JP2003324811A - 制御盤の製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 制御盤製造の効率化を行うための処理装置を
提供する。シーケンス図から制御盤を製造するにあた
り、効率の良くフロムトゥーの作成、効率の良く中継端
子データの作成、効率の良くバック図の作成、効率の良
く電線の測長処理、効率の良く電線加工データの作成、
効率の良く電線の作成をする必要がある。 【解決手段】 指示装置１は、処理プログラムやデータ
を格納するメモリ＆ＨＤＤ３、ＣＰＵ４、Ｉ／Ｏ装置
５、外部メモリの入力装置Ｆ／Ｄドライバー２、表示装
置ＣＲＴ２０、入力装置キーボード＆マウスから成る。
外部メモリからシーケンス図の各種データ３０、電線加
工装置４０、印刷装置５０から成る。指示装置でフロム
トゥー作成処理、中継端子作成処理、バック図作成処
理、電線測長処理、データ作成処理、電線加工処理を行
うことによって、コンピュータで制御盤のシミュレーシ
ョンを行い効率良く作業を行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 本発明は、配電盤や制御盤
等、電線の配線により製造する電気装置の製造過程（電
線の配線、測長、電線加工方法、入線方法、製品検査方
法等）を、効率化する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】 従来、作業者による手作業でシーケン
ス図から作成しているため、チェックすることができな
かった。ＣＡＤから出力されるピンデータや部品データ
も、作成者によりデータが異なり、必要とするデータの
入力漏れや入力ミスにより完全なデータを出力できなか
った。

【０００３】 従来、配電盤や制御盤等、配線によって
製造する装置では、シーケンス図を設計して、そのシー
ケンス図を見ながら入線する方法や、接続情報を抽出し
て繋ぐ順番は手作業で作成する。

【０００４】 従来、バック図或いは実体配線図は、シ
ーケンス図を作業者が見ながら、接続先を抽出しＣＡＤ
等を使って手作業で作成する。

【０００５】 従来、盤間中継や扉中継は作業者が手作
業で作成する。

【０００６】 従来、電線の配線順序は作業者が手作業
で決めて作成する。

【０００７】 従来、測長は実体で電子スケールにより
測長する。或いは、デジタイザーによる配線ルートを、
作業者が一つ一つポイントしながら測長する。或いは、
釘配線の様に配線ルートをひもで測長する。

【０００８】 従来、ダクトの位置を決めるぐらいで、
前倒しで配線ルートを決めて作業をしていなかった。

【０００９】 従来、自動で測長するものは存在しなか
った。作業者が手作業で行っていた。

【００１０】 従来、作業者による手作業で行っていた
ため、配線ルートを確認することはできなかった。

【００１１】 従来、電線の入線作業は、シーケンス図
を作業者が見ながら、同じ電線番号のものを入線してい
く方法で行う。

【００１２】 従来、電線の作成は入線時に合わせ切り
で作成する。また、何種類かよく使うものを先に作成し
て、作り置きする方法で作成する。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】 シーケンス図から手
作業で行っているため、チェックすることができなかっ
た。そこで、本発明はシーケンス図のチェックができる
ようにすることを課題とする。

【００１４】 シーケンス図を作業者が見ながら、配線
図の作成や繋ぎ先を作成していたために、その作成作業
にかなりの時間がかかり、間違いも多かった。そこで、
本発明はシーケンス図から、電線の配線情報を作成でき
るようにすることを課題とする。

【００１５】 バック図或いは実体配線図は、シーケン
ス図から接続先を手作業で抽出していたため、その作成
作業にかなりの時間がかかり、間違いも多かった。そこ
で、本発明はシーケンス図から、バック図或いは実体配
線図を作成できるようにすることを課題とする。

【００１６】 盤間中継や扉中継は、作業者が手作業で
抽出しているため、その作成作業にかなりの時間がかか
り、間違いも多かった。そこで、本発明は盤間中継や扉
中継を、簡単にできるようにすることを課題とする。

【００１７】 電線の配線順序は、作業者が手作業で行
っている為に、その作成作業にかなりの時間がかかり、
間違いも多かった。そこで、本発明は電線の配線ルート
を、簡単に作成できるようにすることを課題とする。

【００１８】 測長は、実体で電子スケールにより測長
する。或いは、デジタイザーによる配線ルートを、作業
者が一つ一つポイントしながら測長する。或いは、釘配
線により配線ルートをひもで測長する。前記作業はみな
手作業で行っているため、その作成作業にかなりの時間
がかかっていた。そこで、本発明は自動で短時間に測長
できるようにすることを課題とする。

【００１９】 ダクトの位置を決めるぐらいで、前倒し
で配線ルートを決めて作業をしていなかった。電線が多
いと、ダクトに入らなかったりして、ルートを変えたり
手直しが必要になる。そこで、本発明は配線ルートの確
定、測長の情報設定をできるようにすることを課題とす
る。

【００２０】 自動で測長するものは存在しなかった。
作業者が手作業で行っていた。そこで、本発明は自動で
測長できるようにすることを課題とする。

【００２１】 作業者による手作業で行っていたため、
配線ルートを確認することはできなかった。そこで、本
発明は測長結果を確認できるようにすることを課題とす
る。

【００２２】 電線の入線作業は、シーケンス図を見な
がら同じ電線番号のものを入線していく方法で行われて
いたため、後で２本の電線を入線する時は、ネジを外し
たり止めたりして、無駄な作業が発生した。２段になっ
ているものは、上段を先に付けると付け直しが発生して
いた。前記のように入線時間にかなりの無駄があり時間
がかかっていた。そこで、本発明はアドレス入線方式を
採用して、効率よく配線できるようにすることを課題と
する。

【００２３】 電線の作成は入線時に合わせ切りで作成
されるため、入線時にかなりの時間がかかっていた。そ
こで、本発明は前倒しに電線作成できるようにすること
を課題とする。

【００２４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、最初に取り込んだシーケンスデータを、必要に応じ
て加工し、データを付加しながらデータ処理することに
より、シーケンスデータと１００％マッチしたデータを
作ることが可能になる。これによりバック図の作成、盤
間中端子図の作成ができる。また、電線の測長ができる
ことにより、前倒し作業として電線加工が出来るように
なる。また、測長結果の確認や各ルートの電線サイズ毎
の本数を確認することにより、配線を検証することがで
きる。

【００２５】

【発明の実施の形態】 上記課題を解決するための実施
の形態を説明する。まず、図１は本発明のシステム構成
図である。図１において、１は指示装置、３０は外部メ
モリ、４０は加工装置、５０は印刷装置、２は外部デー
タを読み込むフロッピー（登録商標）装置、３はデータ
を記憶するメモリやＨＤＤ、６〜１１は各種データや処
理プログラム、４はＣＰＵ、５は入出力デバイス装置、
２０はコンピュータからの情報を表示するＣＲＴ、２１
はコンピュータに指示を入力する装置キーボード＆マウ
ス、３１〜３３はＣＡＤやその他の装置で作成した外部
データを、フロッピーその他の装置で読み込むことがで
きる装置である。図２（ａ）はシーケンス図から取り込
んだ端子データの一例である。図２（ｂ）はシーケンス
図から取り込んだ部品データの一例です。図３は部品マ
スターの一例である。図４（ａ）（ｂ）は部品配置デー
タの一例である。図５は処理の流れ図の一例である。Ｓ
１はデータ取り込み処理、Ｓ２は端子データ入力処理、
Ｓ３は部品データ入力処理、Ｓ４は部品配置データ入力
処理、Ｓ５はデータチェック処理、Ｓ６は中継端子作成
処理、Ｓ７はフロムトゥー作成処理、Ｓ８はバック図或
いは実体配線図作成処理、Ｓ９は電線測長処理で、Ｓ１
０は簡略図作成処理、Ｓ１１は電データ変換処理で、Ｓ
１２は印刷処理、Ｚ１はバック図、Ｚ２は処理表及びラ
ベルである。Ｓ８はバック図或いは実体配線図作成処理
で、Ｚ１のバック図が作成できる。Ｓ１１は電データ変
換処理で、測長結果から各種処理データを作成する。各
種処理データは、電線加工用データやマークチューブ印
刷データ、電線処理表データ、その他のデータがある。
Ｓ１２は印刷処理で、電線処理表やタグラベルを印刷す
る。

【００２６】 請求項１のデータチェック処理について
説明する。図６のように１１３のデータ入力処理で、各
種データの入力とデータのチェック処理をする。ＣＡＤ
データからの取り込みも、図６の１１３のデータ入力処
理で同じようにチェック処理をする。チェックは、単独
で行われるチェックと、複数データから行われるチェッ
ク処理がある。端子データのチェックの内容としては次
のものがある。 １） 未入力チェック（必要項目の未入力のチェック） ２） 単独エラーチェック（同じ電線番号の端子が見つ
からない） ３） ユニットエラーチェック（同じアドレスの部品で
違うユニットが指定されている） ４） 線番重複エラーチェック（１つの端子に複数の電
線番号の電線が接続される） ５） 電線記号エラーチェック（同じ電線番号で電線の
色や電線サイズが違うものが指定される） ６） リングマークエラーチェック（同じ電線番号で違
うリングが指定される） ７） リレーコイルチェック（リレー部品で電源が未接
続である。また、Ａ接Ｂ接が接続されているものでＣ接
が接続されていないもの） ８） デバイスチェック（指定された端子が本登録部品
で指定された部品の端子番号と一致しない） 部品データのチェックの内容としては次のものがある。 １） 未入力チェック（必要項目の未入力のチェック） ２） アドレスの重複チェック（同じアドレスが指定さ
れている） ３） デバイスの不一致（端子データだけにあるもの、
部品データだけにあるもの） 部品配置データのチェック内容としては次のものがあ
る。 １） 端子データや部品データとアドレスの不一致（端
子データにあって部品配置データにない。部品データに
あって部品配置データにない。部品配置データだけにあ
る） 前記チェックにより、入力エラーや取り込みエラー、シ
ーケンス図のエラーを見つけることができる。

【００２７】請求項２のフロムトゥー作成装置は、図６
の１５２フロムトゥー作成処理で処理する。図６の１１
１シーケンス図から、図６の１１２端子データ入力手段
で、図６の１１３データ入力処理によって、図６の１１
４端子データを作成する。図６の１１１シーケンス図と
図６の１２１部品表から、図６の１２２部品データ入力
手段で、図６の１１３データ入力処理によって、図６の
１２３部品データを作成する。図６の１３１実装図・外
形図から、図６の１３１部品配置データ入力手段で、図
６の１１３データ入力処理によって、図６の１３３部品
配置データを作成する。前記データは、図６の１１３デ
ータ入力処理でチェックを行ない、それぞれの図面通り
になっているか確認する。それから、前記図６の１１４
端子データと、図６の１２３部品データと、図６の１３
３部品配置データと、図６の１５１部品情報マスターデ
ータから、図６の１５２フロムトゥー作成処理で、図６
の１５３フロムトゥーデータが作成される。図６の１５
２フロムトゥー作成処理でエラーとなったものは、図６
の１５４フロムトゥーエラーデータに出力され、エラー
データを確認してデータを修正する。繰り返し処理をし
ながら、完全にエラーがなくなるまで実行する。

【００２８】 次にフロムトゥーについて簡単に説明す
る。図９（ａ）のような回路図があるとする。この回路
図でＣＲ２の９と、ＣＲ３の１１と、ＣＲ９の９と、Ｃ
Ｒ１０の９が電線番号Ｒ０で繋がっていることを示す。
線上の●が繋がっていることを示す。図９（ｂ）の電線
の配線では、実際に部品を配線している図である。電線
は１対１でしか繋がらない。通常１端子には最大２端子
しか繋げられない。例えば、部品ＣＲ２の９番端子にＡ
１とＡ２の電線が接続され、Ｐ１でネジ止めする。同様
にＡ２とＡ３の電線をＰ２でネジ止めする。図１０
（ａ）のようなＵ１〜Ｕ４のような連結盤を製造する場
合、（ｂ）のＡ１〜Ａ３が盤間中継となるルートで、Ａ
５〜Ａ８が盤内を繋ぐルートになる。盤内の配線ルート
は（ｃ）のように、例えば右扉の制御盤があるとする。
制御盤の展開図は、左側面−盤内−右側面−右扉の順に
並べて書く。端子台Ｔ１のＲ２から盤内に入り、盤内か
らＲ３を通って端子台Ｔ３に入り、Ｒ４から扉に繋が
る。盤間に繋がる電線は、端子台Ｔ１からＲ１を通って
隣の盤の端子台に入る。また、盤内も配置している部品
の順番に繋いでいくことが、効率の良い配線になる。

【００２９】 前項の説明で効率の良い配線について分
かったと思う。ではそのような効率の良い配線方法を求
めるにはどうしたら良いか説明する。配置アドレスの名
称を次のように決める。配置アドレスの先頭文字を、右
扉「Ａ」、盤内を「Ｃ」、右側面「Ｂ」、左側面「Ｅ」
とする。配置アドレスの百番台は何段目を表し、次の２
桁は左から何番目を表す。例外で、中継端子の部品は
「Ｙ」「ＴＢ」「Ｘ」「Ｚ」を使用する。図１０（ａ）
のような盤があるとする。盤間に繋がる電線の順番は、
Ｙ２からＹ３となる。実際Ｙ３は右隣の盤の端子台であ
るが、繋がりが分からなくなるので仮想端子として配置
する。図１０（ｂ）の先頭行になる。次の盤内の部品
は、１段目にＣ１０１とＣ１０２がある。これが図１０
（ｂ）の３行目になる。図１０（ｂ）の２行目の「−」
はグループの区切を示す。盤内の２段目はＣ２０１〜Ｃ
２０６となる。図１０（ｂ）の４行目になる。同様にＣ
４０１までいく。次に盤内から右側面の端子台ＴＢを通
って右扉へと繋がっていく。ＴＢ（ＨとＴＢ（Ｔを通っ
て扉の１段目のＡ１０１、２段目のＡ２０１、３段目の
Ａ３０１〜Ａ３０２、４段目のＡ４０１〜Ａ４０４と繋
がる。図１０（ｂ）のように部品配置テーブルを入力す
る。このデータは実際には図１０（ｃ）のように大分
類、中分類、小分類に分けて番号を振り保存する。実際
に繋がる部品の配置アドレスを、図１０（ｃ）のデータ
に従ってソートをかけて繋ぐ順番を決めると、図１０
（ｃ）で指定した順番に電線を配線することができる。

【００３０】 請求項３のバック図作成装置は、図７の
１６１フロムトゥーデータから、図７の１６２バック図
作成手段で、図７の１６３バック図作成処理によって、
バック図を作成する。フロムトゥーデータにより、図１
２（ａ）アドレス毎の行き先表を、図７の１６３バック
図作成処理で自動的に作成する。図１２（ｂ）のように
その行き先表Ｃ１を、ＳＨＥＥＴ１シートに並べていく
だけで簡単に作成できる。ＳＨＥＥＴ１のシートは、用
紙サイズに従って、いくつか図面枠を指定できる。予め
作成しておいた図面枠を、シートに挿入するだけでシー
トを変更することもできる。

【００３１】 請求項４の中継端子作成装置は、図６の
１１４端子データと、図６の１４１実装図・外形図か
ら、図６の１４２中継端子作成手段で、図６の１４３中
継端子作成処理によって、図６の１１４端子データに中
継端子情報を追加する。例えば、図１１（ａ）のような
右扉の盤があるとすると、図１３のように配置アドレス
を盤内と右扉に分ける。図６の１１４端子データから同
一線番の端子情報が、右扉と盤内の両方に含まれる電線
番号リストを自動作成する。抽出したデータに対して、
中継端子のアドレスと端子番号を作業者が決める。電線
色と電線サイズとリングマーク等の電線情報他のものか
ら引き継ぐので、変えたい場合は変更する。図６の１４
３中継端子作成処理を実行すると、前記条件で中継端子
情報が追加される。盤間の中継端子の抽出は、同一電線
番号のデータでユニットが違うものがあれば、盤間中継
が必要と判断する。盤の並びを定義して、中継で通る全
ての盤に端子台の情報を追加する。アドレスや端子番号
や電線番号の指定は、前記項目で指定した通りである。
盤内の扉中継端子の抽出は、ユニット毎に盤内のアドレ
スと扉のアドレスを分離して指定する。扉からその他の
アドレスに繋がる電線を抽出して、扉中継端子をデータ
として抽出する。アドレスや端子番号や電線番号の指定
は、前記項目で指定した通りである。例えば、図１４の
ような盤間中継が必要なデータがあるとする。Ｎｏ１と
２のデータはユニットＵ１とＵ４に接続データがある
が、Ｕ２とＵ３には接続するデータがない。電線はＵ１
からＵ４まで繋ぐために、Ｕ２とＵ３にも中継端子を設
ける。それぞれ中継端子番号が登録される。Ｎｏ４と５
のデータはＵ１とＵ２だけ繋がり、その先のＵ３とＵ４
は接続データがない。中継端子はＵ１とＵ２だけで良い
ことになる。同様にＮｏ６と７のデータはＵ３とＵ４だ
け接続されるデータがある。Ｕ１とＵ２は接続データが
ない。中継端子はＵ３とＵ４だけで良いことになる。

【００３２】 請求項５の盤内の配線ルートについて説
明する。請求項２でも簡単に抽出方法を記述したが、こ
こでは更に詳しく説明する。最終的に電線の繋ぎ先Ｆｒ
ｏｍとＴｏを決め、盤間中継や扉中継をとる場合、１本
は必ず盤間なり扉に繋がるため、盤内に通す開始を盤間
の中継端子にする必要がある。また、同じ段で繋がる端
子はその配置の順に繋いだ方が良い。それで、部品配置
テーブルに配線ルートの優先順位を定義し、それに従っ
て電線を流すようにする。図１１（ａ）のように電線を
繋ぎたいとする。配置アドレスの名称を次のように決め
る。配置アドレスの先頭文字を、右扉「Ａ」、盤内を
「Ｃ」、右側面「Ｂ」、左側面「Ｅ」とする。配置アド
レスの百番台は何段目を表し次の２桁は左から何番目を
表す。例外で、中継端子は「Ｙ」「ＴＢ」「Ｘ」「Ｚ」
にする。盤間中継は「Ｙ２」から「Ｙ３」へそのまま通
す電線と「Ｙ２」から盤内へ電線を通して盤内から扉中
継端子「ＴＢ（Ｈ」「ＴＢ（Ｔ」を通って扉に渡す電線
のルートを通したい場合、図１１（ｂ）ように部品配置
テーブルを入力する。その結果、図１１（ｃ）のように
部品配置テーブルデータが保存される。例えば、図１５
のような盤で、図１６のような部品マスターであるとす
る。図１７（ａ）（ｂ）のような端子データと、部品デ
ータのフロムトゥーを求める場合、端子データに部品デ
ータからアドレスと本登録部品も抽出する。部品マスタ
ーから端子番号のＵ／Ｄと端子順を抽出する。図１１
（ｃ）から配置の大中分類と小分類を抽出する。前記で
抽出した内容からソートキーを作成する。配置大中項目
＋Ｕ／Ｄ＋配置小項目（Ｄの場合は９９−配置小項目）
＋端子順のデータを作成してデータをソートする。上か
ら順番にデータを２個づつ検索しながら、一つずつ下に
ずらしながらＦｒｏｍとＴｏを抽出する（〜）と図
１８（ａ）のようにフロムトゥーが作成できる。配線ル
ートは図１８（ｂ）のようになる。

【００３３】 請求項６の電線ルートの確定と測長方法
について説明する。図１９のＤ１〜Ｄ１０がダクト及び
配線ルートを示す。Ｐ１〜Ｐ１１はダクトのルート分か
れ目のポイント座標を示す。測長ルートをこの通るポイ
ント（Ｐ１〜Ｐ１１）で説明する。Ｃ１０１とＣ４０１
は部品の配置アドレスを示す。配置アドレスの、枠の中
の数字は端子番号を示す。例えば、配置アドレス「Ｃ１
０１」の端子番号「１」から、配置アドレス「Ｃ４０
１」の端子番号「３」の測長をすると次のようになる。
Ｃ１０１の１はフロムトゥーデータの「Ｕ／Ｄ」より
「Ｕ」となり上に接続するということで、「Ｄ１」のダ
クトに入ることが分かる。Ｃ４０１の３はフロムトゥー
データの「Ｕ／Ｄ」より「Ｕ」となり上に接続するとい
うことで、「Ｄ６」のダクトに入ることが分かる。「Ｄ
６」との交点「Ｐ１１」のルートを通る。最初のルート
検索で、図１７（ａ）のように「Ｐ１０」から「Ｄ１」
のダクトの両端「Ｐ１」と「Ｐ５」にルートを分けて測
長する。「Ｄ６」の端点「Ｐ３」と「Ｐ７」に繋がれば
測長ルート確定する。図２０（ａ）ではルート確定でき
ていないので、次のポイントを検索する。図２０（ｂ）
のようになる。ルートはまだ確定できていないので、次
のポイントを検索する。図２０（ｃ）のようになる。図
２０（ｃ）では「Ｐ３」と「Ｐ７」に繋がるルートがあ
るので、のルート２つ確定できる。の長さを計算
すると、９５０ｍｍになる。の長さを計算すると、１
５５０ｍｍになる。短い方のルートを選択するとなる
と、のルートを確定する。のルートは削除する。次
にとのルートは途中ではあるが、との長さを比較
するとより長い。たとえこの先で「Ｃ４０１」に繋が
るルートが見つかったとしても、ルートの長さは長くな
るのでこれ以上検索しない。最終的に残った図２０
（ｄ）のルートが最短ルートとなる。電線の長さは、こ
の抽出した長さに余長と部品の端子の高さを加え計算す
る。また、部品毎にルートカットが指定できる。ルート
カットがある場合、そのルートを無視して繋ぎ先を検索
する。後は基本的に同じようにルートを決めていく。何
個飛びまでワタリにするか条件を指定し、ワタリ線の場
合は、部品の間隔と余長から計算する。

【００３４】 請求項７の盤の展開図の作成方法につい
て説明する。例えば、図２１の盤の外形図から左扉、左
側面、盤内、右側面、右扉という繋ぎで展開図（図２
２）を作成する。天井に部品が付く場合は、天井も追加
する。次に展開図に電線が通る基本ルートを指定する。
（図２３）次に部品の取り付け位置を指定する。（図２
４）部品取り付け位置を指定する時に、入線方向や余長
やルートカットを指定する事ができる。

【００３５】 請求項８の自動的に全ての測長を行う方
法について説明する。前項で説明したように、盤内の全
てのフロムトゥーから繋ぎ先のペアーを抽出し、配線ル
ートを確定して電線の測長をする。これを繰り返し行う
ことにより、全てのフロムトゥーのデータを測長するこ
とができる。

【００３６】 請求項９の測長結果を確認する方法につ
いて説明する。測長結果を簡略図に表示して、一つずつ
確認しながら測長結果を確認する事ができる。また、全
ての部品やアドレス毎に測長ルートを重ね書きして確認
することができる。また、ルートを指定して、そのルー
トを通る電線サイズや、電線種類毎の本数を表示するこ
とができる。

【００３７】 請求項１０の入線作業を効率良く行う方
法について説明する。前項まで説明したように、全ての
電線を測長した結果データがある。電線を効率良く入れ
られるように、例えばフロム側のアドレス順と部品の端
子番号の並び順に入線した方が、効率が良いので、その
順番にデータを出力して、電線加工することにより、入
線作業の効率化を行うことが出来る。電線のチューブ
に、アドレスや端子番号やアンプサイズや入線本数を印
字して、入線を間違えないようにする。複数入線するも
のは、チューブを確認してネジ止めを仮にしておき、２
本目が来た段階で本止めすれば良い。このようにアドレ
ス順に入線する方式を、アドレス入線方式という。他に
良い入線方式があれば、その順番でデータを作成するこ
とにより効率化できる。

【００３８】 請求項１１の電線加工データの効率の良
い製造方法を説明する。電線加工は、マークチューブ印
刷、電線加工、リングの挿入、圧着、電線処理表に貼り
付ける、このように複数のものを組み合わせて製造す
る。従って、全てのデータの順番が同じ順序で出力さ
れ、処理することが必要になる。本装置は、マークチュ
ーブデータ、電線加工データ、電線処理表データが同じ
順に出力することができる装置である。

【００３９】

【発明の効果】 本発明は以上に説明したような構成に
より次の効果を奏する。請求項１に記載されている発明
は、シーケンス図で作成したデータのチェック機能によ
り、シーケンス図と１００％に近いデータを作ることが
可能となる効果がある。

【００４０】 請求項２に記載されている発明は、効率
の良いフロムトゥーデータを作成することができる効果
がある。

【００４１】 請求項３に記載されている発明は、シー
ケンス図通りのバック図を効率良く作成することができ
る効果がある。

【００４２】 請求項４に記載されている発明は、盤内
の中継端子や盤間中継端子を効率良く作成できる効果が
ある。

【００４３】 請求項５に記載されている発明は、効率
の良いフロムトゥーデータを作成することができる効果
がある。

【００４４】 請求項６に記載されている発明は、高速
測長することができる効果がある。

【００４５】 請求項７に記載されている発明は、高速
測長のための条件設定を効率良く設定できる効果があ
る。

【００４６】 請求項８に記載されている発明は、高速
測長を短時間で実行することができる効果がある。

【００４７】 請求項９に記載されている発明は、測長
結果を簡単に確認することができる効果がある。また、
測長結果の修正を簡単にできる効果がある。

【００４８】 請求項１０に記載されている発明は、電
線を加工する順序を配置アドレス順など効率良く入線で
きるように加工することができる効果がある。

【００４９】 請求項１１に記載されている発明は、両
端圧着電線を効率良く作成することができる効果があ
る。

【００５０】 本発明は制御盤製造で必要な情報を、効
率良く製造できる効果がある。１品１様の制御盤におい
ても可能である。また、短期間での製作、コスト削減、
工数削減、電線などの無駄をなくすことができる効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のシステム構成図を示す図である。

【図２】本発明のシーケンス図から作成する入力データ
を示す図である。

【図３】本発明の部品マスターデータを示す図である。

【図４】本発明の部品配置データを示す図である。

【図５】本発明の処理の流れ図を示す図である。

【図６】本発明の端子データ作成工程、部品データ作成
工程、部品配置データ作成工程、中継端子データ作成工
程、フロムトゥー作成工程を示す図である。

【図７】本発明のバック図作成工程を示す図である。

【図８】本発明の簡略図作成工程、測長工程、データ変
換工程、処理表作成工程を示す図である。

【図９】本発明の電線は緯線を示す図である。

【図１０】本発明の盤の配線を示す図である。

【図１１】本発明の部品配置を示す図である。

【図１２】本発明のバック図制作を示す図である。

【図１３】本発明の盤内中継端子の作成を示す図であ
る。

【図１４】本発明の盤間中継端子の作成を示す図であ
る。

【図１５】本発明のフロムトゥーを説明するための簡略
図である。

【図１６】本発明のフロムトゥーを説明するための部品
マスターである。

【図１７】本発明のフロムトゥーを説明するための端子
データ、部品データ、フロムトゥーデータである。

【図１８】本発明のフロムトゥーを説明する図である。

【図１９】本発明の測長を説明するための簡略図であ
る。

【図２０】本発明の測長のルート決定方法を説明するた
めの図である。

【図２１】本発明の簡略図作成を説明する盤の図であ
る。

【図２２】本発明の簡略図作成を説明する盤展開図であ
る。

【図２３】本発明の簡略図作成を説明するルート図であ
る。

【図２４】本発明の簡略図作成を説明する部品配置図で
ある。

【符号の説明】

１ 指示装置 ２ Ｆ／Ｄドライバ ３ メモリ＆ＨＤＤ ４ ＣＰＵ ５ Ｉ／Ｏインターフェース ６ 処理プログラム ７ 処理データＡ ８ 端子データ ９ 部品データ １０ 部品配置データ １１ 部品マスター ２０ ＣＲＴ ３０ 外部メモリ ３１ 端子データ ３２ 部品データ ３３ 部品配置データ ４０ 加工装置 ４１ マークチューブ印刷機 ４２ 電線加工装置 ５０ 印刷装置 ５１ 電線処理表 ５２ ラベル １１１ シーケンス図 １１２ 端子データ入力手段 １１３ データ入力処理 １１４ 端子データ １２１ 部品表 １２２ 部品データ入力手段 １２３ 部品データ １３１ 実装図・外形図 １３２ 部品配置データ入力手段 １３３ 部品配置データ １４１ 実装図・外形図 １４２ 中継端子作成手段 １４３ 中継端子作成処理 １５１ 部品マスターデータ １５２ フロムトゥー作成処理 １５３ フロムトゥーデータ １５４ フロムトゥーエラーデータ １６１ フロムトゥーデータ １６２ バック図作成手段 １６３ バック図作成処理 １６４ バック図データ １６５ バック図 １７１ 実装図・外形図 １７２ 簡略図入力手段 １７３ 簡略図作成処理 １７４ 簡略図 １８１ シーケンス図・実装図・外形図 １８２ 測長データ入力手段 １８３ 測長処理 １８４ 測長データ １９１ データ変換入力手段 １９２ データ変換処理 １９３ 電線加工データ・処理表データ ２０１ 処理表作成入力手段 ２０２ 処理表作成処理 ２０３ 処理表 Ｓ１ データ取り込み工程 Ｓ２ 端子データ作成工程 Ｓ３ 部品データ作成工程 Ｓ４ 部品配置データ作成工程 Ｓ５ データチェック工程 Ｓ６ 中継端子データ作成工程 Ｓ７ フロムトゥー作成工程 Ｓ８ バック図或いは実体配線図作成工程 Ｓ９ 電線測長工程 Ｓ１０ 簡略図作成工程 Ｓ１１ データ変換工程 Ｓ１２ 処理表作成工程 Ｚ１ バック図 Ｚ２ 電線表、ラベル

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シーケンス図のシーケンスデータの取り
   込み方法は、ＣＡＤから出力されるピンデータや部品デ
   ータからの取り込み、紙図面からの手打ち入力によるデ
   ータの取り込みがある。しかし、取り込んだデータの取
   り込みミスが生じたり、シーケンス図の間違いもある。
   本発明は取り込みデータが論理的に正しいかチェックす
   る機能や、チェックリストを作成し、図面との読み合わ
   せをすることで、シーケンス図通りにデータが読み込ま
   れているか、チェックする方法を有する装置である。
2. 【請求項２】 配電盤や制御盤等の装置は、まずシーケ
   ンス図を設計し、そのシーケンス図通りに電線を配線す
   ることによって製品を製造する。前記製品はシーケンス
   図から直に製造できないため、シーケンス図から部品情
   報を抽出してリストを作成し、使用する部品を製品内に
   どう配置するかの配置図や、製品の箱を作成するための
   展開接続図、外形図・配線図、穴あけ図を作成し、それ
   を元に製造をする。また、シーケンス図通りに電線を接
   続するためには、部品の端子のどことどこを接続する
   か、配線データの作成をする必要がある。通常電線は１
   対１でしか接続できないが、シーケンス図では１対１と
   は限らず、複数の接続先を持つものが多くあり、電気的
   な用件によって電線種類や電線サイズが違うものは、複
   雑な条件を考慮した電線の配線を行う必要がある。ま
   た、部品は盤の正面や左右両側面や扉に配置するため、
   電線の繋ぎ先を考慮しないと、盤の中を行ったり来たり
   することになり、製造効率が悪くなる。本発明は、前記
   条件を考慮した電線の配線方法を有することを特徴とす
   る。
3. 【請求項３】 部品毎の電線の行き先表を記入したもの
   を、バック図或いは実体配線図という。シーケンス図か
   ら接続先を抽出して、前記バック図や実体配線図を製造
   する。従来は前記バック図や実体配線図は、ＣＡＤ等を
   使って手作業で製造をしていた。しかし、手作業で製造
   すると人為的ミスが発生して、不具合が発生する原因に
   なっていた。本発明は、前記バック図或いは実体配線図
   を前記項の配線データを元に製造することにより、人為
   的ミスをなくし、効率良くバック図或いは実体配線図を
   製造する方法を有することを特徴とする。
4. 【請求項４】 一つの盤からなる製品であればやさしい
   が、複数の列からなる製品の場合、複雑な条件で電線の
   配線をする必要がある。複数の列が繋がる製品を簡単に
   処理するために、一つ一つのユニットで分離して作業す
   る。複数の箱を有する盤をユニットで分けて処理する。
   ユニット毎に分離するためには、別のユニットに繋がる
   電線は一旦盤間中継端子に接続して、最後に隣のユニッ
   トと盤間中継端子を接続して、完成する手法により効率
   化できる。前記の盤間中継端子は、現状シーケンス図の
   接続情報から作業者が手作業で作成している。本発明
   は、前記作業を前項の配線情報から、自動的に作成する
   方法を有する装置である。
5. 【請求項５】 盤内の電線を効率よく引き回すために
   は、盤間中継端子台から盤内を通って、扉の中継端子台
   から扉で終わる様に電線を通していく手法が取られてい
   る。シーケンス図上で複数の繋がる線の場合、順序よく
   繋がないと、途中で３本繋ぐことになり、やり換えるこ
   とになる。前記したように、手作業で繋ぐ順番を決めて
   いたのが現在までの方法である。本発明は、盤内の配線
   順序を指定する方法を有する装置である。
6. 【請求項６】 前項で述べたように電線の行き先を決定
   することで、効率の良い配線をすることができる。次に
   電線の測長方法について説明する。前項で述べたよう
   に、電線の測長においても、様々な条件を考慮した測長
   が求められる。ただ、平面上の部品配置位置による測長
   だけでは現実的に使えない。電線を通すダクトも幅があ
   り内側、外側を通る場合により長さが違う。３次元で測
   長すれば、より高度な測長ができるのかも知れないが設
   定が複雑になり大変手間がかかることになる。本発明
   は、２次元で電線の測長を行うが、部品の端子位置だけ
   でなく高さを設定したり、余長を指定したり、扉間で通
   る電線に余長を指定できたり、或いは表裏ある盤におい
   て、図面上電線の長さをゼロで処理する等、より高度な
   条件設定をして、３次元に近い測長を実現した。本発明
   は前記の条件を指定して測長する方法を有する装置であ
   る。
7. 【請求項７】 前項の測長を実現するために盤の展開図
   を作成する。展開図を簡略図と呼ぶ。簡略図に配線ルー
   トを入力する。簡略図に部品配置位置を入力する。部品
   毎に余長の設定、入線方向、ワタリの指定、ルートカッ
   トの指定等、測長に必要な情報をできるようにする。本
   発明は、電線の測長に必要なデータを簡略図に指定でき
   る方法を有する装置である。
8. 【請求項８】 前項で指定した簡略データから、プログ
   ラムの処理で測長情報を元に配線ルートを確定し、部品
   毎の余長を追加して電線の長さを測定する。本発明は、
   前記のように、短時間に全ての測長を自動的に行う方法
   を有する装置である。
9. 【請求項９】 本発明は、測長した結果を確認するため
   の、測長データのルート表示や結果表示するリダクト機
   能、或いは測長データの修正機能を有する装置である。
   また、ダクトを通る電線種類や、電線サイズや本数を検
   証することができる機能を有する装置である。
10. 【請求項１０】 前記項の配線データから電線加工用デ
    ータを作成し、電線を製造する。盤内に部品を取り付け
    る。製造した電線を、盤に取り付けた部品の端子に取り
    付けていく。前記した電線を取り付ける作業を入線作業
    という。入線作業は、電線本数が多ければ多いほど入線
    時間がかかるが、電線の入線順序によって作業効率も変
    わる。従来はシーケンス図面を見ながら入線していくた
    め、線番号順に行っていた。これではネジを何回も止め
    直したりして効率が悪い。それを、配置アドレスの順番
    に電線を入線することで、短縮できるようにする。本発
    明は、電線加工データの順番を、配置アドレス順に指定
    できる方法を有する装置である。また、前記条件順に電
    線処理表を作成し、その順番に電線を製造し、電線処理
    表の順番に電線をまとめ、製造する方法を有する装置で
    ある。また、これにより入線作業を効率化することがで
    きる。
11. 【請求項１１】 前項で述べたように電線を製造するに
    あたり、電線加工データは、マークチューブデータ、電
    線加工データ、電線処理表データ等別々に電線作成の部
    品を作成し、最終的にリングを入れ、両端圧着して電線
    を製造する。そのためには、全てのデータの順序が一致
    していなければならない。本発明は、電線加工データを
    前記のように作成する方法を有する装置である。