JP2004175056A - 建築板印刷装置及び建築板 - Google Patents

Abstract

【課題】建築板を等速度で搬送させながらインクジェットノズルからのインク噴射タイミングを制御することで意匠面に化粧印刷を施す建築板印刷装置において、１画素に対して複数（４滴）のインク滴を重ねて着弾させるとともに、被印刷面をインクドットで埋め尽くすことで、建築板の下地色が見えないように印刷を施す。
【解決手段】Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各色インク供給用印刷ヘッドは、それぞれ８列のノズルアレイを備え、各ノズルアレイはそれぞれ濃度の異なるインクを噴射するよう構成する。建築板意匠面の目的画素位置に、シアン色の所定濃度のインクを着弾させ、同一の着弾点にマゼンタ色のインク、イエロー色のインク、クロ色のインクを順に重ねて着弾させる。
【選択図】 図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建築板を搬送させながら化粧印刷を施す建築板印刷技術に係り、詳しくは、インクジェット技術を利用することで印刷のための版を不要にし、小ロット多品種生産に対応できるようにした建築板印刷装置及び建築板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、特願２００２−１３２１８２号で、４列のノズルアレイを備え４色のインクを噴射できるようにした印刷ヘッドを主走査方向（建築板の進行方向と直交する方向）に千鳥状に互い違いに配置することで、建築板を搬送させながらカラー印刷を行えるようにした建築板印刷装置を提案している。この建築板印刷装置は、１個のノズルから噴射される１滴のインクが１画点（ドット）となり、１画素を複数のドットで形成することにより階調表現を行わせることができる。
【０００３】
窯業系建築板、例えばセメント板の意匠面に対して、印刷を施そうとする場合、被印刷面である意匠面は、防水性を付与するために塗装が施されている。かかる防水性の付与は、外壁材として使用される場合の雨水の浸透防止に不可欠のものである。セメント板の塗装においては、下塗り（シーラー塗装）や、中塗りによって、その意匠面に防水性が付与されている。
【０００４】
したがって、インクジェットフルカラー工業印刷では、下塗り層（シーラー塗装のみを施している状態）や中塗り層（下塗り層の上面に溝部色として全面塗装が施されている状態）の表面における所定の被印刷面に対して印刷を施すことになる。場合によっては、ロールコータによる上塗り層の表面に対して印刷を施すこともある。この上塗り層の色は、インクジェット印刷部分の発色模様との関係から決められる。これに伴って、それらの塗装面の表面が、印刷の下地面になる。
【０００５】
ところで、インクジェット印刷では、ＣＭＹＫのカラーインクドットの集合によって画素を構成し、その画素の集合によって被印刷面上に画像を形成発現させようとするものであるが、その場合に、画素の濃淡表現は、カラーインクドットの面積密度を変化させることによって表現するようになっている。そして、かかるカラーインクドットの面積密度を段階的に変化させることで階調表現が可能となる。
【０００６】
ここで問題となるのは、淡色表現の場合である。淡色表現の場合、カラーインクドットの面積密度を粗くするため、当然に、下地の色が目立つようになってきてしまうのである。これが紙に対する印刷の場合には、多くの場合、紙の色が白であるから、下地の色の影響はほとんどない。
【０００７】
しかしながら、セメント板の場合、下塗りや中塗りにおいて、たとえ顔料を含まない無色の塗装を行ったとしても、セメント板自体の自然色（多くはグレー色である。）がどうしても下地色として発現され、影響することは避けられない。
【０００８】
下地を白色に塗装する方法なども考えられるが、その分、製造上の制約を受けることになってしまう。下地色の影響も考慮に入れて印刷色を計算して決定することも考えられなくもないが、かなりの困難性を伴うカラー計算作業となる。
【０００９】
上述したように、下塗り層表面に対して直接にインクジェット印刷を行えば、セメント基板のグレー色が下地色となってしまうために、最終印刷仕上りはその下地色であるグレーの影響を大きく受けてしまう。また、中塗り層表面に対して直接にインクジェット印刷を行う場合についても、同様に、中塗り色（溝部色）が下地色となるために、それが最終印刷仕上りに大きく影響を及ぼしてしまう。
【００１０】
このように、ドット密度制御法の場合には、淡色表現に対して、ドット密度を低くする方法をとることから、当然に下地色が発現されてしまうことになり、その影響が避けられない。
【００１１】
そこで、本出願人は、下地色が見えないように印刷する技術の１つとして、特願２００２−２０８９７０号で、カラードットで被印刷面を埋め尽くすとともに、濃中淡色の濃度の異なるインクドットを使用することによって豊かな階調表現を行うことを提案した。ここで提案したものは、１画素を複数ドットで構成するものである。
【００１２】
また、本出願人は、１画素を１ドットで形成し且つ下地色が見えないように印刷する技術の１つとして、特願２００２−３１６８９５号で、同一画素に例えば４滴のインク滴を着弾させ、同一画素に着弾させるインク滴の色及び濃度の組合せによって各画素毎に印刷色を制御することを提案した。具体的には、ＣＭＹＫの各色インクを混ぜ合わせることによって、固有の色調濃度を有する画素を発現させるものである。
【００１３】
なお、特開平９−５８０２２号公報には、複数のインク滴を重ねて印刷を行う際に、インク滴の着弾速度を調整することでインクの飛び散り（スプラッタ）を抑制する技術が記載されている。
【００１４】
【特許文献１】
特願２００２−１３２１８２号
【特許文献２】
特願２００２−２０８９７０号
【特許文献３】
特願２００２−３１６８９５号
【特許文献４】
特開平３−１３３４７号公報
【特許文献５】
特開平１０−１５７２７３号公報
【特許文献６】
特開平９−５８０２２号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
着弾点で各色インクを混ぜ合わせる場合には、混ぜ合わせるインクは共に乾燥していてはならない。このため、４滴のインクを限られた時間内に噴射する必要があり、１つの印刷ヘッド内にインク色及びインク濃度が異なる多数のインクジェットノズルを整然と配列する必要がある。したがって、印刷ヘッドの構成が複雑となる。
【００１６】
そこで、図１に示すように、Ｃ色インク供給用印刷ヘッドと、Ｍ色インク供給用印刷ヘッドと、Ｙ色インク供給用印刷ヘッドと、Ｋ色インク供給用印刷ヘッドとを、それぞれ、建築板の搬送ライン上、その進行方向に順番に配置することで、印刷ヘッドの構成を簡略化することが考えられる。
【００１７】
なお、特開平３−１３３４７号公報の図１には、印刷ヘッドの詳細構成は全く明らかではないものの、各色印刷ヘッド分離配列方式のインクジェット装置の例が開示されてはいるが、建築板（セメント板）に対する高生産性を実現可能にするインクジェットフルカラー工業印刷システムは未だ確立されていない。
【００１８】
ところで、インクジェット方式で一般的に採用されているドット密度制御法を各色印刷ヘッド分離配列方式に適用しようとする場合、被印刷物である建築板の走行位置精度が大きく影響してくる。すなわち、建築板の走行位置精度はそれほど高くないという現実があることを十分に考えておかなければならない。具体的には、建築板の裁断精度の影響と、コンベアの搬送精度の影響が相乗されてくるため、建築板の走行位置精度はそれ程期待できるものではない。
【００１９】
そのために、印刷されるインクドット間の距離が正確に再現されないという不具合の発生を招き、結果的に面積階調表現が困難になってしまうのである。このように、各色印刷ヘッド分離配列方式に対して、ドット密度制御法を使用することは困難である。なお、ドット密度制御法では、淡色表現において下地色が露出することになるため、その影響をもろに受けてしまうという問題もある。
【００２０】
そこで、グラビア印刷の場合のように、ＣＭＹＫ各色インクの重ね合わせによる画素発現方式が、各色印刷ヘッド分離配列方式に対して利用できるかどうかについて検討してみた。
【００２１】
グラビア印刷の場合には、グラビアロール表面に形成された色柄模様を発現するためのインク供給セルに深度の変化を持たせて、セル容積の大小により供給インク量の調整を行っている。そして、Ｃ版、Ｍ版、Ｙ版、Ｋ版の各版ごとに供給されるインク量によって形成される色柄模様のインク薄膜を順次重ねていくことで、混色効果が得られるようになっている。
【００２２】
ところで、一般的なグラビア版のセルは、図１１（ａ）に示すようなものであり、印刷されるインクドット径は、図１１（ｂ）に示すように、大中小の径差がある（特開平１０−１５７２７３号公報参照）。このようにインクドット径に差がある場合には、どうしても下地を隠しきれない。
【００２３】
本発明はこのような課題を解決するためなされたもので、各色インクを順に重ねていくことで固有の色調濃度を有する画素を発現させるとともに、下地色の影響を受けないように印刷することのできる建築板印刷装置及び建築板を提供することを目的とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため本発明に係る建築板印刷装置は、複数のインクジェットノズルが所定ピッチで主走査方向（建築板の進行方向と直交する方向）に一列に配設されているノズルアレイが副走査方向（主走査方向に直交する方向、すなわち、建築板の進行方向）に所定間隔で複数列平行に配設され各ノズルアレイ毎に同一色で異なる濃度のインクが噴射されるように構成されている印刷ヘッドが、複数色分副走査方向に配設されている印刷ヘッド群を備え、建築板の各画素に複数の前記インクジェットノズルからの複数のインク滴を重ね合わせ着弾させる印刷を施すことを特徴とする。
【００２５】
また、前記印刷ヘッドは、前記インクジェットノズルを主ノズルとして、その主ノズルの間を埋める印刷をする従ノズルが配設されているノズルアレイを有することで、建築板意匠面の全面に下地が見えないように印刷を施すことができる。
【００２６】
また、前記従ノズルは、前記主ノズルよりも径が小さいことで、従ノズルによって主ノズルの間のスキマを過不足なく埋めて印刷することができる。
【００２７】
また、前記従ノズルは、前記印刷ヘッドの主走査方向両端部において主ノズルとの間隔が他の位置における主ノズルとの間隔よりも狭いことで、建築板端部の美観を向上することができる。
【００２８】
また、本発明に係る建築板は、化粧印刷面のインクジェット印刷領域における印刷ドットに複数色インク滴が順に着弾されて重ね合されて形成されているインクドットが存在することを特徴とする。
【００２９】
また、前記インクドットを主インクドットとして、その主インクドットの間を埋めて印刷されている挿入インクドットが存在することで、建築板意匠面の全面に下地が見えない印刷とすることができる。
【００３０】
また、前記挿入インクドットは、前記主インクドットよりも径が小さいことで、挿入インクドットによって主インクドットの間のスキマを過不足なく埋める印刷とすることができる。
【００３１】
また、前記挿入インクドットは、前記建築板の端部において、主インクドットとの間隔が他の位置における主インクドットとの間隔よりも狭いことで、端部の美観を向上することができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００３３】
インクジェット方式の場合には、通常、１個のノズルから１回に噴射供給される１インク滴の量は一定である。そこで、本発明では、化粧印刷面のインクジェット印刷領域において実質的に同一となる着弾点に対して、ＣＭＹＫの各色インク滴を順に着弾させて重ね合せていくことで、１画素を発現させるものとした。この方式は、着弾点で各色インク滴を混ぜ合わせる方式と似ているが、異なっている。
【００３４】
現象的には、インク滴を混ぜ合わせて混色する場合には、複数のインク滴が順に融合されていき、被印刷面上の着弾点において、インクドット径は次第に大きくなっていくため、その変化に対応できるようインク物性の調整がなされる。すなわち、混ぜ合わせが完了するまでは、インク滴は、けっして乾燥されてしまうことはないのである。
【００３５】
これに対して、着弾したインク滴によって形成されたインクドットを順に重ね合わせていく本発明の印刷方法では、混ぜ合わせではなく、言わば、塗り重ねであって、インク薄膜を重ね合わせていくことになるため、それに適応できるように、インク物性が調整される。すなわち、下に形成されたインク薄膜の上から次順のインク滴が着弾する時点において、重ねられる側の先に着弾したインク滴は、完全に乾燥されてはいないものの、ほとんどインク薄膜の状態が形成されている。そして、このような重ね合わせが行われていくことにより、混ぜ合わせる場合に比べて、それ程、実質同一着弾点におけるインクドット径の変化は大きくならないのである。
【００３６】
図１は、本発明の第１実施の形態による建築板印刷装置の印刷ヘッド群の配置を示す図である。本実施の形態にかかる建築板印刷装置では、図１に示すように、Ｃ（シアン）色インク供給用印刷ヘッドＨＣと、Ｍ（マゼンタ）色インク供給用ヘッドＨＭと、Ｙ（イエロー）色インク供給用印刷ヘッドＨＹと、Ｋ（クロ）色インク供給用ヘッドＨＫとを、建築板の搬送ライン上、その進行方向に、この順番で独立して配置している。
【００３７】
図２は、第１実施の形態による印刷ヘッド群のノズル配列の基本構成を示す図である。図２は、図１に示した印刷ヘッド群の下面に設けられたインク噴射ノズルの配列を示している。所定の色調濃度を有する１画素を形成するため、各色印刷ヘッド下面には、建築板表面の被印刷ライン（建築板の進行方向と一致する）の真上の位置に、被印刷ラインに対向して複数のノズルが並列されている。ここに示す例では、１〜８番の８個のノズルからなる縦方向に並列された（建築板の進行方向）ノズルアレイが、１〜ｎ番まで横方向（建築板の進行方向に直交する方向）に配列されている。なお、ｎは、建築板の全被印刷ラインをカバーできるに足るように、被印刷ラインの本数よりも多くしている。
【００３８】
縦方向ノズルアレイにおける各インク噴射ノズルから噴射されるインク滴の濃度は、１番ノズル＞２番ノズル＞３番ノズル＞４番ノズル＞５番ノズル＞６番ノズル＞７番ノズル＞８番ノズルとなっている。なお、すべてのノズルの口径は同じであり、各ノズルからの１回のインク滴噴射量は同じである。
【００３９】
図中、縦方向ノズルアレイにおけるノズルピッチａよりも、横方向ノズルアレイのノズルピッチｂの方が、はるかに大きく設定されている点が注目されるが、それについては次の図３で説明する。
【００４０】
図３は、隣接する各被印刷ライン（ここでは４本を対象とする）上に順に形成されるインクドットの印刷状態の例を示す図である。本実施の形態では、４滴のインク滴が順に重ねられることによって１画素が形成されるものとしており、最終ドット径は同じになるようにしている。４滴しか使用しないので、前述したように、噴出インク量は同じであるが、インク濃度の異なるインク滴が個別に噴射されるようにしている。
【００４１】
なお、図３では、ドット径の変化を強調して示しているが、前述したように、径差はそれ程大きなものとはならない。なぜなら、形成されたインク薄膜の上から次順のインク滴を重ねた場合に、インク薄膜にはタック（べとつき状態）が発生しており、それが上からのインク滴をあまり拡がらせないように作用するからである。
【００４２】
右端縦方向に示す動作時刻を刻んだ時間軸は、建築板の走行に伴い特定の横方向被印刷ラインが印刷されていく過程を表す。具体的に被印刷ライン１番の最初に形成される印刷ドットについては、｛Ｃ−１−１｝、｛Ｍ−１−１｝、｛Ｙ−１−１｝、｛Ｋ−１−１｝（ただし、｛色−縦方向ノズル番号−横配列ノズル番号｝）の各ノズルがこの順番に、それぞれ、動作時刻ｔ１、ｔ１１、ｔ２１、ｔ３１において、それぞれのインク滴を噴射することで、最終の４色混色ドットが形成され、その状態のまま移動していく（搬送されていく）。
【００４３】
また、被印刷ライン３番の最初に形成される印刷ドットについては、｛Ｃ−１−３｝、｛Ｃ−２−３｝、｛Ｃ−３−３｝、｛Ｃ−４−３｝の各ノズルが順番に、それぞれ、動作時刻ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４において、個々のインク滴を噴射することで、最終の４色混色ドット、この場合の色相はＣ色の単色ドット（濃度は、４滴インク濃度の合計値となる。）が形成され、その状態のまま移動していく。
【００４４】
この場合には、インク薄膜形成時間が少ないために、各インク滴は混ざり合う傾向にあるが、同一色であるため、かえって、混ざり合わせる方が望ましい。ただ、４色混色の場合に比べて、若干、最終ドット径が大きくなるが、全体的にはそれ程気にならない程度である。
【００４５】
そして、動作時刻ｔ３８においては、１番〜４番のすべての被印刷ラインについて、最初の横方向被印刷ライン上に、最終印刷ドットが並列して形成されることになる。この状態における最終印刷ドット間隔が、横方向のノズル配列ピッチｂとなり、建築板の走行速度との関係を考えて設計する。
【００４６】
ここで、形成された最終印刷ドットを左から順に、Ｐ１１、Ｐ１２、Ｐ１３、Ｐ１４として、各被印刷ライン上に形成される次順の最終印刷ドットＰ２１、Ｐ２２、Ｐ２３、Ｐ２４が、いかなる動作タイミングで形成されるかについて、次の図４で示す。
【００４７】
図４は、図２に示すノズル配列の場合に、図３に示す第１番目の横方向被印刷ライン上に並列される各印刷ドットに続いて、同被印刷ライン上に印刷される次順の印刷ドットの形成に対する動作開始時刻の説明図である。
【００４８】
各被印刷ライン上に印刷されるべき次順の印刷ドットを形成するためには、図４に示すように、最初の印刷ドットＰ１１、Ｐ１２、Ｐ１３、Ｐ１４を形成するための動作開始時刻ｔ１から、Δｔ（＝ｂ／ｖ、ただし、ｖは建築板の走行速度である）時間経過した時点において、Ｃ−１ノズルの横方向ラインの直下位置を通過した被印刷点Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３、Ｑ４を基準にして、次順の印刷ドットＰ２１、Ｐ２２、Ｐ２３、Ｐ２４を形成するために必要な各色ノズルの動作時刻を、最初の印刷ドットＰ１１、Ｐ１２、Ｐ１３、Ｐ１４を形成したのと同様に設定すればよい。このようにして、すべての被印刷点に対して、選択使用ノズルとその動作時期とが制御データとしてデータ化される。現実の印刷では、隣同士の印刷ドットは同一色相である場合が多いため、Δｔの間隔で同じノズルが選択使用される場合が多い。
【００４９】
図５は、図２に示すノズル配列の印刷ヘッドで形成される印刷ドットの印刷状態を示す図である。図２に示したノズル配列によれば、図５に示すように、直径ｂの円形のインクドットが縦横整然と配列した印刷状態が形成されることになるが、この状態では４つのドットが接するときの中央部分と端部部分（図中、斜線を施した部分）が印刷されずに、その部分の下地が見えてしまう。
【００５０】
図６は、本発明の第２実施の形態による建築板印刷装置の印刷状態を示す図である。そこで、図６に示すように、印刷されない上記部分に対して、直径ｂ／２の円形インクドット（挿入インクドット）を形成するようにした。このようにしたことで、下地はほぼ隠れてしまう。そして、印刷結果としては、インクの周囲部への滲み作用等も加わって、完全に下地は見えなくなる。
【００５１】
図６中で、斜線を施して示す挿入インクドットは、被印刷面の端部における要インクドット挿入箇所に対して挿入インクドットを形成したものであるが、この部分については、主インクドット（直径ｂ）と、挿入インクドット（直径ｂ／２）とが一部重なることになるが、実際には、主インクドットと近接する挿入インクドットとは、同一色相あるいは近接ドットのいずれかに近似する色相になることが多いので、特に問題となるケースは少ない。
【００５２】
図７は、図６に示す端部における主インクドットＰ１１、Ｐ１２と挿入インクドットＳ１１、Ｓ１２、Ｓ２１について、それらドット間の重なり合い状態の時間変化を示す図である。本実施の形態においては図に示す下から順に印刷されるため、主インクドットＰ１１については、図７（ｄ）に示す最終段階において、交差線で示すドット部分である左斜め上部分が欠けた状態で発色される。また、主インクドットＰ１２については、最終段階において、交差線で示すように、欠けた部分のない円形ドットの状態で発色される。これらの端部の処理によって、端部の美観を向上することができる。
【００５３】
なお、図示しないが、端部を除く部分において、主インクドットの形成と挿入インクドットの形成については、相互にほとんど影響を及ぼさないことが図６から理解されよう。
【００５４】
図８は、第２実施の形態による建築板印刷装置における下地色を隠すためのノズル配列を示す図である。各色インク供給用印刷ヘッドは、主インクドット形成用の主ノズルと挿入インクドット形成用の従ノズルとを備える。
【００５５】
直径ｂの円と直径ｂ／２の円の面積比は、π（ｂ／２）^２：π（ｂ／４）^２＝４：１であるから、挿入用の従ノズルからの１回のインク噴射量は、主ノズルの１／４量となるよう設計する。あとは、図３、図４で説明した制御方法により、主ノズルＭ１、Ｍ２、…、Ｍ（ｎ−１）、Ｍｎによって印刷される建築板上の被印刷ラインと、従ノズルＳ１、Ｓ２、…、Ｓｎ、Ｓ（ｎ＋１）によって印刷される被印刷ラインに対して、それぞれに、その上に位置する対象となる被印刷点（着弾点）の変位情報に従った選択ノズルの動作時期を決めてデータ化し、これを制御データとして、各ノズルからのインク噴射を実行していけばよい。図２に示す第１実施の形態の横配列ノズルが建築板の全被印刷ラインよりも広い範囲をカバーしているのに対して、第２実施の形態の横配列ノズルは建築板の全被印刷ラインに合わせて設けられる。
【００５６】
図８に示すノズル群によって発色可能な色数については、例えば次の２通りの場合がある。
（１）同一縦ライン上に並ぶＣノズルアレイ、Ｍノズルアレイ、Ｙノズルアレイ、Ｋノズルアレイからそれぞれ１個のノズルが選択され、その噴射順番がＣノズル→Ｍノズル→Ｙノズル→Ｋノズルであり、それぞれが８種類の濃度を有し色相の異なる４色のインクによって混色ドットが形成される場合は、８×８×８×８＝４０９６通りの組合せによる色の異なるインクドットを形成可能である。
（２）同一縦ライン上に並ぶＣＭＹＫの各色ノズルアレイごとに４個のノズルを選択して、濃度の異なる４滴の同一色インクによって単色ドットを形成しようとする場合に、形成ドットの径をほぼ同じくするためには、連続４回にわたる噴射タイミングを統一する必要がある。例えば、図３の被印刷ライン３番の印刷例のように、等時間間隔で連続４回の噴射を行うことに統一した場合には（なお、噴射順番は、より早く被着弾点に到達することになる、より濃度の高いインク滴を噴射するノズルから、より濃度の低いインク滴を噴射するノズルへと続けていくことになる）、次の５通りのノズル（番号）組合せによる、同一色相で濃度の異なるインクドットを形成することが可能である。
【００５７】
［１＋２＋３＋４］、［２＋３＋４＋５］、［３＋４＋５＋６］、［４＋５＋６＋７］、［５＋６＋７＋８］。
【００５８】
また、４つのノズルの噴射時間間隔を順に２：１：１として統一した場合には次の４通りのノズル（番号）組合せによる、同一色相で濃度の異なるインクドットを形成することが可能である。
【００５９】
［１＋３＋４＋５］、［２＋４＋５＋６］、［３＋５＋６＋７］、［４＋６＋７＋８］。
【００６０】
このように、連続４回にわたる噴射タイミングを統一することにより、色数は制限されるが、単色ドットの径をほぼ同じに統一することができる。なお、発現可能な色数としては、ＣＭＹＫの各色について、ノズル組合せの数分の色数となる。
【００６１】
そして、組み合わされるノズル番号と関連付けて、ＣＭＹＫデータを発色データテーブルとして作成する。
【００６２】
図９は、図６に示す主インクドットと挿入インクドットとからなる印刷ドットを形成する場合に、各インクドットのＣＭＹＫ値の決定、使用ノズルの選択決定、印刷制御データの作成の手順を示すフローチャートである。
【００６３】
まず、建築板意匠面のサンプル画像をディスプレイ画面上に表示する（ステップＳ１）。次いで、ステップＳ２で、該サンプル画像を主ドットの大きさの解像度で領域分割し、各領域についてのＲＧＢ混色データをＣＭＹＫデータに変換する。この変換データをＡデータとする。
【００６４】
ステップＳ３で、同サンプル画像を挿入ドットの大きさの解像度で領域分割し、各領域についてのＲＧＢ混色データをＣＭＹＫデータに変換する。この変換データをＢ−１データとする。さらに、ステップＳ４で、同サンプル画像における挿入ドットの位置情報に基づいてＢ−１データから該当挿入ドットについてのＣＭＹＫデータを抽出する。ここで抽出したデータをＢ−２データとする。
【００６５】
そして、ステップＳ５で、ＡデータとＢ−２データについて、発色データテーブルより近似データを検索する。ここで、前述の４０９６通り又は６８通り等の中から最もＡデータとＢ−２データのＣＭＹＫデータに近いデータを検索する。そして、検索されたデータを検索データとする。次に、ステップＳ６で、この検索データにより実際に使用するノズルを決定し、ノズル選択データとする。そして、ステップＳ７で、ノズル選択データに動作時間情報を加えて印刷制御データを作成する。
【００６６】
図１０は、第１実施の形態による建築板印刷装置の全体システム構成を示す図である。各印刷ヘッドＨＣ，ＫＭ，ＨＹ，ＨＫ毎にヘッド専用のコントローラ１０とパターンメモリ（ＰＭ）１１とノズル開閉制御用ピエゾ素子駆動回路（ＤＣ）１２とを設け、各印刷ヘッド毎に個々に印刷制御動作を実行させる。各コントローラ１０は、メインコントローラ１３によって分散管理される。
【００６７】
建築板に印刷すべき柄模様等の印刷データ（ノズル開閉制御パターンデータ）は、ノズル開閉制御パターン記録メモリ１４に格納されている。メインコントローラ１３は、ノズル開閉制御パターン記録メモリ１４に格納されている印刷データ（ノズル開閉制御パターンデータ）を各印刷ヘッド毎に区分し、各コントローラ１０を介して各パターンメモリ（ＰＭ）１１へそれぞれ記録させる。
【００６８】
なお、メインコントローラ１３は、到来する１枚１枚の建築板に対して、異なる印刷パターンを用意しておき、どのパターンをどの順で使用するかを指示するようにしてもかまわない。これにより、建築板の１枚毎に異なる柄模様等を印刷することができる。
【００６９】
メインコントローラ１３には、印刷条件等の設定を行うための入力装置としてのキーボード１５、及び、本建築板印刷装置の設定状態や動作状態等を表示するためのディスプレイ１６が接続されている。
【００７０】
印刷開始位置検出センサ１７は、光電スイッチ等を用いて構成されており、建築板が所定位置に搬送されてきたことを検出する。印刷開始位置検出センサ１７の検出出力は各コントローラ１０へそれぞれ供給される。
【００７１】
パルスエンコーダ１８は、建築板を搬送するコンベア装置等に設けられており、建築板が所定の距離だけ搬送されるたびにパルス信号を出力する。パルスエンコーダ１８から出力されたパルス信号は各コントローラ１０へそれぞれ供給される。
【００７２】
各コントローラ１０は、印刷開始位置検出センサ１７の検出出力を基準にしてパルスエンコーダ１８からのパルス信号をカウントすることで、各ノズルＣ−１〜Ｃ−８、Ｍ−１〜Ｍ−８、Ｙ−１〜Ｙ−８、Ｋ−１〜Ｋ−８からのインク噴射のタイミングを制御する。
【００７３】
以上説明したように本発明では、カラードットで被印刷面を埋め尽くすことで、下地色の影響を受けないようにするものであるが、ドット密度制御方法を採用したものではない。言い換えれば、１画素を複数ドットで構成するのではなく、１画素を１ドットで形成するものとしている。
【００７４】
これにより、１ドットの径を大きくすることができ、パンチ力を向上させることができる。建築板は遠方から眺めることが多いので、パンチ力の向上は外観意匠面からも意味がある。また、ドット径を大きくするということは、インク滴の径も大きくなるために、建築板の走行により発生する風（随伴空気流）の影響をより受けにくくなるという利点もある。更に、ドット径を大きくすることによって、建築板の走行精度のバラツキ要因による着弾位置のズレを誤差範囲内に納めることができる。なお、ドット径を大きくした分、階調表現が低くなることを避けるために、濃度の異なるインクドットを使用するようにしている。
【００７５】
１ドットの径を大きくするとドット間にスキマが生ずるが、図６に示したように、ドット間のスキマに印刷ドット径の小さいドットを挿入することにより、建築板意匠面の全面を印刷ドットですべて覆うことができ、これにより下地色を隠すことができる。
【００７６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、建築板の意匠面において、下塗り、中塗りになどによる下地色の影響を出さずに、インクジェット印刷による多色表現がなされた鮮明画像の発現が実現される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施の形態による建築板印刷装置の印刷ヘッド群の配置を示す図である。
【図２】第１実施の形態による印刷ヘッド群のノズル配列の基本構成を示す図である。
【図３】隣接する各被印刷ライン（ここでは４本を対象とする）上に順に形成されるインクドットの印刷状態の例を示す図である。
【図４】図２に示すノズル配列の場合に、図３に示す第１番目の横方向被印刷ライン上に並列される各印刷ドットに続いて、同被印刷ライン上に印刷される次順の印刷ドットの形成に対する動作開始時刻の説明図である。
【図５】図２に示すノズル配列の印刷ヘッドで形成される印刷ドットの印刷状態を示す図である。
【図６】本発明の第２実施の形態による建築板印刷装置の印刷状態を示す図である。
【図７】図６に示す端部における主インクドットと挿入インクドットについて、それらドット間の重なり合い状態の時間変化を示す図である。
【図８】第２実施の形態による建築板印刷装置における下地色を隠すためのノズル配列を示す図である。
【図９】図６に示す主インクドットと挿入インクドットとからなる印刷ドットを形成する場合に、各インクドットのＣＭＹＫ値の決定、使用ノズルの選択決定、印刷制御データの作成の手順を示すフローチャートである。
【図１０】第１実施の形態による建築板印刷装置の全体システム構成を示す図である。
【図１１】従来のグラビア印刷で用いられるグラビア版のセル構造及び印刷ドットの形状例を示す図である。
【符号の説明】
１０ コントローラ
１０Ａ ヘッド管理部
１０Ｋ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｙ コントロール部
１１ パターンメモリ（ＰＭ）
１２ ノズル開閉制御用ピエゾ素子駆動回路（ＤＣ）
１３ メインコントローラ
１４ ノズル開閉制御パターン記録メモリ
１５ キーボード
１６ ディスプレイ
１７ 印刷開始位置検出センサ
１８ パルスエンコーダ
ＨＣ，ＨＭ，ＨＹ，ＨＫ 印刷ヘッド
Ｃ−１〜Ｃ−８、Ｍ−１〜Ｍ−８、Ｙ−１〜Ｙ−８、Ｋ−１〜Ｋ−８ ノズル

Claims (8)

1. 複数のインクジェットノズルが所定ピッチで主走査方向（建築板の進行方向と直交する方向）に一列に配設されているノズルアレイが副走査方向（主走査方向に直交する方向、すなわち、建築板の進行方向）に所定間隔で複数列平行に配設され各ノズルアレイ毎に同一色で異なる濃度のインクが噴射されるように構成されている印刷ヘッドが、複数色分副走査方向に配設されている印刷ヘッド群を備え、建築板の各画素に複数の前記インクジェットノズルからの複数のインク滴を重ね合わせ着弾させる印刷を施すことを特徴とする建築板印刷装置。
2. 前記印刷ヘッドは、前記インクジェットノズルを主ノズルとして、その主ノズルの間を埋める印刷をする従ノズルが配設されているノズルアレイを有することを特徴とする請求項１記載の建築板印刷装置。
3. 前記従ノズルは、前記主ノズルよりも径が小さいことを特徴とする請求項２記載の建築板印刷装置。
4. 前記従ノズルは、前記印刷ヘッドの主走査方向両端部において主ノズルとの間隔が他の位置における主ノズルとの間隔よりも狭いことを特徴とする請求項２又は３記載の建築板印刷装置。
5. 化粧印刷面のインクジェット印刷領域における印刷ドットに複数色インク滴が順に着弾されて重ね合されて形成されているインクドットが存在することを特徴とする建築板。
6. 前記インクドットを主インクドットとして、その主インクドットの間を埋めて印刷されている挿入インクドットが存在することを特徴とする請求項５記載の建築板。
7. 前記挿入インクドットは、前記主インクドットよりも径が小さいことを特徴とする請求項６記載の建築板。
8. 前記挿入インクドットは、前記建築板の端部において、主インクドットとの間隔が他の位置における主インクドットとの間隔よりも狭いことを特徴とする請求項６又は７記載の建築板。

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