JP2003310809A - ゴルフクラブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 レーザー溶接等を行なう際、窪みに伴う弊害
を防止できるゴルフクラブを提供する 【解決手段】 前面にフェース３を形成すると共に、一
側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２
を連結する。ヘッド１をヘッド本体１Ａとフェース板14
の複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これらヘ
ッド本体１Ａとフェース板14をレーザー溶接により固着
し、かつレーザー溶接される部材たるヘッド本体１Ａの
周縁部12の全部または一部にヒケ防止用の凸部18を形成
する。レーザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪も
うとしても凸部18の溶融金属がこれを埋めてひけの防止
を図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブの製
造方法に関する。

【０００２】

【発明が解決しようとする課題】特許第２５６０２７２
号公報に示すように、フェース部材と、前面にフェース
部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成すると共に
一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘ
ッド本体に連結したシャフトとを備えるアイアン形ゴル
フクラブは公知である。そして、アイアン形ゴルフクラ
ブはキャビティバック形状のヘッドが主流になってい
る。キャビティバック形状は、ヘッドの背面中央部をへ
こませて凹部を形成することによりヘッドの周辺に重量
配分して、慣性モーメントを増大させ、ゴルフボールを
ショットするときにスイートエリアを外したオフセンタ
ーヒットでも打球方向のばらつきを少なくすることがで
きる。

【０００３】ところで、前述したフェース部材と、前面
にフェース部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成
すると共に一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体
と、前記ヘッド本体に連結したシャフトとを備えるアイ
アン形ゴルフクラブにおいては、窓孔にフェース部材を
固着する手段として溶接、具体的には精密な溶接を行な
うために指向性に優れるレーザー（ビーム）溶接が用い
られる。

【０００４】しかしながら、溶接されるもの同士を互い
に面一状態でレーザー溶接すると、溶接された中央部が
盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こり、窪んで
しまう。

【０００５】そこで、本発明は、前記問題に鑑み、レー
ザー溶接等を行なう際、窪みに伴う弊害を防止できるゴ
ルフクラブの製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、前面
にフェースを形成すると共に、一側にシャフト取付け部
を設けたヘッドにシャフトを連結したゴルフクラブにお
いて、前記ヘッドを複数の部材を組み合わせて形成する
と共に、これら複数の部材を溶接により固着し、かつ前
記溶接される部材の周縁部の全部または一部に沿って凸
部を形成したことを特徴とするゴルフクラブの製造方法
である。

【０００７】また、請求項２の発明は、シャフトを連結
するシャフト取り付け部を設けたヘッド本体の前面に形
成した窓孔に、フェース部材を溶接したゴルフクラブの
製造方法において、前記窓孔の周縁部の全部又は一部に
凸部を前方に突出するように形成したことを特徴とする
ゴルフクラブの製造方法である。

【０００８】さらに、請求項３の発明は、シャフトを連
結するシャフト取り付け部を設けたヘッド本体の前面に
形成した窓孔に、フェース部材を溶接したゴルフクラブ
の製造方法において、前記フェース部材の周縁部の全部
又は一部に凸部を前方に突出するように形成したことを
特徴とするゴルフクラブの製造方法である。

【０００９】この請求項１〜３の構成によれば、溶接時
に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても凸部の溶融
金属がこれを埋めることができる。

【００１０】

【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態を添付図面
を参照して説明する。図１乃至図３はアイアン形クラブ
の参考例を示しており、アイアン形クラブはアイアン形
の鍛造製のヘッド１とシャフト２を備えており、前記ヘ
ッド１はニッケル・ベリリウム合金、ステンレスなどか
らなり前面にゴルフボール（図示せず）を打撃するため
のフェース３が形成され、このフェース３の上部にトッ
プ４、下部にソール５、一側にトウ６、他側にヒール７
を形成している。そしてヒール７の上部にホーゼルなど
と称するシャフト取り付け部８を斜め上方へ突設すると
共に、該シャフト取り付け部８にシャフト２の下端を連
結したものである。

【００１１】さらに、ヘッド１の背面に周辺に重量配分
して、慣性モーメントを増大させるための凹部９を形成
する。この凹部９にはフェース３と対向する底面９Ａ、
上部に上内面９Ｂ、下部に下内面９Ｃ、一側に一側内面
９Ｄ及び他側に他側内面９Ｅを形成している。尚、図中
10はフェース３に形成したスコアライン等と称する横溝
である。

【００１２】そして、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さ、すなわち上内面９Ｂと下内
面９Ｃ間の最大長さをＨ１とし、トウ６とヒール７方向
の最大長さ、すなわち一側内面９Ｄと他側内面９Ｅ間の
最大長さをＷ１としたとき、Ｈ１／Ｗ１≧０.６となる
ように形成する。このＨ１／Ｗ１の比率は好ましくは
０．６≦Ｈ１／Ｗ１≦０.９、さらに好ましくは０．６
５≦Ｈ１／Ｗ１≦０.８５であり、全部又は一部のアイ
アン形クラブを同一又はほぼ同一の比率としたり、或い
は番手が大きくなると前記比率が大きくなるように各番
手により異なるように形成する。次に各番手のＨ１／Ｗ
１に係る具体的比率を記載する。尚、（）で示した数値
は従来のアイアン形クラブの比率である。３番アイアン
では０．６９（０.５６）、４番アイアンでは０．６９
（０．５６）、５番アイアンでは０．７５（０．５
６）、６番アイアンでは０．７５（０．５６）、７番ア
イアンでは０．７６（０．５６）、８番アイアンでは
０．７８（０．５９）、９番アイアンでは０．８１
（０．５９）とする。

【００１３】さらに、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さをＨ１とし、フェース３の最
大長さ、すなわちトップ４とソール５間の最大長さをＨ
２としたとき、０.７≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５となるよう
に形成する。このＨ１／Ｈ２の比率は好ましくは０.７
５≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５である。そして、全部又は一
部のアイアン形クラブを同一又はほぼ同一の比率とした
り、或いは番手によって異なるようにしてもよい。次に
各番手のＨ１／Ｈ２に係る具体的比率を記載する。尚、
（）で示した数値は従来のアイアン形クラブの比率であ
る。３番アイアンでは０．８０（０.６９）、４番アイ
アンでは０．７８（０．６９）、５番アイアンでは０．
８１（０．６８）、６番アイアンでは０．８０（０．６
７）、７番アイアンでは０．７９（０．６５）、８番ア
イアンでは０．７９（０．６５）、９番アイアンでは
０．８１（０．６４）とする。

【００１４】次に第１実施形態を図４乃至図１０を参照
して説明する。尚、前記参考例と同一部分には同一符号
を付し、その詳細な説明を省略する。図７及び図９に示
すようにヘッド１は、他側にシャフト取り付け部８を設
けると共に、前面にフェース３に対応して窓孔11を凹部
９の底面９Ａに連通するように形成したヘッド本体１Ａ
と、前記窓孔11に固着するフェース部材たるフェース板
14とからなる。窓孔11の周縁部12は底面９Ａの上内面９
Ｂ、下内面９Ｃ、一側内面９Ｄ及び他側内面９Ｅよりも
大きく外側に段部13を介して配置されている。そして、
窓孔11にフェース板14が嵌合してその背面を段部13の底
面15に当接し嵌合して固着している。さらに、キャビテ
ィを形成する凹部９の内下面９Ｃのフェース３側にアン
ダーカット部たるえぐり部16を形成する。このえぐり部
16はソール５に向けて凹設したものであり、下内面９Ｃ
における一側内面９Ｄ側から他側内面９Ｅ側にかけて形
成されており、その深さＤ、すなわちえぐり部16の最深
部と内下面９Ｃとの距離Ｄを７ｍｍ以上、好ましくは１
０ｍｍ以上に形成している。

【００１５】次に製造方法について説明する。図４に示
すようにまずニッケル・ベリリウム合金、ステンレスや
軟鋼などの金属原材料を金型（図示せず）を利用して大
まかなヘッド原型17を形成する。このヘッド原型17に
は、フェース３、トップ４、ソール５、トウ６、ヒール
７及びシャフト取り付け部８に夫々対応するフェース対
応部３Ａ、トップ対応部４Ａ、ソール対応部５Ａ、トウ
対応部６Ａ、ヒール対応部７Ａ、シャフト取り付け部対
応部８Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成している。そしてヘ
ッド原型17よりフェース対応部３Ａのみをくりぬき、ヘ
ッド原型17、フェース対応部材３Ａをさらに鍛造、圧
延、切削、研磨等で加工してヘッド本体１Ａ、フェース
板14を形成する。

【００１６】図８に示すようにヘッド本体１Ａにおいて
は凹部９、窓孔11などを形成すると共に、えぐり部16を
形成する。えぐり部16はエンドミル、バイトなどの切削
具或いは研磨具等の機械加工部20により加工されるもの
であり、加工部20を前面側より窓孔11を通し、そして内
下面９Ｃの前部側を切削或いは研磨して形成されるもの
である。

【００１７】さらに、えぐり部16等を形成したヘッド本
体１Ａとフェース板14の固着をレーザー溶接により行な
う。これは図５，６，７、１０に示すように、予め窓孔
11の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４と
ソール５側に小さい凸部18を周縁部12に沿って前方に突
出するように予め形成しておく。この凸部18は高さＸが
１ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙが１ｍ
ｍ以下、好ましくは０.５ｍｍである。またフェース板1
4の背面の縁を例えば所定の４５度以上の仰角、例えば
仰角８０度の角度で０．５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる
面取り部19を予め形成しておく。そしてフェース板14を
窓孔11に嵌合した後に、レーザー溶接機のヘッド21を窓
孔11の縁12に向けてレーザー溶接を行なう。この際凸部
18も溶融して、溶接された中央部が盛り上がり、その両
側は熱によりヒケが起こり、窪んでしまうが、前記凸部
18の溶融金属が窪みに流れ込み窪みの発生を防止するこ
とができる。また、レーザー光が前面より照射して溶接
を行なうが、フェース板14の背面に面取り部19を形成し
てフェース板14と底面15との間に空隙22が形成されるの
で、部分的に厚みを薄くして貫通溶接とすることでレー
ザー溶接時に生じる気泡の逃げ箇所を確保することがで
きる。前記レーザー溶接は例えば出力が４５０Ｗ、速度
２５０ｍｍ／分、パルス数３０ｐｐｓ、溶け込み深さ
１.５〜１.６ｍｍ程度とする。尚、面取り部19は空隙22
を形成するものであればよく、面の形状や角度などは変
形が可能である。

【００１８】以上のように、前記実施形態では、前記凹
部９の内下面９Ｃはソール５方向にアンダーカット形状
となっており、このえぐり部16の最深部は７ｍｍ以上の
深さＤを有することで、重心深度が深くなり、よりスイ
ートエリアが広くなると共に、ゴルフボールが上がりや
すいゴルフクラブを提供することができる。しかもえぐ
り部16は凹部９の内下面９Ｃのフェース３側に配置した
ことでフェース３により近い部分の金属部分をなくすこ
とでフェース３を効率よくたわませることができる。

【００１９】また、前記実施形態では、請求項１に対応
して前面にフェース３を形成すると共に、一側にシャフ
ト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２を連結した
ゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘッド本体１Ａ
とフェース板14の複数の部材を組み合わせて形成すると
共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板14をレーザー
溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接される部材た
るヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または一部にヒケ防
止用の凸部18を形成したことにより、レーザー溶接時に
溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても凸部18の溶融
金属がこれを埋めてひけの防止を図ることができる。特
に凸部18は高さＸが１ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ
程度で、幅Ｙが１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍとす
ることで、レーザーの焦点が合わなくなるようなことは
なく、凸部18を確実に溶融することができる。しかし凸
部18を前記大きさより大きくするとレーザーの焦点が合
わなくなり、この結果凸部18を確実に溶融することがで
きなくなる虞がある。また、ヘッド本体１Ａとフェース
板14の複数の部材を組み合わせて形成すると共に、一側
にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２を
連結したゴルフクラブにおいて、前記レーザー溶接され
る部材たるヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または一部
にヒケ防止用の凸部18を形成したゴルフクラブとするこ
とにより、溶接に伴うひけの防止を図ることができる。

【００２０】また、前記ヘッド１をヘッド本体１Ａとフ
ェース板14の複数の部材を組み合わせて形成すると共
に、これら複数の部材をレーザー溶接により固着し、か
つ前記レーザー溶接されるフェース板部材14の背面に面
取り部19を形成したことで、レーザー溶接の加工時に材
料の厚みを薄くして貫通溶接とすることで、気泡の逃げ
場を間隙22を確保することで、気泡が溶接部に閉じ込め
られず、この結果ピンホールが溶接箇所に形成されるこ
とはないので、良好な溶接を行なうことができると共
に、溶接箇所を研磨などしてもピンホールがあらわれる
ことがないので仕上げをきれいにすることができる。さ
らに、前記実施形態ではフェース板14と、前面にフェー
ス板14を固着する窓孔11を設け背面に凹部９を形成する
と共に一側にシャフト取付け部８を設けたヘッド本体１
Ａと、前記ヘッド本体１Ａに連結したシャフト２とを備
えるゴルフクラブ及びその製造方法において、ヘッド本
体１Ａの前面側から機械加工部20を窓孔11を通してヘッ
ド本体１Ａの一部を形成する前記凹部９の内下面９Ｃを
加工して、該凹部９の内下面９Ｃをアンダーカット形状
に形成してえぐり部16を形成した後、前記窓孔11にフェ
ース板14をレーザー溶接により固着するように製造する
ことにより、えぐり部16の加工において機械加工部20を
他の部位により邪魔されることなく深く挿入して加工す
ることができ、加工の自由度を向上してえぐり部16を深
く形成したりすることが可能である。この結果フェース
３の形状や面積などもえぐり部16の形成に伴ない制限さ
れるようなこともない。また、ゴルフクラブの製造方法
において、原材料を鍛造していったんフェース対応部３
Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成したヘッド原型17を形成
し、このヘッド原型17の前記フェース対応部３Ａをくり
ぬき、該くりぬいたフェース対応部材３Ａを加工してフ
ェース板14を形成し、前記ヘッド原型17のくりぬかれた
箇所に前記窓孔11を設けると共に、前記凹部対応部９Ｂ
にアンダーカット部たるえぐり部16を形成し、この後前
記フェース板14を前記窓孔11にレーザー溶接により固着
することで、同一材質からなるヘッド１であっても、い
ったんフェース対応部３Ａをくりぬくことでえぐり部16
の加工において機械加工部20を他の部位により邪魔され
ることなく深く挿入して加工することができ、加工の自
由度を向上してえぐり部16を深く形成したりすることが
可能である。この結果フェース３の形状や面積などもえ
ぐり部16の形成に伴ない制限されるようなこともない。
しかも、前記ヘッド本体１を鍛造により形成することに
より、鍛流線を形成し、金属組織を密にすることにより
強度の向上を図ることができ、またロフト角、ライ角の
調整も可能である。さらに、ヘッド本体１Ａとフェース
板14をレーザー（ビーム）溶接により固着したものを示
した。このようにレーザー溶接が好ましい理由として
は、ＴＩＧ溶接の場合と比較して熱影響部が少ないの
で、熱影響を受けやすい材料にも使用することができ、
また歪が少なく、さらに異種金属との溶接が加工である
と共に溶可棒が不要で自動化しやすく、しかも溶接部が
Ｖ字状となり良好な溶接を行なうことができる。またレ
ーザー溶接ではレーザー光は電磁波であるのではなはだ
しいエネルギーの減衰や光学的特性の低下を生じること
なく大気中を伝播でき、作業雰囲気に制約はなく、さら
に光学機器（レンズや鏡）によって集光や進路の変更が
行なえ、また電磁場の影響を受けないので加工ジグへの
制約はなく、さらに金属及び非金属双方が加工対象物と
なると共に、母材からのＸ線の放射は生じない。この点
電子ビーム溶接は原則として真空環境が必要であり、設
備や作業性に問題がある。ＴＩＧ溶接では熱影響が大き
いため歪みが多く、手作業のため時間がかかり、ビード
ラインも不安定である。この点レーザー溶接機を用い、
溶接を自動プログラミングにより実施することでＴＩＧ
溶接に比べコストを低減することができる。

【００２１】次に図１１に基づいて第２実施形態を説明
する。尚、第１実施形態と同一部分は同一符号を付し、
その詳細な説明を省略する。窓孔11を形成したヘッド本
体１Ａは一方の金型31のキャビティ32に収容されると共
に、該キャビティ32により成形される。一方の金型31に
合致する他方の金型33には窓孔11を成形するための凸所
34の他にえぐり部16を鍛造成形により形成するための突
部35が窓孔11を通して形成されているようになってい
る。したがって、一方の金型31のキャビティ32にヘッド
本体１Ａを収容すると共に、他方の金型33を一方の金型
31に合致して圧力を加えると凸所34により窓孔11が成形
され、さらに突部35により凹部９の内下面９Ｃを加工し
てえぐり部16を成形することができる。

【００２２】以上の実施形態の効果として、前記ヘッド
本体１の窓孔11側から金型33の突部35を窓孔11を通して
前記凹部９の内下面９Ｃを加工して、ヘッド本体１の一
部である凹部９の内下面９Ｃをアンダーカット形状に形
成した後、前記窓孔11にフェース板14をレーザー溶接に
より固着するようにしたことにより、えぐり部16の加工
において突部35を他の部位により邪魔されることなく深
く挿入して加工することができ、加工の自由度を向上し
てえぐり部16を深く形成したりすることが可能である。
この結果フェース３の形状や面積などもえぐり部16の形
成に伴ない制限されるようなこともない。

【００２３】さらに図１２〜１４に基づいて第３〜５実
施形態を説明する。尚、第１〜２実施形態と同一部分は
同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。

【００２４】図１２に示した第３実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予め窓孔11
の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４とソ
ール５側を肉厚に形成して凸部たる凸所18Ａを周縁部12
に沿って形成しておく。この凸部たる凸所18Ａはフェー
ス板14の前面より前方に突出するように形成されるもの
であって、ヘッド本体１Ａにおける窓孔11の上部側の周
縁部12からトップ４にかけて、また窓孔11の下部側の周
縁部12からソール５にかけて肉厚に形成している。その
凸所18Ａのフェース板14の前面からの突出高さＸ´は１
ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´は上述
のように周縁部12からトップ４、ソール５に至る幅とな
っている。またフェース板14の背面の縁を例えば所定の
４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で０．５〜
１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形成してお
く。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レー
ザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けてレーザー
溶接を行なう。この際凸所18Ａも溶融して、溶接された
中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こ
り、窪んでしまうが、前記凸所18Ａの溶融金属が窪みに
流れ込み窪みの発生を防止することができる。また、レ
ーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フェース
板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14と底面
15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚みを薄
くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生じる気
泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００２５】以上のように、第３実施形態においては請
求項１に対応して前面にフェース３を形成すると共に、
一側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト
２を連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘ
ッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み合わせ
て形成すると共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板
14をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接
される部材たるヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または
一部にトップ４，ソール５等に至りフェース板14の前面
より前方に突出する凸所18Ａを形成したことにより、レ
ーザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとして
も凸所18Ａの溶融金属がこれを埋めてひけの防止を図る
ことができる。

【００２６】図１３に示した第４実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予めフェー
ス板14の周縁部の全部又は一部、実施形態ではトップ４
側とソール５側を肉厚に形成して凸部14Ａを形成してお
く。この凸部14Ａはフェース板14の中央前面より前方に
突出するように形成されるものであって、周縁部の全部
又は一部を肉厚に形成している。その凸部14Ａのフェー
ス板14の中央前面からの突出高さＸ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０．５ｍｍとすることで、レーザーの焦点が
合わなくなるようなことはなく、凸部14Ａを確実に溶融
することができる。またフェース板14の背面の縁を例え
ば所定の４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で
０．５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形
成しておく。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後
に、レーザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けて
レーザー溶接を行なう。この際凸部14Ａも溶融して、溶
接された中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケ
が起こり、窪んでしまうが、前記凸部14Ａの溶融金属が
窪みに流れ込み窪みの発生を防止することができる。ま
た、レーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フ
ェース板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14
と底面15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚
みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生
じる気泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００２７】以上のように、第４実施形態においては請
求項１に対応して前面にフェース３を形成すると共に、
一側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト
２を連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘ
ッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み合わせ
て形成すると共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板
14をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接
される部材たるフェース板14の周縁部の全部または一部
に前方に突出する凸部14Ａを形成したことにより、レー
ザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても
凸部14Ａの溶融金属がこれを埋めてひけの防止を図るこ
とができる。

【００２８】図１４に示した第５実施形態においては、
フェース板14の側面に凹部19Ａを予め形成しておく。そ
してフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レーザー溶
接機のヘッド21を窓孔11の周縁12に向けてレーザー溶接
を行なう。このレーザー光が前面より照射して溶接を行
なうが、フェース板14の側面に凹部19Ａを形成してフェ
ース板14と窓孔11との間に空隙22Ａが形成されるので、
部分的に厚みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー
溶接時に生じる気泡の逃げ箇所を確保することができ
る。尚、凹部19Ａは空隙22Ａを形成するものであればよ
く、形状などは変形が可能である。

【００２９】以上のように、第５実施形態では前記ヘッ
ド１をヘッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組
み合わせて形成すると共に、これら複数の部材をレーザ
ー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接されるフェ
ース板部材14の側面に凹部19Ａを形成したことで、レー
ザー溶接の加工時に材料の厚みを薄くして貫通溶接とす
ることで、気泡の逃げ場の間隙22Ａを確保することで、
気泡が溶接部に閉じ込められず、この結果ピンホールが
溶接箇所に形成されることはないので、良好な溶接を行
なうことができると共に、溶接箇所を研磨などしてもピ
ンホールがあらわれることがないので仕上げをきれいに
することができる。

【００３０】尚、本発明は上記実施形態に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変
形実施が可能である。例えば図１５に示すようにヘッド
本体１Ａの背面に中空部41を介して背面殻42を一体に設
けたいわゆる中空アイアン式のゴルフクラブでもよい。
このような中空アイアン式のものではフェース板14と、
前面にフェース板14を固着する窓孔11を設け背面に中空
部41を形成すると共に一側にシャフト取付け部８を設け
たヘッド本体１Ａと、前記ヘッド本体１Ａに連結したシ
ャフト２とを備えるゴルフクラブの製造方法において、
ヘッド本体１Ａの前面側から機械加工部を窓孔11を通し
てヘッド本体１Ａの一部を形成する前記中空部41を加工
した後、前記窓孔11にフェース板14をレーザー溶接によ
り固着するように製造することにより、中空部41の加工
において機械加工部20を他の部位により邪魔されること
なく深く挿入して加工することができ、加工の自由度を
向上して中空部41を深く形成したりすることが可能であ
る。また、図１６に示すように中空アイアン式のもので
は前記ヘッド本体１の窓孔11側から金型33の突部34Ａ，
35Ａを窓孔11を通して中空部41、えぐり部16を加工した
後、前記窓孔11にフェース部材をレーザー溶接により固
着するようにしたことにより、中空部41の加工において
突部35Ａを他の部位により邪魔されることなく深く挿入
して加工することができ、加工の自由度を向上して深く
形成したりすることが可能である。

【００３１】さらに変形例としては、実施形態ではレー
ザー溶接によりフェース板を固着したが、他の溶接例え
ばＴＩＧ用接などの他の溶接手段でもよく、また溶接以
外に接着、あるいは圧入、嵌着などの固着手段でもよ
い。

【００３２】

【発明の効果】請求項１の発明は、前面にフェースを形
成すると共に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッド
にシャフトを連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッ
ドを複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これら
複数の部材を溶接により固着し、かつ前記溶接される部
材の周縁部の全部または一部に沿って凸部を形成したこ
とを特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、溶接時
のひけの防止を図ることができる。

【００３３】請求項２の発明は、シャフトを連結するシ
ャフト取り付け部を設けたヘッド本体の前面に形成した
窓孔に、フェース部材を溶接したゴルフクラブの製造方
法において、前記窓孔の周縁部の全部又は一部に凸部を
前方に突出するように形成したことを特徴とするゴルフ
クラブの製造方法であり、溶接時のひけの防止を図るこ
とができる。

【００３４】請求項３の発明は、シャフトを連結するシ
ャフト取り付け部を設けたヘッド本体の前面に形成した
窓孔に、フェース部材を溶接したゴルフクラブの製造方
法において、前記フェース部材の周縁部の全部又は一部
に凸部を前方に突出するように形成したことを特徴とす
るゴルフクラブの製造方法であり、溶接時のひけの防止
を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の参考例を示す正面図である。

【図２】本発明の参考例を示す背面図である。

【図３】本発明の参考例を示す断面図である。

【図４】本発明の第１実施形態を示すヘッド原型の分解
斜視図である。

【図５】本発明の第１実施形態を示す正面側から見た分
解斜視図である。

【図６】本発明の第１実施形態を示す背面側から見た分
解斜視図である。

【図７】本発明の第１実施形態を示す正面図である。

【図８】本発明の第１実施形態を示す機械加工時の斜視
図である。

【図９】本発明の第１実施形態を示す断面図である。

【図１０】本発明の第１実施形態を示す溶接時の断面図
である。

【図１１】本発明の第２実施形態を示す断面図である。

【図１２】本発明の第３実施形態を示す断面図である。

【図１３】本発明の第４実施形態を示す断面図である。

【図１４】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１５】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１６】本発明の第６実施形態を示す断面図である。

【符号の説明】 １ ヘッド １Ａ ヘッド本体 ２ シャフト ３ フェース ８ シャフト取付け部 11 窓孔 14 フェース板（フェース部材） 18 凸部 18Ａ 凸所（凸部）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】前面にフェースを形成すると共に、一側に
   シャフト取付け部を設けたヘッドにシャフトを連結した
   ゴルフクラブにおいて、前記ヘッドを複数の部材を組み
   合わせて形成すると共に、これら複数の部材を溶接によ
   り固着し、かつ前記溶接される部材の周縁部の全部また
   は一部に沿って凸部を形成したことを特徴とするゴルフ
   クラブの製造方法。
2. 【請求項２】 シャフトを連結するシャフト取り付け部
   を設けたヘッド本体の前面に形成した窓孔に、フェース
   部材を溶接したゴルフクラブの製造方法において、前記
   窓孔の周縁部の全部又は一部に凸部を前方に突出するよ
   うに形成したことを特徴とするゴルフクラブの製造方
   法。
3. 【請求項３】 シャフトを連結するシャフト取り付け部
   を設けたヘッド本体の前面に形成した窓孔に、フェース
   部材を溶接したゴルフクラブの製造方法において、前記
   フェース部材の周縁部の全部又は一部に凸部を前方に突
   出するように形成したことを特徴とするゴルフクラブの
   製造方法。