JP2004142259A - カラーレジストレーションずれの測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高精度で安定したカラーレジストレーションずれの測定を行う。
【解決手段】主走査方向および副走査方向に、少なくとも１ライン分で数ドット幅からなり、各感熱発色層を最大濃度で発色させたテストパターン３３を印画する。スキャナ３１でテストパターン３３を読み取り、演算装置３２で読み取ったテストパターン３３のライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定する。この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出し、算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する。輝度比の算出結果からカラーレジストレーションが発生した色を特定し、そのずれ方向およびずれ量を算出する。
【選択図】　　　　図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラーレジストレーションのずれを測定する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
支持体上にシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層が層設されたカラー感熱記録紙に、サーマルヘッドで熱記録を施すカラー感熱プリンタが知られている。このカラー感熱プリンタには、記録紙を搬送する搬送ローラ対のスリップや、サーマルヘッドのアップダウンに伴う負荷変動、印画率によるサーマルヘッドと記録紙との動摩擦係数の変化などにより、各色における記録位置が１ライン上でずれるいわゆるカラーレジストレーションずれ（以下、レジずれと略記する）が発生するという問題がある。
【０００３】
上記のような問題を解決するために、イエロー画像を記録する際、記録紙の記録エリアから外れた部分にレジスタマークを記録し、マゼンタおよびシアン画像の記録時にこのレジスタマークを検出することで、各色の記録開始位置を合わせるようにしたプリンタが提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−１９２５２４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来、プリンタの出荷時には、黒塗りで印画されたテストパターンを、作業者が顕微鏡で観察することでレジずれを測定していた。しかしながら、この測定方法では、測定値の精度が作業者の熟練度や体調に左右されやすく、高精度で安定したレジずれの測定を行うことができなかった。
【０００６】
本発明は、常に高精度で安定した測定を行うことができるカラーレジストレーションずれの測定方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、支持体上に少なくともシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層が層設されたカラー感熱記録紙を用い、副走査方向に搬送される前記カラー感熱記録紙に対して、サーマルヘッドで主走査方向に１ラインずつ画像を記録するカラー感熱プリンタのカラーレジストレーションずれを測定する方法において、前記主走査方向および副走査方向に、少なくとも１ライン分で数ドット幅からなり、各感熱発色層を最大濃度で発色させたテストパターンを印画する工程と、前記テストパターンを読み取る工程と、読み取ったテストパターンのライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定し、この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出する工程と、算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する工程と、輝度比の算出結果からカラーレジストレーションが発生した色を特定し、そのずれ方向およびずれ量を算出する工程とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１において、カラー感熱プリンタ２では、記録媒体として長尺のカラー感熱記録紙（以下、単に記録紙という）１０が用いられる。記録紙１０は、ロール状に巻かれた記録紙ロール１１の形態でカラー感熱プリンタ２にセットされる。記録紙ロール１１は、外周に当接された給紙ローラ１２によって回転され、これにより記録紙１０の送り出しと巻き戻しとが行われる。
【０００９】
記録紙ロール１１の近傍には、記録紙１０を挟み込んで搬送する搬送ローラ対１３が配置されている。この搬送ローラ対１３は、搬送用モータ１４で回転駆動されるキャプスタンローラ１５と、このキャプスタンローラ１５に圧接するピンチローラ１６とからなり、記録紙１０を定着方向Ａと、印画方向Ｂとに往復搬送する。
【００１０】
記録紙１０は、周知のように支持体上にシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層が順次層設されている。最上層となるイエロー感熱発色層は熱感度が最も高く、小さな熱エネルギーでイエローに発色する。最下層となるシアン感熱発色層は熱感度が最も低く、大きな熱エネルギーでシアンに発色する。イエロー感熱発色層は、４２０ｎｍの近紫外線が照射されたときに発色能力が消失する。マゼンタ感熱発色層は、イエロー感熱発色層とシアン感熱発色層との中間程度の熱エネルギーでマゼンタに発色し、３６５ｎｍの紫外線が照射されたときに発色能力が消失する。なお、上記の感熱発色層の他に、例えばブラック感熱発色層を設けて、記録紙１０を４層構造としてもよい。
【００１１】
搬送ローラ対１３の定着方向Ａの下流側には、サーマルヘッド１７とプラテンローラ１８とが、記録紙１０の搬送経路を挟み込むように配置されている。サーマルヘッド１７の記録紙１０と対向する面には、多数の発熱素子が記録紙１０の搬送方向と直交する方向（主走査方向）にライン状に形成された発熱素子アレイ１９が設けられている。プラテンローラ１８は、発熱素子アレイ１９に対面する位置で搬送経路の下方に配置されている。このプラテンローラ１８は、上下方向に移動自在となっており、図示しないバネによってサーマルヘッド１７に圧接する方向に付勢されている。
【００１２】
サーマルヘッド１７は、搬送ローラ対１３によって印画方向Ｂに搬送される記録紙１０に圧接し、発熱素子アレイ１９を所定の温度に発熱させて各感熱発色層を発色させる。プラテンローラ１８は、記録紙１０の搬送に応じて従動回転して、記録紙１０と発熱素子との摺接を容易にする。
【００１３】
サーマルヘッド１７の定着方向Ａの下流側には、光定着装置２０が配置されている。この光定着装置２０は、イエロー用定着ランプ２１、マゼンタ用定着ランプ２２、およびリフレクタ２３から構成される。イエロー用定着ランプ２１は、発光ピークが４２０ｎｍの近紫外線を放射して、記録紙１０のイエロー感熱発色層を定着する。マゼンタ用定着ランプ２２は３６５ｎｍの紫外線を放射して、マゼンタ感熱発色層を定着する。リフレクタ２３は、各定着ランプ２１、２２から放射された紫外線を記録紙１０に向けて反射させる。
【００１４】
イエロー用定着ランプ２１の定着方向Ａの下流側には、長尺の記録紙１０を記録エリア毎にカットするカッタ２４が設けられている。カッタ２４の下流側には、カットされたシート状の記録紙１０を排出する排紙口２５が設けられている。
【００１５】
プリント指示がなされると、記録紙１０が給紙ローラ１２によって給紙され、搬送ローラ対１３によって定着方向Ａに搬送される。次に、搬送ローラ対１３を逆転して記録紙１０を印画方向Ｂに搬送する。この搬送中にイエロー感熱発色層に対してサーマルヘッド１７によるイエロー画像の熱記録を行う。
【００１６】
イエロー画像の熱記録後に、記録紙１０を定着方向Ａに搬送してイエロー用定着ランプ２１を点灯し、これから放射された４２０ｎｍ付近に発光ピークを持つ近紫外線を記録紙１０に照射して、イエロー感熱発色層に光定着を施す。
【００１７】
再び記録紙１０を定着方向Ａに送ってから、印画方向Ｂに搬送しながらマゼンタ感熱発色層に対してサーマルヘッド１７によるマゼンタ画像の熱記録を行う。マゼンタ画像の熱記録後に、記録紙１０を定着方向Ａに搬送してマゼンタ用定着ランプ２２を点灯し、３６５ｎｍ付近に発光ピークを持つ紫外線を記録紙１０に照射して、マゼンタ感熱発色層に光定着を施す。
【００１８】
マゼンタ画像の光定着後、記録紙１０を定着方向Ａに送ってから、印画方向Ｂに搬送しながらシアン感熱発色層に対してシアン画像の熱記録を行う。シアン画像の熱記録後、記録紙１０は定着方向Ａに所定量搬送され、カッタ２４により記録エリアをカットされる。この記録紙１０の記録済み部分は、排紙口２５から排出されて図示しない排紙トレイに順次積層される。
【００１９】
カラー感熱プリンタ２の出荷時には、図２に示すレジずれ測定装置３０を用いてレジずれの測定を行う。レジずれ測定装置３０は、スキャナ３１と演算装置３２とから構成される。スキャナ３１には、例えば解像度６００ｄｐｉ（ドットサイズ４０μｍ）のものが用いられ、カラー感熱プリンタ２でプリントしたテストパターン３３を読み取って、演算装置３２に読み取ったテストパターン３３の画像データを送信する。
【００２０】
テストパターン３３は、各感熱発色層を最大濃度で発色させた黒塗りの十字マークであり、主走査方向および副走査方向に１ライン分（ライン幅８０μｍ）で数ドット幅からなる。なお、テストパターン３３の形状としては、上記の十字型だけでなく、Ｌ字型やＴ字型などでもよい。また、印画するラインは複数であってもよい。
【００２１】
演算装置３２は、スキャナ３１で読み取ったテストパターンのライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定し、この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出する。そして、算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する。演算装置３２は、この輝度比の算出結果からカラーレジストレーションが発生した色を特定し、そのずれ方向およびずれ量を算出する。
【００２２】
カラー感熱プリンタ２では、上記のように算出した結果に基づいたレジずれ補正命令を演算装置３２から受信し、この補正命令をもとにレジずれの補正を行う。この補正は、全てのドットに亘ってずれ量が所定の閾値内（例えば±１０μｍ）に収まるまで行われる。
【００２３】
次に、上記実施形態による作用について、図３のフローチャートを参照して説明する。まず、カラー感熱プリンタ２の出荷時にレジずれを測定するにあたって、カラー感熱プリンタ２でテストパターン３３を印画する。次に、このテストパターン３３をスキャナ３１で読み取り、読み取ったテストパターン３３の画像データを演算装置３２に送信する。
【００２４】
演算装置３２では、ライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定し、この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出する。そして、算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する。
【００２５】
ここで、図４に示すように、シアン画像が主走査方向で下側にずれて印画された場合、テストパターン３３のライン幅方向上側部分（破線で示す部分、ＹＭ）のＲの輝度は、中央部分（実線で示す部分、ＹＭＣ）よりも相対的に高くなり、下側部分（２点鎖線で示す部分、Ｃ）は相対的に低くなる。したがって、スキャナ３１のドット座標（スキャンするラインの中心を０、ライン幅方向上側部分を負、下側部分を正とする）に対する輝度比Ｇ／ＲおよびＢ／Ｒは、図５および図６に示すような波形となる。この輝度比の算出結果から、カラーレジストレーションが発生した色がＣであると特定され、そのずれ方向およびずれ量が算出される。カラー感熱プリンタ２では、演算装置３２から送信される補正命令をもとにレジずれの補正を行う。補正後の輝度比Ｇ／ＲおよびＢ／Ｒは、図７および図８に示すような波形となる。
【００２６】
なお、ＲＧＢ３色の輝度比からずれ量を定量的に求め、これに基づいてレジずれを補正するようにしてもよい。このようにすると、解像度が低いスキャナを用いた場合でも、高い分解能で測定を行うことができる。
【００２７】
上記実施形態では、１個のサーマルヘッドに対して記録紙を往復搬送させることでイエロー、マゼンタ、シアンの熱記録および定着を行う往復印画方式のカラー感熱プリンタを例に挙げて説明したが、複数個のサーマルヘッドに対して記録紙を１回通過させ、その間に各サーマルヘッドでイエロー、マゼンタ、シアンの熱記録を行ういわゆる１パス方式についても本発明を適用することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、本発明のカラーレジストレーションずれの測定方法によれば、主走査方向および副走査方向に、少なくとも１ライン分で数ドット幅からなり、各感熱発色層を最大濃度で発色させたテストパターンを印画する工程と、テストパターンを読み取る工程と、読み取ったテストパターンのライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定し、この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出する工程と、算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する工程と、輝度比の算出結果からカラーレジストレーションが発生した色を特定し、そのずれ方向およびずれ量を算出する工程とを備えたので、作業者の熟練度や体調に左右されることなく、常に安定した高精度な測定を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】カラー感熱プリンタの構成を示す概略図である。
【図２】レジずれ測定装置を示す図である。
【図３】レジずれ測定の手順を示すフローチャートである。
【図４】Ｃ画像がずれた場合のテストパターンを示す拡大図である。
【図５】スキャナのドット座標に対する補正前の輝度比Ｇ／Ｒを示すグラフである。
【図６】スキャナのドット座標に対する補正前の輝度比Ｂ／Ｒを示すグラフである。
【図７】スキャナのドット座標に対する補正後の輝度比Ｇ／Ｒを示すグラフである。
【図８】スキャナのドット座標に対する補正後の輝度比Ｂ／Ｒを示すグラフである。
【符号の説明】
２　カラー感熱プリンタ
１０　カラー感熱記録紙
１７　サーマルヘッド
３０　レジずれ測定装置
３１　スキャナ
３２　演算装置
３３　テストパターン

Claims (1)

1. 支持体上に少なくともシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層が層設されたカラー感熱記録紙を用い、副走査方向に搬送される前記カラー感熱記録紙に対して、サーマルヘッドで主走査方向に１ラインずつ画像を記録するカラー感熱プリンタのカラーレジストレーションずれを測定する方法において、
   前記主走査方向および副走査方向に、少なくとも１ライン分で数ドット幅からなり、各感熱発色層を最大濃度で発色させたテストパターンを印画する工程と、
   前記テストパターンを読み取る工程と、
   読み取ったテストパターンのライン幅方向の１ドット毎にＲＧＢ３色の輝度を測定し、この測定結果からライン幅方向の輝度の平均値を算出する工程と、
   算出した輝度の平均値から１ドット毎のＲＧＢの輝度比を算出する工程と、
   輝度比の算出結果からカラーレジストレーションが発生した色を特定し、そのずれ方向およびずれ量を算出する工程とを備えたことを特徴とするカラーレジストレーションずれの測定方法。

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