JP2004188644A - 印刷制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明はサーマルプリンタにおける印刷制御装置に関し、特に印刷速度を高速化すると共に、インクリボンがピンチローラ対に挟み込まれることのない印刷制御装置を提供するものである。
【解決手段】サーマルヘッド１６とプラテンロール１７間をインクリボン１８と用紙１９を挟持搬送し、サーマルヘッド１６に供給する印刷データに従ってインクリボン１８のインクを用紙１９に転写し、印刷を行う。そして、各色の印刷処理の後、サーマルヘッド１６を上昇させると共にインクリボン１８の弛み取りを行い、効率よく印刷処理を行い、高速印刷を可能とするものである。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はサーマルプリンタにおける印刷制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日、サーマルプリンタが広く使用され、例えば自販写真販売機内の印刷装置にも使用されている。以下に示す図１１乃至図１６は従来のサーマルプリタにおける印刷制御処理を説明する図であり、図１１は処理手順を示し、図１２乃至図１６はプリンタ内の状態を模式的に示す図である。
【０００３】
先ず、図１１に示す処理手順に従って、用紙先頭合わせ、及びイエロー（Ｙ）インクリボンの頭出しを行う（ステップ（以下、Ｓで示す）１）。図１２はこの時のサーマルプリタの内部の状態であり、不図示のセンサによって用紙３の先頭を検知し、インクリボン５にコーティングされたイエロー（Ｙ）のインクの先頭を検知する。
【０００４】
次に、サーマルヘッド１をプラテンロール２まで下げ（Ｓ２）、図１３に示す状態とし、用紙３を矢印方向に搬送し、イエロー（Ｙ）の印刷データに基づき印刷を行う（Ｓ３）。図１４は、例えばイエロー（Ｙ）の印刷が完了した状態を示し、用紙３は紙送りピンチローラ対４から長く紙面左方向に送られる。
【０００５】
上記のようにしてイエロー（Ｙ）の印字が完了すると、図１５に示すようにサーマルヘッド１を上昇させる（Ｓ４）。その後、サーマルヘッド１が定位置まで上昇すると、インクリボン５の弛みをとる（Ｓ５）。この弛み取り処理は、巻き取りロール６によって行い、弛んだインクリボン５は巻き取りロール６によって巻き取られる。図１６はこの状態を示す図である。
【０００６】
その後、同図に示すように用紙３は矢印方向に戻され、次のマゼンダ（Ｍ）の印刷の先頭位置合わせが行われる。また、マゼンダ（Ｍ）のインクリボンの頭出しも行われる（Ｓ６）。
以下、マゼンダ（Ｍ）についても同様の処理が行われ（Ｓ７〜Ｓ１０）、更にシアン（Ｃ）、オーバコート層の印刷についても同様の処理が行われ（Ｓ１１〜Ｓ２０）、最後に用紙３を遮断し（Ｓ２１）、用紙３を機外に排出して印刷処理を終わる（Ｓ２２）。したがって、従来の印刷処理においては、各色毎にサーマルヘッド１を上昇させ、上昇が完了した後インクリボン５の弛みを取り、次のインクリボン５の頭出しを行っている。
【０００７】
すなわち、上記印刷方法では各色の印刷終了後、サーマルヘッド１を上昇させる処理を行い、次にインクリボン５の弛みを取る処理を行い、その後インクリボン５の頭出し処理を行っている。しかし、最近の印刷装置の性能が向上し、印刷速度も高速の装置が要求されている。
【０００８】
上記問題を解決する発明として、特許文献１には記録ヘッドをヘッドダウン状態からヘッドアップさせる際、インクリボンの弛み取りを同時に行う構成が開示されている。
【０００９】
【特許文献１】特開平１０−２２６１３０号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の印刷処理では以下の問題がある。
（イ）上記特許文献１においても、インクリボンの弛み取りの時間は短縮できるが、更に用紙の頭出し等の処理は行われておらず、印刷速度の高速化も充分ではない。
【００１１】
（ロ）一方、プリンタ装置内に発生する静電気の影響も考慮する必要がある。図１７はある色の印刷開始時の状態を示す図である。同図に示す例は、印刷処理によって発生する静電気によって用紙３とインクリボン５が張付き、インクリボン５が用紙３の搬送方向に引っ張られ、紙送りピンチローラ対４にインクリボン５が挟み込まれる状態を示す。この原因は、インクリボン５を巻き取るロール６は通常直流モータ（ＤＣモータ）によって駆動し、一方用紙３を搬送する紙送りピンチローラ対４はステッピングモータによって駆動し、直流モータ（ＤＣモータ）はステッピングモータに比べて一定速度に達するまでの時間が長い。
【００１２】
この為、印刷速度が高速化された最近の装置では静電吸着したインクリボン５が搬送速度の速い用紙３に引かれ、紙送りピンチローラ対４に挟み込まれる。かかる場合、インクリボン５が詰まり動作不良の原因となる。
そこで、本発明は印刷速度を高速化し、かつインクリボンの詰まり等による機械不良の発生を少なくする印刷制御装置を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題は請求項１記載の発明によれば、サーマルヘッドと、該サーマルヘッドに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルヘッドに接離可能なプラテンローラと、前の印刷色の印刷完了時、前記サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、前記インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の先頭位置の設定を行う制御手段とを有する印刷制御装置を提供することによって達成できる。
【００１４】
ここで、上記サーマルヘッドとプラテンローラの配設は、プラテンローラの上にサーマルヘッドが位置する場合のみならず、プラテンローラの下にサーマルヘッドが位置する場合もあり、サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、サーマルヘッドがプラテンローラに対して上方に移動する場合もあり、又下方に移動する場合もある。
【００１５】
また、インクリボンには、例えばイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、オーバコート層のコーティングが順次施され、これらの印刷色の先頭には先端検知用のマーキングが施され、所謂インクリボンの各印刷色の頭出しに使用される。
【００１６】
また、制御手段は前の印刷色の印刷完了時、上記サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、前記インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の頭出し制御を行う。このように構成することにより、インクリボンの弛みがサーマルヘッドの上昇処理、又は下降処理と同時に行われ、高速印刷が可能となる。また、インクリボンの印刷色の頭出しも同時に行うことができ、より高速な印刷処理を行うことができる。
【００１７】
請求項２の記載は、請求項１記載の発明において、前記制御手段は、例えば次の色の印刷が必要である時前記次の印刷色の先頭位置の設定を行い、次の色の印刷が必要でない時前記インクリボンの弛み取りのみを行う構成である。
このように構成することにより、必要な場合のみインクリボンの頭出しを行い、効率よい印刷制御を行うことができる。
【００１８】
上記課題は請求項３記載の発明によれば、サーマルヘッドと、該サーマルヘッドに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルヘッドに接離可能なプラテンローラと、前記インクリボンの巻き取りを行う第１の駆動モータと、前記用紙の搬送を行う第２の駆動モータと、前記第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する駆動制御手段とを有する印刷制御装置を提供することによって達成できる。
【００１９】
ここで、上記第１の駆動モータは、例えば直流モータ（ＤＣモータ）であり、起動後所定のトルクを得るまでに時間を要する。一方、第２の駆動モータは、例えばステッピングモータであり、起動後直ちに所定のトルクを得、一定の回転速度となる。
【００２０】
駆動制御手段は、上記第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する。このように構成することにより、第１の駆動モータが駆動後、所定のトルクを得て一定速度になるのを待って第２の駆動モータが起動するので、必ず第１の駆動モータによって搬送されるインクリボンは用紙の搬送に引き込まれることがなく、例えば紙送りピンチローラ対等に巻き込まれ、装置の故障の原因となることがない。
【００２１】
上記課題は請求項４記載の発明によれば、サーマルヘッドと、該サーマルヘッドに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルヘッドに接離可能なプラテンローラとを有する印刷制御装置において、前の印刷色の印刷完了時、前記サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、前記インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の先頭位置の設定を行う制御手段と、前記インクリボンの巻き取りを行う第１の駆動モータと、前記用紙の搬送を行う第２の駆動モータと、前記第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する駆動制御手段とを有する印刷制御装置を提供することによって達成できる。
【００２２】
ここで、サーマルヘッドとプラテンローラの配設関係は上記の通りであり、インクリボンも、例えばイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、オーバコート層のコーティングが順次施されている。
本発明は上記制御手段によって、上記サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の頭出し制御を行い、更に駆動制御手段によって、第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する構成である。
【００２３】
このように構成することにより、印刷速度の向上と共にインクリボンを巻き込むことのない印刷装置を提供するものである。
請求項５の記載は、請求項１、２、３、又は４の記載において、本例の印刷制御装置はプリント自動販売機内の印刷装置に適用される構成である。
【００２４】
このように構成することにより、より高速で故障の少ない写真自動販売機等のプリント自動販売機を提供することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の印刷制御装置について、図面を参照しながら実施形態を詳述する。尚、本実施形態において説明する印刷制御装置は、プリント自動販売機内に配設された印刷装置（サーマルプリンタ）に構築されたものである。
【００２６】
図１は上記プリント自動販売機内のサーマルプリンタの概略構成図である。同図に示すように、サーマルプリンタ１１はプリント実行部１２と給紙部１３で構成され、プリント実行部１２には詳しくは後述する内部諸装置が配設されおり、所定の位置にインクリボンの送りロール１４が着脱自在に装着され、給紙部１３には用紙ロール１５が着脱自在に装着されている。
【００２７】
プリント実行部１２には、更にサーマルヘッド１６及びプラテンローラ１７が配設され、サーマルヘッド１６とプラテンローラ１７間を用紙１９とインクリボン１８が挟持搬送される。サーマルヘッド１６には主走査方向（図１の紙面垂直方向）に多数の発熱素子が配設され、制御回路から供給される印刷データに従って駆動する。また、サーマルヘッド１６は同図に示すように、矢印方向（上下方向）に移動し、用紙１９に印字を行う際図１に示す実線位置に移動する。
【００２８】
用紙ロール１５から供給された用紙１９は、上記のようにサーマルヘッド１６とプラテンロール１７間を挟持搬送され、印刷が行われ、更に搬送ロール２０によって搬送ガイド板２１に送られる。一方、印刷に使用されたインクリボン１８は後述するモータの駆動によって巻き取りロール２２に巻き取られる。尚、インクリボン１８には、例えばイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、オーバコート層が順次コーティングされており、インクリボン１８は送りロール１４のボビン１４ａに巻回され、巻き取りロール２２のボビン２２ａに巻き取られる。
【００２９】
図２は上記構成のサーマルプリンタにおけるシステム図である。同図に示すように、本システムはＣＰＵ２４、メモリ２５、操作パネル２６、リボンセンサ２７、用紙センサ２８、用紙カッタ機構２９、サーマルヘッド制御回路３０、リボン巻取りモータ３１、用紙搬送モータ３２、及びヘッド上下制御部３３で構成されている。ＣＰＵ２４はシステム全体を制御し、メモリ２５は制御プログラムを格納し、この制御プログラムに基づいてＣＰＵ２４はシステム制御を行う。
【００３０】
操作パネル２６は本体装置に対する種々の指令の直接入力に使用され、リボンセンサ２７はインクリボン１８に形成された各印刷色の位置を検出する。また、用紙センサ２８は用紙１９の先頭位置を検出する。用紙カッタ機構２９は搬送ロール２０の下流に設けられたカッターを駆動し、印刷が完了した用紙１９をカットする。尚、本例においてはロール紙を使用するが、ロール紙に限るわけではなく、この場合には用紙カッタ機構２９は不要である。
【００３１】
サーマルヘッド制御回路３０は、サーマルヘッド３０に形成された発熱素子を印刷データに従って駆動する回路である。また、リボン巻取りモータ（第１の駆動モータ）３１は前述の巻き取りロール２２を回動するモータであり、用紙搬送モータ（第２の駆動モータ）３２は搬送ロール２０を回動させるモータである。
【００３２】
次に、上記構成の印刷制御装置において、以下に本例の印刷制御処理について説明する。
図３は本例の処理を説明するフローチャートである。印刷処理が開始されると、先ず用紙先頭合わせ、及びインクリボン１８のイエロー（Ｙ）の頭出しを行う（ステップ（以下、ＳＴで示す）１）。図４はこの時のサーマルプリンタの状態を模式的に示す図である（尚、同図は前述の図１に対して動作を説明する図であり、送りロール１４、巻き取りロール２２等の大きさや配設距離は簡略化して示している）。
【００３３】
ここで、用紙１９の先端は用紙センサ２８によって検知され、インクリボン１８の先端（イエロー（Ｙ）の先端）はリボンセンサ２７によって検知され、上記用紙先頭合わせ、及びインクリボン１８のイエロー（Ｙ）の頭出し処理が行われる。
【００３４】
次に、前述のヘッド上下制御部３３を駆動し、サーマルヘッド１６を下げる（ＳＴ２）。この処理が完了すると、サーマルプリンタ１１の状態は図５に示す状態となり、次に用紙１９は矢印方向に搬送され、イエロー（Ｙ）の印刷データに基づき印刷処理が行われる（ＳＴ３）。また、上記印刷処理に従って、用紙１９は順次用紙ロール１５から搬出され、イエロー（Ｙ）の印刷が完了すると図６に示す状態となる。
【００３５】
その後、図７に示すようにサーマルヘッド１６を上昇させる（ＳＴ４）。ここで、本例では同時にインクリボン１８の弛み取り処理も行う（ＳＴ４）。すなわち、リボン巻取りモータ３１を駆動し、巻き取りロール２２を回動してインクリボン１８の弛みを取る。
【００３６】
この処理によって、サーマルヘッド１６の上昇に伴ってインクリボン１８の弛みも巻き取りロール２２に巻き取られ、この間、サーマルヘッド１６は所定位置まで上昇する。したがって、サーマルヘッド１６が序々に上昇し、サーマルヘッド１６が所定位置に達する時、インクリボン１８の弛みも同時に巻き取りロール２２側に巻き取られ、インクリボン１８に弛みがない状態になる。
【００３７】
したがって、本例によればサーマルヘッド１６の上昇処理とインクリボン１８の巻き取り処理を同時に行うことができ、従来のように両処理を別々に行っていた場合に比べて処理時間を短縮することができる。
一方、上記イエロー（Ｙ）の印刷処理が完了すると、次にマゼンダ（Ｍ）の印刷処理に移り、前述と同様、用紙先頭合わせ及びマゼンダ（Ｍ）のインクリボンの頭出しを行い（ＳＴ５）、サーマルヘッド１６を下げ（ＳＴ６）、前述の図４に示す状態から図５に示す状態とする。その後、マゼンダ（Ｍ）の印刷を行い（ＳＴ７）、サーマルヘッド１６の上昇と同時に、リボン巻取りモータ３１を駆動し、インクリボン１８の弛みを取る（ＳＴ８、図７）。
【００３８】
さらに、同様にしてシアン（Ｃ）についても、用紙先頭合わせ及びシアン（Ｃ）のインクリボンの頭出しを行い、サーマルヘッド１６を下げ、シアン（Ｃ）の印刷を行い、サーマルヘッド１６の上昇と同時に、インクリボン１８の弛みを取る（ＳＴ９〜ＳＴ１２）。同様に、オーバコート印刷においても、用紙先頭合わせ及びオーバコート層の頭出しを行い、サーマルヘッド１６を下げ、オーバコート印刷を行い、サーマルヘッド１６の上昇と同時に、インクリボン１８の弛みを取る（ＳＴ１３〜ＳＴ１６）。
【００３９】
その後、用紙カッタ機構２９によって用紙１９を切断し（ＳＴ１７）、用紙１９を機外に排出して１枚の用紙への印刷処理を終わる（Ｓ１８）。以下、更に印刷を行う場合には、順次同じ処理を繰り返す。
以上のように、本例によれば各色の印刷毎にサーマルヘッド１６の上昇と同時にインクリボン１８の弛み取り処理を行うので、印刷処理を高速に行うことができる。例えば、上記１回の操作によって１００ｍｓの時間が短縮されるとすれば、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、オーバコート層（１サイクル）で、４００ｍｓの時間短縮となり、全体として、例えば１枚の印刷時間を４％程度短縮することができる。
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００４０】
本例はサーマルヘッド１６を上昇させ、インクリボン１８の弛みを取ると共に、次のインクリボン１８の印刷色の位置合わせを行う構成であり、以下具体的に説明する。
図８は本例の処理を説明するフローチャートである。先ず、前述と同様、用紙先頭合わせ及びイエロー（Ｙ）のインクリボンの頭出しを行う（ステップ（以下、ＳＴＰで示す）１）。その後、上記処理が完了すると（ＳＴＰ２がＹＥＳ）、サーマルヘッド１６を下げ（ＳＴ３）、イエロー（Ｙ）の印刷処理を開始する（ＳＴＰ４）。
【００４１】
その後、イエロー（Ｙ）の印刷処理が完了すると、不図示のクラッチを駆動し、送りロール１４をロックし（ＳＴＰ５）、サーマルヘッド１６を上昇させつつインクリボン１８の弛み取りを行う（ＳＴＰ６）。そして、サーマルヘッド１６の上昇が完了すると（ＳＴＰ７がＹＥＳ）、送りロール１４のロックを解除し、用紙の先頭合わせを行う（ＳＴＰ８、ＳＴＰ９）。また、この間、用紙１９の位置合わせ、及びインクリボン１８の先端（マゼンダ（Ｍ）の先端）の位置合わせ（頭出し）が完了するか判断する（ＳＴＰ１０）。この処理は、サーマルヘッド１６が所定位置に達するまで行われる（ＳＴＰ７がＮＯ、ＳＴＰ１０がＮＯ）。
【００４２】
その後、用紙１９の位置合わせ、及びインクリボン１８の頭出しが完了すると（ＳＴＰ１０がＹＥＳ）、マゼンダ（Ｍ）の印刷処理に移る。すなわち、サーマルヘッド１６を下げ、マゼンダ（Ｍ）の印刷処理を行う（ＳＴＰ１１、ＳＴＰ１２）。
【００４３】
その後、上記処理を繰り返し、サーマルヘッド１６の上昇処理及びインクリボン１８の頭出し処理を行い、シアン（Ｃ）及びオーバコート層についても処理を行う（ＳＴＰ１３〜ＳＴＰ３０）。
以上のように処理することによって、インクリボン１８の弛み取りと同時に次の印刷色の頭出しを行うことができ、第１の実施形態より更に効率よく印刷処理を行うことができ、より高速化したサーマルプリタを実現することができる。
【００４４】
尚、上記実施形態の説明では、オーバコート層の印刷の後、インクリボン１８の先頭位置の位置合わせを行っていないが（図８のＳＴＰ２８参照）、図９に示すようにインクリボン１８の先頭位置の頭出し処理を行う構成としてもよい。すなわち、同図に示すように、オーバコート層の印刷完了後（ＳＴＰ２７）、送りロール１４のロックを行い（ＳＴＰ３１）、サーマルヘッド１６の上昇処理及びインクリボン１８の弛み取り処理を行い（ＳＴＰ３２）、サーマルヘッド１６が上昇を完了すると（ＳＴＰ３３がＹＥＳ）、ロックを解除し（ＳＴＰ３４）、インクリボン１８の頭出し（イエロー（Ｙ）の頭出し）を行う。そして、インクリボン１８の頭出しが完了すると（ＳＴＰ３５がＹＥＳ）、前述と同様、用紙１９を切断し（ＳＴ３６）、用紙１９を機外に排出して１枚の用紙への印刷処理が完了する（Ｓ３７）。したがって、この場合、次の印刷指示が後に入力した場合、先ずイエロー（Ｙ）の印刷を行うが、この時点でインクリボン１８の頭出し処理が完了していることになる（ＳＴＰ１、ＳＴＰ２）。
【００４５】
このように処理することによって、より高速に印刷処理を行うことができ、近年のサーマルプリタの高速化に資する装置となる。
＜第３の実施形態＞
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
【００４６】
本例は静電気によるインクリボンの巻き込みを防止する実施形態であり、以下具体的に説明する。
前述のようにリボン巻取りモータ３１は直流モータであり、所定トルクに達するまでに時間を要する。一方、用紙搬送モータ３２はステッピングモータであり、直ちに所定のトルクを得て、所定速度に達する。したがって、以下のようにリボン巻取りモータ３１と用紙搬送モータ３２を駆動制御し、上記インクリボンの巻き込みを防止する。
【００４７】
図１０は本例の処理を説明するフローチャートである。同図において、先ず印刷開始の指示があると（ステップ（以下、Ｗで示す）１）、前述のように用紙の位置合わせを行い（Ｗ２）、更にインクリボンの頭出しを行う（Ｗ３）。
次に、先ず先にリボン巻取りモータ３１を駆動し、巻き取りロール２２を回動してインクリボン１８の巻き取りを開始する（Ｗ４）。その後、リボン巻取りモータ３１が定常状態になったことを確認する（Ｗ５）。そして、リボン巻取りモータ３１が定常状態になるまでリボン巻取りモータ３１を駆動する（Ｗ５がＮＯ）。
【００４８】
ここで、リボン巻取りモータ３１の定常状態の判断は、本例においてタイマーに設定した時計により判断する。すなわち、リボン巻取りモータ３１の駆動と共に起動したタイマーがタイムアップすると定常状態であると判断し、用紙搬送モータ３２の駆動を開始する（Ｗ６）。尚、タイマーの設定時間は、例えば１００ｍｓ〜２００ｍｓである。
【００４９】
このように処理することにより、定常速度に達する時間のかかるリボン巻取りモータ３１の駆動を先に行い、インクリボン１８の搬送を確実に行った後、用紙の搬送を行うことで静電気が発生してもインクリボン１８を巻き込むことがない。
【００５０】
次に、イエロー（Ｙ）の印刷処理を行い（Ｗ７）、前述のようにサーマルヘッド１６を上昇させ、用紙の位置合わせ（Ｗ８）、及びインクリボンの頭出しを行い（Ｗ９）、先ずリボン巻取りモータ３１を駆動してインクリボン１８を巻き取る。その後、リボン巻取りモータ３１が定常状態になったことを確認し（Ｗ１１がＹＥＳ）、用紙搬送モータ３２の駆動を開始する（Ｗ１２、Ｗ１３）。
【００５１】
以下、同様にして、シアン（Ｃ）及びオーバコート層についても、先ずリボン巻取りモータ３１が定常状態になったことを確認した後、用紙搬送モータ３２の駆動を開始し、インクリボン１８の巻き込みを確実に防止する（Ｗ１４〜Ｗ２５）。
【００５２】
以上のように、本例によれば静電気によってインクリボン１８と用紙１９が吸着している場合でも、先にインクリボン１８の巻き取り処理が行われ、その後用紙１９の搬送が開始されるので、インクリボン１８を搬送ロール２０に巻き込むことがない。したがって、インクリボン１８が詰まり、装置の機械不良の原因になることがない。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によればインクリボンの弛み取りと同時に印刷色の頭出しも行うので、効率よく印刷処理を行うことができ、高速印刷が可能になる。
【００５４】
また、インクリボンを搬送ロールに巻き込むことがなく、装置の機械的故障の原因を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プリント自動販売機内のサーマルプリンタの概略構成図である。
【図２】サーマルプリンタにおけるシステム図である。
【図３】本例の処理を説明するフローチャートである。
【図４】サーマルプリンタの状態を模式的に示す図である。
【図５】サーマルヘッドの下降処理が完了した状態を示す図である。
【図６】印刷処理が完了した状態を示す図である。
【図７】サーマルヘッドを上昇させる状態を示す図である。
【図８】第２の実施形態の処理を説明するフローチャートである。
【図９】第２の実施形態の変形例を説明するフローチャートである。
【図１０】第３の実施形態を説明するフローチャートである。
【図１１】従来例の処理手順を示すフローチャートである。
【図１２】従来例のサーマルプリンタの状態を説明する図である。
【図１３】従来例のサーマルプリンタの状態を説明する図である。
【図１４】従来例のサーマルプリンタの状態を説明する図である。
【図１５】従来例のサーマルプリンタの状態を説明する図である。
【図１６】従来例のサーマルプリンタの状態を説明する図である。
【図１７】従来の他のサーマルプリンタの問題を説明する図である。
【符号の説明】
１１ サーマルプリンタ
１２ プリント実行部
１３ 給紙部
１４ 送りロール
１５ 用紙ロール
１５が着脱自在に装着されている。
１６ サーマルヘッド
１７ プラテンローラ
１８ 用紙
１９ インクリボン
２０ 搬送ロール
２１ 搬送ガイド板
２４ ＣＰＵ
２５ メモリ
２６ 操作パネル
２７ リボンセンサ
２８ 用紙センサ
２９ 用紙カッタ機構
３０ サーマルヘッド制御回路
３１ リボン巻取りモータ
３２ 用紙搬送モータ
３３ ヘッド上下制御部

Claims (5)

1. サーマルプリンタと、
   該サーマルプリンタに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルプリンタに接離可能なプラテンローラと、
   前の印刷色の印刷完了時、前記サーマルプリンタをプラテンローラから離す際、前記インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の先頭位置の設定を行う制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷制御装置。
2. 前記制御手段は、次の色の印刷が必要である時前記次の印刷色の先頭位置の設定を行い、次の色の印刷が必要でない時前記インクリボンの弛み取りのみを行うことを特徴とする請求項１記載の印刷制御装置。
3. サーマルヘッドと、
   該サーマルヘッドに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルヘッドに接離可能なプラテンローラと、
   前記インクリボンの巻き取りを行う第１の駆動モータと、
   前記用紙の搬送を行う第２の駆動モータと、
   前記第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する駆動制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷制御装置。
4. サーマルヘッドと、該サーマルヘッドに用紙とインクリボンを挟持搬送し、該サーマルヘッドに接離可能なプラテンローラとを有する印刷制御装置において、
   前の印刷色の印刷完了時、前記サーマルヘッドをプラテンローラから離す際、前記インクリボンの弛み取りと同時に、次の印刷色の先頭位置の設定を行う制御手段と、
   前記インクリボンの巻き取りを行う第１の駆動モータと、
   前記用紙の搬送を行う第２の駆動モータと、
   前記第１の駆動モータを駆動後、一定時間を経過した後、前記第２の駆動モータを駆動する駆動制御手段と、
   を有することを特徴とする印刷制御装置。
5. プリント自動販売機内の印刷装置に適用されることを特徴とする請求項１、２、３、又は４記載の用紙搬送装置。

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