱原理により作動する内部加熱機構６２および外部加熱機構６４の配置部位においては、加熱すべきシャフト９８以外の物質、具体的には前記第１シート９２および第２シート９４、流動性樹脂原料Ｍ並びに成形パイプ２０については非磁性体であることが望ましい。また誘電発熱原理により作動する中間加熱機構６６の配置位置においては、加熱すべき流動性樹脂原料Ｍの中間領域ＭＰ以外の部分、具体的には前記第１シート９２および第２シート９４並びに成形パイプ２０については、誘電損失の小さい物質であることが望ましい。なお、前記筒状体６４ａは成形パイプ２０の外周部にあるため、通常の電熱ヒータ６５等による、所謂伝導加熱による直接加熱も可能である。この場合、前記筒状体６４ａとしては、熱伝導効率の良好な、例えば金属が好適に採用される。
【００２６】
ここまでの各装置を経ることで、得るべき樹脂ロールＲの基となる樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。従って、得られた前記樹脂ロール長尺物ＬＲに対して、必要とされる、例えば前記樹脂ロールＲの外形状を規制等している前記二重円筒体９０の剥離や、該樹脂ロール長尺物ＬＲの所要長への切断等の後加工一般を実施することで樹脂ロールＲが得られることになる。この各後加工については、手動または自動といった様々な形態が考えられる。
【００２７】
(長尺シート剥離装置７２、ロール切断装置７４および後加工ステーション７８について)
前記長尺シート剥離装置７２は、前記二重円筒体９０を前記樹脂ロール長尺物ＬＲからシート状に剥離すると共に、このシート状剥離により得られた第１シート９２および第２シート９４の双方を長尺シート回収機構７２ａおよび第２長尺シート回収機構７２ｂにより別々にシート状としつつロール状に巻き取り回収する装置である。そしてロール状に回収された前記第１シート９２および第２シート９４は、そのままの形で前記第１長尺シート供給機構２６および第２長尺シート供給機構２８からの該第１シート９２および第２シート９４の供給に供される。前記ロール切断装置７４は、所定間隔で往復移動するカッター７４ａと、前記二重円筒体９０から前記第１シート９２および第２シート９４を剥離・回収した樹脂ロール長尺物ＬＲを載置可能な台部７４ｂとを備え、前記樹脂ロール長尺物ＬＲを所要長に切断することで得るべき樹脂ロールＲとする装置である(図１参照)。そして前記ロール長尺物引張装置７０の引張速度に同期しつつ、製造される樹脂ロールＲの内部に配置されるシャフト９８の位置を検知または予め知得して該シャフト９８間の切断をなし得るようされている。そして前記ロール切断装置７４の下流側には、所要長に切断された樹脂ロールＲに外周面の研削等の後加工を施す後加工ステーション７８が設けられている(図１参照)。この後加工ステーション７８で施される後加工としては、前記樹脂ロールＲの両端部加工、すなわち前記位置決め部材９９,９９の取り外しおよび両端部９８ａの切断や、該樹脂ロールＲの外周面研削による高真円度の達成またはセルの露出等が挙げられる。また前記第１円筒体９３における重合部９２ｂの転写により発生する微小な段差は、前記外周面研削により容易に除去可能である。ここまでの各装置による加工を経ることで、得るべき樹脂ロールＲが得られる。
【００２８】
(ガイドシート７６について)
そして本実施例に係るガイドシート７６は、その製造ラインの大部分に配置される前記複数の成形パイプ２０の内周面２０ａに、該成形パイプ２０の長手方向に延在して、すなわち該複数の成形パイプ２０の最上流から最下流に至る全長に亘って、具体的には前記長尺シート製筒装置３０の直下流部位からロール長尺物引張装置７０の直上流部位まで連続的に配置させてもよい。また前記ガイドシート７６は、前記長尺シート製筒装置３０の直下流部位に設定されている起点において、ロール状とされたガイドシート７６を備えるガイドシート供給機構２２から導出され、前記ロール長尺物引張装置７０の直上流部位に設定されている終点に配置され、所定の駆動手段を有するガイドシート回収機構２３によりロール状に巻き取り回収可能な構造となっている。
【００２９】
また前記ガイドシート７６は、基本的にアラミド繊維を主体とし、これを所要のシート状に織り上げてフッ素樹脂またはシリコーン樹脂等をコートした長尺物として製造されている。前記ガイドシート７６の主体としては、アラミド繊維の他、アラミド紙、ポリイミドフィルムまたはＰＰＳ(ポリフェニレンサルファイド)フィルム等が採用可能である。このような材質から製造されることで、高い耐熱性と低い摩擦性の併有を達成している。そして前記ガイドシート７６の幅寸法は、少なくとも成形パイプ２０の内周面２０ａの内周長以上に設定され、該内周面２０ａを全て被覆可能な寸法とされている。
【００３０】
ここまでの製造装置１０の説明から分かる通り、得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有する所要数の成形パイプ２０と、該樹脂ロールＲとされる流動性樹脂原料Ｍの外形状を規制し、移送する前記第１シート９２および第２シート９４とは不可欠な構成要素である。そして前記成形パイプ２０内における前記第１シート９２および第２シート９４の移送状態、すなわち筒状とされた後の二重円筒体９０の移送状態が、樹脂ロールＲの良好な連続製造のための大きな要素の１つとなっている。このため、前述の如く、前記成形パイプ２０の内周面２０ａと前記二重円筒体９０との間に、前記ガイドシート７６を介在させてその移送抵抗を低減し、該二重円筒体９０の移送状態を良好化させている。
【００３１】
これは前記両シート９２および９４には低摩擦化加工([００１５]))等が容易に実施可能であるのに対して、前記成形パイプ２０の内周面２０ａについては、その長さおよび内径並びに必要とされる耐熱性等の要素から、その内周面２０ａに対するフッ素樹脂またはシリコーン樹脂等を直接的に付与する低摩擦化加工は困難となる場合があるからである。すなわち、このような場合において、前記ガイドシート７６の存在は非常に簡便かつ有効な低摩擦化加工の代替手段となる。
【００３２】
前述の低摩擦化加工は、殊に前記流動性樹脂原料Ｍを加熱して反応・硬化させて得るべき樹脂ロールＲとする製造工程で大きな意味を持つ。これは加熱に際して前記流動性樹脂原料Ｍが若干の体積増加を伴うためであり、このような状態が生起されると該流動性樹脂原料Ｍを内包した状態の各第１シート９２および第２シート９４からなる二重円筒体９０が前記内周面２０ａに対して押圧的な状態となり、その結果、成形パイプ２０および該二重円筒体９０の間の摩擦が増大してしまう。このような状況下にあっては、常に前記二重円筒体９０に対し、前記ロール長尺物引張装置７０からの引張力が付勢されても移送が困難な状態となるため、該ロール長尺物引張装置７０の過負荷や、該二重円筒体９０の引っ張りによる断絶等の、樹脂ロールＲの連続製造の実施にとっての大きな危険性を回避し得なくなる。この問題についても、本実施例に係るガイドシート７６の使用による摩擦性の低減で容易に回避が可能となっている。殊にこの体積増加については、前記流動性樹脂原料Ｍとして化学発泡法に係る発泡原料を使用し、その発泡倍率が予め正確に把握不能な場合等に留意すべきである。なお、前記シャフト９８が前記原料注入装置５０の上流で供給される場合、該シャフト９８および位置決め部材９９の体積を考慮した計算がなされる。
【００３３】
また前述([００１８])した如く、前記流動性樹脂原料Ｍを移送する前記第１シート９２および第２シート９４は、基本的にその供給時点においては該流動性樹脂原料Ｍおよび／またはシャフト９８を完全に内包した状態とはなっておらず、移送の進行に伴って前記長尺シート製筒装置３０や封止装置８０の働きにより二重円筒体９０とされて完全な内包化をなし得る、すなわち該流動性樹脂原料Ｍの漏洩の防止をなし得るものである。しかし、前記流動性樹脂原料Ｍの粘度等の物性等を原因として、前述の漏洩が起こる場合も想定される。このように前記二重円筒体９０外へ漏洩した前記流動性樹脂原料Ｍは、その移送において前記成形パイプ２０の内周面２０ａに付着し、該パイプ２０に施される各種加熱により反応・硬化してしまう。
【００３４】
前記内周面２０ａ上で反応・硬化してしまった流動性樹脂原料Ｍの硬化物は、前記二重円筒体９０の移送を阻害するため、前述したロール長尺物引張装置７０の過負荷や、該二重円筒体９０の引っ張りによる断絶等の発生要因となる。この問題は、前記流動性樹脂原料Ｍが内周面２０ａに付着することで発生するものであるので、該付着を防止することで回避が可能である。本発明においては、前記二重円筒体９０の封止を行なうと共に、仮に前記流動性樹脂原料Ｍが外部に漏洩した場合に、該漏洩による弊害を軽微な程度に抑制する。すなわち、少なくとも前記二重円筒体９０に流動性樹脂原料Ｍが注入されて完全に反応・硬化される段階に至るまでの間、該円筒体９０の周りを前記ガイドシート７６により完全に覆うようにして該円筒体９０から漏洩した該原料Ｍを該ガイドシート７６に付着させ、これにより前記内周面２０ａへの付着を防止している。
【００３５】
そして前記ガイドシート７６に付着した硬化物は、前記ガイドシート供給機構２２およびガイドシート回収機構２３を使用することで、容易に前記成形パイプ２０内から取り出し可能である。そして前記ガイドシート７６は連続した長尺物であるため、前記成形パイプ２０内に既に配置されている部分を全て該成形パイプ２０外へ取り出せば、これに伴って新しいガイドシート７６が該成形パイプ２０内に配置されることになる。すなわち、前記成形パイプ２０において前記二重円筒体９０内から流動性樹脂原料Ｍが漏洩した場合であっても、該原料は成形パイプ２０の内周面２０ａに付着することがなく、また該原料Ｍが付着したガイドシート７６は単に前記ガイドシート回収機構２３に巻き取るだけで容易に交換が完了する。前記流動性樹脂原料Ｍについて、その性状が所謂ソリッドのものを使用した場合、前述の製造における加熱による体積膨張による弊害は余り考えられないが、その一方で該原料Ｍの漏洩に関する問題回避については本実施例に係るガイドシート７６の使用が好適である。
【００３６】
ここまで前記シャフト９８を備える樹脂ロールＲの製造について説明したが、該シャフト９８を備えない樹脂ロールＲを製造する際には、前述の製造装置１０から該シャフト９８に係る設備、図１０に示す如く、具体的にはシャフト供給装置５２、前記内周領域ＩＰを該シャフト９８を介して加熱する内部加熱機構６２および該シャフト９８の予熱を行なう予備加熱機構６８を取り外した製造装置１１０が使用される。そして得るべき樹脂ロールＲは、流動性樹脂原料Ｍの外周領域ＯＰに対する誘導発熱原理による加熱並びに中間領域ＭＰおよび内周領域ＩＰに対する誘電発熱原理による加熱の実施により製造されることになる。このような差違が前記製造装置１０との間には存在するが、本実施例に係るガイドシート７６は、その役割等について変わることがなく好適に使用される。
【００３７】
【変更例】
前述の実施例において前記ガイドシート７６は、成形パイプ２０と該成形パイプ２０内を移送される二重円筒体９０との間の摩擦を低減させることを主目的としていたが、本発明はこれに限定されず、該ガイドシート７６を該二重円筒体９０と共に移送するように構成し、長尺のシートとして機能させるようにしてもよい。この場合、長尺シート製筒装置１３０において、前記第１円筒体９３および第２円筒体９５と、該ガイドシート７６からなる長尺円筒体７７とから構成される３重構造の長尺三重円筒体９１に成形して、樹脂ロールＲを内包するようにすることも可能である。前記長尺三重円筒体９１は、図１１に示す如く、前記長尺の円筒体７７、９３および９５における長手方向に沿った両端縁７６ａ,７６ａ，９２ａ，９２ａ，９４ａ，９４ａは、上下の関係で重ね合わされて夫々の重合部７６ｂ，９２ｂおよび９４ｂを形成するようになっている。この場合、前記ガイドシート供給機構２２により、前記ガイドシート７６を適宜供給すると共に、前記ガイドシート回収機構２３によりシート状にされつつ回収される。また移送に必要な駆動力は、前記二重円筒体９０と同様に前記ロール長尺物引張装置７０によって付勢されるため、前記ガイドシート回収機構２３の配置位置は該引張装置７０の下流側に設定されることになる。またこの変更例においては、前記ガイドシート７６が前記第２シート９４を更に外側から覆うため、該ガイドシート７６の幅寸法は、前記成形パイプ２０の内周面２０ａにおける内周長以上であると共に、該第２シート９４より幅広に設定される。
【００３８】
前記長尺シート製筒装置１３０の構成は、図１２に示す如く、前記長尺シート製筒装置３０と基本的に同一であり、前記板状部材３２に前記第１シート９２および第２シート９４が通過する第１スリット３４および第２スリット３６が穿設され、更に前記ガイドシート７６が挿通され該第２シート９４を覆うように、段階的に筒状となす第３スリット３５が穿設されている。この他、前記第３スリット３５を設けずに、前記第２シート９４等と一緒に第２スリットに挿通させて円筒状にすることも可能である。
【００３９】
前記長尺シート製筒装置１３０を用いた樹脂ロールＲの製造においては、前記ガイドシート７６が使用されるため、前記二重円筒体９０と比較して引張時に掛かる力に対する長尺円筒体全体の強度が増す。このため、例えばより径の大きな樹脂ロール長尺物ＬＲの移送や移送速度を上げることが可能である。
【００４０】
また、前記長尺円筒体７７については、単一のガイドシート７６から成形する必要はなく、例えばその幅寸法が前記成形パイプ２０の内周面２０ａの内周長の少なくとも１／４以上に設定された４枚のガイドシート７６を使用し、これらが該長尺円筒体７７の一部をなし全体として該長尺円筒体７７をなすようにしてもよい。この場合、図１３に示す如く、夫々のガイドシート７６が、その幅方向の一部を相互に重ね合わされるようにして前記長尺円筒体７７を成形する。前記複数のガイドシート７６は夫々にガイドシート供給機構２２およびガイドシート回収機構２３を有するため、該機構２２および２３を必要に応じて任意の位置に配設し得る。すなわち前記ガイドシート７６の取り回しが容易になると共に、一枚当たりに掛かる負荷等が低減されるため、修理コストおよび運転コスト等の削減も期待できる。ここでは前記ガイドシート７６が４枚の例を挙げているが、殊にこれに限定されるものではない。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法によれば、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプを使用し、ここに該樹脂ロールの外形状を規制する長尺のシートを用いて流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、連続的にかつ部位により硬度等の差違がなく物性が均一となっている樹脂ロールを製造し得る装置で、該成形パイプ内に挿通される円筒体とされた長尺のシートと、該成形パイプの内表面との間に低摩擦性等を発現する所要のガイドシートを配置するようにしたので、摩擦性を低減させて良好な樹脂ロールの製造が可能となった。また、円筒体から流動性樹脂原料が漏洩した場合であっても、該原料が成形パイプの内周面に付着するのをガイドシートで防止することができる。
更に、円筒体から漏洩した流動性樹脂原料が付着したガイドシートは、単にガイドシート回収機構に巻き取るだけで容易に交換することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るシャフト付き樹脂ロールの製造装置全体を示す概略側面図である。
【図２】実施例に係るロール長尺物引張装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図３】実施例に係る長尺シート製筒装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図４】実施例に係る成形パイプ内の長尺二重円筒体を示す断面図である。
【図５】図３に示した長尺シート製筒装置を構成する複数の板状部材における夫々のスリットおよび第２スリットの形状を製造ラインの流れに沿って示す説明図である。
【図６】図３に示した長尺シート製筒装置で実施される流動性樹脂原料の注入、シャフトの供給並びに第１長尺シートおよび第２長尺シートの長尺円筒体および長尺円筒体への夫々の成形を段階的に示す工程図である。
【図７】ローラを用いて第１シートおよび第２シートから長尺二重円筒体をえる長尺シート製筒装置の概略を示す斜視図および各製筒段階の断面図である。
【図８】実施例に係る封止装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図９】実施例に係る加熱装置により実施される各加熱方式で加熱され得る各領域を示す断面図である。
【図１０】シャフトを備えない樹脂ロールの製造装置全体を示す概略側面図である。
【図１１】実施例に係る成形パイプ内の長尺三重円筒体を示す断面図である。
【図１２】両長尺シートおよびガイドシートを用いて３重構造の長尺円筒体をなし、樹脂ロールを製造する更に別の変更例に係る製造装置における長尺シート製筒装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図１３】成形パイプ内で一部を相互に重ね合わせた複数のガイドシートによる長尺三重円筒体を示す断面図である。
【図１４】従来技術に係る樹脂ロールの製造において、流動性樹脂原料の発泡に使用するロール成形金型を示す平面図である。
【図１５】図１４に示すロール成形金型に樹脂ロールが成形された際の内部状態を示す断面図である。
【図１６】従来技術に係る樹脂ロールの製造において、ロール成形金型による樹脂ロール製造装置および工程を概略的に示す構成図である。
【図１７】図１４に示すロール成形金型に流動性樹脂原料を注入した際の、該原料の状態を示す状態図である。
【符号の説明】
２０ 成形パイプ
２２ ガイドシート供給機構
２３ ガイドシート回収機構
７６ ガイドシート
７６ａ 長手方向の両端縁
７６ｂ 重合部
７７ 長尺円筒体
９３ 長尺の円筒体(内側の長尺円筒体)
９５ 長尺の円筒体(外側の長尺円筒体)
ＬＲ 樹脂ロール長尺物
Ｍ 流動性樹脂原料
Ｒ 樹脂ロール
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えばメカニカルフロス(機械的攪拌)法等により調整された気泡を含む流動性樹脂原料から、少なくとも軸方向(長手方向)における、更には半径方向における硬度等を略同一となし得るようにした樹脂ロールを連続的に製造するに際して、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有してその外径を規制する成形パイプ内に、該成形パイプの製造に係る不具合を回避するべく配設されるガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コピー機やファクスその他の事務機器等には、転写ロールや送紙・給紙ロール等の構成部材が配設されている。このロールは、所謂マイクロセル構造を有する高機能ウレタン素材を所要長のロールとして成形し、これに回転支持部材としての軸体を同軸的に挿通配置することで得られるものである。そして前記ロールへの成形に際しては、一般にその原料に対して水や発泡材を添加せずに、乾燥エアーまたは窒素等の不活性の造泡用気体を混合して所要の発泡体を製造する所謂機械的攪拌法(以下、メカニカルフロス法と云う)が好適に採用されている。このメカニカルフロス法を採用することによって得られるロールは、その内部に含まれる気泡の大きさが略同一かつ均質に分散すると共に、その形状の異方性が小さいと云った構造的特徴を有する。このため得られるロールは、例えば印刷用紙等のシート状の被搬送物を給送する際に要求される外周面の押圧力、すなわちニップ圧(ニップ量)が一定となってスリップすることなく給送をなし得る等の優れた利点を有する。
【０００３】
従来技術の理解に資するために、以下にメカニカルフロス法によりウレタン発泡体からなる樹脂ロールを製造する方法およびその装置の一例を記載する。ここで得られるロールは、前記造泡用気体と原料とを混合して得られる流動性のある気体混合済み原料(以下、流動性樹脂原料と云う。(ここでは発泡ウレタン樹脂である))Ｍを、例えば図１４〜図１７に示すように、得るべき製品の形状に合致するキャビティ２１８を有する、成形型２１６内に注入することで成形される。前記成形型２１６は、複数の独立したキャビティ２１８を画成する各キャビティ半体２２０が当接面上に並列状態で凹設された一対の金型半体２２２を回動可能に軸支したものであって、複数の該成形型２１６が搬送ラインに沿って並列状態で配設されている。また前記成形型２１６の所定位置には、前記流動性樹脂原料Ｍを注入するための注入孔２２４が、キャビティ２１８と空間的に連通するよう開設されている。更に前記各キャビティ半体２２０には、得るべき成形品である発泡した樹脂ロールＲの両端部位となる位置から金型半体２２２の各端部に亘った部位に掛けて断面半円状の溝２２６が形成されており、該成形型２１６が開放された際に、この溝２２６を介して中子２２８が装着されるようになっている。
【０００４】
前記樹脂ロールＲを製造するに際しては、前記成形型２１６を以下のようにして用いる(図１６参照)。すなわち、
▲１▼前記樹脂ロールＲの製造ラインの所定位置に配置される中子装着位置２３０に上流側から到来した前記成形型２１６における一方の金型半体２２２を回動させ、前記キャビティ半体２２０を開放させる。
▲２▼この状態で、一方の金型半体２２２の各キャビティ半体２２０に、前記溝２２６を介して中子２２８を夫々装着する。この中子２２８自体は、最終製品である前記樹脂ロールＲに同心的に挿通配置されるシャフトと同径の外径寸法に設定されると共に、該ロールＲの軸方向長さよりも充分に長い寸法に設定された棒状部材であって、当該溝２２６に装着することで、キャビティ半体２２０の軸心と整列した状態でその内側面との間に充分な成形用の空間、すなわちキャビティ２１８を画成する。
【０００５】
▲３▼この中子２２８が装着された前記成形型２１６は、その一方の金型半体２２２を回動させることで閉成され、例えば１ブロック分だけ前記製造ラインに沿って下流側の原料注入装置２３２に移動される。これにより、それまで上流側に位置していた別の成形型２１６が下流側に搬送され、前記中子装着位置２３０に到来した時点で、先の成形型２１６と同様にその一方の金型半体２２２が開放されて各キャビティ２１８に中子２２８が夫々装着される。そしてこの手順が繰り返されることにより、該中子２２８が装着された成形型２１６が順次製造ラインに沿って下流側に移送される。
▲４▼製造ライン下流側に搬送された前記成形型２１６に、前記注入孔２２４を介して前記流動性樹脂原料Ｍが注入される。
▲５▼前記流動性樹脂原料Ｍが注入された成形型２１６は、製造ラインの更に下流側に設けられているトンネル加熱炉２３４により加熱される。これにより前記流動性樹脂原料Ｍは、前記キャビティ２１８内で反応・硬化し、該キャビティ２１８の内部輪郭形状を外部輪郭形状とするロールに成形される。前記トンネル加熱炉２３４は、製造ラインに沿って成形された所要長の加熱炉であって、その内部温度が前記流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に必要な所要温度に制御・保持されている。
【０００６】
▲６▼前記トンネル加熱炉２３４での加熱による反応・硬化終了後は、前記成形型２１６は更に下流側に位置する脱型ステーション２３６に搬送される。この脱型ステーション２３６において前記成形型２１６は、一方の前記金型半体２２２の回動により開放状態となる。この状態において、前記中子２２８の両端部を前記溝２２６から離脱させることで、成形品である発泡体の樹脂ロールＲをキャビティ半体２２０から離脱させ、更に該中子２２８を該ロールＲから引き抜くことで成形品が得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した成形型２１６を使用した樹脂ロールＲの製造装置の稼働により、前記キャビティ２１８の内部で前記流動性樹脂原料Ｍに熱が加えられ、反応・硬化の終了により所期の樹脂ロールＲが得られる。しかしながらこの製造工程によるときは、以下の問題点が指摘される。
▲１▼基本的にバッチ処理であり、連続的な製造、すなわち効率的かつ製造コストを大きく低減させた製造が困難である。
▲２▼前記流動性樹脂原料Ｍへの加熱は、基本的に外部からしか実施できないため、前記キャビティ２１８内部に注入された該流動性樹脂原料Ｍの反応・硬化に部位によるバラツキが生じてしまう。これにより、得るべき樹脂ロールＲの物性が不均質となり好適なロールＲを製造し得ない。殊に得られる樹脂ロールＲをなすウレタン発泡体は良好な断熱体であり、先に反応・硬化した表面部位が断熱体として作用するので、該反応・硬化後の表面部位より更に内側へ熱を効率的に伝達することができなくなる。従って、得られる樹脂ロールＲの物性が、その半径方向に亘って大きく不均質となってしまう。
▲３▼そこで前記加熱による弊害を少なくすると共に、前記反応・加熱に必要な時間を短縮するために、前記成形型２１６および中子２２８に予熱を施すことも一般的である。この場合、製造工程上、前記成形型２１６に流動性樹脂原料Ｍを注入する前に前述の加熱が施されるが、該原料Ｍは該成形型２１６の所定部位に設けられた注入孔２２４(図１４および図１５参照)から注入されるため、図１７に示す如く、該注入孔２２４近傍の前記流動性樹脂原料Ｍが最も速く接触する部位から順次反応・硬化が始まってしまう。その結果、該流動性樹脂原料Ｍの注入経路(この場合、得られる樹脂ロールＲの軸方向)に沿って、物性の異なる樹脂ロールＲが製造されるという重大な欠点が指摘される。
▲１▼前述の▲２▼および▲３▼で述べた問題を回避する手段として、前記流動性樹脂原料Ｍを、低温から長い時間を掛けることで該原料Ｍ内の温度差を解消しつつ、徐々に加熱する方法が考えられる。しかしこの場合、加熱に過度の時間が必要とされ、またバッチ処理はサイクルタイムが短い方が良いという点からも、実際の工業的量産をなす製造に向かないことは明らかである。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプを使用し、ここに該樹脂ロールの外形状を規制する長尺のシートを用いて流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、連続的にかつ部位により硬度等の差違がなく物性が均一となっている樹脂ロールを製造し得る装置において、該成形パイプ内に挿通される円筒体とされた長尺のシートと、該成形パイプの内表面との間の摩擦性を低減させて良好な製造をなし得るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法は、
得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有し、製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ内に、流動性樹脂原料を内部に伴った長尺の円筒体を移送させ、その移送過程において少なくとも誘電発熱原理により前記流動性樹脂原料を反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプの全長に亘り、該パイプの内周面を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシートを該内周面に沿って配置し、
前記成形パイプの内部に配置した前記ガイドシート内に前記長尺の円筒体を通過させることを特徴とする。
また前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため本願の別発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法は、
製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ内に、流動性樹脂原料を内部に伴った長尺の円筒体を移送させ、その移送過程において前記流動性樹脂原料を加熱して反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプの全長に亘り、該パイプの内周面を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシートを該内周面に沿って配置し、
前記成形パイプの内部に配置した前記ガイドシート内に前記長尺の円筒体を通過させることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。先ず実施例に係るガイドシートの理解に資するべく、該ガイドシートを使用すると共に、２枚の長尺のシートを用いてシャフトを備える樹脂ロールを好適に製造する製造装置にガイドシートを配設した例を挙げて以下に説明する。なお、本発明において長手方向に沿った両端縁が近接するとは、該両端縁同士が接触した状態を含むものとする。また円筒体とは、真円に近い形状から楕円形等も含み、更に角部を面取りしたような多角形形状等も含む趣旨である。
【００１１】
(ガイドシートを備える樹脂ロールの製造装置の全体構成について)
本実施例に係るガイドシート７６を使用し、例えばメカニカルフロス法により調整された流動性樹脂原料Ｍを使用して所要のロール(以下、樹脂ロールＲと云う)を製造する製造装置１０は、図１に示す如く、基本的に直線的なライン状に構成され、該製造装置１０の上流側から下流側に向けて直列に複数配置した所要数の成形パイプ２０と、その最上流に配設され、該ラインに沿って第１長尺シート(以下、第１シートと云う)９２および該第１シート９２より幅広の第２長尺シート(以下、第２シートと云う)９４を連続的に供給する長尺シート供給装置２４と、この下流側に配設され、該両シート９２および９４を徐々に筒状に成形して得られる内側の第１長尺円筒体(以下、第１円筒体と云う)９３および外側の第２長尺円筒体(以下、第２円筒体と云う)９５からなる長尺二重円筒体(以下、二重円筒体と云う)９０となす長尺シート製筒装置３０と、該二重円筒体９０内への流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給を夫々行なう原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２と、該円筒体９０内の流動性樹脂原料Ｍを加熱する加熱装置６０と、該パイプ２０の最下流側で該円筒体９０を連続的に引っ張り移送するロール長尺物引張装置７０と、該装置７０の下流側で得られた樹脂ロール長尺物ＬＲの外周面から該円筒体９０を連続的に剥離して該両シート９２および９４に戻す長尺シート剥離装置７２と、該長尺物ＬＲを所要長に切断するロール切断装置７４とから基本的に構成されている。更に、所要長に切断された前記樹脂ロールＲは、得られた後加工ステーション７８で外周面の研削等の後処理が施される。なお、本実施例において上流側および下流側とは、所定の位置を基点として夫々前記製造ラインにおける起点側および終点側を夫々指すものとする。
【００１２】
(成形パイプ２０について)
前記成形パイプ２０は、最終的に得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有し、前記製造装置１０をなす製造ラインの上流側から下流側に向けて、複数かつ直列に配置され、部位毎の加熱をなす後述の各加熱機構６２、６４および６６に対応している。前記複数の成形パイプ２０は、互いにその中心軸線を整列させるように配列され、成形パイプ２０の材質としては、基本的に前記加熱装置６０による所定温度への加熱に耐え得ると共に、後述する誘導発熱原理・誘電発熱原理による流動性樹脂原料Ｍの効率的な加熱を行ない得るよう、例えばガラスシートに高耐熱性のエポキシ樹脂を含浸させた、所謂非磁性体で誘電損失の小さい物質の採用が奨励される。
【００１３】
(長尺シート供給装置２４について)
前記長尺シート供給装置２４は、前記製造ラインにおける一連の装置の最上流に配置され、前記第１シート９２のロール体を備える第１長尺シート供給機構２６と、前記第２シート９４のロール体を備える第２長尺シート供給機構２８とから構成され、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、該樹脂ロールＲを前記成形パイプ２０内を移送する手段として機能する該両シート９２および９４を連続的または間欠的に供給する。本実施例では、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して樹脂ロールＲを成形する長尺のシートとして、第１シート９２および第２シート９４を使用する。なお前記第１シート９２および第２シート９４は、後述([００１４])するロール長尺物引張装置７０により引っ張られることで供給されるため、殊に積極供給はされないが、必要に応じて前記ロール体を積極駆動して繰り出し供給するようにしてもよい。
【００１４】
(ロール長尺物引張装置７０について)
前記ロール長尺物引張装置７０は、基本的にサンドイッチコンベアであって、図２に示す如く、最下流に配置される前記成形パイプ２０の下流側に配設され、前記二重円筒体９０に内包された前記樹脂ロール長尺物ＬＲを該二重円筒体９０と共に制御下に連続して引っ張り移送する一対のベルト７０ａ,７０ａから構成されている。前記一対のベルト７０ａ,７０ａからなるサンドイッチコンベアは、水平方向かつ同期的に回転可能に構成されると共に、その平坦な外周面が夫々対向するよう配置されている。また前記一対のベルト７０ａ,７０ａは、任意に離接可能で、かつ互いが接近する方向に常に一定の力が付勢されるよう構成され、これにより前記樹脂ロール長尺物ＬＲの直径寸法の如何に依存することなく(前記二重円筒体９０だけでも)確実に狭持可能となっている。すなわち二重円筒体９０を、前記樹脂ロール長尺物ＬＲと共に、その両側からサンドイッチ状態に挟持しつつ下流側へ引っ張るものである。
【００１５】
前記第１シート９２および第２シート９４は、前述した如く、前記流動性樹脂原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの外形状に規制すると共に、該パイプ２０内を移送する手段として機能するものである。このため両シート９２,９４は、前記流動性樹脂原料Ｍを反応・硬化させる際に加えられる熱に対する耐熱性、得られる樹脂ロールＲからの離形性、前記成形パイプ２０内を移送される際の低摩擦性および前記ロール長尺物引張装置７０の引張力に耐え得る機械的強度(引張強度)を備えることが要求される。例えば電気的な絶縁性を有し表面離形処理を施した紙材や樹脂シート等が好適に使用される。また本実施例の場合、その内部に内包されて移送される流動性樹脂原料Ｍの漏洩を効率的に防止するため、２枚の前記第１シート９２および第２シート９４の長手方向に沿った両端縁９２ａ,９２ａおよび９４ａ,９４ａを夫々重ね合わせた重合部９２ｂおよび９４ｂを有する二重円筒体９０を使用するようにしている(後述([００１６]))。また前記両シート９２および／または９４の所要面については、得られる樹脂ロール長尺物ＬＲからの離形性に資する加工や、前記成形パイプ２０に対する低摩擦性に資する加工が施される。
【００１６】
(長尺シート製筒装置３０について)
前記長尺シート製筒装置３０は、図３に示す如く、前記長尺シート供給装置２４と最上流の前記成形パイプ２０との間に配置され、所定間隔離間して設けられる規制部材としての複数の板状部材３２と、各板状部材３２を直立支持可能な共通基台３８とから構成されている。そして前記第１シート９２および第２シート９４を徐々に筒状に成形し、最終的に前記成形パイプ２０の内部通過を許容させるものである。本実施例においては、前記第１シート９２および第２シート９４は、該両シート９２および９４における夫々の長手方向に沿った両端縁９２ａ,９２ａおよび９４ａ,９４ａを夫々重ね合わせた重合部９２ｂおよび９４ｂを有する二重円筒体９０とするようになっている。前記二重円筒体９０は、図４に示す如く、前記第１シート９２からなり流動性を有する流動性樹脂原料Ｍの漏洩を防止しつつ直接的に包囲する内側の第１円筒体９３と、前記第２シート９４からなり該第１円筒体９３を更に外側から包囲する外側の第２円筒体９５とから構成されている。
【００１７】
前記複数の板状部材３２には、図５に示す如く、その配置位置に応じて前記第１シート９２および第２シート９４に要求される夫々の断面形状と略同一な第１スリット３４および第２スリット３６が個々に穿設され、該第１シート９２および第２シート９４を挿通可能となっている。また前記複数の板状部材３２は前記溝３８ａに対する配置位置の微調整を行なうことで、前記第１スリット３４および第２スリット３６の穿設位置に拘わらず、該両スリット３４および３６を通過する前記第１シート９２および第２シート９４が、製造ラインに対して供給経路に沿う中心軸線に整列して、ここでは略平行状態を維持するよう構成されている。
【００１８】
このようにして、その断面形状が徐々に円筒形状である第１円筒体９３および第２円筒体９５にされる前記第１シート９２および第２シート９４は、前記長尺シート製筒装置３０の経路途中においては、その断面形状がＵ字形状、所謂上方開口状態となった上方開口状態(円弧状)とされる。そして上方開口状態、すなわち上方開口領域を有する状態となった前記第１シート９２に対して、図６に示す如く、前記流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給が行なわれる(詳細は後述([００２０]))。そして前記流動性樹脂原料Ｍの注入およびシャフト９８の供給が行なわれた後は、前記第１シート９２における上部開口は徐々に閉口されると共に、その外周側を幅広の前記第２シート９４により全周的に覆われることになる。
【００１９】
また、図７に示す如く、前記長尺二重円筒体９０の外側をなす第２シート９４の進行(供給)方向に対して略垂直に配置された複数のローラ１０２を規制部材として備える長尺シート製筒装置１００を採用することも可能である。前記複数のローラ１０２は、前記第２シート９４を得るべき第２円筒体９５へと成形するように、その配置位置に応じて、すなわち該第２シート９４の第２円筒体９５への成形の度合いに応じて、配置角度並びに配置数等が適宜設定されている。ここでは外側に位置する前記第２シート９４の成形を行なうよう記載しているが、該第２シート９４の内側に存在し、かつ幅の狭い前記第１シート９２は、該第２シート９４の長尺円筒体９５への成形に伴って必然的に第１円筒体９３に成形されるため殊に問題は生じない。この他、長尺シート製筒装置としては、必要とされる第２スリット３６の各部位における形状を連続的に有するブロック体や、前記ロール１０２を所要長のコンベアに換装した構成としてもよい。
【００２０】
(原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２について)
前記原料注入装置５０は、予め準備された流動性樹脂原料Ｍの前記第１シート９２における上方開口領域への注入を制御下に、例えば連続的に実施する装置であり、該流動性樹脂原料Ｍを貯留する原料タンク(図示せず)に連通されたノズルにより構成されている。本実施例で使用される流動性樹脂原料Ｍは、前述の如く、メカニカルフロス法によってウレタン樹脂となるポリオールおよびイソシアネート等の原料と、該原料に反応・硬化後にセルとなる乾燥エアーまたは窒素等の不活性ガス等の造泡用気体とを混合して製造される。また前記流動性樹脂原料Ｍは、成形時の温度において注入等を許容し得る流動性を有する樹脂原料一般が使用可能であり、得られる樹脂ロールＲに求められる物性等により、適宜原料における素材および発泡するか否かといった性状が決定される。前記素材としては、例えばウレタン、ウレア、ＮＢＲラテックス、アクリルラテックスまたはＰＶＣラテックス等の一般的な樹脂が使用可能である。殊に本発明の加熱方法に鑑み、その誘電率が１.１以上で、誘電損失(係数)が１×１０-3を超える物質の使用が好適である。また原料性状についても、前述の如く、使用温度域で流動状態をなせばソリッド、機械的発泡による発泡原料または化学的発泡がなされる発泡原料の何れであってもよい。前記原料注入装置５０から注入される流動性樹脂原料Ｍの注入量は、順次移送される第１シート９２において、供給される該原料Ｍを包囲して得るべき樹脂ロールＲの体積となるように算出されている。この際、前記シャフト９８が前記原料注入装置５０の上流で供給される場合、該シャフト９８および位置決め部材９９の体積を考慮した計算がなされる。また前記流動性樹脂原料Ｍが化学的発泡法による原料である場合には、その発泡倍率も考慮する必要がある。なお、前記原料注入装置５０による流動性樹脂原料Ｍの注入は、例えば制御を施さず手動下に実施することも可能である
【００２１】
また前記シャフト供給装置５２は、得るべき樹脂ロールＲに必要とされるシャフト９８を得るべき樹脂ロール長尺物ＬＲの略中心軸線に沿って、前記第１シート９２における上方開口領域へ(本実施例の場合、間欠的に)供給するものである。なお、前記原料注入装置５０およびシャフト供給装置５２の配置位置については、前記長尺シート製筒装置３０において前記流動性樹脂原料Ｍおよびシャフト９８を、前記第１シート９２の上方開口領域に注入・供給し得る位置であれば殊に問題はない。前記シャフト９８としては、得るべき樹脂ロールＲに必要とされる所要長を有する中実または中空の物質が使用される。また後述([００２４])する加熱装置６０において誘導発熱原理を利用した内部加熱機構６２を使用する際には、少なくともその外周面９８ｂに誘導発熱され得る物質が付与等された中実または中空の物質が使用される(本実施例においては中実構造)。前記誘導発熱され得る物質としては、後述([００２５])する誘導発熱原理による熱供給を効率的に実施すべく、鉄等の磁性体を採用してもよく、この他、得るべき樹脂ロールＲに軽量性等が必要とされる場合には、軽量なＡＢＳ樹脂を採用すると共に、該シャフト９８の外周面９８ｂとして、例えば誘導発熱され得る金属片や金属メッキを付与するようにしてもよい。このように誘導発熱され得る物質をシャフト９８の外周面９８ｂに備えていれば、内部の物質にはステンレス等の非磁性体、ガラス、セメント或いはＰＯＭ(ポリオキシメチレン)またはＰＥＳ(ポリエーテルサルホン)等の各種樹脂が採用可能である。なお、本実施例ではシャフトを備えた樹脂ロールについて説明しているが、該シャフト９８を有さない樹脂ロールＲであってもよい。この場合、前記シャフト供給装置５２の他、前記シャフト９８の外周面９８ｂを介して流動性樹脂原料Ｍを加熱する内部加熱機構６２(後述[００２４])は必要なくなる。
【００２２】
また前記シャフト９８は、その両端部９８ａ,９８ａに非磁性体からなり、得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有する位置決め部材９９,９９が装着された状態で供給される。前記位置決め部材９９は、前記シャフト９８の中心軸線を得るべき樹脂ロールＲにおける中心軸線に沿わせるための部材であり、該部材９９を装着することで前記第１円筒体９３および第２円筒体９５の内径の規制も可能となる。前記位置決め部材９９を構成する非磁性体としては、素材自体が弾性を有するシリコーンゴム等や、弾性は有しないがアルミニウム等が好適である。なお、本発明に係る製造装置１０については、前記シャフト９８に換えて、所謂ダミーシャフトを使用して、一旦シャフト付き樹脂ロールの製造をなし、その後に該ダミーシャフトを引き抜いて中空円筒状の樹脂ロールになし、その後に必要に応じて所要のシャフト部材を挿入するようにしてもよい。この場合、前記ダミーシャフトの外周面には、反応・硬化した流動性樹脂原料Ｍからの離形性を高めるべく、所要の離形処理を施すのが好ましい。このようにすることで、後述する後加工ステーション７８において個々にシャフト９８を対応的に挿入する方法が採用され、例えば軸方向に短尺の樹脂ローラを効率的に製造し得る。また、前記ダミーシャフトの存在により、該ダミーシャフトと前記流動性樹脂原料Ｍとの境界面には積極的にスキン層が形成される。そして前記スキン層の存在により、前記シャフト９８を樹脂ロールＲへ装着する際の圧入性および接着性等の加工性が向上する。なお前記ダミーシャフトとして、前記樹脂ロールＲに挿入されるシャフト９８と略同一な直径および柔軟性を備える長尺部材を使用してもよい。この長尺のダミーシャフトは、例えば前記流動性樹脂原料Ｍの注入前には前記板状部材３２に別途該ダミーシャフトを支持し得るよう設けられた孔部と、注入後には別途設けられた支持部材とによって位置決めされ、これにより略中心軸線に該長尺のダミーシャフトを備えた該樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。
【００２３】
(封止装置８０について)
本実施例において前記長尺シート製筒装置３０には、図８に示す如く、前記重合部９２ｂが形成される直後位置に電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ブロック８２を備え、上下方向に自在に移動して該重合部９２ｂに当接・押圧されることで、該押圧部分の前記流動性樹脂原料Ｍを局所的かつ瞬時に反応・硬化させる封止装置８０が備えられている。この封止装置８０は、漏洩の可能性がある部分の流動性樹脂原料Ｍを積極的に反応・硬化させることによって、それ以上の該流動性樹脂原料Ｍの漏洩を防止するものである。また前記金属ブロック８２に換えて、同じく電熱ヒータを内蔵した熱良導体の金属ローラを使用するようにしてもよい。
【００２４】
(加熱装置６０について)
前記加熱装置６０は、前記長尺シート製筒装置３０の下流側に配設され、該製筒装置３０を経て移送状態にある長尺二重円筒体９０の内部に夫々注入・供給された流動性樹脂原料Ｍおよびシャフト９８に反応・硬化に必要な熱量を供給するものである。すなわち前記加熱装置６０は、図９に示す如く、成形パイプ２０の外周に巻回された誘導コイル６３へ交流電圧を印加する誘導発熱原理により加熱されるシャフト９８の外周面９８ｂを介して該シャフト９８を囲繞している前記流動性樹脂原料Ｍにおける内周領域ＩＰを選択的に加熱する内部加熱機構６２と、前記成形パイプ２０の外周部に同心的に配置されると共に、同じく誘導発熱原理により発熱される筒状体６４ａを介して該流動性樹脂原料Ｍにおける外周領域ＯＰを加熱する外部加熱機構６４と、該パイプ２０を挟んで対向的に配置される一対の電極６７,６７に高周波電圧を印加する誘電発熱原理により該両領域ＯＰおよびＩＰに挟まれた該流動性樹脂原料Ｍにおける中間領域ＭＰを加熱する中間加熱機構６６とから基本的に構成されている。また前記中間加熱機構６６の直前には前記シャフト９８に誘導発熱原理により予熱(本実施例においては再加熱)するための予備加熱機構６８が設けられ、該中間加熱機構６６の下流側には前記加熱装置６０の各機構６２、６４および６６から供給された熱量を効率的に利用してまたは積極的に加熱を施すことで樹脂ロール長尺物ＬＲの熱養生を行なう保温機構６９が設けられている。なお、前記内周領域ＩＰの加熱については、前記内部加熱機構６２を省略してシャフト９８を前記流動性樹脂原料Ｒが反応を開始しない程度に予熱した状態で供給し、後述の中間加熱機構６６による加熱により、前記中間領域ＭＰと共に実施するようにしてもよい。同時に前記外周領域ＭＰの加熱を後述([００２５])する伝導加熱により実施すれば、誘電発熱原理による加熱は不要となる。
【００２５】
この加熱装置６０において、誘導発熱原理により作動する内部加熱機構６２および外部加熱機構６４の配置部位においては、加熱すべきシャフト９８以外の物質、具体的には前記第１シート９２および第２シート９４、流動性樹脂原料Ｍ並びに成形パイプ２０については非磁性体であることが望ましい。また誘電発熱原理により作動する中間加熱機構６６の配置位置においては、加熱すべき流動性樹脂原料Ｍの中間領域ＭＰ以外の部分、具体的には前記第１シート９２および第２シート９４並びに成形パイプ２０については、誘電損失の小さい物質であることが望ましい。なお、前記筒状体６４ａは成形パイプ２０の外周部にあるため、通常の電熱ヒータ６５等による、所謂伝導加熱による直接加熱も可能である。この場合、前記筒状体６４ａとしては、熱伝導効率の良好な、例えば金属が好適に採用される。
【００２６】
ここまでの各装置を経ることで、得るべき樹脂ロールＲの基となる樹脂ロール長尺物ＬＲが得られる。従って、得られた前記樹脂ロール長尺物ＬＲに対して、必要とされる、例えば前記樹脂ロールＲの外形状を規制等している前記二重円筒体９０の剥離や、該樹脂ロール長尺物ＬＲの所要長への切断等の後加工一般を実施することで樹脂ロールＲが得られることになる。この各後加工については、手動または自動といった様々な形態が考えられる。
【００２７】
(長尺シート剥離装置７２、ロール切断装置７４および後加工ステーション７８について)
前記長尺シート剥離装置７２は、前記二重円筒体９０を前記樹脂ロール長尺物ＬＲからシート状に剥離すると共に、このシート状剥離により得られた第１シート９２および第２シート９４の双方を長尺シート回収機構７２ａおよび第２長尺シート回収機構７２ｂにより別々にシート状としつつロール状に巻き取り回収する装置である。そしてロール状に回収された前記第１シート９２および第２シート９４は、そのままの形で前記第１長尺シート供給機構２６および第２長尺シート供給機構２８からの該第１シート９２および第２シート９４の供給に供される。前記ロール切断装置７４は、所定間隔で往復移動するカッター７４ａと、前記二重円筒体９０から前記第１シート９２および第２シート９４を剥離・回収した樹脂ロール長尺物ＬＲを載置可能な台部７４ｂとを備え、前記樹脂ロール長尺物ＬＲを所要長に切断することで得るべき樹脂ロールＲとする装置である(図１参照)。そして前記ロール長尺物引張装置７０の引張速度に同期しつつ、製造される樹脂ロールＲの内部に配置されるシャフト９８の位置を検知または予め知得して該シャフト９８間の切断をなし得るようされている。そして前記ロール切断装置７４の下流側には、所要長に切断された樹脂ロールＲに外周面の研削等の後加工を施す後加工ステーション７８が設けられている(図１参照)。この後加工ステーション７８で施される後加工としては、前記樹脂ロールＲの両端部加工、すなわち前記位置決め部材９９,９９の取り外しおよび両端部９８ａの切断や、該樹脂ロールＲの外周面研削による高真円度の達成またはセルの露出等が挙げられる。また前記第１円筒体９３における重合部９２ｂの転写により発生する微小な段差は、前記外周面研削により容易に除去可能である。ここまでの各装置による加工を経ることで、得るべき樹脂ロールＲが得られる。
【００２８】
(ガイドシート７６について)
そして本実施例に係るガイドシート７６は、その製造ラインの大部分に配置される前記複数の成形パイプ２０の内周面２０ａに、該成形パイプ２０の長手方向に延在して、すなわち該複数の成形パイプ２０の最上流から最下流に至る全長に亘って、具体的には前記長尺シート製筒装置３０の直下流部位からロール長尺物引張装置７０の直上流部位まで連続的に配置させてもよい。また前記ガイドシート７６は、前記長尺シート製筒装置３０の直下流部位に設定されている起点において、ロール状とされたガイドシート７６を備えるガイドシート供給機構２２から導出され、前記ロール長尺物引張装置７０の直上流部位に設定されている終点に配置され、所定の駆動手段を有するガイドシート回収機構２３によりロール状に巻き取り回収可能な構造となっている。
【００２９】
また前記ガイドシート７６は、基本的にアラミド繊維を主体とし、これを所要のシート状に織り上げてフッ素樹脂またはシリコーン樹脂等をコートした長尺物として製造されている。前記ガイドシート７６の主体としては、アラミド繊維の他、アラミド紙、ポリイミドフィルムまたはＰＰＳ(ポリフェニレンサルファイド)フィルム等が採用可能である。このような材質から製造されることで、高い耐熱性と低い摩擦性の併有を達成している。そして前記ガイドシート７６の幅寸法は、少なくとも成形パイプ２０の内周面２０ａの内周長以上に設定され、該内周面２０ａを全て被覆可能な寸法とされている。
【００３０】
ここまでの製造装置１０の説明から分かる通り、得るべき樹脂ロールＲの外径に略等しい内径を有する所要数の成形パイプ２０と、該樹脂ロールＲとされる流動性樹脂原料Ｍの外形状を規制し、移送する前記第１シート９２および第２シート９４とは不可欠な構成要素である。そして前記成形パイプ２０内における前記第１シート９２および第２シート９４の移送状態、すなわち筒状とされた後の二重円筒体９０の移送状態が、樹脂ロールＲの良好な連続製造のための大きな要素の１つとなっている。このため、前述の如く、前記成形パイプ２０の内周面２０ａと前記二重円筒体９０との間に、前記ガイドシート７６を介在させてその移送抵抗を低減し、該二重円筒体９０の移送状態を良好化させている。
【００３１】
これは前記両シート９２および９４には低摩擦化加工([００１５]))等が容易に実施可能であるのに対して、前記成形パイプ２０の内周面２０ａについては、その長さおよび内径並びに必要とされる耐熱性等の要素から、その内周面２０ａに対するフッ素樹脂またはシリコーン樹脂等を直接的に付与する低摩擦化加工は困難となる場合があるからである。すなわち、このような場合において、前記ガイドシート７６の存在は非常に簡便かつ有効な低摩擦化加工の代替手段となる。
【００３２】
前述の低摩擦化加工は、殊に前記流動性樹脂原料Ｍを加熱して反応・硬化させて得るべき樹脂ロールＲとする製造工程で大きな意味を持つ。これは加熱に際して前記流動性樹脂原料Ｍが若干の体積増加を伴うためであり、このような状態が生起されると該流動性樹脂原料Ｍを内包した状態の各第１シート９２および第２シート９４からなる二重円筒体９０が前記内周面２０ａに対して押圧的な状態となり、その結果、成形パイプ２０および該二重円筒体９０の間の摩擦が増大してしまう。このような状況下にあっては、常に前記二重円筒体９０に対し、前記ロール長尺物引張装置７０からの引張力が付勢されても移送が困難な状態となるため、該ロール長尺物引張装置７０の過負荷や、該二重円筒体９０の引っ張りによる断絶等の、樹脂ロールＲの連続製造の実施にとっての大きな危険性を回避し得なくなる。この問題についても、本実施例に係るガイドシート７６の使用による摩擦性の低減で容易に回避が可能となっている。殊にこの体積増加については、前記流動性樹脂原料Ｍとして化学発泡法に係る発泡原料を使用し、その発泡倍率が予め正確に把握不能な場合等に留意すべきである。なお、前記シャフト９８が前記原料注入装置５０の上流で供給される場合、該シャフト９８および位置決め部材９９の体積を考慮した計算がなされる。
【００３３】
また前述([００１８])した如く、前記流動性樹脂原料Ｍを移送する前記第１シート９２および第２シート９４は、基本的にその供給時点においては該流動性樹脂原料Ｍおよび／またはシャフト９８を完全に内包した状態とはなっておらず、移送の進行に伴って前記長尺シート製筒装置３０や封止装置８０の働きにより二重円筒体９０とされて完全な内包化をなし得る、すなわち該流動性樹脂原料Ｍの漏洩の防止をなし得るものである。しかし、前記流動性樹脂原料Ｍの粘度等の物性等を原因として、前述の漏洩が起こる場合も想定される。このように前記二重円筒体９０外へ漏洩した前記流動性樹脂原料Ｍは、その移送において前記成形パイプ２０の内周面２０ａに付着し、該パイプ２０に施される各種加熱により反応・硬化してしまう。
【００３４】
前記内周面２０ａ上で反応・硬化してしまった流動性樹脂原料Ｍの硬化物は、前記二重円筒体９０の移送を阻害するため、前述したロール長尺物引張装置７０の過負荷や、該二重円筒体９０の引っ張りによる断絶等の発生要因となる。この問題は、前記流動性樹脂原料Ｍが内周面２０ａに付着することで発生するものであるので、該付着を防止することで回避が可能である。本発明においては、前記二重円筒体９０の封止を行なうと共に、仮に前記流動性樹脂原料Ｍが外部に漏洩した場合に、該漏洩による弊害を軽微な程度に抑制する。すなわち、少なくとも前記二重円筒体９０に流動性樹脂原料Ｍが注入されて完全に反応・硬化される段階に至るまでの間、該円筒体９０の周りを前記ガイドシート７６により完全に覆うようにして該円筒体９０から漏洩した該原料Ｍを該ガイドシート７６に付着させ、これにより前記内周面２０ａへの付着を防止している。
【００３５】
そして前記ガイドシート７６に付着した硬化物は、前記ガイドシート供給機構２２およびガイドシート回収機構２３を使用することで、容易に前記成形パイプ２０内から取り出し可能である。そして前記ガイドシート７６は連続した長尺物であるため、前記成形パイプ２０内に既に配置されている部分を全て該成形パイプ２０外へ取り出せば、これに伴って新しいガイドシート７６が該成形パイプ２０内に配置されることになる。すなわち、前記成形パイプ２０において前記二重円筒体９０内から流動性樹脂原料Ｍが漏洩した場合であっても、該原料は成形パイプ２０の内周面２０ａに付着することがなく、また該原料Ｍが付着したガイドシート７６は単に前記ガイドシート回収機構２３に巻き取るだけで容易に交換が完了する。前記流動性樹脂原料Ｍについて、その性状が所謂ソリッドのものを使用した場合、前述の製造における加熱による体積膨張による弊害は余り考えられないが、その一方で該原料Ｍの漏洩に関する問題回避については本実施例に係るガイドシート７６の使用が好適である。
【００３６】
ここまで前記シャフト９８を備える樹脂ロールＲの製造について説明したが、該シャフト９８を備えない樹脂ロールＲを製造する際には、前述の製造装置１０から該シャフト９８に係る設備、図１０に示す如く、具体的にはシャフト供給装置５２、前記内周領域ＩＰを該シャフト９８を介して加熱する内部加熱機構６２および該シャフト９８の予熱を行なう予備加熱機構６８を取り外した製造装置１１０が使用される。そして得るべき樹脂ロールＲは、流動性樹脂原料Ｍの外周領域ＯＰに対する誘導発熱原理による加熱並びに中間領域ＭＰおよび内周領域ＩＰに対する誘電発熱原理による加熱の実施により製造されることになる。このような差違が前記製造装置１０との間には存在するが、本実施例に係るガイドシート７６は、その役割等について変わることがなく好適に使用される。
【００３７】
【変更例】
前述の実施例において前記ガイドシート７６は、成形パイプ２０と該成形パイプ２０内を移送される二重円筒体９０との間の摩擦を低減させることを主目的としていたが、本発明はこれに限定されず、該ガイドシート７６を該二重円筒体９０と共に移送するように構成し、長尺のシートとして機能させるようにしてもよい。この場合、長尺シート製筒装置１３０において、前記第１円筒体９３および第２円筒体９５と、該ガイドシート７６からなる長尺円筒体７７とから構成される３重構造の長尺三重円筒体９１に成形して、樹脂ロールＲを内包するようにすることも可能である。前記長尺三重円筒体９１は、図１１に示す如く、前記長尺の円筒体７７、９３および９５における長手方向に沿った両端縁７６ａ,７６ａ，９２ａ，９２ａ，９４ａ，９４ａは、上下の関係で重ね合わされて夫々の重合部７６ｂ，９２ｂおよび９４ｂを形成するようになっている。この場合、前記ガイドシート供給機構２２により、前記ガイドシート７６を適宜供給すると共に、前記ガイドシート回収機構２３によりシート状にされつつ回収される。また移送に必要な駆動力は、前記二重円筒体９０と同様に前記ロール長尺物引張装置７０によって付勢されるため、前記ガイドシート回収機構２３の配置位置は該引張装置７０の下流側に設定されることになる。またこの変更例においては、前記ガイドシート７６が前記第２シート９４を更に外側から覆うため、該ガイドシート７６の幅寸法は、前記成形パイプ２０の内周面２０ａにおける内周長以上であると共に、該第２シート９４より幅広に設定される。
【００３８】
前記長尺シート製筒装置１３０の構成は、図１２に示す如く、前記長尺シート製筒装置３０と基本的に同一であり、前記板状部材３２に前記第１シート９２および第２シート９４が通過する第１スリット３４および第２スリット３６が穿設され、更に前記ガイドシート７６が挿通され該第２シート９４を覆うように、段階的に筒状となす第３スリット３５が穿設されている。この他、前記第３スリット３５を設けずに、前記第２シート９４等と一緒に第２スリットに挿通させて円筒状にすることも可能である。
【００３９】
前記長尺シート製筒装置１３０を用いた樹脂ロールＲの製造においては、前記ガイドシート７６が使用されるため、前記二重円筒体９０と比較して引張時に掛かる力に対する長尺円筒体全体の強度が増す。このため、例えばより径の大きな樹脂ロール長尺物ＬＲの移送や移送速度を上げることが可能である。
【００４０】
また、前記長尺円筒体７７については、単一のガイドシート７６から成形する必要はなく、例えばその幅寸法が前記成形パイプ２０の内周面２０ａの内周長の少なくとも１／４以上に設定された４枚のガイドシート７６を使用し、これらが該長尺円筒体７７の一部をなし全体として該長尺円筒体７７をなすようにしてもよい。この場合、図１３に示す如く、夫々のガイドシート７６が、その幅方向の一部を相互に重ね合わされるようにして前記長尺円筒体７７を成形する。前記複数のガイドシート７６は夫々にガイドシート供給機構２２およびガイドシート回収機構２３を有するため、該機構２２および２３を必要に応じて任意の位置に配設し得る。すなわち前記ガイドシート７６の取り回しが容易になると共に、一枚当たりに掛かる負荷等が低減されるため、修理コストおよび運転コスト等の削減も期待できる。ここでは前記ガイドシート７６が４枚の例を挙げているが、殊にこれに限定されるものではない。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法によれば、得るべき樹脂ロールの外径に略等しい内径を有する成形パイプを使用し、ここに該樹脂ロールの外形状を規制する長尺のシートを用いて流動性樹脂原料を移送しつつ加熱して反応・硬化させることで、連続的にかつ部位により硬度等の差違がなく物性が均一となっている樹脂ロールを製造し得る装置で、該成形パイプ内に挿通される円筒体とされた長尺のシートと、該成形パイプの内表面との間に低摩擦性等を発現する所要のガイドシートを配置するようにしたので、摩擦性を低減させて良好な樹脂ロールの製造が可能となった。また、円筒体から流動性樹脂原料が漏洩した場合であっても、該原料が成形パイプの内周面に付着するのをガイドシートで防止することができる。
更に、円筒体から漏洩した流動性樹脂原料が付着したガイドシートは、単にガイドシート回収機構に巻き取るだけで容易に交換することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るシャフト付き樹脂ロールの製造装置全体を示す概略側面図である。
【図２】実施例に係るロール長尺物引張装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図３】実施例に係る長尺シート製筒装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図４】実施例に係る成形パイプ内の長尺二重円筒体を示す断面図である。
【図５】図３に示した長尺シート製筒装置を構成する複数の板状部材における夫々のスリットおよび第２スリットの形状を製造ラインの流れに沿って示す説明図である。
【図６】図３に示した長尺シート製筒装置で実施される流動性樹脂原料の注入、シャフトの供給並びに第１長尺シートおよび第２長尺シートの長尺円筒体および長尺円筒体への夫々の成形を段階的に示す工程図である。
【図７】ローラを用いて第１シートおよび第２シートから長尺二重円筒体をえる長尺シート製筒装置の概略を示す斜視図および各製筒段階の断面図である。
【図８】実施例に係る封止装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図９】実施例に係る加熱装置により実施される各加熱方式で加熱され得る各領域を示す断面図である。
【図１０】シャフトを備えない樹脂ロールの製造装置全体を示す概略側面図である。
【図１１】実施例に係る成形パイプ内の長尺三重円筒体を示す断面図である。
【図１２】両長尺シートおよびガイドシートを用いて３重構造の長尺円筒体をなし、樹脂ロールを製造する更に別の変更例に係る製造装置における長尺シート製筒装置の部分を拡大して示す斜視図である。
【図１３】成形パイプ内で一部を相互に重ね合わせた複数のガイドシートによる長尺三重円筒体を示す断面図である。
【図１４】従来技術に係る樹脂ロールの製造において、流動性樹脂原料の発泡に使用するロール成形金型を示す平面図である。
【図１５】図１４に示すロール成形金型に樹脂ロールが成形された際の内部状態を示す断面図である。
【図１６】従来技術に係る樹脂ロールの製造において、ロール成形金型による樹脂ロール製造装置および工程を概略的に示す構成図である。
【図１７】図１４に示すロール成形金型に流動性樹脂原料を注入した際の、該原料の状態を示す状態図である。
【符号の説明】
２０ 成形パイプ
２２ ガイドシート供給機構
２３ ガイドシート回収機構
７６ ガイドシート
７６ａ 長手方向の両端縁
７６ｂ 重合部
７７ 長尺円筒体
９３ 長尺の円筒体(内側の長尺円筒体)
９５ 長尺の円筒体(外側の長尺円筒体)
ＬＲ 樹脂ロール長尺物
Ｍ 流動性樹脂原料
Ｒ 樹脂ロール
Claims (8)
- 得るべき樹脂ロール(R)の外径に略等しい内径を有し、製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ(20)内に、流動性樹脂原料(M)を内部に伴った長尺の円筒体(93,95)を移送させ、その移送過程において少なくとも誘電発熱原理により前記流動性樹脂原料(M)を反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物(LR)を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプ(20)の全長に亘り、該パイプ(20)の内周面(20a)を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシート(76)を該内周面(20a)に沿って配置し、
前記成形パイプ(20)の内部に配置した前記ガイドシート(76)内に前記長尺の円筒体(93,95)を通過させる
ことを特徴とするガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。 - 製造ラインの上流側から下流側に向けて直列に配置した所要数の成形パイプ(20)内に、流動性樹脂原料(M)を内部に伴った長尺の円筒体(93,95)を移送させ、その移送過程において前記流動性樹脂原料(M)を加熱して反応・硬化させることで樹脂ロール長尺物(LR)を製造するに際し、
前記所要数の成形パイプ(20)の全長に亘り、該パイプ(20)の内周面(20a)を全て被覆する低摩擦性を発現するガイドシート(76)を該内周面(20a)に沿って配置し、
前記成形パイプ(20)の内部に配置した前記ガイドシート(76)内に前記長尺の円筒体(93,95)を通過させる
ことを特徴とするガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。 - 最上流の前記成形パイプ(20)の上流側に設けたガイドシート供給機構(22)から導出されて成形パイプ(20)内に配置された前記ガイドシート(76)を、最下流の前記成形パイプ(20)の下流側に設けたガイドシート回収機構(23)で巻き取るようにした請求項１または２記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
- 前記ガイドシート回収機構(23)でガイドシート(76)を巻き取り、前記ガイドシート(76)における前記成形パイプ(20)内に配置されていた部分が成形パイプ(20)外へ取り出されるのに伴い前記ガイドシート供給機構(22)から引き出された新しいガイドシート(76)が成形パイプ(20)内に配置されたときに、前記ガイドシート回収機構(23)の巻き取りを完了する請求項３記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
- 前記ガイドシート(76)として、アラミド繊維にフッ素樹脂またはシリコーン樹脂のコートを施した長尺物が使用される請求項１〜４の何れか一項に記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
- 前記ガイドシート(76)は、前記長尺の円筒体(93,95)が最上流の前記成形パイプ(20)内に移送されるまでに、該長尺の円筒体(93,95)における外側を覆う長尺円筒体(77)に成形される請求項１〜５の何れか一項に記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
- ２枚以上のガイドシート(76)からなり、これらガイドシート(76)をその長手方向に沿った端縁を相互に重ね合わせることで、前記長尺円筒体(77)を構成するようになっている請求項６記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
- 前記長尺円筒体(77)は、前記ガイドシート(76)における長手方向に沿った両端縁(76a,76a)が、上下の関係で重ね合わされて重合部(76b)を形成するようにされる請求項６記載のガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002382639A JP4324839B2 (ja) | 2002-12-27 | 2002-12-27 | ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002382639A JP4324839B2 (ja) | 2002-12-27 | 2002-12-27 | ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004209825A JP2004209825A (ja) | 2004-07-29 |
| JP4324839B2 true JP4324839B2 (ja) | 2009-09-02 |
Family
ID=32818139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002382639A Expired - Fee Related JP4324839B2 (ja) | 2002-12-27 | 2002-12-27 | ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4324839B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4851281B2 (ja) * | 2006-09-20 | 2012-01-11 | 積水樹脂株式会社 | パイプ被覆樹脂剥離機 |
| JP5010768B2 (ja) * | 2008-09-26 | 2012-08-29 | 有限会社サン・イースト・リサーチ | 紐状反応性樹脂発泡成形体の製造方法 |
-
2002
- 2002-12-27 JP JP2002382639A patent/JP4324839B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2004209825A (ja) | 2004-07-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2960491B2 (ja) | 管状体の製造装置と製造方法 | |
| CN102753330B (zh) | 高频感应加热双金属带压制装置 | |
| CN110271206B (zh) | 纤维宽度调节装置、方法及复合材料成型方法 | |
| JP4324839B2 (ja) | ガイドシートを用いた樹脂ロールの製造方法 | |
| JP4324841B2 (ja) | 流動性樹脂原料の封止方法 | |
| CN110774619A (zh) | 复合预成型件的连续制造 | |
| JP4324840B2 (ja) | 長尺シートの製筒装置および樹脂ロールの製造方法 | |
| WO2021193268A1 (ja) | 複合材料成形品の製造方法及び製造装置 | |
| JP4324842B2 (ja) | 樹脂ロールの製造装置 | |
| JP4009991B2 (ja) | シャフト付き樹脂ロールの製造方法 | |
| JP4009992B2 (ja) | シャフト付き樹脂ロールの製造装置 | |
| JP4324843B2 (ja) | 樹脂ロールの製造方法 | |
| JP2001138342A (ja) | ウレタンフォーム材およびその製造方法 | |
| JP2004211808A (ja) | シャフト付き発泡樹脂ロール | |
| WO2011094069A1 (en) | Method and apparatus for printing onto elongated hollow or solid substrates | |
| JP2004211809A (ja) | 発泡樹脂ロール | |
| JP2004209834A (ja) | 樹脂ロールの製造方法 | |
| JP2015182235A (ja) | 賦型フィルムの製造方法及び製造装置 | |
| US10184035B2 (en) | System and method for producing composite component | |
| JP2008000969A (ja) | ゴムロール体の製造方法及びシリコンゴムロール並びに加熱定着用ローラ | |
| JP4281052B2 (ja) | 棒状体の製造方法およびその装置 | |
| JP2749540B2 (ja) | 射出成形同時絵付方法およびその装置 | |
| JP2004066593A (ja) | 繊維強化プラスチックの自動積層成形装置及びその成形方法 | |
| TW201441017A (zh) | 微細構造轉印裝置及微細構造轉印方法 | |
| JP6975965B2 (ja) | 巻き付け装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051118 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070720 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071002 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071203 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090428 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090527 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120619 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4324839 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130619 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140619 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |