JP2003346652A - プラズマディスプレイパネルの製造方法と焼成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 パネル構造物を設けた基板を搬送しながら焼
成するプラズマディスプレイパネルの焼成方法におい
て、搬送中にパネル構造物に対して発生する振動や衝撃
を軽減することで、パネル構造物を良好に焼成できる焼
成工程を備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法
を実現することを目的とする。 【解決手段】 複数本のローラー７を隣り合うローラー
７間での振れ幅が所定範囲内となるように選択して配列
することにより構成した搬送手段５によりパネル構造物
２を設けた基板３の搬送を行う。このことにより、基板
３は凹凸にうねることなくスムーズに搬送されるため、
パネル構造物２は良好に焼成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、大画面で、薄型、
軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマデ
ィスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）のパネル構造
物である、例えば蛍光体やフリットガラスなどを焼成す
ることにより固化させるＰＤＰの焼成装置およびＰＤＰ
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ＰＤＰの焼成装置としては、図１５に示
すような焼成装置がある。この焼成装置１は、例えば蛍
光体やフリットガラスなどのパネル構造物２を設けた基
板３を搬送する搬送手段５と、パネル構造物２を設けた
基板３の全体を焼成する焼成手段６とを備えるものであ
る。

【０００３】基板３は、ＰＤＰの前面基板の基板もしく
は背面基板の基板である。搬送手段５は、搬送方向に配
列された複数本のローラー７により構成されたものであ
る。

【０００４】焼成手段６は、焼成装置１の内部に設けら
れた、例えば複数個のヒータ９により構成されたもので
ある。パネル構造物２を設けた基板３の搬送に際して
は、基板３がローラー７により傷付けられないようにす
る等の観点から、一般的にはセッター４の上にパネル構
造物２を設けた基板３を載せて（以下、被焼成物８と記
す）搬送する方法が行われる。

【０００５】そして、焼成装置１の内部は被焼成物８の
搬送方向に沿っていくつかの領域１ａ〜１ｆに分割され
ており、それぞれの領域でヒータ９の温度条件を独立し
て制御することが可能であり、搬送の速度の設定と組み
合わせて被焼成物８を任意の温度プロファイルで焼成す
ることができる。

【０００６】この焼成装置１による被焼成物８の焼成工
程は、以下のとおりである。まず、被焼成物８をローラ
ー７上に載置する。ローラー７上に載置された被焼成物
８は、ローラー７上を搬送されることにより焼成装置１
の内部に送り込まれ、その後、焼成装置１内部でも同様
にローラー７上を搬送される。そして、被焼成物８はロ
ーラー７上を搬送される間にヒータ９による加熱で焼成
され、領域１ａ〜１ｆを通過した被焼成物８は焼成装置
１の外へ搬送される。

【０００７】ここで、ＰＤＰの画像の表示特性には、パ
ネル構造物２の焼成後の形状精度が大きく影響を与える
ため、パネル構造物２の形状精度が大きく変化しない焼
成工程およびそれを実現する焼成装置が要求されるが、
パネル構造物２は通常、ペースト状の材料を乾燥して固
化させた状態であり、焼成が完了するまでは衝撃や振動
などによって容易に変形してしまうことから、パネル構
造物２の形状精度に悪影響を与えずに焼成を行うために
は、被焼成物８の搬送に際しては衝撃や振動などを与え
ないことが必要である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来、
上述の焼成装置１によって焼成した場合、焼成後のパネ
ル構造物２の形状精度が、焼成前に比べ悪化してしまう
場合がある。

【０００９】この原因としては以下の理由が挙げられ
る。ローラー７は、高温の環境下で使用されることから
耐熱性が要求され、そのためセラミックス焼結品を使用
することが一般的であるが、そのような場合、ローラー
７の個々の外径の寸法や反りの状態を精度良く揃えて製
造することは非常に困難となる。そしてそのような状態
のローラー７により搬送手段５を構成すると、被焼成物
８はローラー７の外径の寸法差や反りによって生じる段
差（隣り合うローラー７間での振れ幅）に沿って凹凸に
うねった状態で搬送されることとなる。

【００１０】ここで、ローラー７の外径の寸法の差や反
りが大きい場合には当然、搬送時のうねりも大きくな
り、そのような状態で被焼成物８を搬送すると被焼成物
８には衝撃や振動が発生することとなる。

【００１１】以上の状態を図１６および図１７を用いて
説明する。図１６および図１７は搬送手段５の一部分の
概略構成を示す図であり、簡単のため、ローラー７の外
径の差によって、隣り合うローラー７間で振れ幅が生じ
ている場合を示している。

【００１２】図１６（ａ）に示す状態は、隣り合うロー
ラー７ｂとローラー７ｃとに外径の寸法の差があり、ロ
ーラー７ｃがローラー７ｂに比べて小さい場合である
が、この状態で被焼成物８の搬送が行われると、図１６
（ｂ）に示すように被焼成物８のセッター４の片側がロ
ーラー７ｃに傾いて当接し、その後、搬送は継続され
る。そしてセッター４の片側がローラー７ｃに傾いて当
接する際、被焼成物８には衝撃や振動が発生することと
なる。

【００１３】また、図１７（ａ）に示す状態は、隣り合
うローラー７ｂとローラー７ｃとに外径の寸法の差があ
り、ローラー７ｃがローラー７ｂに比べて大きい場合で
あるが、この状態で被焼成物８の搬送が行われると、図
１７（ｂ）に示すように被焼成物８のセッター４はロー
ラー７ｃと衝突し、その後、図１７（ｃ）に示すように
迫り上がり、搬送は継続される。そしてセッター２ｃが
ローラー７ｃに衝突する際、被焼成物８には衝撃や振動
が発生することとなる。

【００１４】ここで、被焼成物８のパネル構造物２は焼
成完了前では衝撃や振動によって容易に形状が変化して
しまう状態であることから、焼成中の搬送において上述
のような振動や衝撃が加わることはパネル構造物２の焼
成後の形状精度に悪影響を与えることとなる。

【００１５】さらに、振動や衝撃により搬送中の被焼成
物８の載置位置がずれてしまう場合があり、このような
場合には、焼成装置１内での被焼成物８に対する加熱状
態が不均一となってしまうため、焼成後のパネル構造物
２の形状精度に悪影響が発生してしまう。

【００１６】上述したような衝撃や振動による課題は、
被焼成物８の基板３がその対角長さが４２インチや５０
インチ程度と大型であることから、セッター４も大型と
なるため、顕著となる。

【００１７】本発明はこのような現状に鑑みなされたも
ので、被焼成物を良好に焼成できる焼成装置およびＰＤ
Ｐの製造方法を実現することを目的とするものである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、
複数本のローラーを基板の搬送方向に並べて配置するこ
とにより構成した搬送手段を有し、その搬送手段により
基板を搬送するとともに基板に設けたパネル構造物の焼
成を行うに際し、前記搬送手段は、複数本のローラー
を、隣り合うローラー間での振れ幅が所定範囲内となる
ように選択して配列することにより構成し、基板はその
搬送手段により搬送されるものである。

【００１９】また、上記目的を達成するために本発明の
プラズマディスプレイパネルの製造方法は、複数本のロ
ーラーを基板の搬送方向に並べて配置することにより構
成した搬送手段を有し、その搬送手段により基板を搬送
するとともに基板に設けたパネル構造物の焼成を行うに
際し、前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合う
ローラー間での振れ幅が所定範囲内、且つ、搬送方向の
上手側での隣り合うローラー間での振れ幅が、搬送方向
の下手側での隣り合うローラー間での振れ幅より小さく
選択して配列することにより構成し、基板はその搬送手
段により搬送されるものである。

【００２０】また、上記目的を達成するために本発明の
プラズマディスプレイパネルの製造方法は、複数本のロ
ーラーを基板の搬送方向に並べて配置することにより構
成した搬送手段を有し、その搬送手段により基板を搬送
するとともに基板に設けたパネル構造物の焼成を行うに
際し、前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合う
ローラー間での振れ幅が所定範囲内となるように、隣り
合うローラー間での振れの位相を調整して配列すること
により構成し、基板はその搬送手段により搬送されるも
のである。

【００２１】また、上記目的を達成するために本発明の
プラズマディスプレイパネルの製造方法は、複数本のロ
ーラーを基板の搬送方向に並べて配置することにより構
成した搬送手段を有し、その搬送手段により基板を搬送
するとともに基板に設けたパネル構造物の焼成を行うに
際し、前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合う
ローラー間での振れ幅が小さい順に搬送方向の上手側か
ら下手側に配列することにより構成し、基板はその搬送
手段により搬送されるものである。

【００２２】以上によれば、パネル構造物を設けた基板
を良好に焼成できる焼成工程を備えるプラズマディスプ
レイパネルの製造方法が得られる。また、上記目的を実
現するための本発明のプラズマディスプレイパネルの焼
成装置は、パネル構造物を設けた基板を搬送する搬送手
段を有するプラズマディスプレイパネルの焼成装置にお
いて、前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合う
ローラー間での振れ幅が所定範囲内となるように選択し
て配列することにより構成したものである。

【００２３】また、上記目的を実現するための本発明の
プラズマディスプレイパネルの焼成装置は、パネル構造
物を設けた基板を搬送する搬送手段を有するプラズマデ
ィスプレイパネルの焼成装置において、前記搬送手段
は、複数本のローラーを、隣り合うローラー間での振れ
幅が所定範囲内、且つ、搬送方向に対して大きくなるよ
うに選択して配列することにより構成したものである。

【００２４】また、上記目的を実現するための本発明の
プラズマディスプレイパネルの焼成装置は、パネル構造
物を設けた基板を搬送する搬送手段を有するプラズマデ
ィスプレイパネルの焼成装置において、前記搬送手段
は、複数本のローラーを、隣り合うローラー間での振れ
幅が所定範囲内となるように、隣り合うローラー間での
振れの位相を調整して配列することにより構成したもの
である。

【００２５】また、上記目的を実現するための本発明の
プラズマディスプレイパネルの焼成装置は、パネル構造
物を設けた基板を搬送する搬送手段を有するプラズマデ
ィスプレイパネルの焼成装置において、前記搬送手段
は、複数本のローラーを、隣り合うローラー間での振れ
幅が小さい順に配列することにより構成したものであ
る。

【００２６】以上によれば、パネル構造物を設けた基板
を良好に焼成できるプラズマディスプレイパネルの焼成
装置が得られる。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の一実施の形態に
ついて図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこ
れに制限されるものではない。また、以下の説明におい
て、隣り合うローラー間での振れ幅とは、ローラーの外
径の寸法の差や反りによって生じる隣り合うローラー間
での段差である。また、以下におけるローラーの振れ幅
の状態の説明および図においては、簡単のためにローラ
ーの外形の寸法の差によって生じる段差を振れ幅として
いる。

【００２８】ＰＤＰは、ガス放電により紫外線を発生さ
せ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させカラー表示
を行うものであり、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ
型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類
があるが、高精細化、大画面化および製造の簡便性か
ら、現状では、プラズマディスプレイパネルの主流は、
３電極構造の面放電型のものである。そしてその構造
は、一方の基板上に平行に隣接した表示電極対を有し、
もう一方の基板上に表示電極と交差する方向に配列され
たアドレス電極と、隔壁、蛍光体層を有するもので、比
較的蛍光体層を厚くすることができ、蛍光体によるカラ
ー表示に適している。

【００２９】このようなＰＤＰは、液晶パネルに比べて
高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が
容易であること、自発光型であるため表示品質が高いこ
となどの理由から、フラットパネルディスプレイの中で
最近特に注目を集めており、多くの人が集まる場所での
表示装置や家庭で大画面の映像を楽しむための表示装置
として各種の用途に使用されている。

【００３０】ここで、一般的なＰＤＰの構造を図１に示
す。ＰＤＰは、前面基板１１と背面基板１２とから構成
されている。前面基板１１は、例えばフロート法による
硼珪素ナトリウム系ガラス等からなるガラス基板などの
透明かつ絶縁性の基板１３上に形成された、走査電極１
４と維持電極１５とで対をなすストライプ状の表示電極
１６と、表示電極１６の群を覆うように形成された誘電
体層１７と、誘電体層１７上に形成されたＭｇＯからな
る保護膜１８とにより構成されている。

【００３１】なお、走査電極１４および維持電極１５
は、例えばＩＴＯのような透明かつ導電性の材料で形成
された透明電極１４ａ，１５ａと、この透明電極１４
ａ，１５ａに電気的に接続されるように形成された、例
えばＡｇからなるバス電極１４ｂ，１５ｂとで構成され
ている。

【００３２】また、背面基板１２は、基板１３に対向配
置される基板１９上に、表示電極１６と直交する方向に
形成されたアドレス電極２０と、そのアドレス電極２０
を覆うように形成された誘電体層２１と、アドレス電極
２０間の誘電体層２１上にアドレス電極２０と平行にス
トライプ状に形成された複数の隔壁２２と、この隔壁２
２間に形成した蛍光体層２３とにより構成されている。
なお、カラー表示のために前記蛍光体層２３は、通常、
赤，緑，青の３色が順に配置されている。

【００３３】そしてＰＤＰは、以上述べた前面基板１１
と背面基板１２とを、表示電極１６とアドレス電極２０
とが直交するように微小な放電空間を挟んで対向配置し
た状態で周囲を封着部材（図示せず）により封止した構
成となっており、前記放電空間にはネオン及びキセノン
などを混合してなる放電ガスが封入されている。

【００３４】このＰＤＰの放電空間は、隔壁２２によっ
て複数の区画に仕切られており、そしてこの隔壁２２間
に単位発光領域となる複数の放電セルが形成されるよう
に表示電極１６が設けられ、表示電極１６とアドレス電
極２０とが直交して配置されている。

【００３５】そして放電を、アドレス電極２０および表
示電極１６に印加される周期的な電圧によって発生さ
せ、この放電による紫外線を蛍光体層２３に照射して可
視光に変換させることにより、画像表示が行われる。

【００３６】次に、以上の構成のＰＤＰの製造方法につ
いて図２〜図４を用いて説明する。図２は本発明の一実
施の形態によるＰＤＰの製造方法の工程を示し、その中
の前面基板工程Ａは図３、背面基板工程Ｂは図４に示す
ように構成されている。

【００３７】まず、前面基板１１を製造する前面基板工
程Ａについて述べる。基板１３を受入れる基板受入れ工
程（Ｓ１１）の後、基板１３上に表示電極１６を形成す
る表示電極形成工程（Ｓ１２）を行う。

【００３８】これは、透明電極１４ａ，１５ａを形成す
る透明電極形成工程（Ｓ１２−１）と、その後に行われ
るバス電極１４ｂ，１５ｂを形成するバス電極形成工程
（Ｓ１２−２）とを有する。

【００３９】バス電極形成工程（Ｓ１２−２）は、例え
ばＡｇなどの導電性ペーストをスクリーン印刷などで塗
布する導電性ペースト塗布工程（Ｓ１２−２−１）と、
その後、塗布した導電性ペーストを焼成する導電性ペー
スト焼成工程（Ｓ１２−２−２）とを有する。

【００４０】次に、表示電極形成工程（Ｓ１２）により
形成された表示電極１６上を覆うように誘電体層１７を
形成する誘電体層形成工程（Ｓ１３）を行う。これは、
鉛系のガラス材料（その組成は、例えば、酸化鉛［Ｐｂ
Ｏ］７０重量％，酸化硼素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％，酸化
硅素［ＳｉＯ₂］１５重量％）を含むペーストをスクリ
ーン印刷法で塗布するガラスペースト塗布工程（Ｓ１３
−１）と、その後、塗布したガラス材料を焼成するガラ
スペースト焼成工程（Ｓ１３−２）とを有するものであ
る。

【００４１】その後、誘電体層１７の表面に真空蒸着法
などで酸化マグネシウム（ＭｇＯ）などの保護膜１８を
形成する保護膜形成工程（Ｓ１４）を行う。以上により
前面基板１１が製造される。

【００４２】次に、背面基板１２を製造する背面基板工
程Ｂについて述べる。基板１９を受入れる基板受入れ工
程（Ｓ２１）の後、基板１９上にアドレス電極２０を形
成するアドレス電極形成工程（Ｓ２２）を行う。

【００４３】これは、例えばＡｇなどの導電性ペースト
をスクリーン印刷などで塗布する導電性ペースト塗布工
程（Ｓ２２−１）と、その後、塗布した導電性ペースト
を焼成する導電性ペースト焼成工程（Ｓ２２−２）とを
有する。

【００４４】次に、アドレス電極２０の上に誘電体層２
１を形成する誘電体層形成工程（Ｓ２３）を行う。これ
は、ＴｉＯ₂粒子と誘電体ガラス粒子とを含む誘電体用
ペーストをスクリーン印刷などで塗布する誘電体用ペー
スト塗布工程（Ｓ２３−１）と、その後、塗布した誘電
体用ペーストを焼成する誘電体用ペースト焼成工程（Ｓ
２３−２）とを有する。

【００４５】次に、誘電体層２１上のアドレス電極２０
の間に障壁２２を形成する障壁形成工程（Ｓ２４）を行
う。これは、ガラス粒子を含む障壁用ペーストを印刷な
どで塗布する障壁用ペースト塗布工程（Ｓ２４−１）
と、その後、塗布した障壁用ペーストを焼成する障壁用
ペースト焼成工程（Ｓ２４−２）とを有する。

【００４６】そしてその後、障壁２２間に蛍光体層を形
成する蛍光体層形成工程（Ｓ２５）を行う。これは、赤
色，緑色，青色の各色蛍光体ペーストを作製し、これを
隔壁どうしの間隙に塗布する蛍光体ペースト塗布工程
（Ｓ２５−１）と、その後、塗布した蛍光体ペーストを
焼成する蛍光体ペースト焼成工程（Ｓ２５−２）とを有
する。以上により背面基板１２が製造される。

【００４７】このようにして製造された前面基板１１と
背面基板１２との封着、そしてその後の真空排気、およ
び放電ガス封入について述べる。まず、前面基板１１及
び背面基板１２のどちらか一方または両方に封着用ガラ
スフリットからなる封着部材を形成する封着部材形成工
程（Ｓ３１）を行う。

【００４８】これは、封着用ガラスペーストを塗布する
工程（Ｓ３１−１）と、その後、塗布したガラスペース
ト内の樹脂成分等を除去するために仮焼するガラスペー
スト仮焼成工程（Ｓ３１−２）を有する。

【００４９】次に、前面基板１１の表示電極１６と背面
基板１２のアドレス電極２０とが直交して対向するよう
に重ね合わせるための重ね合わせ工程（Ｓ３２）を行
い、その後、重ね合わせた両基板を加熱して封着部材を
軟化させることによって封着する封着工程（Ｓ３３）を
行う。

【００５０】次に、封着された両基板により形成された
微小な放電空間を真空排気しながらパネルを焼成する排
気・ベーキング工程（Ｓ３４）を行い、その後、放電ガ
スを所定の圧力で封入する放電ガス封入工程（Ｓ３５）
を行うことによりＰＤＰが完成する（Ｓ３６）。

【００５１】以上の製造方法においては、パネル構造物
２であるバス電極１４ｂ，１５ｂ，誘電体層１７，アド
レス電極２０，誘電体層２１，障壁２２、蛍光体層２
３、および封着部材（図示せず）の形成工程が焼成工程
を有し、この焼成工程で用いられる焼成装置には、焼成
処理を大量に行うことができることと同時に、パネル構
造物２の焼成後の形状精度がＰＤＰの画像の表示特性に
影響を与えることから、パネル構造物２の形状精度を大
きく変化させずに焼成できることが要求される。

【００５２】ここで、本発明の一実施の形態によるプラ
ズマディスプレイパネルの焼成方法で用いる焼成装置を
図５と図６に基づいて説明する。なお、図１５で示した
従来の焼成装置と共通する部分に対しては同一の符号を
付している。

【００５３】図５は焼成装置の概略構成の断面図、図６
は図５におけるＸ−Ｘ断面矢視図であり、焼成装置１
は、例えば蛍光体やフリットガラスなどのパネル構造物
２を設けた基板３を搬送する搬送手段５と、パネル構造
物２を設けた基板３全体を焼成する焼成手段６とを備え
るものである。

【００５４】基板３は、ＰＤＰの前面基板１１の基板１
３もしくは背面基板１２の基板１９である。搬送手段５
は、搬送方向に並べて配置された複数本のローラー７に
より構成されている。

【００５５】パネル構造物２を設けた基板３の搬送に際
しては、基板３がローラー７により傷付けられないよう
にする等の観点から、セッター４の上にパネル構造物２
を設けた基板３を載せて（以下、被焼成物８と記す）搬
送する方法を採る。

【００５６】焼成手段６は、焼成装置１の内部に設けら
れた例えば複数個のヒータ９である。そして、焼成装置
１の内部は被焼成物８の搬送方向に沿っていくつかの領
域１ａ〜１ｆに分割されており、それぞれの領域でヒー
タ９の温度条件を独立して制御することが可能であり、
ローラー７による搬送と組み合わせて被焼成物８を任意
の温度プロファイルで焼成することができる。

【００５７】ここで、本実施の形態での特徴的なところ
は、搬送手段５における複数本のローラー７の配列に際
して、隣り合うローラー７の外径の寸法の差や反りによ
って生じる隣り合うローラー間での段差である振れ幅
が、所定範囲内となるように選択して配列したことであ
る。

【００５８】つまり、ローラー７は、高温環境下で使用
されることから耐熱性が要求され、そのためセラミック
ス材料の焼結品が使用されるのが一般的であるが、その
ような場合、ローラー７の個々の外径の寸法や反りの状
態を精度良く揃えて製造することは非常に困難である。
そして、そのような状態のローラー７をランダムに配列
した場合、隣り合うローラー７との間の振れ幅が非常に
大きな状態で構成されてしまう場合がある。そのような
場合には図１６や図１７で示したような搬送状態となっ
てしまい、被焼成物８に対して衝撃や振動が発生してし
まいその形状精度が悪影響を受ける場合があるが、本実
施の形態による焼成装置では、搬送手段５の複数本のロ
ーラー７を、隣り合うローラー７の振れ幅が所定範囲内
となるように選択して配列しているので、被焼成物８の
搬送時における段差は小さくなり、その結果、被焼成物
８に加わる衝撃や振動を抑制することが可能となる。

【００５９】ここで、上述での所定範囲は以下のように
して決定される。例えば、図７（ａ）に示すように、距
離Ｌだけ離れた隣り合うローラー７₁，７₂，７₃，・・
・に、外径の寸法の差（２・Δｄ）による段差Δｄが存
在する場合、この状態で搬送が進行すれば図７（ｂ）に
示すように、段差Δｄにより搬送中の被焼成物８は傾
き、それと同時に被焼成物８に対して作用する振動・衝
撃が発生するのであるが、その振動・衝撃による被焼成
物８の形状精度への影響が許容できる範囲内となるよう
な段差Δｄを明らかにし、そのΔｄから、外径の寸法の
差（２・Δｄ）内のローラー７が隣り合うように配列し
て搬送手段５を構成すれば良い。

【００６０】ここで、ローラー７₁₀，７₁₁，７₁₂の各外
径の寸法がＤ１，Ｄ２，Ｄ３であり、Ｄ１ ＞ Ｄ２
＞ Ｄ３ であった場合には、図８（ａ）に示すよう
に、ローラー７の配列をその外径の寸法の順に、ローラ
ー７₁₀，７₁₁，７₁₂と配列することによって、被焼成物
８を図８（ａ）に示す状態から図８（ｂ）に示すよう
に、スムーズな搬送を実現することができる。

【００６１】比較のために、各外径の寸法がＤ１，Ｄ
２，Ｄ３のローラー７₁₀，７₁₁，７₁₂を図９（ａ）に示
すように、搬送方向の上手側からローラー７₁₀，７₁₂，
７₁₁のようにローラー７をランダムに配列した場合に
は、図９（ａ）に示す状態から図９（ｂ）に示すよう
に、被焼成物８はローラー７の外径の寸法の差によって
生じる段差に沿って凹凸にうねった状態で搬送されるた
め、被焼成物８には衝撃や振動が発生してしまうが、図
８に示す場合では、ローラー７の配列がその外径の寸法
の順に配列されているため、必然的に、隣り合うローラ
ー７の外径の寸法の差が小さくなるため、被焼成物８の
搬送時のローラー７間での振れ幅は小さくなり、スムー
ズに搬送することが可能となる。その結果、被焼成物８
のパネル構造物２の焼成を良好に行うことができる。

【００６２】また、ローラー７が反りを有する場合に
は、その反り量を考慮した上で上述と同様に決定してや
れば良いが、別の方法として、隣り合うローラー７間
で、ローラー７が回転する際に、ローラー７の反りによ
り生じる凹凸の位相を、隣り合うローラー間で調整して
やることで、選択して配列したことである。

【００６３】具体的には、「ローラー７の反り」とは図
１２に示すようにローラー７が湾曲している状態であっ
て、真の軸心３０からローラー７の実際の軸心３１がず
れているため、ローラー７の回転位置の変化に伴って時
々の振れ幅ｄｔが、それぞれのローラー７でばらつく。

【００６４】図１３（ａ）は反りの量がばらついた複数
のローラー７₁₀〜７₁₄を反りの量にかかわらず配列して
搬送手段５を構成した場合を示しており、このような状
態では、例えば各ローラーを連動してモータなどで回転
駆動して、前記被焼成物８を搬送しようとした場合に
は、被焼成物８は各ローラー７₁₀〜７₁₄の反りによって
決まる時々の振れ幅ｄｔの差によって生じる段差に沿っ
て凹凸にうねった状態で搬送されるため、被焼成物８に
は衝撃や振動が発生してしまう。

【００６５】本発明のこの実施例では、図１３（ｂ）に
示すように隣り合うローラー間の段差が小さくなるよう
に、例えばローラー７₁₀，７₁₃，７₁₁，７₁₄，７₁₂の順
に選択して配列し被焼成物８の搬送時のローラー間での
振れ幅は小さくなり、スムーズに搬送することが可能と
なる。その結果、被焼成物８のパネル構造物２の焼成を
良好に行うことができる。

【００６６】さらに、「ローラー７の反りにより生じる
凹凸の位相を、隣り合うローラー間で調整する」とは、
具体的には図１４（ｂ）に示す状態を言う。例えば各ロ
ーラーを連動してモータなどで回転駆動して、前記被焼
成物８を搬送しようとした場合に、図１４（ａ）は各ロ
ーラー７₁₀〜７₁₄の反りの量は同じであるけれども、そ
の反りの位相が搬送方向に対して不揃いであって、被焼
成物８は各ローラー７₁₀〜７₁₄の反りによって決まる時
々の振れ幅ｄｔの差によって生じる段差に沿って凹凸に
うねった状態で搬送されるため、被焼成物８には衝撃や
振動が発生してしまう。

【００６７】これに対して、本発明のこの実施例では、
図１４（ｂ）に示すように搬送方向に対して、各ローラ
ー７₁₀〜７₁₄の反りの位相を、隣り合うローラー間の段
差が小さくなるように位相を合わせるように各ローラー
７₁₀〜７₁₄の取り付け位置を選択するよう調整すること
によって、被焼成物８をスムーズに搬送することが可能
となる。その結果、被焼成物８のパネル構造物２の焼成
を良好に行うことができる。

【００６８】このように、個々のローラー７が有する反
りの絶対値が大きくても、ローラー７の回転時には隣り
合うローラー７間での振れ幅を許容できる範囲内とする
ことができ、そのような状態で構成した搬送手段５によ
れば、スムーズな搬送が可能となる。

【００６９】また、上記の各実施例において、隣り合う
ローラー７間での振れ幅が、全ての箇所において許容範
囲内である場合においても、搬送方向の上手側での隣り
合うローラー７間での振れ幅が、搬送方向の下手側での
隣り合うローラー７間での振れ幅より小さくなるように
ローラー７を配列することがより好ましい。これは、搬
送の初期段階での被焼成物８に対する衝撃を小さくする
方が、搬送全般での被焼成物８への悪影響を小さくする
ことができるためである。

【００７０】以上により、搬送手段５のローラー７を本
実施の形態のように配列することにより、ローラー７の
加工精度を上げたり所定精度のものだけを選別して使用
するといったローラー７のコストが高くような方法を用
いずとも、被焼成物８の搬送時のうねりを小さくするこ
とができ、スムーズに搬送することが可能となる。その
結果、被焼成物８のパネル構造物２の焼成を良好に行う
ことができる。したがって、本実施の形態によるＰＤＰ
の焼成装置および製造方法によれば、被焼成物８に衝撃
や振動を与えることなく連続的に焼成を行えるため、パ
ネル構造物２の焼成後の形状精度を確保しつつ大量に焼
成処理を行うことが可能である。従って、画像の表示特
性が優れたＰＤＰを大量生産できる。

【００７１】なお、上述した実施の形態において、焼成
装置１のローラー７には、耐熱性、耐摩耗性などが求め
られることから、ＳｉＣを主成分とする材料でローラー
７を構成してやれば本発明の効果が高まり好ましい。

【００７２】また、図１０はローラー７の軸方向の断面
図であるが、以上の説明において、ローラー７の外径の
寸法が図１０に示すように軸方向に分布を持つ場合、ロ
ーラー７の外径の寸法とは、最大の外径の寸法Ｄｍａｘ
を指し、隣り合うローラー７間での振れ幅とは、最大の
外径の寸法どうしの差となる。

【００７３】また、被焼成物８はローラー７と接触して
搬送されることから、搬送時の直進性を確保するという
観点から、その接触箇所は被焼成物８に対して対称とな
ることが好ましく、そのためにはローラー７の軸方向の
断面形状が、図１１（ａ）に示すような非対称ではな
く、図１０や図１１（ｂ）に示すような対称な形状であ
ることが好ましく、また、ローラー７の個々が反りを有
する場合には、反りも含めて対称な形状であることが好
ましい。

【００７４】なお、以上における被焼成物８の搬送に
は、連続的に搬送される態様や、焼成装置１内の領域１
ａ〜１ｆに応じてステップ式に搬送される態様などがあ
るが、いずれの場合においても本発明の効果が同様に得
られることは言うまでもない。

【００７５】また、被焼成物８の搬送時におけるローラ
ー７の動きには、すべてのローラー７が回転駆動し被焼
成物８を搬送する態様や、一部のローラー７のみが回転
駆動し、他のローラー７は被焼成物８の搬送に応じた従
属的な回転をするという態様や、すべてのローラー７は
従属的に回転するだけで、被焼成物８は別手段により搬
送方向への力を受けて搬送される態様など、様々な態様
があるが、いずれの態様においても本発明の効果が同様
に得られることは言うまでもない。

【００７６】また、以上の説明においては、セッター４
上にパネル構造物２を設けた基板３を載せた状態で搬送
する例を示したが、特にこれに限るものではなく、セッ
ター４を用いずにパネル構造物２を設けた基板３をロー
ラー７に直接に載置して搬送する態様でも、本発明によ
れば同様の効果が得られることは明らかである。

【００７７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明に
よれば、搬送工程が、隣り合うローラー間での振れ幅が
所定範囲内となるように選択され配列された複数本のロ
ーラーにより行われるため、被焼成物は搬送時に凹凸に
うねることなくスムーズに搬送される。

【００７８】その結果、被焼成物のパネル構造物の焼成
を良好に行うことができ、画像の表示特性が優れたＰＤ
Ｐを大量生産することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一般的なＰＤＰの概略構造を示す断面斜視図

【図２】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレ
イパネルの製造方法の製造工程を示す図

【図３】同実施の形態の製造工程中の前面基板の製造工
程図

【図４】同実施の形態の製造工程中の背面基板の製造工
程図

【図５】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの製造方法で用いる焼成装置の概略構成の断
面図

【図６】図５におけるＸ−Ｘ断面矢視図

【図７】ローラーの外径の寸法の差の所定範囲を決定す
る方法を説明する図

【図８】本発明の他の実施の形態による焼成装置におけ
る搬送手段の概略構成を示す図

【図９】従来の焼成装置における搬送手段の概略構成を
示す図

【図１０】ローラーの断面図

【図１１】ローラーと被焼成物との接触状態を説明する
図

【図１２】ローラーの反り状態を説明する正面図

【図１３】ローラーの反り量に応じて選択して配列した
状態を説明する側面図

【図１４】ローラーの反り量に応じて選択して位相を合
わせて配列した状態を説明する側面図

【図１５】従来の焼成装置の概略構成の断面図

【図１６】従来の焼成装置における搬送手段での課題を
説明する図

【図１７】従来の焼成装置における搬送手段での課題を
説明する図

【符号の説明】

１ 焼成装置 ２ パネル構造物 ３ 基板 ５ 搬送手段 ７₁，７₂，７₃，・・・ ローラー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森田 真登 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 鈴木 雅教 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 野入 一二夫 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 (72)発明者 青木 道郎 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 (72)発明者 竹田 孝広 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 Ｆターム(参考） 4K050 AA04 BA07 BA16 CG04 CG05 5C012 AA09 BB07 5C028 FF16 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 JA21 MA23

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数本のローラーを基板の搬送方向に並べ
   て配置することにより構成した搬送手段を有し、その搬
   送手段により基板を搬送するとともに基板に設けたパネ
   ル構造物の焼成を行うに際し、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内となるように選択して配列
   することにより構成し、基板はその搬送手段により搬送
   されるプラズマディスプレイパネルの製造方法。
2. 【請求項２】複数本のローラーを基板の搬送方向に並べ
   て配置することにより構成した搬送手段を有し、その搬
   送手段により基板を搬送するとともに基板に設けたパネ
   ル構造物の焼成を行うに際し、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内、且つ、搬送方向の上手側
   での隣り合うローラー間での振れ幅が、搬送方向の下手
   側での隣り合うローラー間での振れ幅より小さく選択し
   て配列することにより構成し、基板はその搬送手段によ
   り搬送されるプラズマディスプレイパネルの製造方法。
3. 【請求項３】複数本のローラーを基板の搬送方向に並べ
   て配置することにより構成した搬送手段を有し、その搬
   送手段により基板を搬送するとともに基板に設けたパネ
   ル構造物の焼成を行うに際し、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内となるように、隣り合うロ
   ーラ間での振れの位相を調整して配列することにより構
   成し、基板はその搬送手段により搬送されるプラズマデ
   ィスプレイパネルの製造方法。
4. 【請求項４】複数本のローラーを基板の搬送方向に並べ
   て配置することにより構成した搬送手段を有し、その搬
   送手段により基板を搬送するとともに基板に設けたパネ
   ル構造物の焼成を行うに際し、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が小さい順に搬送方向の上手側から下手
   側に配列することにより構成し、基板はその搬送手段に
   より搬送されるプラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
5. 【請求項５】ローラーがＳｉＣ系材料からなることを特
   徴とする請求項１または請求項２に記載のプラズマディ
   スプレイパネルの製造方法。
6. 【請求項６】パネル構造物を設けた基板を搬送する搬送
   手段を有するプラズマディスプレイパネルの焼成装置に
   おいて、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内となるように選択して配列
   することにより構成したプラズマディスプレイパネルの
   焼成装置。
7. 【請求項７】パネル構造物を設けた基板を搬送する搬送
   手段を有するプラズマディスプレイパネルの焼成装置に
   おいて、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内、且つ、搬送方向に対して
   大きくなるように選択して配列することにより構成した
   プラズマディスプレイパネルの焼成装置。
8. 【請求項８】パネル構造物を設けた基板を搬送する搬送
   手段を有するプラズマディスプレイパネルの焼成装置に
   おいて、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が所定範囲内となるように、隣り合うロ
   ーラー間での振れの位相を調整して配列することにより
   構成したプラズマディスプレイパネルの焼成装置。
9. 【請求項９】パネル構造物を設けた基板を搬送する搬送
   手段を有するプラズマディスプレイパネルの焼成装置に
   おいて、 前記搬送手段は、複数本のローラーを、隣り合うローラ
   ー間での振れ幅が小さい順に配列することにより構成し
   たプラズマディスプレイパネルの焼成装置。
10. 【請求項１０】ローラーがＳｉＣ系材料からなることを
    特徴とする請求項６または請求項７に記載のプラズマデ
    ィスプレイパネルの焼成装置。
11. 【請求項１１】ローラーの軸方向の断面形状が対称であ
    ることを特徴とする請求項６または請求項７に記載のプ
    ラズマディスプレイパネルの焼成装置。