JP2004183268A

JP2004183268A - 多孔質弾性舗装の施工方法

Info

Publication number: JP2004183268A
Application number: JP2002349497A
Authority: JP
Inventors: Hajime Sato; 元佐藤; Masato Kokusho; 正人国生
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2002-12-02
Filing date: 2002-12-02
Publication date: 2004-07-02

Abstract

【課題】舗装路面の必要部分にのみ摩擦性能を賦与し、摩擦性能のバラツキを防止すると同時に性能低下を防止してコストダウンを図ることが出来る多孔質弾性舗装の施工方法を提供する。
【解決手段】道路基盤１上に上記のようなゴムチップ３をバインダー４により結合した弾性舗装層２を所定の厚さで形成し、この弾性舗装層２の表面仕上げ終了後、前記バインダー４が未硬化状態の時に、所定の大きさの摩擦用骨材５（この実施形態では乾燥砂を使用しているが、金属粉、鉱物質、短繊維質材料等を使用することも可能である）を表層２ａが覆われる程度、定量的に散布し、前記バインダー４の硬化と共に摩擦用骨材５を弾性舗装層２の表層２ａに固定する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多孔質弾性舗装の施工方法に係わり、更に詳しくは車道，歩道，運動競技用のグラウンド，コート，床等に施工される多孔質弾性舗装の表面に摩擦用骨材を固定して摩擦性能を賦与させることが出来る多孔質弾性舗装の施工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車道，歩道，運動競技用のグラウンド，コート，床等に施工される多孔質弾性舗装は、下地層上にゴムチップとウレタン樹脂組成物等のバインダーとの混合物から成る多孔質の弾性層により構成され、この多孔質弾性舗装は、優れた吸音性能（静粛性）及びタイヤのゴムチップのリサイクル技術として、環境に優しい舗装技術として知られている。
【０００３】
しかし、ゴムチップをバインダーで相互に固定するだけでは、特に濡れた路面では十分な摩擦力を得ることが出来ないので、砂をゴムチップと共に混ぜながら用いたり、ゴムチップの全ての表面に予め砂を接着固定（一般にハイブリット骨材と呼称されている）して用いられている（例えば、特許文献１参照、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６０−２３８５６４号公報（第２〜３頁、第１図）
【特許文献２】
特開２００１−２４８１０３号公報（第２〜３頁、図１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、砂をゴムチップと共に混ぜながら用いる方法では、摩擦性能にバラツキが生じたり、砂の自重により下方に集まる傾向があり、更に走行によって摩擦性能が低下する傾向があった。
【０００６】
また、ゴムチップの表面に予め砂を接着固定するハイブリット骨材を用いる方法は、性能的には摩擦性能のバラツキや性能低下は克服されるが、本来必要とされないない路面以外の舗装部分にも処理に手間がかかる無駄がありコストアップとなる問題があった。
【０００７】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、舗装路面の必要部分にのみ摩擦性能を賦与し、摩擦性能のバラツキを防止すると同時に性能低下を防止してコストダウンを図ることが出来る多孔質弾性舗装の施工方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明の第１の多孔質弾性舗装の施工方法は、道路基盤上にゴムチップをバインダーにより結合した弾性舗装層を形成し、この弾性舗装層の表面仕上げ終了後、前記バインダーが未硬化状態の時に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、前記バインダーの硬化と共に摩擦用骨材を弾性舗装層の表層に固定することを要旨とするものである。
【０００９】
また、この発明の第２の多孔質弾性舗装の施工方法は、走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、この摩擦用骨材上に熱可塑性バインダーにより成形したシート状材料を被せ、このシート状材料を加熱手段により溶解させて表層の摩擦用骨材を固定することを要旨とするものである。
【００１０】
上記第１及び第２の多孔質弾性舗装の施工方法において、走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に施工することも可能であり、また前記摩擦用骨材としては、乾燥砂、金属粉、鉱物質、短繊維質材料から選ばれた少なくとも一つを使用するものである。
【００１１】
このように、弾性舗装層の表層のバインダーが未硬化状態の時に、摩擦用骨材を定量的に散布して前記バインダーの硬化と共に摩擦用骨材を弾性舗装層の表層に固定するので、舗装路面の必要部分にのみ摩擦性能を賦与でき、摩擦性能のバラツキや性能低下を防止し、コストダウンを図ることが出来るものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１３】
図１は、この発明の第１の多孔質弾性舗装の施工方法による弾性舗装の一部断面図を示し、１は砕石を敷設し、透水性のアスファルトコンクリートを打設した弾性基盤、２は弾性基盤１上にゴムチップ３を１００重量部に対して一液湿気硬化型ウレタン樹脂のバインダー４を２０重量部混合させて結合した弾性舗装層、５は弾性舗装層２の表層２ａに固定した乾燥砂、金属粉、鉱物質、短繊維質材料等の摩擦用骨材を示している。
【００１４】
この発明の第１の多孔質弾性舗装の施工方法は、図１に示すように、道路基盤１上に上記のようなゴムチップ３をバインダー４により結合した弾性舗装層２を所定の厚さで形成し、この弾性舗装層２の表面仕上げ終了後、前記バインダー４が未硬化状態の時に、所定の大きさの摩擦用骨材５（この実施形態では乾燥砂を使用しているが、金属粉、鉱物質、短繊維質材料等を使用することも可能である）を表層２ａが覆われる程度、定量的に散布し、前記バインダー４の硬化と共に摩擦用骨材５を弾性舗装層２の表層２ａに固定する。
【００１５】
また、この発明の第２の多孔質弾性舗装の施工方法は、図２に示すように、走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に、所定の大きさの上記第１実施形態と同様な摩擦用骨材５を定量的に散布し、この摩擦用骨材５上に熱可塑性バインダーにより成形したシート状材料６を被せ、このシート状材料６を熱風Ｓ等の図示しない加熱手段により溶解させて表層２ａの摩擦用骨材５に溶融した熱可塑性バインダーを纏わり付かせて弾性舗装層２に固定する。
【００１６】
なお、上記第１及び第２の多孔質弾性舗装の施工方法において、走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に施工することも可能である。
【００１７】
このように、弾性舗装層２の表層２ａのバインダー４が未硬化状態の時に、摩擦用骨材５を定量的に散布して前記バインダー４の硬化と共に摩擦用骨材５を弾性舗装層２の表層２ａに固定するので、舗装路面の必要部分にのみ摩擦性能を賦与でき、摩擦性能のバラツキや性能低下を防止し、コストダウンを図ることが出来るものである。
【００１８】
なお、上記の各実施形態において、摩擦用骨材５の散布方法としては、振動フィーダー等で定量的に落下させる方法の他に、エアースプレー方式で行うことも可能である。また、樹脂バインダーの塗布方法については、ローラー刷毛等を用いる他、スプレーを利用することも可能である。
【００１９】
また、摩擦性能の測定は、同摩擦係数μで評価する。水を介在させて滑り易い状況で作った上で測定し、基準値を上回るか否かで合否を判定する。摩擦性能は舗装の硬さにも関係するが、直接的には表層の付着粒子による凹凸と硬さが一番効くことが判った。
【００２０】
次に、この発明の実施例と比較例について説明する。
〔実施例１〕
粒子径が２ｍｍ〜３ｍｍの分布が９０％以上の破砕ゴム粒子１００重量部に対して、ウレタン樹脂バインダー２０重量部を混合させ、弾性舗装材を調合する。そして、プライマー処理した路床（弾性基盤１）に対して５ｃｍの厚さに敷設し、表層を熱鏝仕上げにて平滑表面に仕上げた未硬化弾性舗装表面を準備し、７号硅砂を１００ｇ／ｍ^３の割合で均一に散布した。
【００２１】
表面の多孔質以外の表層には、砂が未硬化バインダーに付着し、散布した４割程度の砂は、最表層のゴム粒子表面に定着し、バインダーが硬化すると同時に、滑りを調節された弾性舗装道路を完成させた。
【００２２】
付着状態を観察すると、最表層の上向き面に多くの砂が定着していることも判明した。
〔比較例１〕
予め粒子径が２ｍｍ〜３ｍｍの分布が９０％以上の破砕ゴム粒子表面に、接着剤にて７号硅砂を付着させたハイブリッド骨材１００重量部に対して、ウレタン樹脂バインダー２０重量部を混合させ、弾性舗装材を調合する。
【００２３】
次いで、プライマー処理した路床（基盤１）に対して５ｃｍの厚さに敷設し、表層を熱鏝仕上げにて平滑表面に仕上げた未硬化弾性舗装表面を準備し、バインダーの硬化を待って、滑りを調節された弾性部舗装道路を完成させた。
【００２４】
全ての骨材（ゴム粒）には、硅砂が付着しているが、表層の上向きに定着し滑り止めに寄与しているのは、全ての砂のうちで僅かに１％程度に過ぎない。
【００２５】
また、ハイブリッド骨材の製作には、接着剤混合工程、過剰の砂混合工程、篩い分け工程を必要とし、通常のゴム粒子に対して余分な材料を必要とするばかりか、骨材コストが嵩むため、全体としては舗装工事費用が割り高になる。
〔実施例２〕
７号硅砂１００重量部に対してポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂２００重量部を混合し、厚さ０．２ｍｍに押出して製作したシートを、すり減った多孔質弾舗装の表層に密着させ、シートの上方から加熱手段により熱風を吹き付けてシートを溶融し、表層近くのゴム粒子表面にメルトを纏わり付かせた後、加熱手段を遠ざけた。
【００２６】
硅砂は直ちに表層近くのゴム粒子表面に堅固に付着し、摩擦性能を回復する事が出来た。この実施例の場合には、施工後に養生が必要ないので、より短期間に道路交通の開放が可能であるが、手間がかかるために小規模な補修には有効である。
【００２７】
上記の実施例では、いずれも硅砂の粒子として７号硅砂を挙げているが、用いる多孔質弾性舗装の粒径が大きい場合には、もう少し粒子の大きい硅砂６号や、硅砂５号も用いることは可能である。
【００２８】
【発明の効果】
この発明は、上記のように道路基盤上にゴムチップをバインダーにより結合した弾性舗装層を形成し、この弾性舗装層の表面仕上げ終了後、前記バインダーが未硬化状態の時に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、前記バインダーの硬化と共に摩擦用骨材を弾性舗装層の表層に固定したり、または走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、この摩擦用骨材上に熱可塑性バインダーにより成形したシート状材料を被せ、このシート状材料を加熱手段により溶解させて表層の摩擦用骨材を固定するようにしたので、舗装路面の必要部分にのみ摩擦性能を賦与し、摩擦性能のバラツキを防止すると同時に性能低下を防止してコストダウンを図ることが出来る効果がある。
【００２９】
また、このような施工方法は、舗装時だけではなく、走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に適用でき、従って補修作業においても有効に利用出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の多孔質弾性舗装の施工方法による弾性舗装の一部断面図説明図である。
【図２】この発明の第２の多孔質弾性舗装の施工方法による弾性舗装の一部断面図説明図である。
【符号の説明】
１弾性基盤２弾性舗装層
２ａ弾性舗装層の表層３ゴムチップ
４バインダー５摩擦用骨材
６シート状材料Ｓ熱風

Claims

道路基盤上にゴムチップをバインダーにより結合した弾性舗装層を形成し、この弾性舗装層の表面仕上げ終了後、前記バンイダーが未硬化状態の時に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、前記バンイダーの硬化と共に摩擦用骨材を弾性舗装層の表層に固定する多孔質弾性舗装の施工方法。
走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に、所定の大きさの摩擦用骨材を定量的に散布し、この摩擦用骨材上に熱可塑性バインダーにより成形したシート状材料を被せ、このシート状材料を加熱手段により溶解させて表層の摩擦用骨材を固定する多孔質弾性舗装の施工方法。
走行後に摩耗性能が低下した多孔質弾性舗装路面に施工する請求項１または２に記載の多孔質弾性舗装の施工方法。
前記摩擦用骨材は、乾燥砂、金属粉、鉱物質、短繊維質材料から選ばれた少なくとも一つを使用する請求項１，２または３に記載の多孔質弾性舗装の施工方法。