JP2003052873A - ゴルフクラブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 重心位置を下げるような設計の自由度が高い
ゴルフクラブ及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ヘッド本体１Ａの前面側から機械加工部
20を窓孔11を通してヘッド本体１Ａの一部を形成する前
記凹部９の内下面９Ｃを加工して、該凹部９の内下面９
Ｃをアンダーカット形状に形成してえぐり部16を形成す
る。窓孔11にフェース板をレーザー溶接により固着する
ように製造する。えぐり部16の加工において機械加工部
20を他の部位により邪魔されることなく深く挿入して加
工することができ、加工の自由度を向上してえぐり部16
を深く形成したりすることが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブ及び
ゴルフクラブの製造方法に関する。

【０００２】

【発明が解決しようとする課題】特許第２５６０２７２
号公報に示すように、フェース部材と、前面にフェース
部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成すると共に
一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘ
ッド本体に連結したシャフトとを備えるアイアン形ゴル
フクラブは公知である。そして、アイアン形ゴルフクラ
ブはキャビティバック形状のヘッドが主流になってい
る。キャビティバック形状は、ヘッドの背面中央部をへ
こませて凹部を形成することによりヘッドの周辺に重量
配分して、慣性モーメントを増大させ、ゴルフボールを
ショットするときにスイートエリアを外したオフセンタ
ーヒットでも打球方向のばらつきを少なくすることがで
きる。

【０００３】また、キャビティバック形状のヘッドをさ
らに改良したものとしてアンダーカット形状のものも周
知である。このアンダーカット形状はソール方向に深く
えぐることにより重心深度を深くすると共に、フェース
がたわむ面積を広げ打球の反発を向上させるものであ
る。

【０００４】そして、前記アンダーカット形状のヘッド
を製造する方法は、金型においてキャビティを形成する
部分を入子式とした製造方法、背面側から切削加工して
前面にフェースを背面に凹部を形成すると共に、一側に
シャフト取付け部を設けたヘッドにシャフトを連結した
ゴルフクラブにおいて、アンダーカット形状とする製造
方法などが周知である。

【０００５】しかしながら、従来の製造方法においては
いずれの方法もえぐる深さや形状において限界がある。
すなわち、入子式金型により製造方法では、成形した後
入子を外さなければならないが、アンダーカットを深く
すると入子を外せなくなってしまう。またヘッドの背面
からの切削加工による製造方法では、ドリルなどの切削
具が奥まで届かなかったり、他の部分を傷付けてしまう
虞がある。つまり、従来のこれらの製造方法では、アン
ダーカットを自由に形成することはできず、この結果重
心位置を設定する自由度が制限され、またフェースがた
わむ有効な形状、面積を確保しにくくなる。

【０００６】そこで、本発明は、前記問題に鑑み、重心
位置を下げるような設計の自由度が高いゴルフクラブ及
びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、フェ
ース部材と、前面に前記フェース部材を固着する窓孔を
設けると共に一側にシャフト取付け部を設けたヘッド本
体と、前記ヘッド本体に連結したシャフトとを備えるゴ
ルフクラブにおいて、前記ヘッド本体の前面側から機械
加工部を前記窓孔を通して該ヘッド本体を加工したえぐ
り部を形成したことを特徴とするゴルフクラブである。

【０００８】この請求項１の構成によれば、えぐり部を
深く形成することができる。

【０００９】請求項２の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設けると共に一側
にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド
本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブの製造
方法において、前記ヘッド本体の前面側から機械加工部
を前記窓孔を通して該ヘッド本体を加工した後、前記窓
孔にフェース部材をレーザー溶接等により固着すること
を特徴とするゴルフクラブの製造方法である。

【００１０】この請求項２の構成によれば、機械加工部
を他の部位により邪魔されることなく深く挿入して加工
することができる。

【００１１】請求項３の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を
形成すると共に一側にシャフト取付け部を設けたヘッド
本体と、前記ヘッド本体に連結したシャフトとを備える
ゴルフクラブの製造方法において、原材料を鍛造してい
ったんフェース対応部及び凹部対応部を形成し、このヘ
ッド原型の前記フェース対応部をくりぬき、前記ヘッド
原型のくりぬかれた箇所に前記窓孔を設けると共に、前
記凹部対応部にアンダーカット部を形成し、この後前記
フェース部材を前記窓孔にレーザー溶接等により固着す
ることを特徴とするゴルフクラブの製造方法である。

【００１２】この請求項３の構成によれば、同一材質か
らなるヘッドであっても、いったんフェース対応部をく
りぬくことでアンダーカット部の加工において機械加工
部等を他の部位により邪魔されることなく深く挿入して
加工することができる。

【００１３】請求項４の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設けると共に一側
にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド
本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブの製造
方法において、前記ヘッド本体の前面側から窓孔を通し
て挿入した金型により該ヘッド本体を加工した後、前記
窓孔にフェース部材をレーザー溶接等により固着するこ
とを特徴とするゴルフクラブの製造方法である。

【００１４】この請求項４の構成によれば、ヘッド本体
の加工において金型を他の部位により邪魔されることな
く深く挿入して加工することができる。

【００１５】請求項５の発明は、前記ヘッド本体を鍛造
により形成することを特徴とする請求項２又は４記載の
ゴルフクラブの製造方法である。

【００１６】この請求項５の構成によれば鍛流線を形成
し、金属組織を密にすることにより強度の向上を図るこ
とができ、またロフト角、ライ角の調整も可能である。

【００１７】

【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態を添付図面
を参照して説明する。図１乃至図３はアイアン形クラブ
の参考例を示しており、アイアン形クラブはアイアン形
の鍛造製のヘッド１とシャフト２を備えており、前記ヘ
ッド１はニッケル・ベリリウム合金、ステンレスなどか
らなり前面にゴルフボール（図示せず）を打撃するため
のフェース３が形成され、このフェース３の上部にトッ
プ４、下部にソール５、一側にトウ６、他側にヒール７
を形成している。そしてヒール７の上部にホーゼルなど
と称するシャフト取り付け部８を斜め上方へ突設すると
共に、該シャフト取り付け部８にシャフト２の下端を連
結したものである。

【００１８】さらに、ヘッド１の背面に周辺に重量配分
して、慣性モーメントを増大させるための凹部９を形成
する。この凹部９にはフェース３と対向する底面９Ａ、
上部に上内面９Ｂ、下部に下内面９Ｃ、一側に一側内面
９Ｄ及び他側に他側内面９Ｅを形成している。尚、図中
10はフェース３に形成したスコアライン等と称する横溝
である。

【００１９】そして、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さ、すなわち上内面９Ｂと下内
面９Ｃ間の最大長さをＨ１とし、トウ６とヒール７方向
の最大長さ、すなわち一側内面９Ｄと他側内面９Ｅ間の
最大長さをＷ１としたとき、Ｈ１／Ｗ１≧０.６となる
ように形成する。このＨ１／Ｗ１の比率は好ましくは
０．６≦Ｈ１／Ｗ１≦０.９、さらに好ましくは０．６
５≦Ｈ１／Ｗ１≦０.８５であり、全部又は一部のアイ
アン形クラブを同一又はほぼ同一の比率としたり、或い
は番手が大きくなると前記比率が大きくなるように各番
手により異なるように形成する。次に各番手のＨ１／Ｗ
１に係る具体的比率を記載する。尚、（）で示した数値
は従来のアイアン形クラブの比率である。３番アイアン
では０．６９（０.５６）、４番アイアンでは０．６９
（０．５６）、５番アイアンでは０．７５（０．５
６）、６番アイアンでは０．７５（０．５６）、７番ア
イアンでは０．７６（０．５６）、８番アイアンでは
０．７８（０．５９）、９番アイアンでは０．８１
（０．５９）とする。

【００２０】さらに、前記凹部９の底面９Ａのトップ４
とソール５方向の最大長さをＨ１とし、フェース３の最
大長さ、すなわちトップ４とソール５間の最大長さをＨ
２としたとき、０.７≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５となるよう
に形成する。このＨ１／Ｈ２の比率は好ましくは０.７
５≦Ｈ１／Ｈ２≦０.８５である。そして、全部又は一
部のアイアン形クラブを同一又はほぼ同一の比率とした
り、或いは番手によって異なるようにしてもよい。次に
各番手のＨ１／Ｈ２に係る具体的比率を記載する。尚、
（）で示した数値は従来のアイアン形クラブの比率であ
る。３番アイアンでは０．８０（０.６９）、４番アイ
アンでは０．７８（０．６９）、５番アイアンでは０．
８１（０．６８）、６番アイアンでは０．８０（０．６
７）、７番アイアンでは０．７９（０．６５）、８番ア
イアンでは０．７９（０．６５）、９番アイアンでは
０．８１（０．６４）とする。

【００２１】次に第１実施形態を図４乃至図１０を参照
して説明する。尚、前記参考例と同一部分には同一符号
を付し、その詳細な説明を省略する。図７及び図９に示
すようにヘッド１は、他側にシャフト取り付け部８を設
けると共に、前面にフェース３に対応して窓孔11を凹部
９の底面９Ａに連通するように形成したヘッド本体１Ａ
と、前記窓孔11に固着するフェース部材たるフェース板
14とからなる。窓孔11の周縁部12は底面９Ａの上内面９
Ｂ、下内面９Ｃ、一側内面９Ｄ及び他側内面９Ｅよりも
大きく外側に段部13を介して配置されている。そして、
窓孔11にフェース板14が嵌合してその背面を段部13の底
面15に当接し嵌合して固着している。さらに、キャビテ
ィを形成する凹部９の内下面９Ｃのフェース３側にアン
ダーカット部たるえぐり部16を形成する。このえぐり部
16はソール５に向けて凹設したものであり、下内面９Ｃ
における一側内面９Ｄ側から他側内面９Ｅ側にかけて形
成されており、その深さＤ、すなわちえぐり部16の最深
部と内下面９Ｃとの距離Ｄを７ｍｍ以上、好ましくは１
０ｍｍ以上に形成している。

【００２２】次に製造方法について説明する。図４に示
すようにまずニッケル・ベリリウム合金、ステンレスや
軟鋼などの金属原材料を金型（図示せず）を利用して大
まかなヘッド原型17を形成する。このヘッド原型17に
は、フェース３、トップ４、ソール５、トウ６、ヒール
７及びシャフト取り付け部８に夫々対応するフェース対
応部３Ａ、トップ対応部４Ａ、ソール対応部５Ａ、トウ
対応部６Ａ、ヒール対応部７Ａ、シャフト取り付け部対
応部８Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成している。そしてヘ
ッド原型17よりフェース対応部３Ａのみをくりぬき、ヘ
ッド原型17、フェース対応部材３Ａをさらに鍛造、圧
延、切削、研磨等で加工してヘッド本体１Ａ、フェース
板14を形成する。

【００２３】図８に示すようにヘッド本体１Ａにおいて
は凹部９、窓孔11などを形成すると共に、えぐり部16を
形成する。えぐり部16はエンドミル、バイトなどの切削
具或いは研磨具等の機械加工部20により加工されるもの
であり、加工部20を前面側より窓孔11を通し、そして内
下面９Ｃの前部側を切削或いは研磨して形成されるもの
である。

【００２４】さらに、えぐり部16等を形成したヘッド本
体１Ａとフェース板14の固着をレーザー溶接により行な
う。これは図５，６，７、１０に示すように、予め窓孔
11の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４と
ソール５側に小さい凸部18を周縁部12に沿って予め形成
しておく。この凸部18は高さＸが１ｍｍ以下、好ましく
は０.８ｍｍ程度で、幅Ｙが１ｍｍ以下、好ましくは０.
５ｍｍである。またフェース板14の背面の縁を例えば所
定の４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で０．
５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形成し
ておく。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、
レーザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けてレー
ザー溶接を行なう。この際凸部18も溶融して、溶接され
た中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こ
り、窪んでしまうカ゛、前記凸部18の溶融金属が窪みに
流れ込み窪みの発生を防止することができる。また、レ
ーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フェース
板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14と底面
15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚みを薄
くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生じる気
泡の逃げ箇所を確保することができる。前記レーザー溶
接は例えば出力が４５０Ｗ、速度２５０ｍｍ／分、パル
ス数３０ｐｐｓ、溶け込み深さ１.５〜１.６ｍｍ程度と
する。尚、面取り部19は空隙22を形成するものであれば
よく、面の形状や角度などは変形が可能である。

【００２５】以上のように、前記実施形態では、前記凹
部９の内下面９Ｃはソール５方向にアンダーカット形状
となっており、このえぐり部16の最深部は７ｍｍ以上の
深さＤを有することで、重心深度が深くなり、よりスイ
ートエリアが広くなると共に、ゴルフボールが上がりや
すいゴルフクラブを提供することができる。しかもえぐ
り部16は凹部９の内下面９Ｃのフェース３側に配置した
ことでフェース３により近い部分の金属部分をなくすこ
とでフェース３を効率よくたわませることができる。

【００２６】また、前記実施形態では、請求項１、２に
対応してフェース板14と、前面にフェース板14を固着す
る窓孔11を設け背面に凹部９を形成すると共に一側にシ
ャフト取付け部８を設けたヘッド本体１Ａと、前記ヘッ
ド本体１Ａに連結したシャフト２とを備えるゴルフクラ
ブ及びその製造方法において、ヘッド本体１Ａの前面側
から機械加工部20を窓孔11を通してヘッド本体１Ａの一
部を形成する前記凹部９の内下面９Ｃを加工して、該凹
部９の内下面９Ｃをアンダーカット形状に形成してえぐ
り部16を形成した後、前記窓孔11にフェース板14をレー
ザー溶接により固着するように製造することにより、え
ぐり部16の加工において機械加工部20を他の部位により
邪魔されることなく深く挿入して加工することができ、
加工の自由度を向上してえぐり部16を深く形成したりす
ることが可能である。この結果フェース３の形状や面積
などもえぐり部16の形成に伴ない制限されるようなこと
もない。

【００２７】さらに、請求項３，４に対応してゴルフク
ラブの製造方法において、原材料を鍛造していったんフ
ェース対応部３Ａ及び凹部対応部９Ｂを形成したヘッド
原型17を形成し、このヘッド原型17の前記フェース対応
部３Ａをくりぬき、該くりぬいたフェース対応部材３Ａ
を加工してフェース板14を形成し、前記ヘッド原型17の
くりぬかれた箇所に前記窓孔11を設けると共に、前記凹
部対応部９Ｂにアンダーカット部たるえぐり部16を形成
し、この後前記フェース板14を前記窓孔11にレーザー溶
接により固着することで、同一材質からなるヘッド１で
あっても、いったんフェース対応部３Ａをくりぬくこと
でえぐり部16の加工において機械加工部20を他の部位に
より邪魔されることなく深く挿入して加工することがで
き、加工の自由度を向上してえぐり部16を深く形成した
りすることが可能である。この結果フェース３の形状や
面積などもえぐり部16の形成に伴ない制限されるような
こともない。

【００２８】しかも、請求項５に対応して前記ヘッド本
体１を鍛造により形成することにより、鍛流線を形成
し、金属組織を密にすることにより強度の向上を図るこ
とができ、またロフト角、ライ角の調整も可能である。

【００２９】さらに、前記実施形態では前面にフェース
３を形成すると共に、一側にシャフト取付け部８を設け
たヘッド１にシャフト２を連結したゴルフクラブにおい
て、前記ヘッド１をヘッド本体１Ａとフェース板14の複
数の部材を組み合わせて形成すると共に、これらヘッド
本体１Ａとフェース板14をレーザー溶接により固着し、
かつ前記レーザー溶接される部材たるヘッド本体１Ａの
周縁部12の全部または一部にヒケ防止用の凸部18を形成
したことにより、レーザー溶接時に溶接箇所にひけが起
こり、窪もうとしても凸部18の溶融金属がこれを埋めて
ひけの防止を図ることができる。特に凸部18は高さＸが
１ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙが１ｍ
ｍ以下、好ましくは０．５ｍｍとすることで、レーザー
の焦点が合わなくなるようなことはなく、凸部18を確実
に溶融することができる。しかし凸部18を前記大きさよ
り大きくするとレーザーの焦点が合わなくなり、この結
果凸部18を確実に溶融することができなくなる虞があ
る。また、ヘッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材
を組み合わせて形成すると共に、一側にシャフト取付け
部８を設けたヘッド１にシャフト２を連結したゴルフク
ラブにおいて、前記レーザー溶接される部材たるヘッド
本体１Ａの周縁部12の全部または一部にヒケ防止用の凸
部18を形成したゴルフクラブとすることにより、溶接に
伴うひけの防止を図ることができる。また、前記ヘッド
１をヘッド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み
合わせて形成すると共に、これら複数の部材をレーザー
溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接されるフェー
ス板部材14の背面に面取り部19を形成したことで、レー
ザー溶接の加工時に材料の厚みを薄くして貫通溶接とす
ることで、気泡の逃げ場を間隙22を確保することで、気
泡が溶接部に閉じ込められず、この結果ピンホールが溶
接箇所に形成されることはないので、良好な溶接を行な
うことができると共に、溶接箇所を研磨などしてもピン
ホールがあらわれることがないので仕上げをきれいにす
ることができる。前記実施形態ではヘッド本体１Ａとフ
ェース板14をレーザー（ビーム）溶接により固着したも
のを示した。このようにレーザー溶接が好ましい理由と
しては、ＴＩＧ溶接の場合と比較して熱影響部が少ない
ので、熱影響を受けやすい材料にも使用することがで
き、また歪が少なく、さらに異種金属との溶接が加工で
あると共に溶可棒が不要で自動化しやすく、しかも溶接
部がＶ字状となり良好な溶接を行なうことができる。ま
たレーザー溶接ではレーザー光は電磁波であるのではな
はだしいエネルギーの減衰や光学的特性の低下を生じる
ことなく大気中を伝播でき、作業雰囲気に制約はなく、
さらに光学機器（レンズや鏡）によって集光や進路の変
更が行なえ、また電磁場の影響を受けないので加工ジグ
への制約はなく、さらに金属及び非金属双方が加工対象
物となると共に、母材からのＸ線の放射は生じない。こ
の点電子ビーム溶接は原則として真空環境が必要であ
り、設備や作業性に問題がある。ＴＩＧ溶接では熱影響
が大きいため歪みが多く、手作業のため時間がかかり、
ビードラインも不安定である。この点レーザー溶接機を
用い、溶接を自動プログラミングにより実施することで
ＴＩＧ溶接に比べコストを低減することができる。

【００３０】次に図１１に基づいて第２実施形態を説明
する。尚、第１実施形態と同一部分は同一符号を付し、
その詳細な説明を省略する。窓孔11を形成したヘッド本
体１Ａは一方の金型31のキャビティ32に収容されると共
に、該キャビティ32により成形される。一方の金型31に
合致する他方の金型33には窓孔11を成形するための凸所
34の他にえぐり部16を鍛造成形により形成するための突
部35が窓孔11を通して形成されているようになってい
る。したがって、一方の金型31のキャビティ32にヘッド
本体１Ａを収容すると共に、他方の金型33を一方の金型
31に合致して圧力を加えると凸所34により窓孔11が成形
され、さらに突部35により凹部９の内下面９Ｃを加工し
てえぐり部16を成形することができる。

【００３１】以上のように、前記実施形態では、請求項
４に対応して前記ヘッド本体１の窓孔11側から金型33の
突部35を窓孔11を通して前記凹部９の内下面９Ｃを加工
して、ヘッド本体１の一部である凹部９の内下面９Ｃを
アンダーカット形状に形成した後、前記窓孔11にフェー
ス板14をレーザー溶接により固着するようにしたことに
より、えぐり部16の加工において突部35を他の部位によ
り邪魔されることなく深く挿入して加工することがで
き、加工の自由度を向上してえぐり部16を深く形成した
りすることが可能である。この結果フェース３の形状や
面積などもえぐり部16の形成に伴ない制限されるような
こともない。

【００３２】さらに図１２〜１４に基づいて第３〜５実
施形態を説明する。尚、第１〜２実施形態と同一部分は
同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。

【００３３】図１２に示した第３実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予め窓孔11
の周縁部12の全部又は一部、実施形態ではトップ４とソ
ール５側を肉厚に形成して凸部たる凸所18Ａを周縁部12
に沿って形成しておく。この凸部たる凸所18Ａはフェー
ス板14の前面より前方に突出するように形成されるもの
であって、ヘッド本体１Ａにおける窓孔11の上部側の周
縁部12からトップ４にかけて、また窓孔11の下部側の周
縁部12からソール５にかけて肉厚に形成している。その
凸所18Ａのフェース板14の前面からの突出高さＸ´は１
ｍｍ以下、好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´は上述
のように周縁部12からトップ４、ソール５に至る幅とな
っている。またフェース板14の背面の縁を例えば所定の
４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で０．５〜
１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形成してお
く。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レー
ザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けてレーザー
溶接を行なう。この際凸所18Ａも溶融して、溶接された
中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケが起こ
り、窪んでしまうが、前記凸所18Ａの溶融金属が窪みに
流れ込み窪みの発生を防止することができる。また、レ
ーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フェース
板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14と底面
15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚みを薄
くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生じる気
泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００３４】図１３に示した第４実施形態においては、
えぐり部16等を形成したヘッド本体１Ａとフェース板14
の固着をレーザー溶接により行なう。これは予めフェー
ス板14の周縁部の全部又は一部、実施形態ではトップ４
側とソール５側を肉厚に形成して凸部14Ａを形成してお
く。この凸部14Ａはフェース板14の中央前面より前方に
突出するように形成されるものであって、周縁部の全部
又は一部を肉厚に形成している。その凸部14Ａのフェー
ス板14の中央前面からの突出高さＸ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０.８ｍｍ程度で、幅Ｙ´´は１ｍｍ以下、
好ましくは０．５ｍｍとすることで、レーザーの焦点が
合わなくなるようなことはなく、凸部14Ａを確実に溶融
することができる。またフェース板14の背面の縁を例え
ば所定の４５度以上の仰角、例えば仰角８０度の角度で
０．５〜１.５ｍｍ程度の凹部たる面取り部19を予め形
成しておく。そしてフェース板14を窓孔11に嵌合した後
に、レーザー溶接機のヘッド21を窓孔11の縁12に向けて
レーザー溶接を行なう。この際凸部14Ａも溶融して、溶
接された中央部が盛り上がり、その両側は熱によりヒケ
が起こり、窪んでしまうが、前記凸部14Ａの溶融金属が
窪みに流れ込み窪みの発生を防止することができる。ま
た、レーザー光が前面より照射して溶接を行なうが、フ
ェース板14の背面に面取り部19を形成してフェース板14
と底面15との間に空隙22が形成されるので、部分的に厚
みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー溶接時に生
じる気泡の逃げ箇所を確保することができる。

【００３５】以上のように、前記実施形態では実施形態
上の効果として前面にフェース３を形成すると共に、一
側にシャフト取付け部８を設けたヘッド１にシャフト２
を連結したゴルフクラブにおいて、前記ヘッド１をヘッ
ド本体１Ａとフェース板14の複数の部材を組み合わせて
形成すると共に、これらヘッド本体１Ａとフェース板14
をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶接さ
れる部材たるフェース板14の周縁部の全部または一部に
前方に突出する凸部14Ａを形成したことにより、レーザ
ー溶接時に溶接箇所にひけが起こり、窪もうとしても凸
部14Ａの溶融金属がこれを埋めてひけの防止を図ること
ができる。

【００３６】図１４に示した第５実施形態においては、
フェース板14の側面に凹部19Ａを予め形成しておく。そ
してフェース板14を窓孔11に嵌合した後に、レーザー溶
接機のヘッド21を窓孔11の周縁12に向けてレーザー溶接
を行なう。このレーザー光が前面より照射して溶接を行
なうが、フェース板14の側面に凹部19Ａを形成してフェ
ース板14と窓孔11との間に空隙22Ａが形成されるので、
部分的に厚みを薄くして貫通溶接とすることでレーザー
溶接時に生じる気泡の逃げ箇所を確保することができ
る。尚、凹部19Ａは空隙22Ａを形成するものであればよ
く、形状などは変形が可能である。

【００３７】以上のように、前記実施形態の効果とし
て、前記ヘッド１をヘッド本体１Ａとフェース板14の複
数の部材を組み合わせて形成すると共に、これら複数の
部材をレーザー溶接により固着し、かつ前記レーザー溶
接されるフェース板部材14の側面に凹部19Ａを形成した
ことで、レーザー溶接の加工時に材料の厚みを薄くして
貫通溶接とすることで、気泡の逃げ場の間隙22Ａを確保
することで、気泡が溶接部に閉じ込められず、この結果
ピンホールが溶接箇所に形成されることはないので、良
好な溶接を行なうことができると共に、溶接箇所を研磨
などしてもピンホールがあらわれることがないので仕上
げをきれいにすることができる。

【００３８】尚、本発明は上記実施形態に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変
形実施が可能である。例えば図１５に示すようにヘッド
本体１Ａの背面に中空部41を介して背面殻42を一体に設
けたいわゆる中空アイアン式のゴルフクラブでもよい。
このような中空アイアン式のものでは請求項４に対応し
てフェース板14と、前面にフェース板14を固着する窓孔
11を設け背面に中空部41を形成すると共に一側にシャフ
ト取付け部８を設けたヘッド本体１Ａと、前記ヘッド本
体１Ａに連結したシャフト２とを備えるゴルフクラブの
製造方法において、ヘッド本体１Ａの前面側から機械加
工部を窓孔11を通してヘッド本体１Ａの一部を形成する
前記中空部41を加工した後、前記窓孔11にフェース板14
をレーザー溶接により固着するように製造することによ
り、中空部41の加工において機械加工部20を他の部位に
より邪魔されることなく深く挿入して加工することがで
き、加工の自由度を向上して中空部41を深く形成したり
することが可能である。また、図１６に示すように中空
アイアン式のものでは請求項４に対応して前記ヘッド本
体１の窓孔11側から金型33の突部34Ａ，35Ａを窓孔11を
通して中空部41、えぐり部16を加工した後、前記窓孔11
にフェース部材をレーザー溶接により固着するようにし
たことにより、中空部41の加工において突部35Ａを他の
部位により邪魔されることなく深く挿入して加工するこ
とができ、加工の自由度を向上して深く形成したりする
ことが可能である。

【００３９】さらに変形例としては、実施形態ではレー
ザー溶接によりフェース板を固着したが、他の溶接例え
ばＴＩＧ用接などの他の溶接手段でもよく、また溶接以
外に接着、あるいは圧入、嵌着などの固着手段でもよ
い。

【００４０】

【発明の効果】請求項１の発明は、フェース部材と、前
面に前記フェース部材を固着する窓孔を設けると共に一
側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッ
ド本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブにお
いて、前記ヘッド本体の前面側から機械加工部を前記窓
孔を通して該ヘッド本体を加工したえぐり部を形成した
ことを特徴とするゴルフクラブであり、加工の自由度を
向上してヘッド本体を加工することが可能である。

【００４１】請求項２の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設けると共に一側
にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド
本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブの製造
方法において、前記ヘッド本体の前面側から機械加工部
を前記窓孔を通して該ヘッド本体を加工した後、前記窓
孔にフェース部材をレーザー溶接等により固着すること
を特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、加工の自
由度を向上してヘッド本体を加工することが可能であ
る。

【００４２】請求項３の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設け背面に凹部を
形成すると共に一側にシャフト取付け部を設けたヘッド
本体と、前記ヘッド本体に連結したシャフトとを備える
ゴルフクラブの製造方法において、原材料を鍛造してい
ったんフェース対応部及び凹部対応部を形成し、このヘ
ッド原型の前記フェース対応部をくりぬき、前記ヘッド
原型のくりぬかれた箇所に前記窓孔を設けると共に、前
記凹部対応部にアンダーカット部を形成し、この後前記
フェース部材を前記窓孔にレーザー溶接等により固着す
ることを特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、加
工の自由度を向上してアンダーカット部を深く形成した
りすることが可能である。

【００４３】請求項４の発明は、フェース部材と、前面
に前記フェース部材を固着する窓孔を設けると共に一側
にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド
本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブの製造
方法において、前記ヘッド本体の前面側から窓孔を通し
て挿入した金型により該ヘッド本体を加工した後、前記
窓孔にフェース部材をレーザー溶接等により固着するこ
とを特徴とするゴルフクラブの製造方法であり、加工の
自由度を向上してヘッド本体の加工を行うことができ
る。

【００４４】請求項５の発明は、前記ヘッド本体を鍛造
により形成することを特徴とする請求項２又は４記載の
ゴルフクラブの製造方法であり、鍛流線を形成し、金属
組織を密にすることにより強度の向上を図ることがで
き、またロフト角、ライ角の調整も可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の参考例を示す正面図である。

【図２】本発明の参考例を示す背面図である。

【図３】本発明の参考例を示す断面図である。

【図４】本発明の第１実施形態を示すヘッド原型の分解
斜視図である。

【図５】本発明の第１実施形態を示す正面側から見た分
解斜視図である。

【図６】本発明の第１実施形態を示す背面側から見た分
解斜視図である。

【図７】本発明の第１実施形態を示す正面図である。

【図８】本発明の第１実施形態を示す機械加工時の斜視
図である。

【図９】本発明の第１実施形態を示す断面図である。

【図１０】本発明の第１実施形態を示す溶接時の断面図
である。

【図１１】本発明の第２実施形態を示す断面図である。

【図１２】本発明の第３実施形態を示す断面図である。

【図１３】本発明の第４実施形態を示す断面図である。

【図１４】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１５】本発明の第５実施形態を示す断面図である。

【図１６】本発明の第６実施形態を示す断面図である。

【符号の説明】

１ ヘッド １Ａ ヘッド本体 ２ シャフト ３ フェース ３Ａ フェース対応部 ８ シャフト取付け部 ９ 凹部 ９Ａ 底面 ９Ｃ 内下面 ９Ｂ 凹部対応部 11 窓孔 14 フェース板（フェース部材） 14Ａ 突部 16 えぐり部（アンダーカット部） 17 ヘッド原型 19Ａ 凹部 20 機械加工部 31 33 金型 35 突部（金型） Ｄ 深さ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フェース部材と、前面に前記フェース部
   材を固着する窓孔を設けると共に一側にシャフト取付け
   部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド本体に連結したシ
   ャフトとを備えるゴルフクラブにおいて、前記ヘッド本
   体の前面側から機械加工部を前記窓孔を通して該ヘッド
   本体を加工したえぐり部を形成したことを特徴とするゴ
   ルフクラブ。
2. 【請求項２】 フェース部材と、前面に前記フェース部
   材を固着する窓孔を設けると共に一側にシャフト取付け
   部を設けたヘッド本体と、前記ヘッド本体に連結したシ
   ャフトとを備えるゴルフクラブの製造方法において、前
   記ヘッド本体の前面側から機械加工部を前記窓孔を通し
   て該ヘッド本体を加工した後、前記窓孔にフェース部材
   をレーザー溶接等により固着することを特徴とするゴル
   フクラブの製造方法。
3. 【請求項３】 フェース部材と、前面に前記フェース部
   材を固着する窓孔を設け背面に凹部を形成すると共に一
   側にシャフト取付け部を設けたヘッド本体と、前記ヘッ
   ド本体に連結したシャフトとを備えるゴルフクラブの製
   造方法において、原材料を鍛造していったんフェース対
   応部及び凹部対応部を形成し、このヘッド原型の前記フ
   ェース対応部をくりぬき、前記ヘッド原型のくりぬかれ
   た箇所に前記窓孔を設けると共に、前記凹部対応部にア
   ンダーカット部を形成し、この後前記フェース部材を前
   記窓孔にレーザー溶接等により固着することを特徴とす
   るゴルフクラブの製造方法。
4. 【請求項４】フェース部材と、前面に前記フェース部材
   を固着する窓孔を設けると共に一側にシャフト取付け部
   を設けたヘッド本体と、前記ヘッド本体に連結したシャ
   フトとを備えるゴルフクラブの製造方法において、前記
   ヘッド本体の前面側から窓孔を通して挿入した金型によ
   り該ヘッド本体を加工した後、前記窓孔にフェース部材
   をレーザー溶接等により固着することを特徴とするゴル
   フクラブの製造方法。
5. 【請求項５】 前記ヘッド本体を鍛造により形成するこ
   とを特徴とする請求項２又は４記載のゴルフクラブの製
   造方法。