JP2004188494A - 内面溝付管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換器などに使用される内面溝付管を高品質に高速度で製造する。
【解決手段】 フローティングプラグ２と溝付プラグ３を用いた内面溝付管１ａの製造方法において、（１）フローティングプラグ２と取付ピン頭部４ｂとの接触面の少なくとも一方を粗面とし、または／および溝付プラグ３と取付ピン頭部４ｂとの接触面の少なくとも一方を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させる、（２）フローティングプラグ２と取付ピン頭部４ｂの間、または／および溝付プラグ３と取付ピン頭部４ｂの間にディスク６を介在させる、（３）ディスク６のスラスト面の少なくとも１面を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱交換器などに使用される内面溝付管を高品質に高速度で製造する方法に関する。

近年の環境問題やエネルギー問題を背景に、熱交換器の小型化および高効率化が希求され、それに伴い熱交換器の中枢である内面溝付管の伝熱特性の向上が重要課題となり、内面溝の形状について種々の提案がなされてきた。螺旋溝の深さを深くし、かつフィン（螺旋溝間の凸部）頂角がシャープな内面溝付管の例がある（例えば特許文献１）。

特開平８−２１６９６号公報

また、螺旋溝の軸方向角度を最大４５°と大きくした内面溝付管の例がある（例えば特許文献２）。

特開平２００１−２４１８７７号公報

一方、大型設備の回転部の接触摩擦抵抗をベアリングを用いて低減する例がある（例えば特許文献３、４参照）。

実公昭６２−３９８５６号公報 特開平１０−２８８２２２号公報

内面溝付管の加工方法に関して、管外側から電磁石を用いて溝付プラグの位置を安定させ、フローティングダイス部を取り除くことにより、引抜荷重を低減して製造性を容易にする例がある（例えば特許文献５）。

特開昭５４−３９３５３号公報

一方、内面溝付管１ａの製造は、図１１（イ）に示すように、引抜加工する素管１の上流側内部に中空のフローティングプラグ２を配し、また素管１の下流側内部に中空の溝付プラグ３を配し、溝付プラグ３が位置する素管１の外面に自転し公転するボール１０を押圧しつつ、素管１を下流方向（矢印方向）に引抜き、素管１の内面に溝付プラグ３外周面の螺旋溝３ｃを転造することにより行われている。

前記ボール１０は、素管１の回りを公転する加工ヘッド１１内に配され、前記ボール１０の引抜方向への移動はストッパ１２により防止されている。ストッパ１２はベアリング１３を介して支持されており、ボール１０の回転がストッパ１２により妨げられないようになっている。

ここで、前記フローティングプラグ２および溝付プラグ３は、プラグロッド５の両端にそれぞれ固定された取付ピン４の軸部４ａに、それらの中空部２ａ、３ａをそれぞれ外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピン４の頭部４ｂに接触してその抜け出しが防止されている。

前記フローティングプラグおよび溝付プラグには、引抜加工中に図１１（ロ）に示す矢印方向に引張荷重Ｐが掛かる。そのため各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂとが強く接触して、両プラグ２、３は回転が妨げられる。その結果、転造される内面溝の形状が悪化したり、場合によっては引抜加工中に素管１が破断したりする。
図１１（ハ）は溝付プラグ部分の分解説明図であり、溝付プラグ３は、その中空部３ａを取付ピン軸部４ａに外挿され、取付ピン４の雄ねじ部分４ｅはプラグロッド５の雌ねじ部分５ａに螺合される。

引抜加工時の溝付プラグ３の回転速度は、引抜速度が速いほど、螺旋溝３ｃの軸方向に対する傾斜角が大きいほど増加し、その結果、取付ピン頭部４ｂの影響を受け易くなる。このため前記特許文献２に開示された難加工性内面溝付管などは高速度で引抜加工することが困難であり生産性が劣るという問題があった。

また、回転部の接触摩擦抵抗を低減するためベアリングを内面溝付管の製造に用いる場合、ベアリング径は極めて小径のものとなり、各プラグと各取付ピン間にかかる４０〜８０ｋｇｆの荷重に耐えられず、従ってベアリングを用いる方法は本発明には適用できない。

一方、管外側から電磁石を用いて溝付プラグの位置を安定させようとする場合、溝付プラグが管の軸方向に応力を受けため位置を安定させることができない。そのため溝付プラグが管の軸方向に振動することになり、所望の内面溝が精度良く加工できないという問題があった。

本発明は、難加工性の内面溝付管を高品質にかつ高速度で製造することを目的とする。

請求項１記載発明は、引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部との接触面の少なくとも一方を粗面とし、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部との接触面の少なくとも一方を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法である。

請求項２記載発明は、引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間にディスクを介在させることを特徴とする内面溝付管の製造方法である。

請求項３記載発明は、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間に磁石からなるディスクを２枚介在させて、前記磁石の同極の面を向かい合わせに配置することを特徴とする請求項２記載の内面溝付管の製造方法である。

請求項４記載発明は、引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間にディスクを介在させ、前記ディスクのスラスト面の少なくとも一面を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法である。

請求項５記載発明は、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間に磁石からなるディスクを２枚介在させて、前記磁石の同極の面を向かい合わせに配置することを特徴とする請求項４記載の内面溝付管の製造方である。

請求項６記載発明は、引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグ中空部内面と取付ピン軸部表面の少なくとも一方を粗面とし、または／および前記溝付プラグ中空部内面と取付ピン軸部表面の少なくとも一方を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法である。

請求項７記載発明は、前記フローティングプラグ中空部と取付ピン軸部の間、または／および前記溝付プラグ中空部と取付ピン軸部の間にカラーを遊嵌させることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の内面溝付管の製造方法である。

請求項８記載発明は、前記カラーの内面または／および外面を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする請求項７記載の内面溝付管の製造方法である。

請求項９記載発明は、前記粗面が、溝、凹凸または貫通穴を設けて形成されていることを特徴とする請求項１、４、５、６、８のいずれかに記載の内面溝付管の製造方法である。

本発明は、フローティングプラグと溝付プラグを用いる内面溝付管の製造方法において、前記各プラグと前記各プラグを取付けるための取付ピンとの間の接触摩擦抵抗を低減して前記各プラグが良好に回転するようにし、以て難加工性の内面溝付管を高品質にかつ高速度で製造できるようにしたものである。

以下に、本発明を図を参照して具体的に説明する。
なお、本発明を説明するための全図において、同一部材には同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。

図１（イ）は本発明の第１の実施形態を示す全体説明図である。
即ち、本発明の内面溝付管の製造方法は、引抜加工する素管１の上流側内部に中空のフローティングプラグ２を配し、また素管１の下流側内部に中空の溝付プラグ３を配し、前記溝付プラグ３が位置する素管１の外面に自転し公転するボール１０を押圧しつつ、素管１を下流方向（矢印方向）に引抜き、素管１内面に溝付プラグ３外周面の螺旋溝３ｃを転造して行われる。

ここで、前記フローティングプラグ２は、プラグロッド５の一端に固定された取付ピン４の軸部４ａにその中空部２ａを外挿して回転自在に軸支され、かつ取付ピン４の頭部４ｂに接触してその抜け出しが防止されており、フローティングプラグ２が位置する素管１外方にダイス９を配して、フローティングプラグ２との間で素管１を減面加工するとともにプラグロッド５の引抜方向の位置を固定する。また溝付プラグ３はプラグロッド５の他端に固定された取付ピン４の軸部４ａにその中空部３ａを外挿して回転自在に軸支される。

図１（ロ）は溝付プラグ部分の分解説明図である。
溝付プラグ３の中空部３ａを取付ピン４の軸部４ａに外挿し、取付ピン４端部の雄ねじ部分４ｅをプラグロッド５の雌ねじ部分５ａに螺合して溝付プラグ３を取付ピン４に回転自在に取付ける。溝付プラグ３は取付ピン頭部４ｂにより抜け出しが防止される。

図１（ハ）は溝付プラグ３の取付ピン頭部４ｂと接触する面（スラスト荷重を受ける摩擦面：以下スラスト面と略記）３ｂの正面図で、このスラスト面３ｂには屈曲溝８ａが等間隔に４本形成されている。この屈曲溝８ａに潤滑油を保持させることにより溝付プラグ３と取付ピン頭部４ｂ間の接触摩擦抵抗が低減し、溝付プラグ３は引抜加工時に良好に回転する。
潤滑油は取付ピン頭部４ｂに設けた貫通孔４ｄから供給される。
潤滑油を保持する溝の形状は屈曲溝８ａや湾曲溝などの方が直線溝より潤滑油を多く保持できて望ましい。

図２は本発明の第２の実施形態を示す取付ピン頭部の溝付プラグと接触するスラスト面の正面図である。
取付ピン頭部４ｂのスラスト面４ｃに微小な凹部８ｃが多数形成されている。この凹部８ｃに潤滑油を保持させることにより溝付プラグ３と取付ピン頭部４ｂ間の接触摩擦抵抗が低減し、溝付プラグ３は引抜加工時に良好に回転する。
図１、２では溝付プラグ側について説明したが、フローティングプラグ側に前記手段を講じても同様の効果が得られる。

図３（イ）は本発明の第３の実施形態を示す各プラグ部分の側面図である。
プラグロッド５の一端に取付けられたフローティングプラグ２と取付ピン頭部４ｂ間、およびプラグロッド５の他端に取付けられた溝付プラグ３と取付ピン頭部４ｂ間にディスク６をそれぞれ１枚ずつ介在させて各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂとの間の接触摩擦抵抗を低減させている。
図３（イ）ではフローティングプラグ側と溝付プラグ側の両側にディスクを介在させているが、どちらか一方にのみディスクを介在させても、接触摩擦抵抗を低減する効果は得られる。
図３（ロ）は溝付プラグ３部分の分解説明図で、ディスク６には取付ピン軸部４ａを挿通するための穴６ａが設けられている。
図３（ロ）では溝付プラグ側について説明したが、フローティングプラグ側も前記同様の手段を講じることができる。

図４は本発明の第４の実施形態を示す各プラグ部分の側面図である。
各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂ間にディスク６をそれぞれ２枚ずつ介在させて、ディスク６の前記効果を高めたものである。それ以外は前記第３の実施形態（図３イ）と同じである。

前記ディスク６はＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）などのセラミック製とするのが、耐摩耗性、潤滑性の点で望ましい。金属製ディスクの外面に前記セラミックスをコーティングしたものでも良い。

また、前記２枚のディスク６同士を磁石製とするのが、接触摩擦抵抗を低減する上で好ましい。これは磁石からなるディスクを、前記磁石の同極の面を向かい合わせに配置し、磁石の反発力にを利用することで、スラスト面の接触摩擦抵抗を低減することができる。磁石の反発力は強ければ強いほど摩擦を低減できる。また前記反発力を長時間得るために永久磁石を使用することが好ましい。

前記２枚のディスク６同士の接触面縁部に面取り加工或いはＲ加工を施しておくと、前記縁部に潤滑油が溜り、２枚のディスク６、６間へ潤滑油が供給され、両ディスク６、６の効果が増大する。

図４ではフローティングプラグ側と溝付プラグ側の両側に２枚ずつディスクを介在させているが、どちらか一方にのみ２枚のディスクを介在させ、もう一方はディスクを介在しないかあるいは１枚のディスクを介在させても、接触摩擦抵抗を低減する効果は得られる。

図５（イ）は本発明の第５の実施形態を示すディスクのスラスト面の正面図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図である。
この実施形態は、ディスク６のスラスト面６ａに扇状に広がる凹部８ｄを設け、この凹部８ｄに潤滑油を保持させることにより、図３、４に示した各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂ間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。

図６は本発明の第６の実施形態を示すディスクのスラスト面の正面図である。
この実施形態は、ディスク６のスラスト面６ｂに湾曲溝８ｂを設け、この湾曲溝８ｂに潤滑油を保持させることにより、図３、４に示した各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂ間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。
なお、図５、６で用いるディスクはスラスト面を粗面とし、そこに潤滑油を保持させるので、表面潤滑性でなくても良い。

図７は本発明の第７の実施形態を示すフローティングプラグ部分の分解説明図である。
この実施形態は、フローティングプラグ２の中空部２ａを外挿する取付ピン軸部４ａの表面に引抜方向に平行な直線溝８ｅを多数設け、この直線溝８ｅに潤滑油を保持させることにより、フローティングプラグ２と取付ピン４間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。図７で４ｄは潤滑油を供給するための取付ピン頭部４ｂに設けた貫通孔である。

図８は本発明の第８の実施形態を示すフローティングプラグ部分の分解説明図である。
この実施形態は、フローティングプラグ２の中空部２ａ内面に引抜方向に平行
な直線溝８ｅを設け、そこに潤滑油を保持させることにより、フローティングプラグ２と取付ピン４間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。

図９（イ）は本発明の第９の実施形態を示すフローティングプラグ部分の斜視分解説明図、（ロ）はその組立図である。
この実施形態は、フローティングプラグ中空部２ａと取付ピン軸部４ａ間にカラー７を遊嵌させて、フローティングプラグ中空部２ａと取付ピン軸部４ａ間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。

前記カラーは、ＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）などのセラミック製とするのが、耐摩耗性、潤滑性の点で望ましい。金属製カラーに前記セラミックスをコーティングしても同様の効果が得られる。

図１０は本発明の第１０の実施形態を示すフローティングプラグ部分の斜視分解説明図である。
この実施形態では、前記カラー７の外面および内面に直線溝８ｅを設け、この直線溝８ｅに潤滑油を保持させることにより、フローティングプラグ中空部２ａと取付ピン軸部４ａ間の接触摩擦抵抗を低減させたものである。

第７〜１０の実施形態（図７〜１０）ではフローティングプラグ２側について説明したが、溝付プラグ３側に前記手段を講じても同様の効果が得られる。

本発明において、各プラグ２、３と各取付ピン頭部４ｂ間の接触摩擦抵抗を低減する手段に、各プラグ２、３と各取付ピン軸部４ａ間の接触摩擦抵抗を低減する手段を組合わせることにより、より良好な効果が得られる。

外径１０ｍｍ、肉厚０．４ｍｍのリン脱酸銅素管を第１〜１１の実施形態（図１〜１０）で示した方法により引抜加工して、内面溝の傾斜角度が４５度の難加工性の内面溝付管を製造した。
引抜加工速度は２０、４０ｍｍ／ｍｉｎ．の２通りに設定した。
溝付プラグには、外径８ｍｍ、溝数５０、溝の軸方向に対する傾斜角度が４５度、溝深さ０．２６ｍｍ、フィン（溝間の凸部）頂角１４度のものを用いた。
取付ピンには軸部直径が３ｍｍ、頭部直径が７ｍｍのものを用いた。
溝付プラグの外面には直径１０ｍｍのボールを４個等間隔に配した。
磁石は住友特殊金属製のNEOMAX磁石を用いた。

前記第１の実施形態に第１０の実施形態を組合わせた他は、実施例１と同じ方法により内面溝の傾斜角度が４５度の難加工性の内面溝付管を製造した。
（比較例１）

図１１（イ）、（ロ）に示した従来法により引抜加工した他は、実施例１と同じ方法により難加工性内面溝付管を製造した。

実施例１、２および比較例１における素管の引抜加工状況および引抜荷重を調べた。また得られた内面溝付管について溝形状を調べた。
表１に引抜条件を、表２に結果を示す。

表２から明らかなように、実施例１（Ｎｏ．１〜１１）では、各プラグと取付ピン頭部間または各プラグと取付ピン軸部間の接触摩擦抵抗が低減したので、引抜加工時に各プラグが良好に回転し、内面溝付管は破断することなく高品質に高速度で製造された。実施例２（Ｎｏ．１２）では各プラグと、取付ピンの頭部間および軸部間の両方において接触摩擦抵抗が低減したので、極めて低い荷重で引抜加工ができた。
これに対し、従来方法では、各プラグと取付ピン間の接触摩擦抵抗が高く、２０ｍ／ｍｉｎ．の比較的低い引抜速度でも素管が破断した。

前記実施例では、フローティングプラグと溝付プラグの両方に接触摩擦抵抗を低減させる手段を講じたが、どちらか一方に講じただけても効果が得られる。
また本発明によれば、難加工性溝付管以外の通常の内面溝付管の製造に用いても高品質化、引抜加工の高速化、引抜荷重の低減などが図れる。

本発明の内面溝付管の製造方法の第１の実施形態を示す（イ）は全体説明図、（ロ）は溝付プラグ部分の分解説明図、（ハ）は溝付プラグのスラスト面の正面図である。 本発明の第２の実施形態を示すピン頭部のスラスト面の正面図である。 本発明の第３の実施形態を示す（イ）は各プラグ部分にディスクを取付けた状態の側面説明図、（ロ）は溝付プラグ部分の分解説明図である。 本発明の第４の実施形態を示す、フローティングプラグ部分と溝付プラグ部分にディスクを取付けた側面説明図である。 本発明の第５の実施形態を示す（イ）はディスクのスラスト面の正面図、（ロ）は（イ）のＡ−Ａ断面図である。 本発明の第６の実施形態を示すディスクのスラスト面の正面図である。 本発明の第７の実施形態を示すフローティングプラグ部分の斜視分解説明図である。 本発明の第８の実施形態を示すフローティングプラグ部分の斜視分解説明図である。 本発明の第９の実施形態を示す（イ）はフローティングプラグ部分の斜視分解説明図、（ロ）はその組立図である。 本発明の第１０の実施形態を示すフローティングプラグ部分の斜視分解説明図である。 従来の内面溝付管の製造方法を示す（イ）は全体説明図、（ロ）は各プラグ部分の説明図、（ハ）は溝付プラグ部分の分解説明図である。

符号の説明

１ 素管
１ａ 内面溝付管
２ フローティングプラグ
２ａ フローティングプラグの中空部
２ｂ フローティングプラグのスラスト面
３ 溝付プラグ
３ａ 溝付プラグの中空部
３ｂ 溝付プラグのスラスト面
３ｃ 溝付プラグに形成された螺旋溝
４ 取付ピン
４ａ 取付ピンの軸部
４ｂ 取付ピンの頭部
４ｃ 取付ピン頭部のスラスト面
４ｄ 取付ピン頭部に設けた潤滑油供給用貫通孔
４ｅ 取付ピンの雄ねじ部分
５ プラグロッド
５ａ プラグロッドの雌ねじ部分
６ ディスク
６ａ 取付ピン軸部を挿通するための穴
６ｂ ディスクのスラスト面
７ カラー
８ａ 潤滑油を保持するための屈曲溝
８ｂ 潤滑油を保持するための湾曲溝
８ｃ 潤滑油を保持するための微小な凹部
８ｄ 潤滑油を保持するための扇状に広がる凹部
８ｅ 潤滑油を保持するための軸方向に並行な直線溝
９ ダイス
１０ ボール
１１ 加工ヘッド
１２ ストッパ
１３ ベアリング

Claims (9)

1. 引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部との接触面の少なくとも一方を粗面とし、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部との接触面の少なくとも一方を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法。
2. 引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間にディスクを介在させることを特徴とする内面溝付管の製造方法。
3. 前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間に磁石からなるディスクを２枚介在させて、前記磁石の同極の面を向かい合わせに配置することを特徴とする請求項２記載の内面溝付管の製造方法。
4. 引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間にディスクを介在させ、前記ディスクのスラスト面の少なくとも一面を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法。
5. 前記フローティングプラグと取付ピン頭部の間、または／および前記溝付プラグと取付ピン頭部の間に磁石からなるディスクを２枚介在させて、前記磁石の同極の面を向かい合わせに配置することを特徴とする請求項４記載の内面溝付管の製造方法。
6. 引抜加工する素管の上流側内部に中空のフローティングプラグを配し、前記フローティングプラグはプラグロッドの一端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記取付ピンの頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記フローティングプラグが位置する素管外方にダイスを配して、前記フローティングプラグとの間で素管を減面加工するとともに前記プラグロッドの引抜方向の位置を固定し、また前記素管の下流側内部に中空の溝付プラグを配し、前記溝付プラグは前記プラグロッドの他端に固定された取付ピンの軸部にその中空部を外挿して回転自在に軸支され、かつ前記頭部に接触してその抜け出しが防止されており、前記溝付プラグが位置する素管の外面に自転し公転するボールを押圧しつつ、前記素管を下流方向に引抜いて前記素管内面に溝を形成する内面溝付管の製造方法において、前記フローティングプラグ中空部内面と取付ピン軸部表面の少なくとも一方を粗面とし、または／および前記溝付プラグ中空部内面と取付ピン軸部表面の少なくとも一方を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする内面溝付管の製造方法。
7. 前記フローティングプラグ中空部と取付ピン軸部の間、または／および前記溝付プラグ中空部と取付ピン軸部の間にカラーを遊嵌させることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の内面溝付管の製造方法。
8. 前記カラーの内面または／および外面を粗面とし、前記粗面に潤滑油を保持させることを特徴とする請求項７記載の内面溝付管の製造方法。
9. 前記粗面が、溝、凹凸または貫通穴を設けて形成されていることを特徴とする請求項１、４、５、６、８のいずれかに記載の内面溝付管の製造方法。

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