JP2004079500A - 電気化学素子用の電極およびこれを用いた電池 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】電極の基材として、特定の構造を持った金属板51を使用する。この金属板51は、交互に表裏に突出するように形成された多数の突起54を有する。各突起54は、上底52の面積が下底53の面積よりも狭い角錐台状に形成する。各突起54の上底52には、上底側開口部52aの形状が多角形となるように、下底方向に向かって略角錐状に打ち抜かれた打ち抜きバリ55を有する孔56が形成されている。突起54の上底52の面積をc、上底側開口部の面積をs、打ち抜きバリの高さをh、圧縮前の基材全体の厚みをdとしたときに、c>s≧0.1mm2 かつ0.2≦h/d≦0.95が成り立つ。金属板の表面に電極合剤層を形成してから、これを0.2≦(圧縮比)≦0.95となるように圧縮してなる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池やキャパシタなどの電気化学素子に利用可能な電極と、これを用いた電池に関する。
【0002】
【従来の技術】
電池やキャパシタなどの電気化学素子においては、低コスト化のための種々の検討が続けられている。例えばニッケル酸化物の一種である水酸化ニッケルを正極として用いたアルカリ蓄電池では、水酸化ニッケルを結着剤や増粘剤などとともに水または溶剤に分散してペースト状にし、これを発泡ニッケルなどの導電性の多孔性基材に塗布、充填した非焼結式ニッケル電極が広く用いられている。また、上記多孔性基材を用いた非焼結式ニッケル電極では、結着剤としてポリテトラフルオロエチレン(PTFE)が通常使われている。ニッケル電極は電池内で、アルカリ溶液中で過充電され、酸素ガス雰囲気にさらされるため、結着剤として酸化されにくい安定な化合物が必要とされ、このような条件を満足する物質は、PTFEが最適とされている。
【0003】
ところが、このような非焼結式ニッケル電極では、活物質である水酸化ニッケルの充填密度を高くすることができるとともに、電極の製造も簡単で容易であるという利点を有するものの、発泡ニッケルなどの多孔性基材の作製には、通常、ウレタンフォームにニッケルなどの金属をメッキして、還元性雰囲気で焼結し、さらにウレタンフォームを除去するという工程が必要とされ、非常にコストが高くなるという問題を抱えている。
【0004】
そこで、金属板の上下に金属繊維等を付けた基材を集電体として用いる(特許文献1参照)ことや、エンボス加工で押圧力を付加し、凹凸部を設けた金属板を基材とする(特許文献2参照)などの提案がなされている。
【0005】
【特許文献1】
特開平9−265991号公報
【特許文献2】
特開平10−106580号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記エンボス加工で押圧力を付加し、凹凸部を設けた基材を用いる場合、正極の作製コストは低減できるものの、PTFEを結着剤として用いると、正極合剤が基材から脱落しやすいという問題が生じる。PTFEは圧力を加えると、線状に伸びる性状がある。このため、プレス、切断等の工程を行うと、正極合剤の基材からのすべりが生じ、剥離、脱落が容易に起こってしまう。また、電池の充放電を行うと、活物質が膨張収縮を繰り返すため、やはり正極合剤が基材から剥離しやすくなり、基材との接触抵抗が増加して充電されにくくなるのみならず、充電時の酸素発生も増加する。その結果、十分な放電容量が得られず、サイクル劣化が早期に起こることになる。このような問題を解決するため、他のバインダーも種々検討されているが、良好な特性が得られるものは未だ実用化されていない。
【0007】
また、上記基材を用いると、従来の多孔性基材に比べて集電性能が悪く、正極の利用率を高くできないという問題もあった。
【0008】
さらに、基材表面が加工されているため、連続塗布時にドクターブレードに引っ掛かって、基材が破断する、あるいは、均一な塗布ができないといった問題や、成形後の電極表面に基材の一部が露出して短絡の原因になるという問題が生じた。また、このような問題を回避するためにドクターブレードの隙間を広げたときには、基材の中央だしが困難で、両面を均一に塗布できないといった問題や、基材から離れた活物質量が増え、集電が困難になって利用率が低下するといった問題が発生した。
【0009】
本発明は、金属板を基材として用いた場合に生じる上記のような問題を解消するもので、低コストで、活物質の利用率が高く、生産性に優れた電極およびこれを備えた電池を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、まず電極の基材として、特定の構造を有する金属板を使用する。図1および図2に示すごとく、この金属板51は、交互に表裏に突出するように形成された多数の突起54を有する。各突起54は、上底52(突出部)の面積が下底53の面積よりも狭い角錐台状に形成されている。各突起54の上底52には、上底側開口部52aの形状が多角形となるように、上底52から下底53の方向に向かって、略角錐状に打ち抜かれた打ち抜きバリ55を有する孔56が形成されている。そして、前記突起54の上底の面積をc、上底側開口部52aの面積をs、打ち抜きバリ55の高さをh、圧縮前の基材全体の厚みをdとしたときに、c>s≧0.1mm2 かつ0.2≦h/d≦0.95が成り立つように各部の寸法が設定されている。そして、このような特定の構造を有する金属板51を電極基材として用い、図3(a)に示すごとく、この基材(集電体となる)の両面に、金属、金属酸化物または金属水酸化物を活物質とする電極合剤層を形成し、図3(b)に示すごとく、圧縮後の電極の厚みをtとしたときに、0.2≦t/d≦0.95が成り立つように圧縮したものである(請求項1)。なお、金属板51の突起54や開口部52aの形状は四角形状に限られず、例えば図9に示すごとく、三角錐台状の突起54と三角形状の開口部52aを備えるものであってもよい。五角形や六角形などの多角形状であってもよい。以下の金属板51においても同様である。
【0011】
また、本発明の電極は、請求項1と同様の特定の構造を有する金属板を電極基材として用い、図3(a)に示すごとく、この基材(集電体となる)の両面に、金属、金属酸化物または金属水酸化物を活物質とする電極合剤層を形成し、図3(b)に示すごとく、これを圧縮後の電極の厚みtが、0.08〜1.5mmとなるように圧縮したものである(請求項2)。
【0012】
請求項1または2に係る電極において、前記金属板51の各突起54は、図9に示すごとく、三角錐台状に形成されたものであってもよく、図1に示すごとく、四角錐台状に形成されたものであってもよい(請求項3)。四角錐台状のものが、製造し易く、また合剤保持の面からも好適である。図1および図9に示すごとく、上底側開口部52aの形状は、正三角形、長方形、正方形のいずれかとしたものが製造し易く、好ましい(請求項4)。図1に示すごとく、上底開口部52aを形成している多角形の辺の長さが、0.1mm以上であることが好ましい(請求項5)。電極合剤層57の結着剤としては、スチレンアクリル系樹脂またはポリスチレンを電極合剤層に含有させたものが好適である(請求項6)。
【0013】
図3(b)に示すごとく、前記金属板51の打ち抜きバリ55の先端部は、前記電極合剤層57の表面に露出していないものとする(請求項7)。図2および図3(a)に示すごとく、圧縮前の基板全体の厚みdは、0.085〜1.2mmの範囲とすることが好ましい(請求項8)。基材全体の重量は50〜450g/m2 とすることが好ましい(請求項9)。
【0014】
また、本発明の電池は、このような電極を正極または負極として使用したものである(請求項10)。なお、図8には、上記のような電極を正極として使用した電池を例示した。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の電極は、上記のような構成を有するものであるが、以下では、このような構成を採用するに至った経過、このような構成により低コストで活物質の利用率が高く、生産性に優れた電極が得られる理由、本発明を実施するに当たって採用しうるさらに具体的な構成等について、詳細に説明する。
【0016】
本発明者らは、従来の発泡ニッケルなどの3次元多孔性基材を、金属板を加工してなる2次元的基材に変更した場合に生じる、基材の集電性能の低下問題を解決しなければ、3次元多孔性基材と同様の特性が得られないことに気づき、最適な基材構造について鋭意検討を行った。また、正極合剤と基材との接着強度の低下問題を解決すべく、最適な結着剤と基材構造との組み合わせについて検討を行った。また、基材構造に関しては、生産性を充分考慮した形状とした。
【0017】
まず基材構造についてであるが、本発明では、先に述べたような特定構造の金属板を基材として用いることとした。これにより、活物質の利用率を高めるとともに、合剤含有ペーストの充填量や充填性を向上させ、ひいては集電性能の向上を図ることができる。具体的には、まず金属板の前面に最密の配列となるように三角錐台状、または四角錐台状のような多角錐台状の突起を形成して凹凸を生じさせることで、活物質の利用率を向上させ、ひいては集電性能の向上を図ることができる。三角錐台状、四角錐台状などの多角錐台状の突起の上底(突出部、つまり突起の突出端面)の面積を下底より小さく角錐台状に形成することで、突起部に合剤含有ペースト(以下、単にペーストともいう)が入り込み易く、塗布時のペースト充填率を向上させることができる。隣り合う角錐台状の突起を表裏逆に突出させ、基材を表裏対称とすることで、表裏のペースト塗布量を均一にし、電極形成時のプレス工程における電極のそりを抑制することができ、生産性を向上させることができる。各突起に備わる打ち抜きバリの孔を多角孔(例えば、上底側開口部が四角形の孔)にすることで、上底側開口部を広くとり、充填量および充填性を向上させることができる。
【0018】
上記角錐台状の突起の上底の面積をc、多角孔の上底側開口部の面積をsとしたときに、c>s≧0.1mm2 の関係を満たすことが好ましい。換言すれば、例えば、多角孔が四角孔である場合において、四角孔の上底側開口部を形成している4辺のうちの一辺の長さ(上端開口部の形状が長方形である場合は長辺)をa、その隣の辺(上端開口部の形状が長方形である場合は短辺)の長さをb(すなわち、上端開口部の形状が正方形の場合はa=bであり、長方形の場合はa>bである)とし、前記突起の上底の面積をcとしたときに、上底側開口部の面積abは、c>abの条件のもと、ab≧0.1mm2 の関係を満たすことが好ましい。本発明のように金属板(板状という点で二次元的な素材)を基材として用いた場合、従来の3次元発泡体に塗布する際のペーストと同一の粘度(およそ800〜2000mPa・sでペーストを作製し塗布を行うと、乾燥時にペーストが垂れて、均一な厚みの極板にすることができない。このような問題は、ペーストの粘度を高め、4000〜20000mPa・sにすることで解消することができる。
しかし、このような高い粘度では、打ち抜いた穴の中までペーストが充填されにくく、この状態でプレスを行うと合剤層が剥離しやすくなる。しかし、打ち抜いた穴の面積(s、すなわち四角孔の場合はab)を0.1mm2 以上と大きくすることにより、孔の中にペーストが充填されやすくなり、合剤の剥離も抑制することができる。特に、その上底側開口部の一辺(上底開口部の形状が長方形である場合は短辺)の長さbを0.1mm以上にすることにより、孔の中にペーストが充填され易くなり、合剤の剥離抑制効果が良好に得られる。
【0019】
打ち抜きバリを上底から下底に向かって作製することで、基材表面に鋭利な金属突起が出ないため、連続塗布時にドクターブレードに引っ掛かって、基材が破断する、あるいは、均一な塗布ができないといった問題を回避することができ、さらに、成型後の電極表面にも基材が露出しないので、短絡を防止することができる。このとき、基材総厚みdと打ち抜きバリの高さhの関係から0.2≦h/d≦0.95である必要がある。このように設定しておかないと、角錐台状の突起の上底から下底に向かって形成される打ち抜きバリの先端が、その形成角度や長さにもよるが、下底側の基材最表面から突出してしまうおそれがある。また、0.2≦h/dとすることで、合剤の保持能力が高まり、生産性が改善され、また、活物質の近傍にバリが存在することにより活物質から基材までの距離が短縮されて導電性が向上する。
【0020】
ニッケル酸化物を活物質としたペーストを基材に塗布後、乾燥を行い、圧縮する。圧縮後の電極の厚みをtとしたときに、圧縮比(t/d)は0.2〜0.95、或いは圧縮後の電極厚み寸法は0.08〜1.5mmで、基材の突起物が電極表面にでない構造とする。圧縮比が0.2を下回った場合、或いは圧縮後の電極厚みが0.08未満であると、電極内での空孔が少なくなり、電解液が入り難くなり、放電特性が低下する。また、大きな圧力で圧縮する必要があり、必然的に電極が伸び易くなり活物質の脱落等が生じ易くなる。一方、圧縮比が0.95を上回った場合、或いは圧縮後の電極寸法が1.5mmを越えると、電極中の空孔が多くなりすぎ、活物質間の接触が十分にとれずに、利用できない活物質が発生し、十分な容量が得られなくなる。基材の突起物、すなわちバリ状の鋭角な基材が表面に出ていると、先と同様にペースト塗布時にドクターブレードに引っかかったり、また、電極捲回時にセパレータを突き破って短絡の原因となる。このため電極表面には基材の突起が出ない構造が必要である。
【0021】
さらに、多角錐台状の突起を含む基材全体の厚みを0.085〜1.2mmの範囲に設定すると、合剤を保持する能力が高まる。基材重量は、基材強度や電気抵抗などの点から50g/m2 以上が好ましく、加工性や高容量化の点から450g/m2 以下が好ましい。
【0022】
本発明は、例えばアルカリ蓄電池用のニッケル極に適用することができる。その場合のニッケル極は、以下のようにして作製される。活物質である水酸化ニッケルと、スチレン系樹脂、水酸化コバルト等の導電助剤、カルボキシメチルセルロースなどの増粘剤を水等の溶剤中に分散させて正極合剤含有ペーストを調製し、上記基材に塗布、充填し、乾燥させて正極合剤層を形成し、加圧成形することによって正極が製造される。
【0023】
上記水酸化ニッケルとしては、正極活物質の利用率を向上させるため、表面がコバルト化合物粒子で被覆されたものが好ましく用いられる。コバルト化合物の被覆量としては、導電性を向上させるとともに、正極に用いる際の活物質充填量に影響を与えない範囲にするため、水酸化ニッケルに対してコバルト化合物の重量が2〜6%(水酸化ニッケル100重量部に対してコバルト化合物の量が2〜6重量部の割合)となるようにすることが好ましく、3〜5%にすることがより好ましい。さらに、被覆されているコバルトの酸化数が2.6〜3.1と高次に酸化されたものを用いることによって、さらなる導電性の向上と、優れたサイクル特性、貯蔵特性を得ることができる。コバルトの酸化数が2.6より小さいと酸化が不十分であり、高い利用率が得られないばかりか、還元されやすく、優れたサイクル特性、貯蔵特性を得ることはできない。コバルトの酸化数が3.1より大きいと、酸化が進みすぎて導電性が減少し、高い利用率を得ることができない。被覆コバルトの価数を上げる方法としては、予め表面にコバルト化合物が被覆された水酸化ニッケルを過酸化水素などの酸化剤とアルカリ溶液とによって酸化する方法や、水酸化ニッケルとコバルト化合物、酸化剤、アルカリ溶液を混合して、価数の高いコバルト化合物を被覆する方法などがある。また、水酸化ニッケルには、サイクル特性向上のため、亜鉛を固溶したもの、充電効率向上のため、コバルトを固溶したものを好適に用いることができる。亜鉛の固溶量としては、ニッケルに対して2〜5%が好ましく、コバルトの固溶量としては、0.7〜3%、さらには1〜2%が好ましい。さらに充電効率向上の手段として、ストロンチウム(Sr)、スカンジウム(Sc)、アルミニウム(Al)、ガリウム(Ga)、チタン(Ti)、ジルコニウム(Zr)、ニオブ(Nb)、ビスマス(Bi)、モリブデン(Mo)、銀(Ag)、スズ(Sn)、アンチモン(Sb)、バナジウム(V)、クロム(Cr)、マンガン(Mn)、鉄(Fe)、銅(Cu)等を固溶させてもよいし、活物質表面に偏析させてもよい。
【0024】
導電助剤としては、例えば、ニッケル、コバルト、銅などの金属粉末、黒鉛やアセチレンブラックなどの炭素粉末、酸化スズ、酸化コバルトや水酸化コバルトなどの金属化合物が用いられるが、アルカリ電解液と組み合わせて用いる場合には、導電性化合物による導電性ネットワークの形成が可能なコバルト化合物が好適に用いられる。また、合剤中の導電性を高めて活物質の利用率を向上させる目的から、導電助剤としては一般に微粒子状態のものが用いられる。また、それとは別に、充電効率向上のため、水酸化カルシウム、酸化カルシウム、酸化亜鉛、水酸化カドミウムを添加してもよい。
【0025】
増粘剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシルメチルセルロースなどのセルロース類、ポリエチレン、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシド、ポリ−N−ビニルアセトアミド、ポリアクリル酸などが挙げられる。
【0026】
一般的なバインダーとして、PTFEをあげたが、正極合剤と基材との接着強度の低下という問題に対処するには、基材との接着力の強い結着剤を選択すればよいが、そのような結着剤は活物質の反応を阻害し、また合剤と基材との接触抵抗を増加させるなどにより、基材の集電性能の低下という問題をより大きくする場合がある。PTFE以外の結着剤としてスチレンアクリル系樹脂またはポリスチレン樹脂が適する。金属板を正極の基材として用いる場合に、スチレンアクリル系樹脂またはポリスチレン樹脂を正極合剤中に含有させることにより、正極合剤の接着強度が向上し、正極圧縮工程でもより高い圧縮率にすることができ、高容量の電極とすることができる。電極自体の伸び、湾曲、合剤の剥離が少ない電極とすることができ、歩留まりも向上する。また、充放電による膨張収縮に耐え、接触抵抗の増加或いは充電時の酸素発生を抑え、その結果、3次元発泡体に換えて上記基材を用いて正極を構成した場合でも、利用率、サイクル特性に優れたアルカリ蓄電池を得ることができる。
【0027】
結着剤として用いうるスチレンアクリル系樹脂は、スチレン誘導体ユニット(スチレン系ユニット)を含む有機分子と、アクリル系誘導体ユニット(アクリル系ユニット)を含む有機分子との重合体が、乳化重合などによって合成されたものであるが、親水性官能基などが導入されていてもよい。アクリル系ユニットとしては、例えば、メタクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、オクチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2−ヒドロキシエチルアクリレート、2−ヒドロキシエチルメタクリレート、2−ヒドロキシプロピルメタクリレート、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリルアミド、メタクリアミド、N−メチルアクリルアミド、N,N−ジメチルアクリルアミド、N−イソプロピルアクリルアミド、ビニルピロリドン、イタコン酸、2−アクリルアミド−2−メチル−プロパンスルホン酸、2−アクリルアミドエタンスルホン酸、2−メタクリルアミドエタンスルホン酸、3−メタクリルアミドプロパンスルホン酸、アクリル酸メチルスルホン酸、メタクリル酸メチルスルホン酸、アクリル酸−2−エチルスルホン酸、メタクリル酸−2−エチルスルホン酸、アクリル酸−3−プロピルスルホン酸、メタクリル酸−3−プロピルスルホン酸、アクリル酸−2−メチル−3−プロピルスルホン酸、メタクリル酸−2−メチル−3−プロピルスルホン酸、アクリル酸−1,1’−ジメチル−2−エチルスルホン酸、メタクリル酸−1,1’−ジメチル−2−エチルスルホン酸またはこれらの塩が挙げられるが、中でもエチルアクリレートが好適に用いられる。また、スチレンのみで構成されるポリスチレンも使用することができる。
【0028】
さらに、正極合剤のペーストを作製する際には、スチレンアクリル系樹脂およびポリスチレン(以下、スチレン系樹脂ともいう)が、ノニオン系あるいはアニオン系の界面活物質剤などで覆われていてもよいし、一般にソープフリーと呼ばれる状態でもよいが、いずれにしても、水溶液中に分散した状態にされたものを好ましく用いることができる。このスチレン系樹脂は、3次元的に架橋していることが好ましい。架橋を施すことで、耐アルカリ性、耐酸化性をより強固なものにすることができるため、サイクル特性、貯蔵特性に優れた電極および電池を提供することができる。また、スチレン系樹脂としては、重量平均分子量が10,000〜10,000,000、好ましくは50,000〜10,000,000、さらに好ましくは500,000〜10,000,000であるのがよい。
重量平均分子量を10,000以上とすることにより、活物質表面および基材表面への高い吸着効果が得られ、また、重量平均分子量を10,000,000以下とすることにより、溶剤への好適な分散性を維持し、電極乾燥の際に優れた造膜性を発揮することができる。そのため、高出力化のために合剤の塗膜を薄膜化する場合でも、接着強度にすぐれた電極を得ることができる。
【0029】
合剤含有ペーストの調製に用いる溶剤としては、水だけでなく、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノールに代表されるアルコールなどの有機溶剤を用いることもできる。これらの溶剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、また2種以上を併用してもよい。
【0030】
前記のようにして製造される正極を用いてニッケル水素蓄電池を作製する場合には、負極には例えばカドミウム電極や亜鉛電極、水素吸蔵合金電極などを用いることができる。水素吸蔵合金電極の場合、活物質である水素吸蔵合金としては、希土類−Ni系、ラーベス系、Mg−Ni系、V−Ti−Ni系などの各種水素吸蔵合金を用いることができるが、それらの中でもミッシュメタルを用いた希土類−Ni系水素吸蔵合金が特に好適に用いられる。とりわけ、少なくともNi、Co、MnおよびAlを含み、元素比でミッシュメタル(Mm)1に対してNi、Co、Al、Mgがそれぞれ3.4〜4.3、0.2〜0.7、0.1〜0.5、0.1〜0.4、0.01〜0.1の範囲にある水素吸蔵合金を用いる場合に好ましい結果が得られる。正極に形成される導電性コバルト酸化物は、負極の水素吸蔵合金の腐食により生成した水素ガスあるいは水素吸蔵合金から溶出したマンガンイオンなどにより還元されるが、上記組成の水素吸蔵合金は比較的容量が大きく腐食も少ないため、本発明の電池には特に有用である。
【0031】
上記の電極(正極)は、セパレータを介して対極(負極)と共に積層し、そのままか、あるいは必要に応じて渦捲状などに捲回して捲回体とし、電解液と共に金属缶などの密閉容器に封入して電池とされる。そして、本発明の電極は、上記に例示したアルカリ蓄電池用の水酸化ニッケル正極のみならず、負極に用いることもでき、アルカリ一次電池、ニッケル電池、リチウム一次電池、リチウム二次電池、キャパシタなど、他の電気化学素子への適用も可能であり、もとより、該電極を対極および電解液と組み合わせて、それらの電池やキャパシタの電気化学素子を構成することができる。
【0032】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、本発明の思想を逸脱しない範囲内で適宜変更可能である。なお、以下において、「部」とあるのは重量部を意味し、また、濃度や固溶量などを示す%は特にその単位を付記しない限り重量%である。
【0033】
(実施例1)
まず、正極活物質を次のようにして作製した。酸化処理はグラニュレータドライヤー(深江パウテック社製:FMD−10J型)を用いて行った。コバルトを1%および亜鉛を4%固溶し、細孔半径のピーク値が0.7nmである水酸化ニッケル粒子100部を、過酸化水素5重量%および水酸化ナトリウム30重量%を含有した水溶液5部と10分間混合し、100℃で100mmHgの真空度、つまり圧力100Torr≒13.3kPaの真空下で30分間乾燥した。その後、水酸化コバルト6部と40%の水酸化ナトリウム水溶液10部とを添加し、空気中110℃で攪拌しながら、40分間乾燥を行った。
【0034】
このようにして作製した活物質粉末100部に、水酸化コバルト粉末5部、2%カルボキシメチルセルロース水溶液5部および50%ポリスチレンアクリル酸エチル分散水溶液4部を添加し混合して、正極合剤含有ペーストを調整した。
【0035】
基材は、次のようにして作製した。まず、図1および図2に示すように、金属板51を構成する素材として厚さ25μmのSPCC鋼板を使用し、この鋼板の表裏両面に、一辺が0.6mmの正方形の上底(面積c=0.36mm2 )52と、一辺が1.0mmの正方形の下底53とを有する四角柱状(四角錐台状)の突起54を碁盤の目状に形成した。各突起54の上底52には、下底53に向かって打ち抜きバリ55を有し且つ上底側開口部52aの形状が0.4mm×0.4mm(一辺の長さa=0.4mm、その隣の辺の長さb=0.4mm、上底側開口部の面積ab=0.16mm2 )の正方形である四角穴56を形成した。このとき、表裏両面の突起54を含む金属板51の全体の厚みdは0.44mm(d=0.44mm)となるようにした。打ち抜きバリの高さhは、0.18mmとなるようにした。また、突起形成後の金属板51の重量は215g/m2 であった。その後、この金属板51に3μm厚みのニッケルメッキを施して基材とした。
【0036】
以上のような立体構造を有する基材は、図4に示すごとく、反対方向に回転する上下一対のエンボスロール20a・20bの対向間隙Sに、平板状の金属板19を通すことで製造できる。図5(a)・(b)に示すように、各エンボスロール20a・20bの表面には、多数の凸部21と凹部22とが、縦横交互に互い違いに碁盤の目状に配設されている。各凸部21は、下広がりの四角錐台状に突出形成されており、その突出部27の中央部には、四角錐状の微小凹部24が凹み形成されている。各凹部22は、上広がりの四角錐台状に凹み形成されており、その陥没部28の中央部には、四角錐状の微小凸部25が突出形成されている。かかる微小凸部25を構成する四角錐の各片は、鋭利な刃となっている。凸凹部21・22および微小凹凸部24・25は、平面視で正方形状を呈している。
【0037】
図6に示すごとく、上下のエンボスロール20a・20bの凸凹部21・22および微小凹凸部24・25は、互いに食い違うように配設されている。すなわち、上側のロール20aの凸部21と対峙する位置に、下側のロール20bの凹部22が位置しており、同様に上側のロール20aの微小凸部24と対峙する位置に、下側のロール20bの微小凹部25が位置している。かくして、上下のエンボスロール20a・20bの対向間隙Sは、上下の凸凹部21・22および微小凹凸部24・25がかみ合う波歯型状となる。
【0038】
そして、図4に示すごとく、上下一対のエンボスロール20a・20bの対向間隙Sに、平板状の金属板19を送り込むと、上下の凸凹部21・22によって、金属板19の表裏面に交互に突出するように四角錐台状の突起54がエンボス加工により形成される。それと同時に、各突起54内に四角錐状の小凹部58が形成されるとともに、この小凹部58の中央部が微小凸部25で突き破られて、十字手裏剣状の開口56(四角孔)が形成される。小凹部58は、4枚の花弁状のバリが拡開する花弁形状となる。
【0039】
図7は、このようにして得られた基材の表面の凹凸状態を示すために、基材表面を斜め方向から撮影(倍率20倍)した写真である。この基材は、一辺の長さをa、その隣の辺の長さをb(ただし、a≧b)とし、前記突起の上底の面積をc、前記突起を含む基材全体の厚みをdとしたときに、c>ab、かつab≧0.1mm2 を満たす。また、打ち抜きバリの高さをhとしたときに、0.2≦h/d≦0.95を満たす。なお、先の図1および図2は、金属板(SPCC鋼板)51の表裏両面に突起54が形成されている様子を概略的に示したもので、各部の寸法を正確に反映させたものではない。
【0040】
次いで、図3(a)に示すように、上記正極合剤含有ペーストを基材に塗布し、0.5mmの間隔のブレードを通し、均一厚みの塗布物にした。この塗布物を85℃で1時間乾燥した後、9.8×103N/cm(1トン/cm)の線圧力で加圧成形してシート状にし、これを幅36mm、長さ100mmに裁断して、理論容量が450Ahの非焼結式正極を作製した。圧縮後の電極の厚み寸法tは、0.24mmであり、0.2≦t/d≦0.95を満たすものとなっていた。このとき、図3(b)に示すように、金属板51の打ち抜きバリ55の先端部は、電極合剤層57の表面に露出していないものとなっていた。
【0041】
負極は、以下のようにして作製した。市販のMm、Ni、Co、Mn、Alの各試料をMmNi3.9Co0.6Mn0.35Al0.25Mg0.05(MmはLa70%、Ce12%、Nd14%、Pr4%を含有する)の組成になるように高周波溶解炉によって加熱溶解して、水素吸蔵合金を得た。この水素吸蔵合金を機械的に粉砕することにより、平均粒子径が35μmの水素吸蔵合金粉末を得た。この水素吸蔵合金粉末100部に、カルボニニッケル粉末1部、5%ポリ−N−ビニルアセトアミド水溶液10部および40%スチレン−2−エチルヘキシルアクリレート共重合体1.7部を添加し混合して、負極合剤含有ペーストを調整した。
この負極合剤含有ペーストをパンチングメタルからなる多孔性基材に塗布、充填し、乾燥して負極合剤層を形成した後、加圧成形シート状とした。これを幅36mm、長さ120mmに裁断して水素吸蔵合金負極を作製した。
【0042】
前記の正極と負極とを、ポリプロピレン不織布からなるセパレータを介して捲回し、得られた捲回構造の電極体を有底円筒状の電池缶に挿入後、電解液(17g/リットルのLiOHと33g/リットルの酸化亜鉛とを含む28.5重量%のKOH水溶液)を注入した後、電池缶の開口部を封口して、図8に示すような単4形のアルカリ蓄電池を作製した。
【0043】
ここで、図8に示した電池について説明する。まず、符号と部材名称の関係から先に説明すると、1は正極、2は負極、3はセパレータ、4は捲回構造の電極体、5は電池缶、6は環状ガスケット、7は電池蓋、8は端子板、9は封口板、10はゴム弾性体、11はゴム弾性体10と一体となって形成されたゴム製弁体、12は正極リートド体、13は絶縁体、14は絶縁体である。
【0044】
正極1および負極2はそれぞれ前記の構成からなるものであるが、この図8ではそれらの作製にあたって使用した多孔性基材などは示しておらず、単一のものとして示している。セパレータ3は前記のようにポリプロピレン不織布からなるものであり、正極1と負極2はこのセパレータ3を介して重ね合わせられ、渦捲状に捲回して作製した捲回構造の電極体4として電池缶5に挿入され、その上部には絶縁体14が配置されている。また、電池缶5の底部には上記捲回構造の電極体4の挿入に先立って絶縁体13が配設されている。そして、この図8では、図示していないが、負極2の最外周部では多孔性基材の一部が露出していて、それが電池缶5の内壁に接触し、それによって、電池缶5は負極端子として作用する。
【0045】
環状ガスケット6はナイロン66で作製され、電池蓋7は端子板8と封口板9とで構成され、電池缶5の開口部はこの電池蓋7などで封口されている。つまり、電池缶5内に捲回構造の電極体4や絶縁体13、絶縁体14などを封入した後、電池缶5の開口端近傍部分に底部が内周側に突出した環状の溝5aを形成し、その溝5aの内周側突出部で環状ガスケット6の下部を支えさせて環状ガスケット6と電池蓋7とを電池缶5の開口部に配置し、電池缶5の溝5aから先の部分を内方に締め付けて電池缶5の開口部を封口している。前記端子板8にはガス排出孔8aが設けられ、封口板9にはガス検知孔9aが設けられ、端子板8と封口板9との間にはゴム弾性体10およびゴム製弁体11が配置されている。そして、封口板9の外周部を折り曲げて端子板8の外周部を挟み込んで端子板8と封口板9とを固定している。
【0046】
この電池は、通常の状況下ではゴム弾性体10の押圧力によりゴム製弁体11がガス検知孔9aを閉鎖しているので、電池内部は密閉状態に保たれているが、電池内部にガスが発生して電池内部の圧力が異常に上昇した場合には、ゴム弾性体10が収縮してゴム製弁体11とガス検知孔9aとの間に隙間が生じ、電池内部のガスはガス検知孔9aおよびガス排出孔8aを通過して電池外部に放出され、高圧での電池破裂が防止できるように構成されるとともに、前記のガス放出により電池内圧が低下した場合には、ゴム弾性体10が元の状態に復元し、その押圧力によりゴム製弁体11が再びガス検知孔9aを閉鎖して電池内部を密閉状態に保つようになっている。
【0047】
正極リード体12はニッケルリボンからなり、その一方の端部は正極2の支持体にスポット溶接され、他方の端部は封口板9の下端にスポット溶接されていて、端子板8の前記封口板9との接触により正極端子として作用する。
【0048】
(実施例2)
50%ポリスチレンアクリル酸エチル分散水溶液4部の代わりに、40%ポリスチレン分散溶液5部を用いた以外は、実施例1と同様にして非焼結式正極を作製し、単4形のアルカリ蓄電池を作製した。
【0049】
(比較例1)
基材における各四角柱状突起の四角穴の上底側開口部を0.2mm×0.2mm(このとき、上底側開口部の面積ab=0.04mmで、s=ab≧0.1mm2 を満たさない)の正方形としたこと以外は、実施例1と同様にして非焼結式正極を作製し、単4形のアルカリ蓄電池を作製した。
【0050】
(比較例2)
基材において各四角柱状の突起の上底を1.2mm×1.2mm(面積c=1.44mm2 )の正方形とし、下底を1.6mm×1.6mmの正方形としたこと、および上底開口部を1.0mm×1.0mm(a=1.0mm、b=1.0mm、面積ab=1.0mm2 )の正方形とし、打ち抜きバリの高さhを0.45mmとしたこと以外は、実施例1と同様にして非焼結式正極を作製し、さらにこれを用いて単4形のアルカリ蓄電池を作製した(このとき、基材は、全体厚さd=0.44mmで、0.2≦h/d≦0.95を満たさない)。
【0051】
(比較例3)
実施例1の電極の圧縮時の圧力を高くし、圧縮後の電極の厚み寸法tが0.066mmであり、t/d=0.15となる電極を作製した。しかしながら、電極に反りや亀裂が生じ、実用に供することのできないものとなった。
【0052】
《評価》
上記実施例1・2および比較例1・2で作製した電極(正極)をセパレータを介して対極(負極)と捲回した。その後、捲回体をほどいたときの様子を観察し、合剤の剥離があるか否かを目視により確認して、以下のごとく評価した。
「○」:剥離は一切認められない。
「△」:僅かに剥離が生じていることが認められる。
【0053】
【表1】
【0054】
表1に示す通り、実施例1・2および比較例2では、合剤の剥離は認められなかった。比較例1では、基材穴(各四角柱状突起の上底に形成した四角穴)が小さく合剤の剥離が生じた。
【0055】
次に、実施例1・2および比較例1・2のアルカリ蓄電池作製時の短絡発生率について、表2に示す。
【0056】
【表2】
【0057】
表2に示すとおり、実施例1・2では、短絡は発生しなかった。比較例1では、合剤の剥離が原因で、3/100個の割合で短絡が発生した。比較例2では、基材の打ち抜きバリが電極表面に露出し、数多くの短絡が認められた。
【0058】
次に電池特性を評価した。
【0059】
上記実施例1・2および比較例1・2のアルカリ蓄電池を、それぞれ60℃で6時間エージングした後、0.02C(9mA)で10時間充電した。つづいて、0.2C(90mA)で6時間充電し、0.2C(90mA)で1.0Vまで放電した。この充放電サイクルを放電容量が一定になるまで繰り返した。
【0060】
次に25℃、1C(450mA)で、充電電圧がピーク値から5mV低下するまで充電を行い、1C(450mA)で1.0Vまで放電し、この充放電サイクルを初期の放電容量の8割まで低下するまで行った。また、1サイクル目の利用率を求めた。これらの結果を、表3に示す。
【0061】
【表3】
【0062】
実施例1・2では、利用率がともに90%となり、サイクル数も700サイクルを越えた。これに対し、比較例1・2では、利用率が90%以下、サイクル数も600サイクル以下となった。比較例1では、合剤の剥離のため、利用率の低下が生じ、さらに、サイクル中にも、充放電によって、活物質の膨潤や、ガス発生のため、合剤の剥離が加速されるため、サイクル数が低下した。また、比較例2では、基材の露出があるため、微小短絡を生じ、見かけの利用率が低下した。
また、サイクル数も、それにともなって減少した。
【0063】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、低コストで、活物質の利用率が高く、生産性に優れた電極を得ることができ、さらに、この電極を正極に使用することで、サイクル特性に優れたアルカリ蓄電池を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1において基材を作製する際にその作製方法と基材構造を説明するために使用したもので、表裏両面に突起が碁盤の目状に形成されている様子を拡大して概略的に示す金属板(基材)の平面図である。
【図2】上記金属板の縦断面図である。
【図3】(a)は圧縮前の金属板の縦断側面図、(b)は圧縮後の金属板の縦断側面図である。
【図4】本発明に係る金属多孔体の製造方法を説明するための図である。
【図5】(a)はエンボスロールの一部の拡大平面図、(b)は(a)のA−A線断面図である。
【図6】一対のエンボスロールの対向部の拡大断面図である。
【図7】実施例1で作製した基材の凹凸状態を示すために、基材表面を斜め方向から撮影(倍率20倍)した写真である。
【図8】実施例1で作製した電池(単4形のアルカリ蓄電池)の構造を示す断面図である。
【図9】本発明の別実施形態に係る金属板の一部の拡大平面図である。
【符号の説明】
1 正極(電極)
51 金属板(基材)
52 上底
52a 上底側開口部
53 下底
54 突起
55 打ち抜きバリ
56 穴(四角穴)
Claims (10)
- 下記の金属板からなる電極基材の表面に、金属、金属酸化物または金属水酸化物を活物質とする電極合剤層を形成し、これを圧縮してなる電極であって、
圧縮前の電極基材全体の厚みをd、圧縮後の電極の厚みをtとしたときに、0.2≦t/d≦0.95となるように圧縮してなることを特徴とする電気化学素子用の電極。
〈金属板〉
交互に表裏に突出するように形成された多数の突起を有し、
各突起は、上底(突出部)の面積が下底の面積よりも狭い角錐台状に形成されており、
各突起の上底には、上底側開口部の形状が多角形となるように、上底から下底方向に向かって、略角錐状に打ち抜かれた打ち抜きバリを有する孔が形成されており、
前記突起の上底の面積をc、上底側開口部の面積をs、打ち抜きバリの高さをhとしたときに、c>s≧0.1mm2 かつ0.2≦h/d≦0.95が成り立っている金属板。 - 下記の金属板からなる電極基材の表面に、金属、金属酸化物または金属水酸化物を活物質とする電極合剤層を形成し、これを圧縮してなる電極であって、
圧縮後の電極の厚みtが、0.08〜1.5mmとなるように圧縮してなることを特徴とする電気化学素子用の電極。
〈金属板〉
交互に表裏に突出するように形成された多数の突起を有し、
各突起は、上底(突出部)の面積が下底の面積よりも狭い角錐台状に形成されており、
各突起の上底には、上底側開口部の形状が多角形となるように、上底から下底方向に向かって、略角錐状に打ち抜かれた打ち抜きバリを有する孔が形成されており、
前記突起の上底の面積をc、上底側開口部の面積をs、打ち抜きバリの高さをhとしたときに、c>s≧0.1mm2 かつ0.2≦h/d≦0.95が成り立っている金属板。 - 前記金属板の各突起が、三角錐台状または四角錐台状に形成されている請求項1又は2記載の電気化学素子用の電極。
- 前記上底側開口部の形状が、正三角形、長方形または正方形である請求項1ないし3のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 上底開口部を形成している多角形の辺の長さが、0.1mm以上である請求項1ないし4のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 電極合剤層の結着剤としてスチレンアクリル系樹脂またはポリスチレンを電極合剤層に含有させた請求項1ないし5のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 前記金属板の打ち抜きバリの先端部が、前記電極合剤層表面に露出していない請求項1ないし6のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 圧縮前の基板全体の厚みdが、0.085〜1.2mmである請求項1ないし7のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 基材全体の重量が50〜450g/m2 である請求項1ないし8のいずれかに記載の電気化学素子用の電極。
- 正極または負極として、請求項1ないし9のいずれかに記載の電極が使用されていることを特徴とする電池。
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