JP2003052869A - ゴルフクラブの製造方法及びゴルフクラブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 レーザー溶接等を行なう際、窪みやピンホー
ルに伴う弊害を防止できるゴルフクラブを提供する 【解決手段】 前面にフェース３を形成すると共に、一
側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２
を連結する。ヘッド１をヘッド本体１Ａとフェース板14
の複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これらヘ
ッド本体１Ａとフェース板14をレーザー溶接により固着
し、かつレーザー溶接される部材たるヘッド本体１Ａの
周縁部12の全部または一部にヒケ防止用の凸部18を形成
する。レーザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪も
うとしても凸部18の溶融金属がこれを埋めてひけの防止
を図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブの製
造方法及びゴルフクラブに関する。

【０００２】

【発明が解決しようとする課題】特許第２５６０２７２
号公報に示すように、フェース部材と、前面にフェース
部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成すると共に
一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘ
ッド本体に連結したシャフトとを備えるアイアン形ゴル
フクラブは公知である。そして、アイアン形ゴルフクラ
ブはキャビティバック形状のヘッドが主流になってい
る。キャビティバック形状は、ヘッドの背面中央部をへ
こませて凹部を形成することによりヘッドの周辺に重量
配分して、慣性モーメントを増大させ、ゴルフボールを
ショットするときにスイートエリアを外したオフセンタ
ーヒットでも打球方向のばらつきを少なくすることがで
きる。

【０００３】ところで、前述したフェース部材と、前面
にフェース部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成
すると共に一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体
と、前記ヘッド本体に連結したシャフトとを備えるアイ
アン形ゴルフクラブにおいては、窓孔にフェース部材を
固着する手段として溶接、具体的には精密な溶接を行な
うために指向性に優れるレーザー（ビーム）溶接が用い
られる。

【０００４】しかしながら、溶接されるもの同士を互い
に面一状態でレーザー溶接すると、溶接された中央部が
盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こり、窪んで
しまう。さらに、レーザー溶接は急加熱、急冷のために
溶接部に発生した気泡が外に出る前に閉じ込められてし
まう。そうなると後工程で研磨したときに、ピンホール
として表面にあらわれてしまう。溶接部を裏面まで貫通
させない部分溶接では、このような不都合が生じる。

【０００５】そこで、本発明は、前記問題に鑑み、レー
ザー溶接等を行なう際、窪みやピンホールに伴う弊害を
防止できるゴルフクラブ及びその製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、前面
にフェースを形成すると共に、一側にシャフト取付け部
を設けたヘッドにシャフトを連結したゴルフクラブにお
いて、前記ヘッドを複数の部材を組み合わせて形成する
と共に、これら複数の部材を溶接により固着し、かつ前
記溶接される部材の周縁部の全部または一部に凸部を形
成したことを特徴とするゴルフクラブの製造方法であ
る。

【０００７】この請求項１の構成によれば、溶接時に溶
接箇所にひけが起こり、窪もうとしても凸部の溶融金属
がこれを埋めることができる。

【０００８】請求項２の発明は、複数の部材を溶接によ
り固着して組み合わせて前面にフェースを形成すると共
に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッドにシャフト
を連結したゴルフクラブにおいて、前記溶接される部材
の背面もしくは側面に凹部を形成したことを特徴とする
ゴルフクラブである。

【０００９】この請求項２の構成によれば、溶接の加工
時に材料の厚みを薄くして貫通溶接とすることで、気泡
の逃げ場たる間隙を確保することができる。

【００１０】請求項３の発明は、前面にフェースを形成
すると共に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッドに
シャフトを連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド
を複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これら複
数の部材を溶接により固着し、かつ前記溶接される部材
の背面もしくは側面に凹部を形成したことを特徴とする
ゴルフクラブの製造方法である。

【００１１】この請求項３の構成によれば、溶接の加工
時に材料の厚みを薄くして貫通溶接とすることで、気泡
の逃げ場たる間隙を確保することができる。

【００１２】

【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態を添付図面
を参照して説明する。図１乃至図３はアイアン形クラブ
の参考例を示しており、アイアン形クラブはアイアン形
の鍛造製のヘッド１とシャフト２を備えており、前記ヘ
ッド１はニッケル・ベリリウム合金、ステンレスなどか
らなり前面にゴルフボール（図示せず）を打撃するため
のフェース３が形成され、このフェース３の上部にトッ
プ４、下部にソール５、一側にトウ６、他側にヒール７
を形成している。そしてヒール７の上部にホーゼルなど
と称するシャフト取り付け部８を斜め上方へ突設すると
共に、該シャフト取り付け部８にシャフト２の下端を連
結したものである。

【００１３】さらに、ヘッド１の背面に周辺に重量配分
して、慣性モーメントを増大させるための凹部９を形成
する。この凹部９にはフェース３と対向する底面９Ａ、
上部に上内面９Ｂ、下部に下内面９Ｃ、一側に一側内面
９Ｄ及び他側に他側内面９Ｅを形成している。尚、図中
10はフェース３に形成したスコアライン等と称する横溝
である。

【００１４】そして、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さ、すなわち上内面９Ｂと下内
面９Ｃ間の最大長さをＨ１とし、トウ６とヒール７方向
の最大長さ、すなわち一側内面９Ｄと他側内面９Ｅ間の
最大長さをＷ１としたとき、Ｈ１／Ｗ１≧０.６となる
ように形成する。このＨ１／Ｗ１の比率は好ましくは
０．６≦Ｈ１／Ｗ１≦０.９、さらに好ましくは０．６
５≦Ｈ１／Ｗ１≦０.８５であり、全部又は一部のアイ
アン形クラブを同一又はほぼ同一の比率としたり、或い
は番手が大きくなると前記比率が大きくなるように各番
手により異なるように形成する。次に各番手のＨ１／Ｗ
１に係る具体的比率を記載する。尚、（）で示した数値
は従来のアイアン形クラブの比率である。３番アイアン
では０．６９（０.５６）、４番アイアンでは０．６９
（０．５６）、５番アイアンでは０．７５（０．５
６）、６番アイアンでは０．７５（０．５６）、７番ア
イアンでは０．７６（０．５６）、８番アイアンでは
０．７８（０．５９）、９番アイアンでは０．８１
（０．５９）とする。

【００１５】さらに、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さをＨ１とし、フェース３の最
大長さ、すなわちトップ４とソール５間の最大長さをＨ
２としたとき、０.７≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５となるよう
に形成する。このＨ１／Ｈ２の比率は好ましくは０.７
５≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５である。そして、全部又は一
部のアイアン形クラブを同一又はほぼ同一の比率とした
り、或いは番手によって異なるようにしてもよい。次に
各番手のＨ１／Ｈ２に係る具体的比率を記載する。尚、
（）で示した数値は従来のアイアン形クラブの比率であ
る。３番アイアンでは０．８０（０.６９）、４番アイ
アンでは０．７８（０．６９）、５番アイアンでは０．
８１（０．６８）、６番アイアンでは０．８０（０．６
７）、７番アイアンでは０．７９（０．６５）、８番ア
イアンでは０．７９（０．６５）、９番アイアンでは
０．８１（０．６４）とする。

【００１６】次に第１実施形態を図４乃至図１０を参照
して説明する。尚、前記参考例と同一部分には同一符号
を付し、その詳細な説明を省略する。図７及び図９に示
すようにヘッド１は、他側にシャフト取り付け部８を設
けると共に、前面にフェース３に対応して窓孔11を凹部
９の底面９Ａに連通するように形成したヘッド本体１Ａ
と、前記窓孔11に固着するフェース部材たるフェース板
14とからなる。窓孔11の周縁部12は底面９Ａの上内面９
Ｂ、下内面９Ｃ、一側内面９Ｄ及び他側内面９Ｅよりも
大きく外側に段部13を介して配置されている。そして、
窓孔11にフェース板14が嵌合してその背面を段部13の底
面15に当接し嵌合して固着している。さらに、キャビテ
ィを形成する凹部９の内下面９Ｃのフェース３側にアン
ダーカット部たるえぐり部16を形成する。このえぐり部
16はソール５に向けて凹設したものであり、下内面９Ｃ
における一側内面９Ｄ側から他側内面９Ｅ側にかけて形
成されており、その深さＤ、すなわちえぐり部16の最深
部と内下面９Ｃとの距離Ｄを７ｍｍ以上、好ましくは１
０ｍｍ以上に形成している。

【００１７】次に製造方法について説明する。図４に示
すようにまずニッケル・ベリリウム合金、ステンレスや
軟鋼などの金属原材料を金型（図示せず）を利用して大
まかなヘッド原型17を形成する。このヘッド原型17に
は、フェース３、トップ４、ソール５、トウ６、ヒール
７及びシャフト取り付け部８に夫々対応するフェース対
応部３Ａ、トップ対応部４Ａ、ソール対応部５Ａ、トウ
対応部６Ａ、ヒール対応部７Ａ、シャフト取り付け部対
応部８Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成している。そしてヘ
ッド原型17よりフェース対応部３Ａのみをくりぬき、ヘ
ッド原型17、フェース対応部材３Ａをさらに鍛造、圧
延、切削、研磨等で加工してヘッド本体１Ａ、フェース
板14を形成する。

【００１８】図８に示すようにヘッド本体１Ａにおいて
は凹部９、窓孔11などを形成すると共に、えぐり部16を
形成する。えぐり部16はエンドミル、バイトなどの切削
具或いは研磨具等の機械加工部20により加工されるもの
であり、加工部20を前面側より窓孔11を通し、そして内
下面９Ｃの前部側を切削或いは研磨して形成されるもの
である。

【００１９】さらに、えぐり部16等を形成したヘッド本
体１Ａとフェース板14の固着をレーザー溶接により行な
う。これは図５，６，７、１０に示すように、予め窓孔
11の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４と
ソール５側に小さい凸部18を周縁部12に沿って予め形成
しておく。この凸部18は高さＸが１ｍｍ以下、好ましく
は０.８ｍｍ程度で、幅Ｙが１ｍｍ以下、好ましくは０.
５ｍｍである。またフェース板14の背面の縁を例えば所
定の４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で０．
５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形成し
ておく。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、
レーザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けてレー
ザー溶接を行なう。この際凸部18も溶融して、溶接され
た中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こ
り、窪んでしまうカ゛、前記凸部18の溶融金属が窪みに
流れ込み窪みの発生を防止することができる。また、レ
ーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フェース
板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14と底面
15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚みを薄
くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生じる気
泡の逃げ箇所を確保することができる。前記レーザー溶
接は例えば出力が４５０Ｗ、速度２５０ｍｍ／分、パル
ス数３０ｐｐｓ、溶け込み深さ１.５〜１.６ｍｍ程度と
する。尚、面取り部19は空隙22を形成するものであれば
よく、面の形状や角度などは変形が可能である。

【００２０】以上のように、前記実施形態では、前記凹
部９の内下面９Ｃはソール５方向にアンダーカット形状
となっており、このえぐり部16の最深部は７ｍｍ以上の
深さＤを有することで、重心深度が深くなり、よりスイ
ートエリアが広くなると共に、ゴルフボールが上がりや
すいゴルフクラブを提供することができる。しかもえぐ
り部16は凹部９の内下面９Ｃのフェース３側に配置した
ことでフェース３により近い部分の金属部分をなくすこ
とでフェース３を効率よくたわませることができる。

【００２１】また、前記実施形態では、請求項１に対応
して前面にフェース３を形成すると共に、一側にシャフ
ト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２を連結した
ゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘッド本体１Ａ
とフェース板14の複数の部材を組み合わせて形成すると
共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板14をレーザー
溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接される部材た
るヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または一部にヒケ防
止用の凸部18を形成したことにより、レーザー溶接時に
溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても凸部18の溶融
金属がこれを埋めてひけの防止を図ることができる。特
に凸部18は高さＸが１ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ
程度で、幅Ｙが１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍとす
ることで、レーザーの焦点が合わなくなるようなことは
なく、凸部18を確実に溶融することができる。しかし凸
部18を前記大きさより大きくするとレーザーの焦点が合
わなくなり、この結果凸部18を確実に溶融することがで
きなくなる虞がある。また、ヘッド本体１Ａとフェース
板14の複数の部材を組み合わせて形成すると共に、一側
にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２を
連結したゴルフクラブにおいて、前記レーザー溶接され
る部材たるヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または一部
にヒケ防止用の凸部18を形成したゴルフクラブとするこ
とにより、溶接に伴うひけの防止を図ることができる。

【００２２】また、請求項２、３に対応して前記ヘッド
１をヘッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み
合わせて形成すると共に、これら複数の部材をレーザー
溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接されるフェー
ス板部材14の背面に面取り部19を形成したことで、レー
ザー溶接の加工時に材料の厚みを薄くして貫通溶接とす
ることで、気泡の逃げ場を間隙22を確保することで、気
泡が溶接部に閉じ込められず、この結果ピンホールが溶
接箇所に形成されることはないので、良好な溶接を行な
うことができると共に、溶接箇所を研磨などしてもピン
ホールがあらわれることがないので仕上げをきれいにす
ることができる。さらに、前記実施形態ではフェース板
14と、前面にフェース板14を固着する窓孔11を設け背面
に凹部９を形成すると共に一側にシャフト取付け部８を
設けたヘッド本体１Ａと、前記ヘッド本体１Ａに連結し
たシャフト２とを備えるゴルフクラブ及びその製造方法
において、ヘッド本体１Ａの前面側から機械加工部20を
窓孔11を通してヘッド本体１Ａの一部を形成する前記凹
部９の内下面９Ｃを加工して、該凹部９の内下面９Ｃを
アンダーカット形状に形成してえぐり部16を形成した
後、前記窓孔11にフェース板14をレーザー溶接により固
着するように製造することにより、えぐり部16の加工に
おいて機械加工部20を他の部位により邪魔されることな
く深く挿入して加工することができ、加工の自由度を向
上してえぐり部16を深く形成したりすることが可能であ
る。この結果フェース３の形状や面積などもえぐり部16
の形成に伴ない制限されるようなこともない。また、ゴ
ルフクラブの製造方法において、原材料を鍛造していっ
たんフェース対応部３Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成した
ヘッド原型17を形成し、このヘッド原型17の前記フェー
ス対応部３Ａをくりぬき、該くりぬいたフェース対応部
材３Ａを加工してフェース板14を形成し、前記ヘッド原
型17のくりぬかれた箇所に前記窓孔11を設けると共に、
前記凹部対応部９Ｂにアンダーカット部たるえぐり部16
を形成し、この後前記フェース板14を前記窓孔11にレー
ザー溶接により固着することで、同一材質からなるヘッ
ド１であっても、いったんフェース対応部３Ａをくりぬ
くことでえぐり部16の加工において機械加工部20を他の
部位により邪魔されることなく深く挿入して加工するこ
とができ、加工の自由度を向上してえぐり部16を深く形
成したりすることが可能である。この結果フェース３の
形状や面積などもえぐり部16の形成に伴ない制限される
ようなこともない。しかも、前記ヘッド本体１を鍛造に
より形成することにより、鍛流線を形成し、金属組織を
密にすることにより強度の向上を図ることができ、また
ロフト角、ライ角の調整も可能である。さらに、ヘッド
本体１Ａとフェース板14をレーザー（ビーム）溶接によ
り固着したものを示した。このようにレーザー溶接が好
ましい理由としては、ＴＩＧ溶接の場合と比較して熱影
響部が少ないので、熱影響を受けやすい材料にも使用す
ることができ、また歪が少なく、さらに異種金属との溶
接が加工であると共に溶可棒が不要で自動化しやすく、
しかも溶接部がＶ字状となり良好な溶接を行なうことが
できる。またレーザー溶接ではレーザー光は電磁波であ
るのではなはだしいエネルギーの減衰や光学的特性の低
下を生じることなく大気中を伝播でき、作業雰囲気に制
約はなく、さらに光学機器（レンズや鏡）によって集光
や進路の変更が行なえ、また電磁場の影響を受けないの
で加工ジグへの制約はなく、さらに金属及び非金属双方
が加工対象物となると共に、母材からのＸ線の放射は生
じない。この点電子ビーム溶接は原則として真空環境が
必要であり、設備や作業性に問題がある。ＴＩＧ溶接で
は熱影響が大きいため歪みが多く、手作業のため時間が
かかり、ビードラインも不安定である。この点レーザー
溶接機を用い、溶接を自動プログラミングにより実施す
ることでＴＩＧ溶接に比べコストを低減することができ
る。

【００２３】次に図１１に基づいて第２実施形態を説明
する。尚、第１実施形態と同一部分は同一符号を付し、
その詳細な説明を省略する。窓孔11を形成したヘッド本
体１Ａは一方の金型31のキャビティ32に収容されると共
に、該キャビティ32により成形される。一方の金型31に
合致する他方の金型33には窓孔11を成形するための凸所
34の他にえぐり部16を鍛造成形により形成するための突
部35が窓孔11を通して形成されているようになってい
る。したがって、一方の金型31のキャビティ32にヘッド
本体１Ａを収容すると共に、他方の金型33を一方の金型
31に合致して圧力を加えると凸所34により窓孔11が成形
され、さらに突部35により凹部９の内下面９Ｃを加工し
てえぐり部16を成形することができる。

【００２４】以上の実施形態の効果として、請求項４に
対応して前記ヘッド本体１の窓孔11側から金型33の突部
35を窓孔11を通して前記凹部９の内下面９Ｃを加工し
て、ヘッド本体１の一部である凹部９の内下面９Ｃをア
ンダーカット形状に形成した後、前記窓孔11にフェース
板14をレーザー溶接により固着するようにしたことによ
り、えぐり部16の加工において突部35を他の部位により
邪魔されることなく深く挿入して加工することができ、
加工の自由度を向上してえぐり部16を深く形成したりす
ることが可能である。この結果フェース３の形状や面積
などもえぐり部16の形成に伴ない制限されるようなこと
もない。

【００２５】さらに図１２〜１４に基づいて第３〜５実
施形態を説明する。尚、第１〜２実施形態と同一部分は
同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。

【００２６】図１２に示した第３実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予め窓孔11
の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４とソ
ール５側を肉厚に形成して凸部たる凸所18Ａを周縁部12
に沿って形成しておく。この凸部たる凸所18Ａはフェー
ス板14の前面より前方に突出するように形成されるもの
であって、ヘッド本体１Ａにおける窓孔11の上部側の周
縁部12からトップ４にかけて、また窓孔11の下部側の周
縁部12からソール５にかけて肉厚に形成している。その
凸所18Ａのフェース板14の前面からの突出高さＸ´は１
ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´は上述
のように周縁部12からトップ４、ソール５に至る幅とな
っている。またフェース板14の背面の縁を例えば所定の
４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で０．５〜
１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形成してお
く。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レー
ザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けてレーザー
溶接を行なう。この際凸所18Ａも溶融して、溶接された
中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こ
り、窪んでしまうが、前記凸所18Ａの溶融金属が窪みに
流れ込み窪みの発生を防止することができる。また、レ
ーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フェース
板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14と底面
15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚みを薄
くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生じる気
泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００２７】以上のように、第３実施形態においては請
求項１に対応して前面にフェース３を形成すると共に、
一側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト
２を連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘ
ッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み合わせ
て形成すると共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板
14をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接
される部材たるヘッド本体１Ａの周縁部12の全部または
一部にトップ４，ソール５等に至りフェース板14の前面
より前方に突出する凸所18Ａを形成したことにより、レ
ーザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとして
も凸所18Ａの溶融金属がこれを埋めてひけの防止を図る
ことができる。

【００２８】図１３に示した第４実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予めフェー
ス板14の周縁部の全部又は一部、実施形態ではトップ４
側とソール５側を肉厚に形成して凸部14Ａを形成してお
く。この凸部14Ａはフェース板14の中央前面より前方に
突出するように形成されるものであって、周縁部の全部
又は一部を肉厚に形成している。その凸部14Ａのフェー
ス板14の中央前面からの突出高さＸ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０．５ｍｍとすることで、レーザーの焦点が
合わなくなるようなことはなく、凸部14Ａを確実に溶融
することができる。またフェース板14の背面の縁を例え
ば所定の４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で
０．５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形
成しておく。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後
に、レーザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けて
レーザー溶接を行なう。この際凸部14Ａも溶融して、溶
接された中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケ
が起こり、窪んでしまうが、前記凸部14Ａの溶融金属が
窪みに流れ込み窪みの発生を防止することができる。ま
た、レーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フ
ェース板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14
と底面15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚
みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生
じる気泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００２９】以上のように、第４実施形態においては請
求項１に対応して前面にフェース３を形成すると共に、
一側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト
２を連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘ
ッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み合わせ
て形成すると共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板
14をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接
される部材たるフェース板14の周縁部の全部または一部
に前方に突出する凸部14Ａを形成したことにより、レー
ザー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても
凸部14Ａの溶融金属がこれを埋めてひけの防止を図るこ
とができる。

【００３０】図１４に示した第５実施形態においては、
フェース板14の側面に凹部19Ａを予め形成しておく。そ
してフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レーザー溶
接機のヘッド21を窓孔11の周縁12に向けてレーザー溶接
を行なう。このレーザー光が前面より照射して溶接を行
なうが、フェース板14の側面に凹部19Ａを形成してフェ
ース板14と窓孔11との間に空隙22Ａが形成されるので、
部分的に厚みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー
溶接時に生じる気泡の逃げ箇所を確保することができ
る。尚、凹部19Ａは空隙22Ａを形成するものであればよ
く、形状などは変形が可能である。

【００３１】以上のように、第５実施形態では請求項
２、３に対応して前記ヘッド１をヘッド本体１Ａとフェ
ース板14の複数の部材を組み合わせて形成すると共に、
これら複数の部材をレーザー溶接により固着し、かつ前
記レーザー溶接されるフェース板部材14の側面に凹部19
Ａを形成したことで、レーザー溶接の加工時に材料の厚
みを薄くして貫通溶接とすることで、気泡の逃げ場の間
隙22Ａを確保することで、気泡が溶接部に閉じ込められ
ず、この結果ピンホールが溶接箇所に形成されることは
ないので、良好な溶接を行なうことができると共に、溶
接箇所を研磨などしてもピンホールがあらわれることが
ないので仕上げをきれいにすることができる。

【００３２】尚、本発明は上記実施形態に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変
形実施が可能である。例えば図１５に示すようにヘッド
本体１Ａの背面に中空部41を介して背面殻42を一体に設
けたいわゆる中空アイアン式のゴルフクラブでもよい。
このような中空アイアン式のものでは請求項４に対応し
てフェース板14と、前面にフェース板14を固着する窓孔
11を設け背面に中空部41を形成すると共に一側にシャフ
ト取付け部８を設けたヘッド本体１Ａと、前記ヘッド本
体１Ａに連結したシャフト２とを備えるゴルフクラブの
製造方法において、ヘッド本体１Ａの前面側から機械加
工部を窓孔11を通してヘッド本体１Ａの一部を形成する
前記中空部41を加工した後、前記窓孔11にフェース板14
をレーザー溶接により固着するように製造することによ
り、中空部41の加工において機械加工部20を他の部位に
より邪魔されることなく深く挿入して加工することがで
き、加工の自由度を向上して中空部41を深く形成したり
することが可能である。また、図１６に示すように中空
アイアン式のものでは前記ヘッド本体１の窓孔11側から
金型33の突部34Ａ，35Ａを窓孔11を通して中空部41、え
ぐり部16を加工した後、前記窓孔11にフェース部材をレ
ーザー溶接により固着するようにしたことにより、中空
部41の加工において突部35Ａを他の部位により邪魔され
ることなく深く挿入して加工することができ、加工の自
由度を向上して深く形成したりすることが可能である。

【００３３】さらに変形例としては、実施形態ではレー
ザー溶接によりフェース板を固着したが、他の溶接例え
ばＴＩＧ用接などの他の溶接手段でもよく、また溶接以
外に接着、あるいは圧入、嵌着などの固着手段でもよ
い。

【００３４】

【発明の効果】請求項１の発明は、前面にフェースを形
成すると共に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッド
にシャフトを連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッ
ドを複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これら
複数の部材を溶接により固着し、かつ前記溶接される部
材の周縁部の全部または一部に凸部を形成したことを特
徴とするゴルフクラブの製造方法であり、ひけの防止を
図ることができる。

【００３５】請求項２の発明は、複数の部材を溶接によ
り固着して組み合わせて前面にフェースを形成すると共
に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッドにシャフト
を連結したゴルフクラブにおいて、前記溶接される部材
の背面もしくは側面に凹部を形成したことを特徴とする
ゴルフクラブであり、気泡が溶接部に閉じ込められず、
この結果ピンホールが溶接箇所に形成されることはな
い。

【００３６】請求項３の発明は、前面にフェースを形成
すると共に、一側にシャフト取付け部を設けたヘッドに
シャフトを連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド
を複数の部材を組み合わせて形成すると共に、これら複
数の部材を溶接により固着し、かつ前記溶接される部材
の背面もしくは側面に凹部を形成したことを特徴とする
ゴルフクラブの製造方法であり、気泡が溶接部に閉じ込
められず、この結果ピンホールが溶接箇所に形成される
ことはない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の参考例を示す正面図である。

【図２】本発明の参考例を示す背面図である。

【図３】本発明の参考例を示す断面図である。

【図４】本発明の第１実施形態を示すヘッド原型の分解
斜視図である。

【図５】本発明の第１実施形態を示す正面側から見た分
解斜視図である。

【図６】本発明の第１実施形態を示す背面側から見た分
解斜視図である。

【図７】本発明の第１実施形態を示す正面図である。

【図８】本発明の第１実施形態を示す機械加工時の斜視
図である。

【図９】本発明の第１実施形態を示す断面図である。

【図１０】本発明の第１実施形態を示す溶接時の断面図
である。

【図１１】本発明の第２実施形態を示す断面図である。

【図１２】本発明の第３実施形態を示す断面図である。

【図１３】本発明の第４実施形態を示す断面図である。

【図１４】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１５】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１６】本発明の第６実施形態を示す断面図である。

【符号の説明】

１ ヘッド １Ａ ヘッド本体 ２ シャフト ３ フェース ３Ａ フェース対応部 ８ シャフト取付け部 ９ 凹部 ９Ａ 底面 ９Ｃ 内下面 ９Ｂ 凹部対応部 11 窓孔 14 フェース板（フェース部材） 14Ａ 突部 17 ヘッド原型 18 凸部 18Ａ 凸所（凸部） 19 面取り部（凹部） 19Ａ 凹部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】前面にフェースを形成すると共に、一側に
   シャフト取付け部を設けたヘッドにシャフトを連結した
   ゴルフクラブにおいて、前記ヘッドを複数の部材を組み
   合わせて形成すると共に、これら複数の部材を溶接によ
   り固着し、かつ前記溶接される部材の周縁部の全部また
   は一部に凸部を形成したことを特徴とするゴルフクラブ
   の製造方法。
2. 【請求項２】複数の部材を溶接により固着して組み合わ
   せて前面にフェースを形成すると共に、一側にシャフト
   取付け部を設けたヘッドにシャフトを連結したゴルフク
   ラブにおいて、前記溶接される部材の背面もしくは側面
   に凹部を形成したことを特徴とするゴルフクラブ。
3. 【請求項３】前面にフェースを形成すると共に、一側に
   シャフト取付け部を設けたヘッドにシャフトを連結した
   ゴルフクラブにおいて、前記ヘッドを複数の部材を組み
   合わせて形成すると共に、これら複数の部材を溶接によ
   り固着し、かつ前記溶接される部材の背面もしくは側面
   に凹部を形成したことを特徴とするゴルフクラブの製造
   方法。