JP2004141942A - プレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス機でワークを加圧成形する際に、スライド板の水平を維持しながら速い速度で加圧成形ができるプレス成形方法を提供する。
【解決手段】複数のサーボモータ駆動源によってスライド板を押し圧するプレス機を用いている。試行成形で、スライド板を十分にゆっくりと動かして、各駆動源の遅れを測定する。各駆動源の遅れの大きさに応じ、また本番成形速度との速度差に応じて駆動源それぞれの速度を修正し、修正した速度をもとにして試行成形を繰り返して、製品精度を十分に出せる程度にスライド板の水平を維持しながら量産に適した速い成形速度で加圧成形ができる条件を出す。
【選択図】　　図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数の駆動源（例えば、サーボモータ）によってスライド板（加圧板）を駆動して、加圧成形するプレス機を用いてスライド板を水平に保ちながら行うプレス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ワークを加圧成形するのに用いられるプレス機は、固定板とスライド板とを対向させて配置し、それらの間で固定板上に固定金型を、固定板と対向するスライド板に可動金型を設け、スライド板を固定板に対して動かして、可動金型を固定金型に対して開閉させる構造をしている。小さなプレス機では１個の駆動源がスライド板中央に取り付けられている。スライド板が大きいときには、１個の駆動源をスライド板中央に取り付けただけでは、スライド板を一様に加圧できない。そのためにスライド板に均一な力を加えることができるように複数個の駆動源を用い、加圧面を作るように駆動源それぞれがスライド板上に配置された係合個所それぞれを押し圧するようになっている。複数の駆動源として、２個、４個、６個の例がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
スライド板を固定板に対して降下させて、可動金型を固定金型に対して閉じて加圧を加えていくと、被成形板を介して可動金型に作用する荷重の大きさが変化するとともに、その作用する位置も変わってくる。そのためにスライド板に作用する荷重の不均衡が生じる。荷重がスライド板に作用する位置からそれぞれの駆動源までの距離も変わってくる。そこで各駆動源に作用する荷重モーメントの不均衡が生じる。
【０００４】
駆動源としてサーボモータを用いると、駆動源に作用する荷重によってサーボモータの回転が遅れる。そこで大きな荷重が作用した駆動源は、小さな荷重が作用した駆動源よりも進みが遅くなるので、スライド板が固定板に対して傾く。スライド板の傾きは金型の傾きを生じるので、金型に損傷を生じさせることが多い。傾きが小さい場合には、金型の損傷を生じないが、それでもワークの成形精度を低下させることがある。
【０００５】
そこで、成形の進行とともに、スライド板の傾きを検出、測定して、スライド板の傾きをなくすように各駆動源へ供給する駆動信号を変化させて調節を行い、スライド板の傾きを修正することが行われている。かかるフィードバック制御をしながら成形すれば、成形の間に生じるスライド板の傾きを防ぐことができる。
【０００６】
しかし、フィードバック制御をしてスライド板の傾きを無くしながら成形すると、一回の成形当たりの時間が長く掛かる。ワークをプレス成形するときには、同じ種類のワークを繰り返し成形して、数多くのワークを成形することが普通に行われている。成形サイクル一回当たりの時間が長いと、多数のワークを製造するには極めて長い時間が掛かるという問題がある。
【０００７】
そこで本発明では、スライド板の水平を維持しながら量産に適した成形速度で成形ができる成形方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のプレス成形方法は、固定板と、前記固定板と対向して配置されているとともに、前記固定板に対して動くことができるスライド板と、スライド板を駆動するためのサーボモータを用いた複数の駆動源とを有し、加圧面を作るようにスライド板上に配置した複数の係合個所それぞれを各駆動源が加圧するプレス機を用いて、
前記複数の駆動源の当初の降下速度を十分に小さく且つ複数の駆動源間で同じに設定してその速度でワークを試行成形し、
駆動源間の当該指示変位からの遅れの差を所定の値よりも小さいかあるいは同じになるように各駆動源の速度の増分を求めて各駆動源の速度を調整する駆動源間の遅れ調整過程と、
駆動源の速度を本番成形時における目標速度に合わせるように各駆動源の速度を前記駆動源間の遅れ調整過程の場合よりも増大して調整する駆動速度増大過程とを備え、
各駆動源の速度を本番成形時における目標速度に近くかつ駆動源間で遅れの差が所定の値よりも小さくなるようにすることを特徴とする。
【０００９】
本発明のプレス成形方法を詳しく言うと、固定板と、前記固定板と対向して配置されているとともに、前記固定板に対して動くことができるスライド板と、スライド板を駆動するためのサーボモータを用いた複数の駆動源とを有し、加圧面を作るようにスライド板上に配置した複数の係合個所それぞれを各駆動源が加圧するプレス機を用いて、
前記複数の駆動源の降下速度を十分に小さく且つ複数の駆動源間で同じ速度に設定してその速度でワークを試行成形し、
その試行成形の間に各駆動源の指示変位からの遅れを測定し、
各駆動源の指示変位からの遅れと、前記複数の駆動源のうちのある駆動源（「基準駆動源」という）の指示変位からの遅れ（「基準遅れ」という）との差を所定の値と比較するとともに、駆動源の前記試行成形時の速度を本番成形時における駆動源の目標速度と比較し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも大きい場合には、その差に応じて、当該駆動源の遅れと基準遅れとの差をなくすための当該駆動源の速度の増分（「補償増分」という）を求めて、前記試行成形時の速度にその補償増分を加え、
駆動源の前記試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以上の場合には、駆動源の速度を所定速度に近づけるための速度増分を求め、各駆動源の速度にその速度増分を加え、
補償増分と速度増分とで修正した速度で再度ワークの試行成形を行い、
その試行成形の間に各駆動源の指示変位からの遅れを測定し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差を所定の値と比較するとともに、駆動源の前記試行成形時の速度を本番成形時における駆動源の目標速度と比較し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも小さいか同じとなるとともに、駆動源の前記試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以内になるまでは、前記の補償増分を求める工程以降を繰り返し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも小さいか同じとなるとともに、駆動源の前回試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以内になったら、その速度でワークの本番成形を行うことを特徴とする。
【００１０】
前記プレス成形方法において、前記基準駆動源は、複数の駆動源のうちその変位における指示変位からの遅れの最も小さい駆動源であることが好ましい。
【００１１】
また、本発明のプレス成形方法において、各駆動源の遅れと基準遅れとの差を比較する前記所定の値は第一の所定の値であり、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第一の所定の値よりも小さいか同じとなって、駆動源の前記試行成形時の速度が所定速度になったら、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が、前記第一の所定の値よりも小さい第二の所定の値よりも大きいかどうかを判定し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも大きい場合には、当該駆動源の遅れと基準遅れとの差に応じて当該駆動源の速度の更に補償増分を求める工程を行い、各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも小さいか同じになるまでそれを繰り返し、
各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも小さいか同じになればワークの本番成形を行うことが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
まず図１，２を参照して本発明に用いることのできるプレス機の一例を説明する。図１はプレス機の正面図で、図２はそのプレス機の平面図である。図２において上部支持板を一部取り除いて示している。プレス機は下部支持台１０が床面上に固定されていて、下部支持台に立てられた支柱２０によって上部支持板３０が保持されている。下部支持台１０と上部支持板３０の間に支柱２０に沿って往復動することができるスライド板４０が設けられており、スライド板と下部支持台との間に成形空間がある。この成形空間では、下部支持台上にプレス用の固定金型（下型）８１、スライド板の下面に固定金型に対応する可動金型（上型）８２が取り付けられており、これら両金型の間に例えば被成形板を入れて成形するようになっている。
【００１３】
上部支持板３０には駆動源６０ａ，６０ｂ、６０ｃ、６０ｄとしてサーボモータと減速機構を組み合わせたものが４個取り付けられている。各駆動源から下方向に延びている駆動軸６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄは上部支持板３０に開けられた通孔を通ってスライド板４０の上面で各係合部６２ａ，６２ｂ、６２ｃ、６２ｄと係合している。駆動軸のところに例えばボールねじが付けられていて、回転を上下動に変換するようになっており、サーボモータの回転によってスライド板を上下動する。各駆動源と駆動軸と係合部とで駆動機構を構成している。
【００１４】
複数の駆動源６０ａ，６０ｂ、６０ｃ、６０ｄによるスライド板への押し圧力が、スライド面上に加圧面を形成して、スライド板上に均等に分布するようにこれら駆動源が配置されていることが好ましい。また、これらのサーボモータ駆動源は互いに同じ大きさの押し圧力を生じる、すなわち出力が同じであることが好ましい。
【００１５】
各係合部６２ａ，６２ｂ、６２ｃ、６２ｄは図２の平面図から明らかなように成形空間の成形領域に設けられている。そして各係合部６２ａ，６２ｂ、６２ｃ、６２ｄの近くには各変位測定器５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄが設けられている。変位測定器５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄとして磁気目盛の付けられた磁気スケール５１と、その磁気スケールに対して小さな間隙を持って対向して設けられた磁気ヘッドなどの磁気センサー５２とを有するものを用いることができる。固定した磁気スケール５１に対して、磁気センサー５２を相対移動させることで、その絶対位置及び変位速度などを測定することができる。このような変位測定器はリニア磁気エンコーダとして当業者によく知られたものなのでこれ以上の説明は省略する。変位測定器として、光あるいは音波によって位置を測定するものを用いることもできる。変位測定器５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄの磁気スケール５１は基準プレート７０に取り付けられていて、変位測定器の磁気センサー５２は各係合部６２ａ，６２ｂ、６２ｃ、６２ｄに取り付けられた支柱５３で支持されている。ここで基準プレート７０はスライド板４０の位置に関係なく同じ位置に保持されている。そのために、スライド板４０が駆動源６０ａ，６０ｂ、６０ｃ、６０ｄによって駆動させられたときに、変位測定器５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄによって各係合部の変位を測定することができる。
【００１６】
基準プレート７０は図１では上部支持板３０の下に間隙をおいて設けられ、支柱２０間に渡されて固定されているとともに、各駆動軸６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄが通されている部分には十分余裕のある径をした通孔７１を有していて、駆動軸及びスライド板の変形によって基準プレートに影響を与えないようになっている。
【００１７】
プレス機の制御系統図を図３に示している。成形する前に、あらかじめ入力手段９１から制御手段９２に例えば成形する品名や、各駆動源の速度などを必要に応じて入力する。制御手段９２はＣＰＵを有しており、制御手段９２からインターフェース９４を介して駆動信号がサーボモータ駆動源６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄに送られて、各駆動源を駆動して成形する。変位測定器５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄからスライド板の変位信号が制御手段９２に送られる。
【００１８】
図４に本発明の一実施例によるプレス成形方法をフローチャートで示している。フローチャートのステップ１、２で、プレス機を用いてワークの試行成形を行う。駆動源６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄをスライド板の傾きが極めて小さくなるような遅い速度で４個の駆動源の速度を同じにして降下させて、ワークの試行成形をする。偏荷重が生じて可動金型やスライド板に傾きが生じても、金型を破損するほど大きな傾きが生じないような十分に遅い速度Ｖに速度を設定する。
【００１９】
ワークを成形するときに、荷重がないときに各駆動源に入力した駆動信号によって各駆動源が降下する距離を指示変位とすると、ワークを成形することによってスライド板に取り付けられている各駆動源に荷重が作用するので、その荷重のために各駆動源の降下距離（変位）が指示変位から遅れてくる。ステップ２でワークを試行成形する間に、ステップ３で各駆動源の指示変位からの遅れを測定する。
【００２０】
ワーク成形の過程で、ワークを成形し始めた段階、ワークの大きな部位を成形する段階、ワークの小さな部位を成形する段階、ワークの成形がほぼ終了して一様な荷重を加える段階、スライド板を上昇させる段階など、ワーク成形の各段階でスライド板の降下速度を変えるのは一般的である。また、これらの各段階で成形金型からスライド板や各駆動源に作用する荷重が変わってくる。そこでワーク成形過程を複数の成形段階に分割して、その各段階の中ではスライド板の降下速度を一定にすることができるとする。
【００２１】
スライド板が変位０から降下していって変位ｌ_０から成形がはじまり、変位ｌ_ｍ−１のところから変位ｌ_ｍ＋１となるまでが、成形の一段階とする。その成形段階の間における各駆動源６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄの変位の指示変位からの遅れが図５に示すようなものであったとする。図５で、縦軸は指示変位、横軸はそれぞれの駆動源の付近におけるスライド板の変位の指示変位からの遅れδを示す。この例では駆動源６０ａの遅れδ_ａが最も小さく、駆動源６０ｂ、６０ｃの遅れが大きい。指示変位ｌ_ｍ−１のところで駆動源６０ｂ、６０ｃ、６０ｄが駆動源６０ａの変位から遅れ初め、指示変位ｌ_ｍのところで各駆動源の遅れが最大となり、指示変位ｌ_ｍ＋１のところで同じ変位となる。そこで更にステップ３では駆動源６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄそれぞれの最大遅れをδ_ｎ（ｎ：　ａ，　ｂ，　ｃ，　ｄ）とおく。これらの駆動源のうちのある駆動源を基準駆動源と呼び、基準駆動源の指示変位からの遅れを基準遅れとする。図４に示すステップ３では、最大遅れのうち指示変位からの遅れが最も小さい駆動源を基準駆動源として、その遅れをδ_ｍｉｎとおいている。
【００２２】
その工程の後、各駆動源の指示変位からの最大遅れと基準遅れとの差を所定の値と比較するとともに、基準駆動源のステップ２での試行成形における駆動速度とその駆動源の本番成形時の目標速度とを比較する。以下の工程では、スライド板の傾きを所定の値以内になるように各駆動源の速度を調節するとともに、各駆動源の速度を本番成形における目標速度まで上げて、本番成形に適した各駆動源の速度に設定する。
【００２３】
各駆動源の最大遅れが基準駆動源の遅れ（例えば、各駆動源の最大遅れのうち最も小さい遅れ）と比較して、これらの遅れの差が金型に損傷を生じない程度の遅れの差、すなわちスライド板の傾きの大きさを最大約１００μｍであるかどうかを判定している。もう一つの判定基準として製品ワークの精度が十分に出せる程度までスライド板の傾きが小さいかどうかと言うことである。製品精度が十分に出せるだけのスライド板の傾きの許容値は、金型に損傷を生じないだけのスライド板の傾き許容値よりも極めて小さいことが要求されて、その判断基準は遅れの差が３μｍ程度である。
【００２４】
図４のステップ４では、判定基準として第一の所定の値α１を用いている。第一の所定の値α１は上で説明した金型に損傷を生じない程度の遅れの差である。各駆動源ｎの実変位の指示変位からの遅れの最大δ_ｎ（ｎ：　ａ，　ｂ，　ｃ，　ｄ）それぞれと基準遅れとの差が第一の所定の値α１よりも大きいかどうかを判定している。
【００２５】
駆動源６０ｂ、６０ｃ、６０ｄの最大遅れδ_ｂ、δ_ｃ、δ_ｄと基準遅れδ_ｍｉｎとの差が第一の所定の値α１よりも大きいと、ステップ５に進む。ステップ５では最大遅れδ_ｎと基準遅れδ_ｍｉｎとの差に応じて、各駆動源ｎの速度を補償して、遅れの差をなくすようにする。δ_ｂ、δ_ｃ、δ_ｄのうち最大遅れが図５に示す例のように駆動源６０ｃに生じていたとすると、駆動源６０ｃの速度を駆動源６０ａの速度よりも、ΔＶ_ｃだけ速くする必要がある。ここでΔＶ_ｃは駆動源６０ｃの補償増分とする。駆動源６０ｂ、６０ｄそれぞれの速度の補償増分はΔＶ_ｃ・（δ_ｂ−δｍｉｎ）／（δ_ｃ−δｍｉｎ）、ΔＶ_ｃ・（δ_ｄ−δｍｉｎ）／（δ_ｃ−δｍｉｎ）として求めることもできる。なおここで駆動源６０ｃの速度の補償増分ΔＶ_ｃは別途実験で、あるいはシミュレーションで求めておく。なお、駆動源のうち最大遅れが最も小さい駆動源６０ａについてはこのループに入らないので、速度の補償増分を加えない。
【００２６】
ステップ６では、各駆動源の速度が本番成形における目標速度かどうかを判定している。各駆動源の前記試行成形時の速度と本番成形時の目標速度との差が所定速度差以内であるかどうかを判定して、所定速度差以内になっていない場合には、目標速度に近づけるために、速度増分ΔＶ′を求めて各駆動源の速度に速度増分ΔＶ′を加える。ステップ７に示しているように、各駆動源ｎの速度は、Ｖ（前回試行成形時の速度）＋ΔＶ_ｎ（補償増分）＋ΔＶ′（速度増分）となる。
【００２７】
ステップ６では駆動源すべてについて判定をする必要がなく、駆動源のうち１個について判定をしてその結果によってすべての駆動源の速度に速度増分ΔＶ′を加えればよい。例えば、判定をする駆動源が基準駆動源であって、遅れが駆動源の中で最も小さいものであることが好ましい。遅れが駆動源の中で最も小さいものは速度が最も遅いものなので、速度を修正するループを少ない繰り返し回数で、全体の駆動源速度をより速く目標速度に到達させることができる。ここで求め、加える速度増分は、この判定と速度を修正するループを３回程度回るものとすると、目標速度と前回試行成形速度との差の１／３程度と設定すると良い。あまりに急に速度を上げると、次回の試行成形時にスライド板に大きな傾きが生じてトラブルが発生することがあるので、実験的にあるいはシミュレーションで適当な速度増分を求めておくと良い。
【００２８】
ステップ６での判定によって、駆動源の前回試行成形時の速度と本番成形時の目標速度との差が所定速度差以内であれば、ステップ８に進んでいる。ステップ８では、各駆動源ｎの速度を、Ｖ（前回試行成形時の速度）＋ΔＶ_ｎ（補償増分）としている。ここでは駆動源の速度が本番成形に用いることができる程度に速くなっているので、スライド板の傾きを修正するための補償増分を加えるだけでよい。
【００２９】
ステップ４の判定によって、駆動源の実変位の指示変位からの遅れの最大δ_ｎ（ｎ：　ａ，　ｂ，　ｃ，　ｄ）のいずれもが、基準遅れδ_ｍｉｎとの差で第一の所定の値α１よりも小さいか、それとも同じの場合にはスライド板の傾きを修正するための補償増分を求める必要がない。そこでステップ９に行って、ステップ６と同様に、駆動源の速度が本番成形における目標速度になっているかどうかを判定している。駆動源の前回試行成形時の速度と本番成形時の目標速度との差が所定速度差以内であるかどうかを判定し、所定速度差以内になっていない場合には、ステップ１０に進む。ステップ１０では各駆動源の速度に速度増分ΔＶ′を加えた速度に速度を設定する。これはステップ７について上で説明したのでそれを参照願いたい。
【００３０】
ステップ７，８，１０で各駆動源ｎの速度Ｖ_ｎを、Ｖ（前回試行成形時の速度）＋ΔＶ_ｎ（補償増分）＋ΔＶ′（速度増分）に設定した上で、ステップ２に戻って再試行成形を行う。そして試行成形の間に各駆動源の指示変位からの遅れを測定し（ステップ３）、各駆動源の遅れと基準遅れとの差を第一の所定の値α１と比較する（ステップ４）とともに、駆動源の前回試行成形時の速度と本番成形時の目標速度とを比較する（ステップ６とステップ９）。各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第一の所定の値α１よりも小さいか同じとなるまでは、また試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以内になるまでは、補償増分ΔＶ_ｎを求めるステップ５と、速度増分ΔＶ′を求めて、ステップ７，８，１０で各駆動源の速度を再設定して、試行成形を行うというループを繰り返す。
【００３１】
ステップ４で各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第一の所定の値α１よりも小さいか同じとなっていて、ステップ９で駆動源の速度が目標速度との差で所定速度差以内となっておれば、ステップ１５に行ってそのとき設定してある速度で各駆動源を駆動してワークの本番成形をすることができる。この本番成形では、各駆動源の速度を本番成形の目標速度としてあるので、量産に適した速い成形速度で加圧成形をすることができる。しかし、スライド板の傾きの判定はステップ４で第一の所定の値α１よりも小さいか同じとしている。第一の所定の値α１は金型の損傷が生じない程度の比較的大きな値であったので、製品の精度が十分に出ているものとは言い難い。そこで、ステップ４の判定を行う際に製品の精度が十分に出せる程度まで傾きが小さいかどうかを見るために、より小さい判定値である第二の所定の値α２を用いることができる。
【００３２】
あるいは、ステップ１１で各駆動源の遅れと基準遅れとの差が、第一の所定の値α１よりも小さい、製品の精度が十分に出せる程度の判定値である第二の所定の値α２よりも大きいかどうかを判定し、各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値α２よりも大きいときには、ステップ１２以降へ進む。ステップ１２では各駆動源の遅れと基準遅れとの差に応じて駆動源の速度の更なる補償増分を求めて、それを用いて駆動源速度を微調整して、ステップ１３で再度ワークの試行成形を行う。その試行成形の間に、ステップ１４で各駆動源の遅れを測定し、各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値α２よりも小さいか同じになるまでこのループを繰り返して、各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値α２よりも小さいか同じになれば、ステップ１５に進んでワークの本番成形をする。このようにして、ワークを本番成形すると量産に適した速い成形速度で量産を行えるとともに、スライド板の傾きを製品精度が十分に出せる程度のものになる。
【００３３】
【発明の効果】
フィードバック制御によってスライド板の水平を保ちながらワークをプレス成形するとプレス成形の１サイクルに時間が掛かる。しかし本発明のようにスライド板の水平を保つことができるように各駆動源の速度を決めて、本番成形をすると、本番成形にはスライド板の早い降下速度を選択することができるので、成形の間、製品精度を十分に出せる程度にスライド板を水平に維持しながら量産に適した速い成形速度での成形ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いることができるプレス機の正面図である。
【図２】図１のプレス機を上部固定板の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図３】本発明に用いることができるプレス機の制御系統図である。
【図４】本発明の一実施例のプレス成形方法を示すフローチャートである。
【図５】変位と遅れの関係の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
１０　　　　　　　　　　　　下部支持台
２０　　　　　　　　　　　　支柱
３０　　　　　　　　　　　　上部支持台
４０　　　　　　　　　　　　スライド板
５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄ　　変位測定器
５１　　　　　　　　　　　　磁気スケール
５２　　　　　　　　　　　　磁気センサー
５３　　　　　　　　　　　　支柱
６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ　　（サーボモータ）駆動源
６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄ　　駆動軸
６２ａ、６２ｂ、６２ｃ、６２ｄ　　係合部
７０　　　　　　　　　　　　基準プレート
７１　　　　　　　　　　　　通孔
８１　　　　　　　　　　　　固定金型
８２　　　　　　　　　　　　可動金型
９１　　　　　　　　　　　　入力手段
９２　　　　　　　　　　　　制御手段
９３　　　　　　　　　　　　記憶装置
９４　　　　　　　　　　　　インターフェース

Claims (4)

1. 固定板と、前記固定板と対向して配置されているとともに、前記固定板に対して動くことができるスライド板と、スライド板を駆動するためのサーボモータを用いた複数の駆動源とを有し、加圧面を作るようにスライド板上に配置した複数の係合個所それぞれを各駆動源が加圧するプレス機を用いて、前記複数の駆動源の当初の降下速度を十分に小さく且つ複数の駆動源間で同じに設定してその速度でワークを試行成形し、
   駆動源間の当該指示変位からの遅れの差を所定の値よりも小さいかあるいは同じになるように各駆動源の速度の増分を求めて各駆動源の速度を調整する駆動源間の遅れ調整過程と、
   駆動源の速度を本番成形時における目標速度に合わせるように各駆動源の速度を前記駆動源間の遅れ調整過程の場合よりも増大して調整する駆動速度増大過程とを備え、
   各駆動源の速度を本番成形時における目標速度に近くかつ駆動源間で遅れの差が所定の値よりも小さくなるようにすることを特徴とするプレス成形方法。
2. 固定板と、前記固定板と対向して配置されているとともに、前記固定板に対して動くことができるスライド板と、スライド板を駆動するためのサーボモータを用いた複数の駆動源とを有し、加圧面を作るようにスライド板上に配置した複数の係合個所それぞれを各駆動源が加圧するプレス機を用いて、前記複数の駆動源の降下速度を十分に小さく且つ複数の駆動源間で同じ速度に設定してその速度でワークを試行成形し、
   その試行成形の間に各駆動源の指示変位からの遅れを測定し、
   各駆動源の指示変位からの遅れと、前記複数の駆動源のうちのある駆動源（「基準駆動源」という）の指示変位からの遅れ（「基準遅れ」という）」との差を所定の値と比較するとともに、駆動源の前記試行成形時の速度を本番成形時における駆動源の目標速度と比較し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも大きい場合には、その差に応じて、当該駆動源の遅れと基準遅れとの差をなくすための当該駆動源の速度の増分（「補償増分」という）を求めて、前記試行成形時の速度にその補償増分を加え、
   駆動源の前記試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以上の場合には、駆動源の速度を所定速度に近づけるための速度増分を求め、各駆動源の速度にその速度増分を加え、
   補償増分と速度増分とで修正した速度で再度ワークの試行成形を行い、
   その試行成形の間に各駆動源の指示変位からの遅れを測定し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差を所定の値と比較するとともに、駆動源の前記試行成形時の速度を本番成形時における駆動源の目標速度と比較し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも小さいか同じとなるとともに、駆動源の前記試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以内になるまでは、前記の補償増分を求める工程以降を繰り返し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が所定の値よりも小さいか同じとなるとともに、駆動源の前回試行成形時の速度と目標速度との差が所定速度差以内になったら、その速度でワークの本番成形を行うことを特徴とするプレス成形方法。
3. 前記基準駆動源は、複数の駆動源のうちその変位における指示変位からの遅れの最も小さい駆動源であることを特徴とする請求項２記載のプレス成形方法。
4. 各駆動源の遅れと基準遅れとの差を比較する前記所定の値は第一の所定の値であり、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第一の所定の値よりも小さいか同じとなって、駆動源の前記試行成形時の速度が所定速度になったら、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が、前記第一の所定の値よりも小さい第二の所定の値よりも大きいかどうかを判定し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも大きい場合には、当該駆動源の遅れと基準遅れとの差に応じて当該駆動源の速度の更に補償増分を求める工程を行い、各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも小さいか同じになるまでそれを繰り返し、
   各駆動源の遅れと基準遅れとの差が第二の所定の値よりも小さいか同じになればワークの本番成形を行うことを特徴とする請求項２または３記載のプレス成形方法。

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