JP2004052449A - 地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 - Google Patents
地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004052449A JP2004052449A JP2002213828A JP2002213828A JP2004052449A JP 2004052449 A JP2004052449 A JP 2004052449A JP 2002213828 A JP2002213828 A JP 2002213828A JP 2002213828 A JP2002213828 A JP 2002213828A JP 2004052449 A JP2004052449 A JP 2004052449A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- deep
- concentrated
- salt
- deep sea
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】大規模な設備を必要とせず、比較的低コストで実現可能であって、しかも一層ミネラルが増強されかつ一層清浄な海洋深層水を採取する方法、およびその方法で得た深層水からミネラル成分の豊富な海水塩を得る方法を提供する。
【解決手段】海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中（好ましくは伊豆半島の地層中）に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とする海洋深層水の採取方法。 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする食用塩の製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中（好ましくは伊豆半島の地層中）に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とする海洋深層水の採取方法。 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする食用塩の製造方法。
【選択図】 なし
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、地層中からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法に関し、さらに詳細には、本発明は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層（例えば伊豆大島の地層）から得られる清浄かつミネラル分の豊富な海洋深層水の採取方法、およびその海洋深層水を原材料として作られる食用塩であって、豊富でバランスのとれたミネラルを含みかつ汚染物質を含まない、良好な塩味感を有する食用塩に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
今日、食塩は食卓用、調味用のほか食品加工用など食品工業用途に欠かすことのできないものとなっている。従来、国内で製造・販売されている塩は、表層海水より製造されたもの（通常、海面下０〜２００ｍ未満の表層海水をイオン交換膜法等により精製した塩化ナトリウム含有率９９％前後のものが多い）と、輸入原料塩に結晶苦汁を添加して水に溶かし、再加熱して結晶化させることによりミネラル分や食味を向上させた再結晶塩の二のタイプに大別される。
【０００３】
一方、従来海水の取水方法および塩の製造方法として、次のような方法が提案されている。
海水の取水方法として、特開平９−１９２３４号公報には、海底に設置した係留体の係留ロープに沿って海面から海洋深層水取水深度間にフレキシブルチューブを取り付け、海面付近のフレキシブルチューブ開口より、取水船でポンプアップすることにより海洋深層水を取水する方法が開示されている。特開２０００−２７３９１９号公報には、地表面から海洋深層水を取水する位置まで屈曲状に連絡する貫通道を設け、その先端に形成した複数のボーリング孔を介して深海から直接海洋深層水を取水する方法が開示されている。
【０００４】
また、塩の製造方法としては、特開２００２−６８７３８号公報には、蒸発池を利用して海水を濃縮させた後、加熱して天然ミネラルをそのまま保存する塩の製造方法または製造システムが開示されている。特開２００２−１１２７３３号公報には、海水を浄水して得られた塩水にニンニクを配合し、加熱して塩を製造する塩の製造方法が開示されている。特開平１０−１５０９４７号公報には、海面下２００ｍ以上の深海から取水したミネラル分の豊富な海洋深層水を原材料として作られた自然塩が記載されている。
しかし、地層中から海洋深層水を採取すること、そしてこのような地層中の深層水を原料とした海水塩の製造については、本発明者らの知る限りこれまで報告されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の海水を採取する方法では、表層水であれば比較的にコスト高にならずに採水できるが、年々進む海洋汚染が懸念され、栄養・健康上できるだけミネラル分を残すようにする自然塩の方法では健康上問題となる数々の汚染物質をも取り込んでしまう。このような問題を解決するための海洋深層水は確かに清浄でミネラルが豊富であるが、採取規模が大掛かりとなり、そのため必然的に採取コストが莫大となり、従って、都道府県等のプロジェクトでなければなかなか実現できないのが現状である。
【０００６】
本発明は、上述のような問題点に鑑みてなされたもので、大規模な設備、機械を必要とせず、比較的低コストで実現可能であってしかも一層ミネラルが増強されかつ一層清浄な海洋深層水を得る方法、およびその方法で得られた深層水からミネラル分の豊富な海水塩を得る方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を設置し、従来の井戸水を使用する方法と同様の方法を適用して海洋深層水をポンプで汲み上げることにより、およびこのようにして得られた深層水を自然塩製造の原料として用いることにより上記課題が解決できることを見出し、この知見を基に本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち本発明は、下記のような海洋深層水の採取方法、ならびに食用塩の製造方法（第１から３の製造方法）およびそれによって得られる食用塩に関するものである。
海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地（好ましい態様において伊豆大島）に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とする、海洋深層水の採取方法。
第１の製造方法：海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
第２の製造方法：海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日で結晶化させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
第３の製造方法： 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および上記の第１、第２および該第３の製造方法から選ばれた方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
上記第１〜３のいずれかの製造方法によって製造された食用塩。
【０００９】
上述のような本発明においては、従来の井戸水を使用する方法と同様のポンプ汲み上げ方式を用いるためコストは井戸水利用とほとんど変わらず、年間を通じて工場等の井戸設置場所の真下より清浄な地下塩水（海洋深層水）を供給できる。また、本発明によって得られる海洋深層水は、海から直接汲み上げられる従来の方法と異なり、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、例えば伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。本発明において、このような海洋深層水を原材料として用いることによって、食卓用、調味用あるいは肉類等食品の加工等の用途に有用な食用塩を製造することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明による海洋深層水の採取方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とするものであることは上記したところである。この方法の好ましい態様は、深海より屹立する島または半島であって海洋深層水の海流がその側壁に直接衝突する島または半島の地層に井戸を設置する海洋深層水の採取方法であり、上記島または半島の好ましい一例として伊豆半島があげられる。
海面下２００ｍ以上の深海とは、海底までの任意の位置の深海を包含するが、技術的観点等から通常海面下２００〜１０００ｍ、好ましくは２５０〜７００ｍ程度の深海位置が現実的である。
井戸を設置する位置は海岸付近の陸地、例えば上記好ましい態様における島あるいは半島（例えば伊豆半島）の海岸線から１０００ｍ以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸側である。
井戸は、通常ボーリング施工方法を用いて金属（ステンレス等）または合成樹脂（ＦＲＰ等）製のパイプでできた取水管を地表から目的の深層地層位置まで配設すりと共にポンプ装置を取り付けて地上部に構築することができ、取水管の底部取水口を介して該井戸よりポンプ装置のポンプアップにより海洋深層水を採取する。取水管は、二重パイプにして途中での海水の侵入をより確実に防止することが好ましい。ポンプ装置はこのような井戸に通常使用されるもので、モーターで油圧等の圧力の作用により深層の海水を吸い上げて押し出す機能を有するものであれば特に限定されないが、好ましい具体例として日立ＰＭＵ形水中深井戸ポンプ−水中モートル（日立社製）があげられる。
【００１１】
本発明において、海洋深層水を採取する地層場所の好ましい例としては、火山性岩石を含む地層、例えば伊豆大島の内陸（通常海岸線から１０００ｍ以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸）の地層場所があげられる。
一般に海面より２００ｍ未満の深さまでの表層水は年々バクテリア、プランクトンの発生等により汚染の度を深めているが、水深２００ｍ以上の深層水はこれらの汚染がないといわれている。また、深層海水は岩石や海底の堆積物の成分を取り込みながらプレート運動によってゆっくりと流れ、日本の深層海水は大西洋で沈んでからインド洋、南極洋で再度冷やされ、北太平洋で上昇するまで２０００年かかるといわれており、深海を移動し、大島に到達するまでには、少なくとも１０００年経過しいているといわれている。この深層海水は、大島を構成している玄武岩にゆっくりと浸透し、地下塩水を形成しているが、この水より製造した自然塩は後述のようにミネラルのバランス、量、種類等に優れた塩である。具体的には本発明者らは、伊豆大島海岸から１００ｍほど陸地に入った場所（大島町・岡田地区）の約２５０ｍの深さ位置の地層に深層海水が浸透し地下塩水を形成していることを見出した。ここに設置された井戸から採取された海洋深層水は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、すなわち伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。
【００１２】
本発明により、井戸から採取された海洋深層水は、カルシウムやニガリ成分等が豊富にバランスよく含まれており、味覚はマイルドな口当たりである。この伊豆大島由来の海洋深層水の主な成分は、通常次に示すような組成（深層水１Ｋｇ中）を有している。
カリウム（Ｋ＋ ）３２５．０ｍｇ、ナトリウム（Ｎａ＋ ）１０８００．０ｍｇ、カルシウム（Ｃａ２＋ ）１３７９．０ｍｇ、マグネシウム（Ｍｇ２＋ ）６７５．３ｍｇ、塩素（Ｃｌ− ）１９９０７．０ｍｇ、硫酸（ＳＯ４ ２− ）２５４９．０ｍｇ。
上記のようにして得られる伊豆大島由来の海洋深層水は、本願出願人より入手することができる。
【００１３】
本発明による食用塩の第１の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とするものである。
この方法の好ましい一つの態様は、海洋深層水（通常ブリックス度３．４〜３．６）を常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度（Ｂｒｉｘ）５〜１０程度、好ましくは５〜６に濃縮し、この濃縮深層水をボイル槽等の炊き上げ装置中で加熱（通常８５〜９８℃、好ましくは９０〜９５℃）によりブリックス度１５〜２０程度まで濃縮し、得られたかん水を金属製の平釜容器に移してから更に加熱濃縮して結晶化させ（通常ブリックス度２８〜３２、好ましくは２９〜３１）、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
海洋深層水の常温での濃縮は、深層水を薄膜状にして濃縮させる方法、例えばビニールハウス内に噴霧して循環させることで空気中に水分を飛ばし（通常４０％程度）、濃縮回収を繰り返す方法を使用することが好ましい。
結晶化後の熟成はステンレスタンク等の熟成容器中で通常、１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃の温度で、２４時間以上、好ましくは２４〜４８時間静置して、分離した苦味中のミネラル分を十分浸透させるようにする。また、熟成後の脱水は、遠心分離式脱水機等の脱水装置を用いて水分量８〜９％程度まで脱水操作を行なうことが好ましい。
第１の製造方法によって製造された本発明食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失われるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
【００１４】
本発明による第２の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日による自然エネルギーで結晶化させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
採取した海洋深層水は、常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度が５〜１０、好ましくは５〜６程度に濃縮するのが望ましい。海洋深層水の常温での濃縮方法は上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。
濃縮深層水の天日での結晶化は、開放の平形容器中で屋外で行なってもよいが、日光透過型の天日結晶ハウスで行なうのが効率的で好ましい。結晶化後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いればよい。
第２の製造方法によって製造された本発明食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失わるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
【００１５】
本発明による第３の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を上述のようにして常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および上記第１の製造方法、第２の製造方法および該第３の製造方法から選ばれる方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することを特徴とする、再生塩としての食用塩の製造方法である。
加熱濃縮したかん水としては、例えば上記第１の製造方法でブリックス度１５〜２０程度まで濃縮したかん水を用いることができる。
上記濃縮深層水またはかん水に添加する原料塩とは、通常の食塩の原料として使用されている苦汁がかなり失われた輸入原料塩または国内産原料塩（塩化ナトリウム成分約９７％）のものである。
熟成およびその後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。
第３の製造方法における再生塩製造のための配合成分、すなわち濃縮深層水またはかん水、原料塩および水苦汁は、食品用途等に合わせて所望の割合で使用することができるが、好ましい割合はかん水１０〜０％：水苦汁１０〜５％：原料塩８０〜９５％である。なお、副産物としての水苦汁は、第１〜３の製造方法のいずれか１種を使用してもよいが、第３の製造方法によってすでに水苦汁が得られている場合には、３種のものを全て混合して再利用することが好ましい。第３の製造方法で生成した水苦汁は次の第３の製造方法に使用することができる。
第３の製造方法によって製造された本発明食用塩は、海洋深層水塩に原料塩および水苦汁を所望程度に追加した再生塩もしくはブレンド塩であり、この組成成分は、各成分の配合割合等によって異なるが、好ましい例において塩化ナトリウムの成分割合が８５〜９５％であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
第１〜第３の製造方法の代表的実施態様は、後記実施例に具体的に記載されている。
【００１６】
本発明は、上述のような本発明製造方法（第１〜第３の製造方法）によって製造された食用塩（自然塩およびブレンド塩もしくは再生塩）にも関するものである。
上述のようにして得られた海洋深層水由来の食用塩は、甘いまろやかな塩味感（多く使用しても強い塩味を感じさせないマイルドな塩味感）、良好な酸化防止等の特性を有しており、調味料、種々の食品、特に肉類等の食品の加工の用途に有用である。
【００１７】
【実施例】
以下は、実施例、実験例および評価例によって本発明をさらに具体的に説明するものであり、これによって本発明が限定されるものではない。なお、本明細書において、特に断りのない限り％表示は重量％を意味する。
【００１８】
実施例
［１］ 地層中からの海洋深層水の採取
図１は、本発明実施例に基づく海洋深層水の採取方式の説明図である。発明の実施の形態の項において前述したようなポンプ装置を具備する井戸の設置方法により、伊豆大島の海岸から１００ｍ程の内陸（大島町・岡田地区）で約２５０ｍの深さの地層中に連絡するように井戸を設置し、この井戸からポンプ装置（日立ＰＭＵ形水中深井戸ポンプ−水中モートル（日立社製）で地層中の海洋深層水を汲み上げ採取した。この深層海水の成分組成（海水１Ｋｇ中）は下表１の通りであった。
【００１９】
［２］海洋深層水からの塩の製造
以下に、本発明による食用塩の製造方法（第１〜３の方法）の具体例について図面を参照して説明する。図２は、本発明実施例に基づく海洋深層水からの塩の製造方法の工程を示すチャート図である。
（１）第１の製造方法（炊き上げ結晶方式による自然塩の製造方法）
地下塩水を原料とする自然塩の第１の製造方法は、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例［１］）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６））。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。これを更にかん水タンクに保管する（＜ケ＞、＜コ＞）。
作成されたかん水は平釜にて９０〜９８℃でゆっくりと加熱し、１００Ｌを２４時間かけて濃縮をさらにかけていく（ブリックス度２９〜３１）。このとき、かん水を点滴添加しながら急激な炊き上げを防止する。この方法により、最終的に粒が大きくミネラル、旨みを多く含んだ塩の結晶が出来上がる。仕上がった濃縮かん水を熟成容器にて生成水苦汁と共に室温（１０〜３５℃）で２４時間以上かけて冷却熟成させ、まんべんなく苦汁を含有させる（＜サ＞、＜シ＞）。これを脱水装置（遠心分離式脱水機）にかけて余分な水苦汁を分離し、炊き上げ結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜ス＞、＜セ＞、＜ソ＞）。得られる結晶塩の成分割合は下表の通りである。
成分組成の分析は、日本たばこ産業株式会社「塩試験方法」（平成９年４月１５日発行）の操作方法に従った。
【００２０】
（２）第２の製造方法（天日結晶方式による自然塩の製造方法）
この方法では、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例［１］）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収するこ工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
作成したかん水を、更に天日結晶ハウス（日光透過型）に移し、日光という自然エネルギーだけで水分を蒸発させ（１０〜３５℃）ブリックス度２９〜３１まで蒸散させる（＜オ＞）。仕上がった濃縮かん水は脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、天日結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜カ＞、＜キ＞、＜ク＞）。
得られる結晶の成分割合は下表の通りである。
成分組成の分析は、日本たばこ産業株式会社「塩試験方法」（平成９年４月１５日発行）の操作方法に従った。
【００２１】
（３）第３の製造方法（地下塩水の苦汁成分を付与したブレンド塩の製造方法）この方法では、まずまず地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例１）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次ついでこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９３℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
これをブレンドタンクに移し（＜タ＞）、更に原料塩、炊き上げ方式の水苦汁、天日水苦汁および再生水苦汁（すでに第３の方法により得られているもの）を加え混合した後、熟成容器にて（１０〜３５℃の温度）２４時間以上熟成させる。これを更に脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、地下塩水の苦汁成分を付与した塩（８９％）と再生水苦汁（９％）を採取する（ロスは２％）。分離された再生水苦汁は次の第３の製造方法に必要に応じて適宜使用する。
【００２２】
この方法の配合例を以下に示す。
上記の配合で最終的に得られる塩の成分組成は、下表において従来の精製塩との比較で示されている。
【００２３】
［実験例１］ 鶏肉の処理
タイ国鶏肉製造工場にて、以下のような処理条件で鶏肉を製造した。
ローズマリーの乾燥葉（朝岡香辛料社発売）２５０ｇを蒸気ケトルに入れ、５０ｋｇの水と共に１時間煮沸した。この煮液を濾過し、葉を除去した後、冷水にて再び５０ｋｇにメスアップを行なった。この抽出液は暗赤色を呈し、強い香気を有していた。
別に、当日屠鳥し正肉とした鶏もも肉５００ｋｇと本発明食用塩（第１の方法）２ｋｇ、およびトレハロース１ｋｇ、ハチミツ０．５ｋｇを準備し、真空タンブラーに前記のローズマリー抽出液５ｋｇと共に投入し、６回転／分×２０分間タンブリングを行ない、この試料を本発明品とした。
さらに比較として、添加成分なしの生の鶏肉および本発明品の添加成分において本発明塩を従来の精製塩（天日塩）に代えた成分を用いて鶏肉を同様に処理した試料をそれぞれ対照区１、２とした。各鶏肉試料の添加成分の割合をまとめると下表２の通りである。
これらの試料を連続スパイラルフリーザーにて−３５℃×４０分の条件でバラ冷凍処理（いわゆるＩＱＦ （Ｉｎｄｉｖｉｄｕａｌｌｙ Ｑｕｉｃｋ Ｆｒｏｚｅｎ） ）を行なった。
＊塩として、本発明品（第１の方法）および従来の精製塩（天日塩）を使用した。
【００２４】
［試験例１］
上記実験例１で製造した本発明品（本発明方法１）および対照区（対照区１および２）の冷凍鶏もも肉を、タイ国から日本に輸入して国内流通にのせ、製造日より９０日後に国内スーパーマーケットに搬入した。スーパーマーケット協力のもと、本発明品（本発明品１および２）の鶏肉３００ｇ×５パックと対照区の鶏肉３００ｇ×５パックをトレーパックさせ、５℃以下のショーケース内にて、照明をあてながら、かつ解凍しながら１５名のパネラーにて退色の経時変化を追った。退色テスト後、本発明品および対照区の試料について臭い、見栄え（ドリップ）の評価およびトースターにて加熱後の官能評価を行なった（１５名のパネラー）。
その結果、加熱前評価では表３に示されるように２４時間後、対照区１は退色して淡色を呈し、トレー内に赤色のドリップが生じた。対照区２は淡い赤色を呈し、トレー内にドリップが少し生じた。一方、本発明品は逆に赤色〜鮮紅色に変化し、ドリップもほとんど観察されなかった。
加熱後の官能評価の結果は下表３の通りであり、特に風味、おいしさに関し、本発明品は対照区に比べて高い評価が得られた。
【００２５】
【００２６】
［試験例２］
試験例１に相当する本発明品（本発明方法１）と添加物のない対照区の鶏もも肉について２℃設定の冷蔵庫にて保存試験を行なった。
下表４の結果から、本発明品は細菌の増殖を抑制するものであることが明らかとなった。
【００２７】
［実験例２］ 生ハム類の製造−１
（１） 豚ロース肉を使用：最終製品の水分活性値を０．９５以上とする場合
海洋深層水塩６５．４ｋｇを用意した。その他に、糖類（砂糖、ブドウ糖）２３．０ｋｇ、調味料（アミノ酸（グルタミン酸ナトリウム等を含む）４．１ｋｇ、酸化防止剤（ビタミンＣ）４．０ｋｇ、発色剤４．０ｋｇ（４．０ｋｇ中８５％の塩化ナトリウム、５％の亜鉛硝ナトリウム、１０％の硝酸カリウムを含む）等を準備し、これらを以下塩漬剤と称する。ローズマリー乾燥葉３００ｇを１０リットルの水で１時間煮沸し、この煮液を濾過し、葉を除去した後冷却（以下ローズマリー抽出液という）、これを冷水５０リットルへメスアップを行なった。豚ロース（解凍し、整形後脱血されたもの）に、前記塩漬剤を擦り込んで塩漬処理を行った。
塩漬が終了した豚ロース肉を容器に移し、室内温度４℃以下で、味をなじます為に浸透時間を（約７２時間）設けた。次に３〜４℃で１６〜２０時間の乾燥を行い、その後は真空脱気包装機（ロータリー真空包装機：８６１０Ｔ−１４型、古川製作所社製）にて、塩漬したロース肉１本ごとに５０ｍｍＨｇ以下で真空脱気包装した。この時点から、真空脱気包装状態による塩漬／熟成工程を室温４℃以下で、約１０日間行なった。ここで最終肉塊製品とする。
（２） 最終製品の水分活性値を０．９５未満とする場合
実験例２の最終肉塊製品に対し、真空包装を解き、乾燥室にて吊るした状態で乾燥工程を延長する（５〜７℃で１８０時間程度）。
【００２８】
［実験例３］ 生ハム類の製造−２
（１） 豚肩ロース肉を使用：最終製品の水分活性値を０．９５以上とする場合
海洋深層水塩６５．０ｋｇ、砂糖２．７ｋｇ、香辛料（ブラックペッパー、ガーリック）１．０ｋｇ、調味料（アミノ酸（グルタミン酸ナトリウム等を含む））３６．５ｋｇ、発色剤７．４ｋｇ（７．４ｋｇ中、８５％の塩化ナトリウム、５％の亜硝酸ナトリウム、１０％の硝酸カリウムを含む）、酸化防止剤（ビタミンＣ）５．０ｋｇを用意した。ローズマリー乾燥葉３００ｇを１０リットルの水で１時間煮沸した。この煮液を濾過し、葉を除法した後冷却（以下ローズマリー抽出液という）。それを冷水５０リットルへメスアップを行った。
表６の、豚肩ロース肉（解凍し、整形後脱血されたもの）に前記塩漬剤を擦り込んで塩漬処理を行った。その後は容器に移し、室内温度４℃以下で味をなじます為に浸透時間（約７２時間）を設けた。浸透時間を経た塩漬肉へ乾燥工程（２〜３℃、２４時間）を行った。この実施例は、形を均一化するため、ファイブラスケーシングヘ充填した。充填後は真空脱気包装機にて充填した肩ロース肉１本ごと真空脱気包装し、ここから真空脱気包装状態による塩漬・熟成行程を室内温度４℃以下で、約１０日間行なった。ここで最終肉塊製品とする。
（２） 最終製品の水分活性値を０．９５未満とする場合
実験例３の最終肉塊製品に対し、真空包装を解き、乾燥室にて吊るした状態で乾燥工程を延長する（５〜７℃で１７０時間程度）。
【００２９】
［比較例１］
本発明品を製造するにあたって使用した深層海水塩を通常の精製塩（天日塩）に置き換え、比較対照品１を製造した。
表７の塩漬剤を豚ロース肉へ擦り込み、塩漬が終了した豚ロース肉を容器へ移し、室温４℃以下で、味をなじます為に浸透時間を（約７２時間）設けた。次に２〜３℃で１６〜２０時間の乾燥を行い、その後は真空脱気包装機にて塩漬されたロース肉１本ごとに真空脱気包装した。この時点より真空脱気包装による塩漬・熟成工程を室温４℃以下で、約１０日間行った。ここで最終肉塊製品とする。
【００３０】
［評価例］
本発明品（方法１）とその対照区（比較例１）について、パネル１５名の協力のもとに官能評価を行った。本発明品と対照区のスライス処理後の官能評価であるが、スライス前処理として前日からテンパーリングを行った（最終肉塊製品をスライス適正温度（−４℃〜−５℃）に仕上げて、見栄え、スライス厚み、歩留等にバラツキをなくす為）。同条件の包装形態に備えて、臭気、色調、食味バランス等の官能評価の結果を以下の表８へ集計した。
表８の結果から、圧倒的に本発明品に対して高い評価が得られた。
【００３１】
【発明の効果】
上述してきたように本発明は以下のような効果を有する。
上述のような本発明においては、従来の井戸水を使用する方法と同様のポンプ汲み上げ方式を用いるためコストは井戸水利用とほとんど変わらず、年間を通じて工場等の井戸設置場所の真下より清浄な地下塩水（海洋深層水）を供給できる。また、本発明によって得られる海洋深層水は、海から直接汲み上げられる従来の方法と異なり、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、例えば伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。本発明において、このような海洋深層水を原材料として用いることによって、食卓用、調味用料あるいは肉類等食品の加工等の用途に有用な食用塩を製造することができる。
食品加工の用途において、例えば食品素材の旨みを引き出し（ハム、ソーセージ用など）、甘い塩味でたくさん使用しても強い塩味を感じさせないまろやかな塩味感を有し（生ハム用など）、生肉の鮮やかな赤色を発現させ切れ味のよい塩味を出し（例えば加工食肉、ローストビーフ用など）、細菌の増殖を良好に抑制する（種々の食品用）ことができる。
本発明で採取される海洋深層水、例えば特に伊豆大島由来の深層海水は、スポンジ状の玄武岩の層をゆっくりと浸透することで自然濾過されるため、海から直接汲み上げられる従来の海洋深層水と比べて海水の透明度が高い。また、このような海洋深層水を原料として製造される塩は真っ白で苦汁の変色もし難く、ミネラルのバランス、量、種類に優れた特性を有する。
近来、海水のミネラル分の生体活性化に及ぼす影響が注目されたり、アトピー治療に有効視されたり、癌の抑制効果が有ると発表される等、ますます海洋深層水が重要視されているが、その採取に莫大な規模やコストが必要とされている。これに対し、本発明によれば、大規模な設備を必要とせずに低コストで海洋深層水（地下塩水）の採取を可能とし、採取された海洋深層水としての地下塩水は、ますます強まっていく健康志向に対して応えて行くことができる高品質な自然塩を供給する上で稀有な原料資源といえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明採取方法（実施例１）による地層中からの海洋深層水の採取方式を模式的に示す説明図である。Ａはポンプ装置を備えた井戸であり、ここから地層中の海洋深層水を汲み上げる。
【図２】本発明製造方法（第１〜３の製造方法）の実施例に基づく食用塩の製造方法の工程を示すチャート図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、地層中からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法に関し、さらに詳細には、本発明は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層（例えば伊豆大島の地層）から得られる清浄かつミネラル分の豊富な海洋深層水の採取方法、およびその海洋深層水を原材料として作られる食用塩であって、豊富でバランスのとれたミネラルを含みかつ汚染物質を含まない、良好な塩味感を有する食用塩に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
今日、食塩は食卓用、調味用のほか食品加工用など食品工業用途に欠かすことのできないものとなっている。従来、国内で製造・販売されている塩は、表層海水より製造されたもの（通常、海面下０〜２００ｍ未満の表層海水をイオン交換膜法等により精製した塩化ナトリウム含有率９９％前後のものが多い）と、輸入原料塩に結晶苦汁を添加して水に溶かし、再加熱して結晶化させることによりミネラル分や食味を向上させた再結晶塩の二のタイプに大別される。
【０００３】
一方、従来海水の取水方法および塩の製造方法として、次のような方法が提案されている。
海水の取水方法として、特開平９−１９２３４号公報には、海底に設置した係留体の係留ロープに沿って海面から海洋深層水取水深度間にフレキシブルチューブを取り付け、海面付近のフレキシブルチューブ開口より、取水船でポンプアップすることにより海洋深層水を取水する方法が開示されている。特開２０００−２７３９１９号公報には、地表面から海洋深層水を取水する位置まで屈曲状に連絡する貫通道を設け、その先端に形成した複数のボーリング孔を介して深海から直接海洋深層水を取水する方法が開示されている。
【０００４】
また、塩の製造方法としては、特開２００２−６８７３８号公報には、蒸発池を利用して海水を濃縮させた後、加熱して天然ミネラルをそのまま保存する塩の製造方法または製造システムが開示されている。特開２００２−１１２７３３号公報には、海水を浄水して得られた塩水にニンニクを配合し、加熱して塩を製造する塩の製造方法が開示されている。特開平１０−１５０９４７号公報には、海面下２００ｍ以上の深海から取水したミネラル分の豊富な海洋深層水を原材料として作られた自然塩が記載されている。
しかし、地層中から海洋深層水を採取すること、そしてこのような地層中の深層水を原料とした海水塩の製造については、本発明者らの知る限りこれまで報告されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の海水を採取する方法では、表層水であれば比較的にコスト高にならずに採水できるが、年々進む海洋汚染が懸念され、栄養・健康上できるだけミネラル分を残すようにする自然塩の方法では健康上問題となる数々の汚染物質をも取り込んでしまう。このような問題を解決するための海洋深層水は確かに清浄でミネラルが豊富であるが、採取規模が大掛かりとなり、そのため必然的に採取コストが莫大となり、従って、都道府県等のプロジェクトでなければなかなか実現できないのが現状である。
【０００６】
本発明は、上述のような問題点に鑑みてなされたもので、大規模な設備、機械を必要とせず、比較的低コストで実現可能であってしかも一層ミネラルが増強されかつ一層清浄な海洋深層水を得る方法、およびその方法で得られた深層水からミネラル分の豊富な海水塩を得る方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を設置し、従来の井戸水を使用する方法と同様の方法を適用して海洋深層水をポンプで汲み上げることにより、およびこのようにして得られた深層水を自然塩製造の原料として用いることにより上記課題が解決できることを見出し、この知見を基に本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち本発明は、下記のような海洋深層水の採取方法、ならびに食用塩の製造方法（第１から３の製造方法）およびそれによって得られる食用塩に関するものである。
海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地（好ましい態様において伊豆大島）に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とする、海洋深層水の採取方法。
第１の製造方法：海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
第２の製造方法：海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日で結晶化させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
第３の製造方法： 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および上記の第１、第２および該第３の製造方法から選ばれた方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
上記第１〜３のいずれかの製造方法によって製造された食用塩。
【０００９】
上述のような本発明においては、従来の井戸水を使用する方法と同様のポンプ汲み上げ方式を用いるためコストは井戸水利用とほとんど変わらず、年間を通じて工場等の井戸設置場所の真下より清浄な地下塩水（海洋深層水）を供給できる。また、本発明によって得られる海洋深層水は、海から直接汲み上げられる従来の方法と異なり、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、例えば伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。本発明において、このような海洋深層水を原材料として用いることによって、食卓用、調味用あるいは肉類等食品の加工等の用途に有用な食用塩を製造することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明による海洋深層水の採取方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とするものであることは上記したところである。この方法の好ましい態様は、深海より屹立する島または半島であって海洋深層水の海流がその側壁に直接衝突する島または半島の地層に井戸を設置する海洋深層水の採取方法であり、上記島または半島の好ましい一例として伊豆半島があげられる。
海面下２００ｍ以上の深海とは、海底までの任意の位置の深海を包含するが、技術的観点等から通常海面下２００〜１０００ｍ、好ましくは２５０〜７００ｍ程度の深海位置が現実的である。
井戸を設置する位置は海岸付近の陸地、例えば上記好ましい態様における島あるいは半島（例えば伊豆半島）の海岸線から１０００ｍ以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸側である。
井戸は、通常ボーリング施工方法を用いて金属（ステンレス等）または合成樹脂（ＦＲＰ等）製のパイプでできた取水管を地表から目的の深層地層位置まで配設すりと共にポンプ装置を取り付けて地上部に構築することができ、取水管の底部取水口を介して該井戸よりポンプ装置のポンプアップにより海洋深層水を採取する。取水管は、二重パイプにして途中での海水の侵入をより確実に防止することが好ましい。ポンプ装置はこのような井戸に通常使用されるもので、モーターで油圧等の圧力の作用により深層の海水を吸い上げて押し出す機能を有するものであれば特に限定されないが、好ましい具体例として日立ＰＭＵ形水中深井戸ポンプ−水中モートル（日立社製）があげられる。
【００１１】
本発明において、海洋深層水を採取する地層場所の好ましい例としては、火山性岩石を含む地層、例えば伊豆大島の内陸（通常海岸線から１０００ｍ以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸）の地層場所があげられる。
一般に海面より２００ｍ未満の深さまでの表層水は年々バクテリア、プランクトンの発生等により汚染の度を深めているが、水深２００ｍ以上の深層水はこれらの汚染がないといわれている。また、深層海水は岩石や海底の堆積物の成分を取り込みながらプレート運動によってゆっくりと流れ、日本の深層海水は大西洋で沈んでからインド洋、南極洋で再度冷やされ、北太平洋で上昇するまで２０００年かかるといわれており、深海を移動し、大島に到達するまでには、少なくとも１０００年経過しいているといわれている。この深層海水は、大島を構成している玄武岩にゆっくりと浸透し、地下塩水を形成しているが、この水より製造した自然塩は後述のようにミネラルのバランス、量、種類等に優れた塩である。具体的には本発明者らは、伊豆大島海岸から１００ｍほど陸地に入った場所（大島町・岡田地区）の約２５０ｍの深さ位置の地層に深層海水が浸透し地下塩水を形成していることを見出した。ここに設置された井戸から採取された海洋深層水は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、すなわち伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。
【００１２】
本発明により、井戸から採取された海洋深層水は、カルシウムやニガリ成分等が豊富にバランスよく含まれており、味覚はマイルドな口当たりである。この伊豆大島由来の海洋深層水の主な成分は、通常次に示すような組成（深層水１Ｋｇ中）を有している。
カリウム（Ｋ＋ ）３２５．０ｍｇ、ナトリウム（Ｎａ＋ ）１０８００．０ｍｇ、カルシウム（Ｃａ２＋ ）１３７９．０ｍｇ、マグネシウム（Ｍｇ２＋ ）６７５．３ｍｇ、塩素（Ｃｌ− ）１９９０７．０ｍｇ、硫酸（ＳＯ４ ２− ）２５４９．０ｍｇ。
上記のようにして得られる伊豆大島由来の海洋深層水は、本願出願人より入手することができる。
【００１３】
本発明による食用塩の第１の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とするものである。
この方法の好ましい一つの態様は、海洋深層水（通常ブリックス度３．４〜３．６）を常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度（Ｂｒｉｘ）５〜１０程度、好ましくは５〜６に濃縮し、この濃縮深層水をボイル槽等の炊き上げ装置中で加熱（通常８５〜９８℃、好ましくは９０〜９５℃）によりブリックス度１５〜２０程度まで濃縮し、得られたかん水を金属製の平釜容器に移してから更に加熱濃縮して結晶化させ（通常ブリックス度２８〜３２、好ましくは２９〜３１）、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
海洋深層水の常温での濃縮は、深層水を薄膜状にして濃縮させる方法、例えばビニールハウス内に噴霧して循環させることで空気中に水分を飛ばし（通常４０％程度）、濃縮回収を繰り返す方法を使用することが好ましい。
結晶化後の熟成はステンレスタンク等の熟成容器中で通常、１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃の温度で、２４時間以上、好ましくは２４〜４８時間静置して、分離した苦味中のミネラル分を十分浸透させるようにする。また、熟成後の脱水は、遠心分離式脱水機等の脱水装置を用いて水分量８〜９％程度まで脱水操作を行なうことが好ましい。
第１の製造方法によって製造された本発明食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失われるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
【００１４】
本発明による第２の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日による自然エネルギーで結晶化させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
採取した海洋深層水は、常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度が５〜１０、好ましくは５〜６程度に濃縮するのが望ましい。海洋深層水の常温での濃縮方法は上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。
濃縮深層水の天日での結晶化は、開放の平形容器中で屋外で行なってもよいが、日光透過型の天日結晶ハウスで行なうのが効率的で好ましい。結晶化後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いればよい。
第２の製造方法によって製造された本発明食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失わるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
【００１５】
本発明による第３の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を上述のようにして常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および上記第１の製造方法、第２の製造方法および該第３の製造方法から選ばれる方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することを特徴とする、再生塩としての食用塩の製造方法である。
加熱濃縮したかん水としては、例えば上記第１の製造方法でブリックス度１５〜２０程度まで濃縮したかん水を用いることができる。
上記濃縮深層水またはかん水に添加する原料塩とは、通常の食塩の原料として使用されている苦汁がかなり失われた輸入原料塩または国内産原料塩（塩化ナトリウム成分約９７％）のものである。
熟成およびその後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。
第３の製造方法における再生塩製造のための配合成分、すなわち濃縮深層水またはかん水、原料塩および水苦汁は、食品用途等に合わせて所望の割合で使用することができるが、好ましい割合はかん水１０〜０％：水苦汁１０〜５％：原料塩８０〜９５％である。なお、副産物としての水苦汁は、第１〜３の製造方法のいずれか１種を使用してもよいが、第３の製造方法によってすでに水苦汁が得られている場合には、３種のものを全て混合して再利用することが好ましい。第３の製造方法で生成した水苦汁は次の第３の製造方法に使用することができる。
第３の製造方法によって製造された本発明食用塩は、海洋深層水塩に原料塩および水苦汁を所望程度に追加した再生塩もしくはブレンド塩であり、この組成成分は、各成分の配合割合等によって異なるが、好ましい例において塩化ナトリウムの成分割合が８５〜９５％であり、残りは主に海洋深層水の豊富なミネラル成分である。
第１〜第３の製造方法の代表的実施態様は、後記実施例に具体的に記載されている。
【００１６】
本発明は、上述のような本発明製造方法（第１〜第３の製造方法）によって製造された食用塩（自然塩およびブレンド塩もしくは再生塩）にも関するものである。
上述のようにして得られた海洋深層水由来の食用塩は、甘いまろやかな塩味感（多く使用しても強い塩味を感じさせないマイルドな塩味感）、良好な酸化防止等の特性を有しており、調味料、種々の食品、特に肉類等の食品の加工の用途に有用である。
【００１７】
【実施例】
以下は、実施例、実験例および評価例によって本発明をさらに具体的に説明するものであり、これによって本発明が限定されるものではない。なお、本明細書において、特に断りのない限り％表示は重量％を意味する。
【００１８】
実施例
［１］ 地層中からの海洋深層水の採取
図１は、本発明実施例に基づく海洋深層水の採取方式の説明図である。発明の実施の形態の項において前述したようなポンプ装置を具備する井戸の設置方法により、伊豆大島の海岸から１００ｍ程の内陸（大島町・岡田地区）で約２５０ｍの深さの地層中に連絡するように井戸を設置し、この井戸からポンプ装置（日立ＰＭＵ形水中深井戸ポンプ−水中モートル（日立社製）で地層中の海洋深層水を汲み上げ採取した。この深層海水の成分組成（海水１Ｋｇ中）は下表１の通りであった。
［２］海洋深層水からの塩の製造
以下に、本発明による食用塩の製造方法（第１〜３の方法）の具体例について図面を参照して説明する。図２は、本発明実施例に基づく海洋深層水からの塩の製造方法の工程を示すチャート図である。
（１）第１の製造方法（炊き上げ結晶方式による自然塩の製造方法）
地下塩水を原料とする自然塩の第１の製造方法は、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例［１］）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６））。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。これを更にかん水タンクに保管する（＜ケ＞、＜コ＞）。
作成されたかん水は平釜にて９０〜９８℃でゆっくりと加熱し、１００Ｌを２４時間かけて濃縮をさらにかけていく（ブリックス度２９〜３１）。このとき、かん水を点滴添加しながら急激な炊き上げを防止する。この方法により、最終的に粒が大きくミネラル、旨みを多く含んだ塩の結晶が出来上がる。仕上がった濃縮かん水を熟成容器にて生成水苦汁と共に室温（１０〜３５℃）で２４時間以上かけて冷却熟成させ、まんべんなく苦汁を含有させる（＜サ＞、＜シ＞）。これを脱水装置（遠心分離式脱水機）にかけて余分な水苦汁を分離し、炊き上げ結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜ス＞、＜セ＞、＜ソ＞）。得られる結晶塩の成分割合は下表の通りである。
【００２０】
（２）第２の製造方法（天日結晶方式による自然塩の製造方法）
この方法では、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例［１］）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収するこ工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
作成したかん水を、更に天日結晶ハウス（日光透過型）に移し、日光という自然エネルギーだけで水分を蒸発させ（１０〜３５℃）ブリックス度２９〜３１まで蒸散させる（＜オ＞）。仕上がった濃縮かん水は脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、天日結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜カ＞、＜キ＞、＜ク＞）。
得られる結晶の成分割合は下表の通りである。
【００２１】
（３）第３の製造方法（地下塩水の苦汁成分を付与したブレンド塩の製造方法）この方法では、まずまず地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実施例１）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次ついでこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９３℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
これをブレンドタンクに移し（＜タ＞）、更に原料塩、炊き上げ方式の水苦汁、天日水苦汁および再生水苦汁（すでに第３の方法により得られているもの）を加え混合した後、熟成容器にて（１０〜３５℃の温度）２４時間以上熟成させる。これを更に脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、地下塩水の苦汁成分を付与した塩（８９％）と再生水苦汁（９％）を採取する（ロスは２％）。分離された再生水苦汁は次の第３の製造方法に必要に応じて適宜使用する。
【００２２】
この方法の配合例を以下に示す。
［実験例１］ 鶏肉の処理
タイ国鶏肉製造工場にて、以下のような処理条件で鶏肉を製造した。
ローズマリーの乾燥葉（朝岡香辛料社発売）２５０ｇを蒸気ケトルに入れ、５０ｋｇの水と共に１時間煮沸した。この煮液を濾過し、葉を除去した後、冷水にて再び５０ｋｇにメスアップを行なった。この抽出液は暗赤色を呈し、強い香気を有していた。
別に、当日屠鳥し正肉とした鶏もも肉５００ｋｇと本発明食用塩（第１の方法）２ｋｇ、およびトレハロース１ｋｇ、ハチミツ０．５ｋｇを準備し、真空タンブラーに前記のローズマリー抽出液５ｋｇと共に投入し、６回転／分×２０分間タンブリングを行ない、この試料を本発明品とした。
さらに比較として、添加成分なしの生の鶏肉および本発明品の添加成分において本発明塩を従来の精製塩（天日塩）に代えた成分を用いて鶏肉を同様に処理した試料をそれぞれ対照区１、２とした。各鶏肉試料の添加成分の割合をまとめると下表２の通りである。
これらの試料を連続スパイラルフリーザーにて−３５℃×４０分の条件でバラ冷凍処理（いわゆるＩＱＦ （Ｉｎｄｉｖｉｄｕａｌｌｙ Ｑｕｉｃｋ Ｆｒｏｚｅｎ） ）を行なった。
【００２４】
［試験例１］
上記実験例１で製造した本発明品（本発明方法１）および対照区（対照区１および２）の冷凍鶏もも肉を、タイ国から日本に輸入して国内流通にのせ、製造日より９０日後に国内スーパーマーケットに搬入した。スーパーマーケット協力のもと、本発明品（本発明品１および２）の鶏肉３００ｇ×５パックと対照区の鶏肉３００ｇ×５パックをトレーパックさせ、５℃以下のショーケース内にて、照明をあてながら、かつ解凍しながら１５名のパネラーにて退色の経時変化を追った。退色テスト後、本発明品および対照区の試料について臭い、見栄え（ドリップ）の評価およびトースターにて加熱後の官能評価を行なった（１５名のパネラー）。
その結果、加熱前評価では表３に示されるように２４時間後、対照区１は退色して淡色を呈し、トレー内に赤色のドリップが生じた。対照区２は淡い赤色を呈し、トレー内にドリップが少し生じた。一方、本発明品は逆に赤色〜鮮紅色に変化し、ドリップもほとんど観察されなかった。
加熱後の官能評価の結果は下表３の通りであり、特に風味、おいしさに関し、本発明品は対照区に比べて高い評価が得られた。
【００２５】
［試験例２］
試験例１に相当する本発明品（本発明方法１）と添加物のない対照区の鶏もも肉について２℃設定の冷蔵庫にて保存試験を行なった。
下表４の結果から、本発明品は細菌の増殖を抑制するものであることが明らかとなった。
［実験例２］ 生ハム類の製造−１
（１） 豚ロース肉を使用：最終製品の水分活性値を０．９５以上とする場合
海洋深層水塩６５．４ｋｇを用意した。その他に、糖類（砂糖、ブドウ糖）２３．０ｋｇ、調味料（アミノ酸（グルタミン酸ナトリウム等を含む）４．１ｋｇ、酸化防止剤（ビタミンＣ）４．０ｋｇ、発色剤４．０ｋｇ（４．０ｋｇ中８５％の塩化ナトリウム、５％の亜鉛硝ナトリウム、１０％の硝酸カリウムを含む）等を準備し、これらを以下塩漬剤と称する。ローズマリー乾燥葉３００ｇを１０リットルの水で１時間煮沸し、この煮液を濾過し、葉を除去した後冷却（以下ローズマリー抽出液という）、これを冷水５０リットルへメスアップを行なった。豚ロース（解凍し、整形後脱血されたもの）に、前記塩漬剤を擦り込んで塩漬処理を行った。
（２） 最終製品の水分活性値を０．９５未満とする場合
実験例２の最終肉塊製品に対し、真空包装を解き、乾燥室にて吊るした状態で乾燥工程を延長する（５〜７℃で１８０時間程度）。
【００２８】
［実験例３］ 生ハム類の製造−２
（１） 豚肩ロース肉を使用：最終製品の水分活性値を０．９５以上とする場合
海洋深層水塩６５．０ｋｇ、砂糖２．７ｋｇ、香辛料（ブラックペッパー、ガーリック）１．０ｋｇ、調味料（アミノ酸（グルタミン酸ナトリウム等を含む））３６．５ｋｇ、発色剤７．４ｋｇ（７．４ｋｇ中、８５％の塩化ナトリウム、５％の亜硝酸ナトリウム、１０％の硝酸カリウムを含む）、酸化防止剤（ビタミンＣ）５．０ｋｇを用意した。ローズマリー乾燥葉３００ｇを１０リットルの水で１時間煮沸した。この煮液を濾過し、葉を除法した後冷却（以下ローズマリー抽出液という）。それを冷水５０リットルへメスアップを行った。
（２） 最終製品の水分活性値を０．９５未満とする場合
実験例３の最終肉塊製品に対し、真空包装を解き、乾燥室にて吊るした状態で乾燥工程を延長する（５〜７℃で１７０時間程度）。
【００２９】
［比較例１］
本発明品を製造するにあたって使用した深層海水塩を通常の精製塩（天日塩）に置き換え、比較対照品１を製造した。
【００３０】
［評価例］
本発明品（方法１）とその対照区（比較例１）について、パネル１５名の協力のもとに官能評価を行った。本発明品と対照区のスライス処理後の官能評価であるが、スライス前処理として前日からテンパーリングを行った（最終肉塊製品をスライス適正温度（−４℃〜−５℃）に仕上げて、見栄え、スライス厚み、歩留等にバラツキをなくす為）。同条件の包装形態に備えて、臭気、色調、食味バランス等の官能評価の結果を以下の表８へ集計した。
【００３１】
【発明の効果】
上述してきたように本発明は以下のような効果を有する。
上述のような本発明においては、従来の井戸水を使用する方法と同様のポンプ汲み上げ方式を用いるためコストは井戸水利用とほとんど変わらず、年間を通じて工場等の井戸設置場所の真下より清浄な地下塩水（海洋深層水）を供給できる。また、本発明によって得られる海洋深層水は、海から直接汲み上げられる従来の方法と異なり、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、例えば伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。本発明において、このような海洋深層水を原材料として用いることによって、食卓用、調味用料あるいは肉類等食品の加工等の用途に有用な食用塩を製造することができる。
食品加工の用途において、例えば食品素材の旨みを引き出し（ハム、ソーセージ用など）、甘い塩味でたくさん使用しても強い塩味を感じさせないまろやかな塩味感を有し（生ハム用など）、生肉の鮮やかな赤色を発現させ切れ味のよい塩味を出し（例えば加工食肉、ローストビーフ用など）、細菌の増殖を良好に抑制する（種々の食品用）ことができる。
本発明で採取される海洋深層水、例えば特に伊豆大島由来の深層海水は、スポンジ状の玄武岩の層をゆっくりと浸透することで自然濾過されるため、海から直接汲み上げられる従来の海洋深層水と比べて海水の透明度が高い。また、このような海洋深層水を原料として製造される塩は真っ白で苦汁の変色もし難く、ミネラルのバランス、量、種類に優れた特性を有する。
近来、海水のミネラル分の生体活性化に及ぼす影響が注目されたり、アトピー治療に有効視されたり、癌の抑制効果が有ると発表される等、ますます海洋深層水が重要視されているが、その採取に莫大な規模やコストが必要とされている。これに対し、本発明によれば、大規模な設備を必要とせずに低コストで海洋深層水（地下塩水）の採取を可能とし、採取された海洋深層水としての地下塩水は、ますます強まっていく健康志向に対して応えて行くことができる高品質な自然塩を供給する上で稀有な原料資源といえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明採取方法（実施例１）による地層中からの海洋深層水の採取方式を模式的に示す説明図である。Ａはポンプ装置を備えた井戸であり、ここから地層中の海洋深層水を汲み上げる。
【図２】本発明製造方法（第１〜３の製造方法）の実施例に基づく食用塩の製造方法の工程を示すチャート図である。
Claims (13)
- 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取することを特徴とする、海洋深層水の採取方法。
- 深海より屹立する島または半島であって海洋深層水の海流がその側壁に直接衝突する島または半島の地層に井戸を設置する、請求項１に記載の海洋深層水の採取方法。
- 島または半島が伊豆大島である、請求項２に記載の海洋深層水の採取方法。
- 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
- 海洋深層水を常温でブリックス度５〜１０に濃縮し、この濃縮深層水を加熱によりブリックス度１５〜２０まで濃縮し、得られたかん水を平釜容器に移してから更に加熱濃縮して結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することを特徴とする、請求項４に記載の食用塩の製造方法。
- 熟成の時間が２４時間以上である、請求項４または５に記載の食用塩の製造方法。
- 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日で結晶化させた後、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
- 常温で濃縮した深層水のブリックス度が５〜１０である、請求項７に記載の食用塩の製造方法。
- 海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および請求項４〜８および該請求項９から選ばれる製造方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することを特徴とする、食用塩の製造方法。
- 加熱濃縮して得たかん水のブリックス度が５〜１０である、請求項９に記載の食用塩の製造方法。
- 熟成の時間が２４時間以上である、請求項９または１０に記載の食用塩の製造方法。
- 海洋深層水が請求項１〜３のいずれか１項に記載された方法により採取されたものである、請求項４〜１１のいずれか１項に記載の食用塩の製造方法。
- 請求項４〜１２のいずれか１項に記載の方法によって製造された食用塩。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002213828A JP2004052449A (ja) | 2002-07-23 | 2002-07-23 | 地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002213828A JP2004052449A (ja) | 2002-07-23 | 2002-07-23 | 地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004052449A true JP2004052449A (ja) | 2004-02-19 |
Family
ID=31936323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002213828A Pending JP2004052449A (ja) | 2002-07-23 | 2002-07-23 | 地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004052449A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100864514B1 (ko) * | 2006-10-18 | 2008-10-20 | 윤성만 | 지하 천연 암반수를 이용한 소금 제조방법 |
| EP2086354A2 (en) * | 2006-10-05 | 2009-08-12 | Chigurupati Sambasiva Rao | Method for producing a low sodium salt composition |
| JP2012034683A (ja) * | 2010-08-05 | 2012-02-23 | Taepyung Natural Solt Inc | 高圧熱水抽出アッケシソウ粉末および味噌の製造方法 |
| CN102400479A (zh) * | 2011-02-22 | 2012-04-04 | 汪砚秋 | 深层海水提取法 |
| US8802181B2 (en) | 2006-10-05 | 2014-08-12 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt composition |
| US9247762B1 (en) | 2014-09-09 | 2016-02-02 | S & P Ingredient Development, Llc | Salt substitute with plant tissue carrier |
| CN105326009A (zh) * | 2015-09-27 | 2016-02-17 | 常州市奥普泰科光电有限公司 | 一种加速冻结法提取食盐结晶成型的方法 |
| JP2016166106A (ja) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | 進 池田 | 食塩製造方法及び食塩 |
| US9474297B2 (en) | 2005-09-14 | 2016-10-25 | S&P Ingredient Development, Llc | Low-sodium salt composition |
| US9629384B2 (en) | 2005-09-14 | 2017-04-25 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt composition |
| US11051539B2 (en) | 2017-09-18 | 2021-07-06 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt substitute with potassium chloride |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10150947A (ja) * | 1996-11-26 | 1998-06-09 | Kouseiren:Kk | 海洋深層水を原材料とした自然塩 |
| JP2000273919A (ja) * | 1999-03-24 | 2000-10-03 | Kumagai Gumi Co Ltd | 海洋深層水の取水方法及び取水路の施工方法 |
| JP2001220134A (ja) * | 2000-02-14 | 2001-08-14 | S F C:Kk | 天日塩とその製造方法とその製造装置ならびに酵素入り天日塩とその製造方法 |
-
2002
- 2002-07-23 JP JP2002213828A patent/JP2004052449A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10150947A (ja) * | 1996-11-26 | 1998-06-09 | Kouseiren:Kk | 海洋深層水を原材料とした自然塩 |
| JP2000273919A (ja) * | 1999-03-24 | 2000-10-03 | Kumagai Gumi Co Ltd | 海洋深層水の取水方法及び取水路の施工方法 |
| JP2001220134A (ja) * | 2000-02-14 | 2001-08-14 | S F C:Kk | 天日塩とその製造方法とその製造装置ならびに酵素入り天日塩とその製造方法 |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9474297B2 (en) | 2005-09-14 | 2016-10-25 | S&P Ingredient Development, Llc | Low-sodium salt composition |
| US9629384B2 (en) | 2005-09-14 | 2017-04-25 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt composition |
| EP2086354A2 (en) * | 2006-10-05 | 2009-08-12 | Chigurupati Sambasiva Rao | Method for producing a low sodium salt composition |
| EP2086354A4 (en) * | 2006-10-05 | 2010-02-24 | Chigurupati Sambasiva Rao | PROCESS FOR PREPARING A SALT COMPOSITION WITH LOW SODIUM CONTENT |
| EP2668855A1 (en) * | 2006-10-05 | 2013-12-04 | Chigurupati Sambasiva Rao | Method for producing a low sodium salt composition |
| US8802181B2 (en) | 2006-10-05 | 2014-08-12 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt composition |
| US9549568B2 (en) | 2006-10-05 | 2017-01-24 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt composition |
| KR100864514B1 (ko) * | 2006-10-18 | 2008-10-20 | 윤성만 | 지하 천연 암반수를 이용한 소금 제조방법 |
| JP2012034683A (ja) * | 2010-08-05 | 2012-02-23 | Taepyung Natural Solt Inc | 高圧熱水抽出アッケシソウ粉末および味噌の製造方法 |
| CN102400479A (zh) * | 2011-02-22 | 2012-04-04 | 汪砚秋 | 深层海水提取法 |
| US9247762B1 (en) | 2014-09-09 | 2016-02-02 | S & P Ingredient Development, Llc | Salt substitute with plant tissue carrier |
| JP2016166106A (ja) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | 進 池田 | 食塩製造方法及び食塩 |
| CN105326009A (zh) * | 2015-09-27 | 2016-02-17 | 常州市奥普泰科光电有限公司 | 一种加速冻结法提取食盐结晶成型的方法 |
| CN105326009B (zh) * | 2015-09-27 | 2018-01-30 | 江西九二盐业有限责任公司 | 一种加速冻结法提取食盐结晶成型的方法 |
| US11051539B2 (en) | 2017-09-18 | 2021-07-06 | S & P Ingredient Development, Llc | Low sodium salt substitute with potassium chloride |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102613519B (zh) | 一种黄瓜腌制品及其制备方法 | |
| JP2004052449A (ja) | 地層からの海洋深層水の採取方法およびそれを用いた食用塩の製造方法 | |
| CN103766962A (zh) | 一种新型豆豉鲮鱼罐头的制备方法 | |
| CN1582745A (zh) | 开袋即食食用菌及其加工方法 | |
| CN102283400A (zh) | 一种鱼骨休闲食品及其生产方法 | |
| CN104719972A (zh) | 一种半干海鲈鱼调理食品的加工方法 | |
| CN102028265B (zh) | 香辣扇贝裙边及其制备方法 | |
| KR20110113400A (ko) | 전통간장을 이용한 소금 추출 | |
| CN105614760A (zh) | 一种即食香辣海带丝的加工方法 | |
| KR101571791B1 (ko) | 해양심층수를 이용한 가금육의 가공방법 | |
| KR101547975B1 (ko) | 굴비의 제조 및 조리방법 | |
| JP3588072B2 (ja) | 食品用色調保持剤およびそれを用いた食肉の製造方法 | |
| CN102934811A (zh) | 一种雪里蕻肉丝及其制作工艺 | |
| KR20060039469A (ko) | 해양심층수를 이용한 식육 제품의 가공방법 | |
| CN101816438B (zh) | 一种高汤鱼的制作方法 | |
| CN109892630A (zh) | 一种有机虾籽酱油的生产方法 | |
| CN107279779A (zh) | 一种利用苹果木香菇蒂复配提取的烟熏液制备蒜蓉烤肠的方法 | |
| JP4298463B2 (ja) | ソーセージの製造方法 | |
| KR20020024000A (ko) | 함초를 원료로한 함초양념갈비의 제조공정 | |
| CN101611882A (zh) | 一种牛肉制作方法 | |
| KR100282068B1 (ko) | 과즙김치의 제조방법 | |
| CN111011765A (zh) | 一种风味即食卤制鱼排鱼尾制品的制备方法 | |
| KR101819800B1 (ko) | 생선 삶은 물 농축액을 이용한 감칠맛이 향상된 생선 액젓 및 이의 제조방법 | |
| JP3533464B2 (ja) | 無機塩類を増強させた食塩および苦汁とその製造方法 | |
| CN108685050A (zh) | 一种抗氧化封鳊鱼的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20031205 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040120 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040309 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040507 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040604 |