JP2003502487A - オレフィン重合用触媒成分およびそこから得られた触媒 - Google Patents
オレフィン重合用触媒成分およびそこから得られた触媒Info
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Abstract
Description
素原子を有する炭化水素基である]の重合用触媒成分に関する。特に、本発明は
、広い分子量分布(MWD)を有するエチレンのホモポリマーおよびコポリマー
の製造に適した触媒成分、ならびにそこから得られる触媒に関する。
よびハロゲンからなる固形触媒成分に関する。 さらに、本発明は、190℃でASTMD−1238に従い、21.6kgの
負荷で測定されたメルトインデックス(メルトインデックスF)と、2.16k
gの負荷で測定されたメルトインデックス(メルトインデックスE)との比であ
る、メルトフロー比(F/E)の高い値を特徴とする、エチレンホモポリマーお
よびコポリマーの製造方法に関する。該比F/Eは、通常分子量分布の幅を示す
として考えられている。
性質の両方に影響する点で、エチレン(コ)ポリマーの特に重要な特性である。
広いMWDを有するポリオレフィンは、特に相対的に高い平均分子量も有するも
のは、狭いMWDでは溶融破壊を引き起こす条件での高速押出加工および吹込加
工において好ましい。この必要性のため、様々な方法がこの性質を得るために開
発された。
続して触媒粒子上で異なる長さの高分子を形成することを基にする多工程方法で
ある。 各工程で得られる分子量の調節は、異なる方法、例えば、各工程での重合条件
や触媒系を異ならせること、または分子量調節剤を用いることにより、行われる
。水素による調節が、溶液または気相中で行ういずれにおいても好ましい方法で
ある。
いると、十分に均質でない、特に非常に広い分子量分布の場合、生成物が生成さ
れることである。実際、高い、例えば100より高いF/E比の生成物を得るこ
とは困難である。そのような生成物は、変換工程に付すと、低い数の不溶融性粒
子(ゲル)を有する生成物を生じる。この問題を解決または最小限にするために
、単一重合工程で、広いMWDポリマーを生成でき得る触媒を得ることが重要で
ある。これは、万一さらに広いMWDが所望な場合、連続重合方法での相違の少
ない重合条件の使用が可能となり、それにより最終的により均質な生成物が得ら
れる。
噴霧乾燥により得られる、1.5〜20%の残存−OH基を含む、ハロゲン化チ
タンとMgCl2−ベース担体との反応により得られる触媒成分が開示されてい
る。ハロゲン化チタンと担体のMgCl2との重量反応比は、0.001〜2の
範囲内に保たなければならない。得られた触媒は、しかし、広いMWDを与える
ことはできない、というのも重合方法が異なる条件下の2つの重合工程からなる
が、ポリマーの剪断感受性(190℃で20kgと2.16kgの重量で測定した
メルトインデックスの比である)が約25であるからである(実施例4〜5およ
び8〜9)。
相重合については何の記載もない。この後者の種類の方法は、近年では、得られ
る生成物の高品質と、それにかかる低い操作費用の両方ため非常に好まれている
ものである。従って、広いMWDポリマーを製造し得、同時に気相重合反応で用
いるのが可能となるのに必要な特徴を有する触媒を得ることが望ましい。
120のF/E比が報告されている)を有するエチレンポリマーを得ることがで
きる触媒が開示されている。物理的および化学的脱アルコール化の両方に付され
るMgCl2・EtOH付加体とTi化合物との反応から得られたそのような触
媒は、0.5cm3/gより高い全気孔率(水銀法)、70m2/g未満の表面積
(BET法)を特徴とする。孔分布も特徴的である:特に、開示された触媒すべ
てにおいて、少なくとも50%の気孔率が、0.125μより高い半径の孔によ
る。MWDの幅はある場合には興味深いが、得られるポリマーの嵩密度が相対的
に低く、これはおそらく、生成したポリマーの完全に規則的ではない形態に起因
し、それにより次には、重合の最中に触媒の不適切な挙動を引き起こす。従って
、気相重合方法(特に、高嵩密度ポリマーを製造し得る)において良好な性能を
有し、同時に非常に広いMWDを有するポリマーを製造し得る固形触媒成分を得
ることは、依然として非常に重要である。
ような孔径分布、 を特徴とする触媒成分を見出した。
1つのTi−ハロゲン結合を有するTi化合物からなるのが好ましい。触媒成分
は、ハロゲンと異なる基を含有してもよく、いずれの場合でも、チタンのモル毎
に対し0.5モル未満、好ましくは0.3モル未満の量で含む。
gからなる。 1μmまでの半径の孔による気孔率は、通常0.3〜1cm3/g、特に0.
34〜0.8からなる。通常の用語において、1μmまでの半径の孔による気孔
率の値は、全気孔率に関してむしろ限定的である。普通は、この値は全気孔率の
25%未満であり、特に15%未満である。
15〜0.4cm3/gからなる。
までの半径の孔によるような、独特な孔径分布を示す。好ましくは、50%より
大なる、特に65%より大なる全気孔率が、0.1μmまでの半径の孔によるも
のである。1μmまでの半径の孔による全気孔率のみを考慮に入れるとすると、
0.1μmまでの半径の孔による全気孔率の値はさらに高くなり、通常60%よ
り高く、好ましくは70%より高く、特に80%より高い。
の触媒成分中、1μmまでの孔による全気孔率のための平均孔径値は、900未
満であり、好ましくは800未満であり、さらにより好ましくは700未満であ
る。
なる。実質的に球形な形態を有する粒子として、これらはより大きい軸線とより
小さい軸線との比が、等しいかまたは1.5未満であり、好ましくは1.3未満
であることを意味する。
スペクトルに現れる最大強度回折線が、強度が減少し、2.95Åの格子面間隔
(d)に入る反射線と完全に、または部分的に消失する程度に幅が広がるX線ス
ペクトルに、特徴がある。消失が完全になると、生じる単一の幅広いピークは、
最大強度を有し、最大強度線のものより、低い角度に向かってシフトする。
選択される電子供与性化合物(内部供与体)からなってもよい。該化合物は、成
分をプロピレン、1−ブテン、4−メチルペンテン−1のようなオレフィンの立
体規則的(共)重合に用いるときには必要である。特に、内部電子供与性化合物
は、例えば、フタル酸およびマレイン酸のエステル、特にフタル酸n−ブチルエ
ステル、フタル酸ジ−イソブチルエステル、フタル酸ジ−n−オクチルエステル
のような、アルキル、シクロアルキルおよびアリールのエーテルならびにポリカ
ルボン酸のエステルから選択されてもよい。
アルキル、シクロアルキル、アリール基であり、RIII、RIVは同一または互い
に異なって、1〜4の炭素原子を有するアルキル基である] の1,3−ジエーテルである。 電子供与性化合物は、通常マグネシウムに対して1:4〜1:20からなるモ
ル比で存在する。
0〜0.5からなる数であり、yはチタンの原子価であり、RVは2〜8の炭素
原子を有するアルキル、シクロアルキルまたはアリール基であり、Xは塩素であ
る]を有する。特に、RVはn−ブチル、イソブチル、2−エチルヘキシル、n
−オクチルおよびフェニルであってもよい。Xは塩素が好ましい。 yが4のとき、nは0〜0.02が好ましく、yが3のとき、nは0〜0.0
15が好ましい。
ある]を式Ti(ORV)nXy-n[式中、nは0〜0.5からなり、yはチタン
の原子価であり、Xはハロゲンであり、RVは2〜8の炭素原子を有するアルキ
ル基である]のチタン化合物と反応させ、 (b) (a)で得られた生成物を、Al−アルキル化合物と反応させ、かつ (c) (b)で得られた生成物を式Ti(ORV)nXy-n[式中、nは0〜0
.5からなり、yはチタンの原子価であり、Xはハロゲンであり、RVは2〜8
の炭素原子を有するアルキル基である]のチタン化合物と反応させること からなる。
2と等しいかまたはそれより大きく、好ましくは2.5〜3.5である]の熱的
脱アルコール化により製造されるのが好ましい。RVIがエチルである付加体を用
いるのが特に好ましい。
速に冷却して固化させることにより、溶融付加物から製造される。これら球形付
加体の代表的な製造法は、例えば米国特許第4,469,648号、同第4,3
99,054号および国際特許出願第WO98/44009号に報告されている
。小球化に適した別の方法は、例えば米国特許第5,100,849号および第
4,829,034号に記述の噴霧冷却である。上述のように、そのようにして
得られた付加体は、アルコール含有量が2塩化マグネシウムのモルごとに2より
低くなり、好ましくは0.3〜1.7モルからなるまで、50〜150℃からな
る温度での熱的脱アルコール化に付される。
である;この比は、3より高いのが好ましい。大過剰のチタン化合物を用いるの
がさらに好ましい。好ましいチタン化合物は、チタンテトラハライドであり、特
にTiCl4である。Ti化合物との反応は、化合物MgCl2・mRVIOHを冷
TiCl4(通常0℃)中に懸濁させ;混合物を80〜140℃に加熱し、この
温度を0.5〜2時間維持することにより行うことができる。過剰なチタン化合
物は、高温でのろ過または沈降およびサイホンでの吸い上げにより分離される。
チタン化合物が例えばTiCl3のように固形であるとき、それを出発原料の溶
融付加物中に溶解させることにより、ハロゲン化マグネシウム上に担持してもよ
い。
キル化合物と反応させる。アルミニウムアルキル化合物は、式RVII ZAlX3-Z
[式中、RVIIはC1〜C20炭化水素基であり、Zは1〜3の整数であり、Xはハ
ロゲン、好ましくは塩素である]のものから選択されるのが好ましい。特に好ま
しいのは、例えば、トリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、ト
リ−n−ブチルアルミニウム、トリ−n−ヘキシルアルミニウム、トリ−n−オ
クチルアルミニウムおよびトリス(2,4,4−トリメチルペンチル)アルミニ
ウムのようなトリアルキルアルミニウム化合物を用いることである。トリス(2
,4,4−トリメチルペンチル)アルミニウムの使用は、特に好ましい。また、
AlEt2ClおよびAl2Et3Cl3のようなアルキルアルミニウムハライド、
アルキルアルミニウムヒドリドまたはアルキルアルミニウムセスキクロライドと
のトリアルキルアルミニウム化合物の混合物を用いることも可能である。
−10℃〜130℃の温度で行ってもよい。反応は、40〜110℃で行うのが
好ましい。Al−アルキル化合物と(a)からの生成物のモル比は、特に重大で
はない。通常、Al−アルキル化合物は、化合物(a)中に本来含まれるアルコ
ールとのモル比0.01〜100で用いることができる。
中、n、RV、Xおよびyは上記と同じ意味を有する]のチタン化合物と反応さ
せる。特定なチタン化合物と反応条件は、第1工程で用いたものと同一であって
も、異なっていてもよい。通常、同じチタン化合物と同じ反応条件を用いるのが
好ましい。
−オレフィンCH2=CHRVIII[式中、RVIIIは、水素または1〜12の炭素
原子を有する炭化水素基である]の重合用触媒を形成する。特に、Al−トリア
ルキル化合物、例えばAl−トリメチル、Al−トリエチル、Al−トリ−n−
ブチル、Al−トリイソブチルが好ましい。Al/Ti比は、1より大きく、通
常20〜800からなる。
合の場合、内部供与体として用いられる化合物と同一または異なっていてもよい
電子供与性化合物(外部供与体)も、通常触媒の製造において用いられる。内部
供与体がポリカルボン酸のエステル、特にフタル酸エステルであるとき、外部供
与体は、少なくともSi−OR結合を含有し、式RIX 4-nSi(ORX)n[式中
、RIXは、1〜18の炭素原子を有するアルキル、シクロアルキル、アリール基
であり、RXは、1〜4の炭素原子を有するアルキル基であり、nは1〜3から
なる数である]を有するシラン化合物から選択されるのが好ましい。これらシラ
ンの例は、メチルシクロヘキシルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラ
ン、メチル−t−ブチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシラン
である。
供与体がこれらのジエーテルの一つであるとき、外部供与体の使用は避けてもよ
い、というのも触媒の立体特異性は既に十分高いからである。
ポリマーの製造法において適用が見出される。 例えば、以下:エチレンホモポリマーおよび3〜12の炭素原子を有するアル
ファ−オレフィンとのエチレンコポリマーからなる高密度エチレンポリマー(H
DPE、0.940g/cm3より高い密度を有する);3〜12の炭素原子を
有するアルファ−オレフィン1以上とのエチレンコポリマーからなり、80%よ
り高いエチレンから誘導された単位のモル含有量を有する線状低密度ポリエチレ
ン(LLDPE、0.940g/cm3より低い密度を有する)ならびに極低密
度(very low density)ポリエチレンおよび超低密度(ultra low density)ポ
リエチレン(VLDPEおよびULDPE、0.920g/cm3、0.880
g/cm3までの低い密度を有する);エチレンとプロピレンのエラストマーコ
ポリマーおよびエチレンから誘導された単位の約30〜70重量%の含有量の少
量のジエンとエチレンとプロピレンのエラストマーターポリマー、アイソタクチ
ックポリプロピレンとプロピレンおよびエチレンおよび/または他のアルファ−
オレフィン(85重量%より高い含有量のプロピレンから誘導された単位)の結
晶性コポリマー;プロピレンと、プロピレンとプロピレンの30重量%まで含有
されるエチレンの混合物の連続重合により得られる耐衝撃性プロピレンポリマー
;1−ブテンから誘導される単位を10〜40重量%有するプロピレンと1−ブ
テンのコポリマーが製造される。
、1−ブテン、1−ヘキセン、1−オクテンのような高級α−オレフィンを20
重量%まで含む、広いMWDエチレンホモポリマーおよびコポリマーの製造に特
に適している。
120より高いF/E比を有するエチレンポリマーを、単一重合工程で生じるこ
とができる。F/E比は、異なる条件下で行う2つの連続重合反応器中で操作す
ることにより、さらに増加させることができる。
きる。しかし、触媒の予備重合が好ましい具体例を構成する。特に、エチレンま
たは1以上のα−オレフィンとのその混合物(該混合物には、α−オレフィンを
20%まで含む)を予備重合し、それにより固形触媒成分のグラムあたり約0.
1〜約1000gの量のポリマーを形成するのが好ましい。予備重合工程は、液
相または気相中で、0〜80℃、好ましくは5〜50℃の温度で行ってもよい。
予備重合工程は、連続重合方法の一部としてインラインで、または回分法中で別
々に行ってもよい。触媒成分のgあたり0.5〜20gの範囲の量のポリマーを
製造するために、本発明の触媒のエチレンとの回分予備重合は特に好ましい。
床の公知の技術を用いて、またはポリマーを機械的に攪拌する条件下に、液相ま
たは気相のいずれにおいても、公知の方法に従い行うことができる。この方法は
、気相で行うのが好ましい。
6号、米国特許第5,733,987号、およびWO93/03078号に記述
されている。この方法において、一連の流動床または機械的に攪拌された床にお
いて1以上の反応器中で触媒成分の予備接触、予備重合工程および気相重合工程
が含まれる。
ムあたり20gより少ない量で該オレフィンの存在下に、触媒成分を接触させ、 (b) エチレンまたは1以上のα−オレフィンとのその混合物(該混合物はα
−オレフィンを20モル%まで含有する)を予備重合させ、固形成分(A)のグ
ラム毎に約0.1g〜約1000gのポリマーの量を形成し、 (c) (b)からの予備ポリマー触媒系を用いて、1以上の流動床または機械
的に回転された床反応器中で、エチレンまたはα−オレフィンCH2=CHR[
式中、Rは1〜10の炭素原子を有する炭化水素基である]とのその混合物を気
相重合すること に従って行われるのが適当である。
予備重合された触媒は、工程(a)に従い、アルミニウムアルキルと予備接触さ
せられ、次いで直接気相重合工程(c)に送られる。
る条件下で行い、第2の反応器中で生成したポリマーを第1の反応器に任意にリ
サイクルしながら、少なくとも部分的に、2以上の反応器中で行うことができる
。例として、2以上の反応器は、異なる濃度の分子量調節剤もしくは異なる重合
温度または両方で操作することができる。重合は、異なる濃度の分子量調節剤で
操作される2以上の工程で行われるのが好ましい。特に、本発明の触媒をこの種
の方法で用いる場合、それらは非常に広いMWDを有し、同時に良好な均質性を
維持するエチレンポリマーを得ることができる。実際フィルムの製造に用いると
、ポリマーは非常に良好な加工性を示し、一方得られたフィルムは非常に少ない
数のゲルを示した。
ものではない。 性質は、以下の方法に従い測定した: − 窒素での気孔率および表面積:は、B.E.T.(カルロ・エルバ社のSO
RPTOMATIC1900装置を用いた)法に従い測定した。 − 水銀での気孔率および表面積:は、カルロ・エルバ社のポロシメーター20
00シリーズ」を用いて行った。
と高真空ポンプ(1・10-2ミリバール)に接続した較正した膨脹計(直径3m
m)CD3(カルロ・エルバ社)を用いた。検量した量のサンプルを膨脹計中に
設置した。装置を次いで、高真空下(<0.1mmHg)にし、この条件を20
分間維持した。膨脹計を次いで、水銀貯蔵器に接続し、膨脹計上に印をつけた1
0cmの高さに達するまで水銀をその中へゆっくり流入させた。膨脹計を真空ポ
ンプに接続するバルブを閉じ、次いで水銀圧を徐々に140kg/cm2まで窒
素で増加させる。圧力の効果のため、水銀は孔に入り、物質の気孔率に従いレベ
ルは低下する。
分布曲線および、平均孔サイズは、用いた圧力値と水銀の減少した容量(これら
のデータすべては、C.エルバ社による「マイルストーン200/2.04」を
備えたコンピューターに結合したポロシメーターにより提供され、調べられた)
の関数である全体の孔分布曲線から直接計算される。
ての画分においてスクリューを50ppmで回転させて、バンデラTR15ペレ
タイザーにより小球化した。
ルターを有し、側面の温度が260−260−260−270−270℃であり
、スクリューの回転速度が30rpmであるプラスティサイザーMKIIフィル
ム押出成形機に導入した。m2あたりのゲルの数の測定は、拡大したスケールを
有する壁の表上にプロジェクターにより投射された延伸フィルムの一片(30×
4cmサイズ)上の0.2mm以上のサイズのゲルの数を視覚的に検出して行っ
た。数を数えることを同じフィルムの3つの異なる片について行い、最終的な数
は式No=A/S[式中、Noはm2あたりのゲルの数であり、Aは3つのフィ
ルム片上で数えられたゲルの数であり、Sは試験をした3つのフィルム片のm2
での全体の表面積である]により得た。
0RPMで操作した以外は米国特許第4,399,054号の実施例2に記載の
以下の方法に従い製造した。 約3モルのアルコールを含む付加体は、約45〜100μmの分散範囲を有す
る約70μmの平均サイズを有した。
範囲の温度で、約25%(各MgCl2モルごとに0.69モルのアルコール)
の残存アルコール含有量を有する球形粒子が得られるまで、熱的処理を行った。 攪拌機を備えた72リットルのスチールの反応器中に、44リットルのTiC
l4を0℃で、攪拌しながら2200gの支持体を導入した。全体を130℃に
60分にわたって加熱し、これらの条件をさらに60分維持した。攪拌を中断し
、30分後に液相を静置した固体から分離した。その後、4回無水ヘキサンでの
洗浄(約22リットル)を行い、そのうち2回は80℃で、2回は室温で行った
。
4,4−トリメチルペンチルアルミニウム(Tioa)のヘキサン溶液(100
g/リットル)を室温で反応器に導入し、30分間攪拌した。液相を静置した固
体から分離し、それを22リットルのヘキサンと22リットルのヘプタンで(そ
れぞれ2回)室温で洗浄した。 その後、44リットルのTiCl4でのさらなる処理を最初のものと同条件下
で行い、無水ヘキサンで4回洗浄した後、2200gの球形固形成分を得た。約
50℃で乾燥した後、固体は以下の特性を示した。 − 全チタン 4.6%(重量) − TiIII 0.6%(重量) − Al 0.11%(重量) − Mg 17.0%(重量) − Cl 73.4%(重量) − OEt 0.3%(重量) − 気孔率(B.E.T.) 0.153cm3/g − 表面積(B.E.T.) 50.6m2/g − 全気孔率(Hg) 0.692cm3/g、その
うち70%は0.1μmまでの半径の孔による − 1μmまでの半径を有する孔による気孔率: 0.552 − 平均孔径: 0.0827μm − 表面積(Hg) 31.5m2/g
クレーブ中に、4リットルの無水ヘキサン、0.15gの球形成分および1.5
gのトリイソブチルアルミニウム(Tiba)を導入した。全体を攪拌し、75
℃まで加熱し、その後4バールのH2と7バールのエチレンを供給した。重合は
3時間続き、その間エチレンを圧力が一定になるように供給した。以下の特性を
有する2120gのポリマーが得られた。 − MIE 0.12g/10分 − MIF/MIE 127.5 − 有効密度 0.960g/cm3 − 嵩密度 0.355g/cm3 − 形態 球形
定に付し、その結果は730ゲル/m2であった。
範囲の温度で、約15%(各MgCl2モルごとに0.37モルのアルコール)
の残存アルコール含有量を有する球形粒子が得られるまで、熱的処理を行った。 攪拌機を備えた2リットルのガラス反応器中に、0.5リットルのTiCl4
を0℃で、攪拌しながら50gの支持体を導入した。全体を60℃に15分にわ
たって加熱し、これらの条件をさらに60分維持した。攪拌を中断し、10分後
に液相を静置した固体から分離した。その後、3回無水ヘキサンでの洗浄(約0
.5リットル)を室温で行った。
,4,4−トリメチルペンチル)アルミニウム(Tioa)のヘキサン溶液(2
50g/リットル)を室温で反応器に導入した。反応器を50℃に加熱し、溶液
を60分間攪拌した。液相を静置した固体から分離し、それを0.5リットルの
ヘキサンで室温で2回洗浄した。 反応器中に、0.5リットルのTiCl4と0.5リットルのヘプタンを導入
し、溶液を100℃に加熱し、30分後に液相を固形成分から分離した。
わたって130℃に加熱し、これらの条件をさらに60分間維持した。攪拌を中
断し、10分後に液相を静置した固体から分離した。その後、60℃で無水ヘキ
サンでの3回の洗浄と、室温での3回の洗浄を行った。約50℃で真空で乾燥し
た後、固体は以下の特性を示した。 − 全チタン 3.3%(重量) − TiIII 1.0%(重量) − Al 0.4%(重量) − Mg 20.2%(重量) − Cl 72.7%(重量) − OEt 1.2%(重量) − 気孔率(B.E.T.) 0.298cm3/g − 表面積(B.E.T.) 2.2m2/g − 全気孔率(Hg) 0.684cm3/g、その
うち80%は0.1μmまでの半径の孔による − 1μmまでの半径を有する孔による気孔率: 0.631 − 平均孔径: 0.0558μm − 表面積(Hg) 60.7m2/g
ーブ中に、1600ccの無水ヘキサン、0.02gの球形成分および0.3g
のトリイソブチルアルミニウム(Tiba)を導入した。全体を攪拌し、75℃
まで加熱し、その後4バールのH2と7バールのエチレンを供給した。重合は2時
間続き、その間エチレンを圧力が一定になるように供給した。以下の特性を有す
る225gのポリマーが得られた。 − MIE 0.14g/10分 − MIF/MIE 137.0 − 有効密度 0.960g/cm3 − 嵩密度 0.40g/cm3 − 形態 球形
を0℃で、攪拌しながら実施例3で説明したように製造した40gの支持体を導
入した。全体を130℃に15分にわたって加熱し、これらの条件をさらに30
分維持した。攪拌を中断し、10分後に液相を静置した固体から分離した。その
後、3回無水ヘキサンでの洗浄(約0.8リットル)を室温で行った。
ミニウム(Tea)のヘキサン溶液(100g/リットル)を室温で反応器に導
入し、30分間攪拌した。液相を静置した固体から分離し、それを0.4リット
ルのヘプタンで室温で3回洗浄した。 反応器中に、0.8リットルのTiCl4を導入し、溶液を130℃に加熱し
、30分後に液相を固形成分から分離した。その後、60℃で無水ヘキサンでの
3回の洗浄と、室温での3回の洗浄を行った。約50℃で真空で乾燥した後、固
体は以下の特性を示した。 − 全チタン 5.9%(重量) − TiIII 2.7%(重量) − Al 0.52%(重量) − Mg 18.8%(重量) − Cl 71.2%(重量) − OEt 0.6%(重量) − 気孔率(B.E.T.) 0.239cm3/g − 表面積(B.E.T.) 43.1m2/g − 全気孔率(Hg) 0.402cm3/g、その
うち85%は0.1μmまでの半径の孔による − 1μmまでの半径を有する孔による気孔率: 0.359 − 平均孔径: 0.0369μm − 表面積(Hg) 54.0m2/g
た。以下の特性を有する180gのポリマーが得られた。 − MIE 0.16g/10分 − MIF/MIE 152.0 − 有効密度 0.960g/cm3 − 嵩密度 0.414g/cm3 − 形態 球形
範囲の温度で、約35%(各MgCl2モルごとに1.1モルのアルコール)の
残存アルコール含有量を有する球形粒子が得られるまで、熱的処理を行った。 攪拌機を備えた60リットルのオートクレーブ中に、38リットルの無水ヘキ
サンと共に2700gのこの支持体を導入した。攪拌しながら室温で、100g
/リットルのAlEt3のヘキサン溶液11.6リットルを60分にわたって加
えた。 温度を60分にわたって50℃に加熱し、攪拌しながらこの温度をさらに30
分維持した。液相をろ過して除去し;AlEt3での処理を2回同条件下で2回
繰り返した。得られた球形生成物を無水ヘサンで3回洗浄し、50℃で真空下に
乾燥した。 このようにして得られた支持体は、以下の特性を示した。
l4を室温で導入し、攪拌しながら上記の1900gの支持体を導入した。全体
を100℃に60分にわたって加熱し、これらの条件をさらに60分維持した。
攪拌を中断し、30分後に液相を静置した固体から分離した。さらなる2回の処
理を、最初の処理を120℃で、2回目の処理を135℃で行った以外は、同じ
条件下で行った。その後、7回無水ヘキサンでの洗浄(約19リットル)を、そ
のうち3回は60℃で、4回は室温で行った。球形の2400gの成分を得、約
50℃で真空で乾燥した後、それは以下の特性を示した。 − 全チタン 8.2%(重量) − TiIII 6.1%(重量) − Al 1.4%(重量) − Mg 16%(重量) − Cl 67.8%(重量) − OEt 0.3%(重量) − 気孔率(B.E.T.) 0.155cm3/g − 表面積(B.E.T.) 32.9m2/g − 全気孔率(Hg) 0.534cm3/g、その
うち40%は0.1μmまでの半径の孔による − 1μmまでの半径を有する孔による気孔率: 0.475 − 平均孔径: 0.2294μm − 表面積(Hg) 40m2/g
クレーブ中に、4リットルの無水ヘキサン、0.02gの球形成分および1.2
gのトリイソブチルアルミニウム(Tiba)を導入した。全体を攪拌し、75
℃まで加熱し、その後4バールのH2と7バールのエチレンを供給した。重合は
3時間続き、その間エチレンを圧力が一定になるように供給した。以下の特性を
有する1920gのポリマーが得られた。 − MIE 0.11g/10分 − MIF/MIE 105 − 有効密度 0.960g/cm3 − 嵩密度 0.315g/cm3 そのようにして得られたポリマー1kgを先に記載した方法に従いゲル数の測
定に付し、その結果は9000ゲル/m2であった。
レーブ中に、2リットルのプロパン、実施例1の方法に従って製造した0.06
7gの球形成分および0.7gのトリイソブチルアルミニウム(Tiba)を導
入した。全体を攪拌し、75℃まで加熱し、その後2.5バールのH2と7バー
ルのエチレンを供給した。重合は30分間続き、その間160gのポリエチレン
が製造された。この間、オートクレーブを脱気し、次いで水素圧が7バールであ
る以外は同じ触媒と同じ条件下に第2工程を行った。この第2工程は7時間続き
、640gのポリエチレンを得た。 このようにして得られた全体800gは、以下の特性を示した。 − MIE 0.21g/10分 − MIF/MIE 212 − 有効密度 0.960g/cm3 − 嵩密度 0.41g/cm3 − ゲル数 500/m2
Claims (34)
- 【請求項1】 Ti、Mg、Clおよび任意にOR基からなり、以下の性質
: − 100m2/g未満の、BET法により測定された表面積、 − 0.25cm3/gより高い、水銀法により測定された全気孔率、 − 少なくとも45%の全気孔率が0.1μmまでの半径の孔によるものである
ような孔径分布、 を特徴とする、オレフィンCH2=CHRVIII[式中、RVIIIは、水素または1
〜12の炭素原子を有する炭化水素基である]の重合用触媒。 - 【請求項2】 触媒成分が、活性型の塩化マグネシウム上に担持された、少
なくとも1つのTi−ハロゲン結合を有するTi化合物からなる請求項1による
触媒成分。 - 【請求項3】 チタンのモル毎に対し0.3モル未満の量で、ハロゲンと異
なる基を含む請求項1による触媒成分。 - 【請求項4】 全気孔率が0.35〜1.2cm3/gである請求項1によ
る触媒成分。 - 【請求項5】 全気孔率が0.38〜0.9である請求項4による触媒成分
。 - 【請求項6】 1μmまでの半径の孔による気孔率が、0.3〜1cm3/
gである請求項1による触媒成分。 - 【請求項7】 1μmまでの半径の孔による気孔率が、0.34〜0.8で
ある請求項6による触媒成分。 - 【請求項8】 μmより高い半径の孔による気孔率の値が、全気孔率に対し
て25%未満である請求項4による触媒成分。 - 【請求項9】 μmより高い半径の孔による気孔率の値が、全気孔率に対し
て15%未満である請求項8による触媒成分。 - 【請求項10】 B.E.T.法で測定した表面積が好ましくは80m2/
g未満である請求項1による触媒成分。 - 【請求項11】 表面積が30〜70m2/gである請求項1による触媒成
分。 - 【請求項12】 BET法で測定した気孔率が、通常0.1〜0.5cm3
/gからなる請求項1による触媒成分。 - 【請求項13】 気孔率が、0.15〜0.4cm3/gである請求項12
による触媒成分。 - 【請求項14】 50%より大なる全気孔率が、0.1μmまでの半径の孔
によるものである請求項1による触媒成分。 - 【請求項15】 65%より大なる全気孔率が、0.1μmまでの半径の孔
によるものである請求項1による触媒成分。 - 【請求項16】 1μmまでの孔による全気孔率のための、平均孔径値が、
0.09μm未満である請求項1による触媒成分。 - 【請求項17】 1μmまでの孔による全気孔率のための、平均孔径値が、
0.08μm未満である請求項16による触媒成分。 - 【請求項18】 1μmまでの孔による全気孔率のための、平均孔径値が、
0.07μm未満である請求項17による触媒成分。 - 【請求項19】 チタン化合物が、式Ti(ORV)nXy-n[式中、nは両
端を含めた0〜0.5からなる数であり、yはチタンの原子価であり、RVは2
〜8の炭素原子を有するアルキル、シクロアルキルまたはアリール基であり、X
は塩素である]を有する請求項1による触媒成分。 - 【請求項20】 yが3または4であり、nが0である請求項19による触
媒成分。 - 【請求項21】 以下の工程: (a) 化合物MgCl2・mRVIOH[式中、0.3≦m≦1.7であり、RV I は1〜12の炭素原子を有するアルキル、シクロアルキルまたはアリール基で
ある]を式Ti(ORV)nXy-n[式中、nは0〜0.5からなり、yはチタン
の原子価であり、Xはハロゲンであり、RVは2〜8の炭素原子を有するアルキ
ル基である]のチタン化合物と反応させ、 (b) (a)で得られた生成物を、Al−アルキル化合物と反応させ、かつ (c) (b)で得られた生成物を式Ti(ORV)nXy-n[式中、nは0〜0
.5からなり、yはチタンの原子価であり、Xはハロゲンであり、RVは2〜8
の炭素原子を有するアルキル基である]のチタン化合物と反応させること からなる請求項1の触媒成分の製造方法。 - 【請求項22】 化合物MgCl2・mRVIOHが、付加体MgCl2・pRV I OH[式中、pは2より大きい数字である]の熱的脱アルコール化により製造
される請求項21による方法。 - 【請求項23】 工程(a)および(c)で用いるチタン化合物が、TiC
l4である請求項21による方法。 - 【請求項24】 RVIが、エチルである請求項21および22による方法。
- 【請求項25】 工程(b)のアルミニウムアルキル化合物が、式RZAl
X3-Z[式中、RはC1〜C20炭化水素基であり、Zは1〜3の整数であり、Xは
塩素である]のものから選択される請求項21による方法。 - 【請求項26】 アルミニウムアルキル化合物が、トリエチルアルミニウム
、トリイソブチルアルミニウム、トリ−n−ブチルアルミニウム、トリ−n−ヘ
キシルアルミニウム、トリ−n−オクチルアルミニウムからなる群から選択され
るトリアルキルアルミニウム化合物である請求項25による方法。 - 【請求項27】 アルミニウムアルキル化合物がトリ−n−オクチルアルミ
ニウムである請求項26による方法。 - 【請求項28】 アルミニウムアルキル化合物と、請求項1〜20の1以上
による触媒成分との反応の生成物からなるオレフィンの重合用触媒。 - 【請求項29】 エチレンまたは1以上のα−オレフィンを含むその混合物
を請求項28による触媒で予備重合し、それにより固形触媒成分のグラムあたり
0.1〜1000gの量のポリマーを形成することにより得られた、予備重合さ
れた、オレフィンの重合用触媒。 - 【請求項30】 請求項28〜29のいずれかによる触媒の存在下で行われ
る、オレフィンCH2=CHRVIII[式中、RVIIIは、水素または1〜12の炭
素原子を有する炭化水素基である]の重合方法。 - 【請求項31】 請求項28〜29による触媒の存在下に行われることを特
徴とする、100より高いF/E比を有する広い分子量分布のエチレンポリマー
を製造する方法。 - 【請求項32】 F/E比が120より高い請求項31による方法。
- 【請求項33】 1以上の工程が、異なる重合条件下で行われることを特徴
とする請求項31による方法。 - 【請求項34】 請求項30〜33のいずれかひとつによる方法により得ら
れうる重合生成物。
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