JP2003222303A - 伝熱管表面の汚れ防止方法 - Google Patents
伝熱管表面の汚れ防止方法Info
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Abstract
が可能な伝熱管表面の汚れ防止方法を提供する。 【解決手段】［１］廃棄物処理炉から排出されるガスか
ら廃熱の回収を行う伝熱管が配置されたガス流路におい
て、前記伝熱管よりも上流側のガス流路内に粉体を吹き
込むと共に、該粉体として融点が前記吹き込み個所での
ガス温度よりも高い粉体を用いる。 ［２］前記［１］において、粉体の粒径範囲が、１０〜
５００μｍである。 ［３］前記［１］又は［２］において、粉体としてガス
化溶融炉から排出されるスラグを用いる。 ［４］前記［１］乃至［３］のいずれかにおいて、廃棄
物処理炉から排出されるガスに含まれる飛灰中の溶融塩
量に基づき吹き込む粉体の量を調節する。 ［５］前記［４］において、吹き込む粉体の量が、廃棄
物処理炉から排出されるガスに含まれる飛灰中の溶融塩
量の０．１〜１０倍の範囲で調節される。
Description
排出されるガスから廃熱の回収を行う伝熱管表面の汚れ
防止方法に関する。
産業廃棄物等（以下、単に「廃棄物」という。）を処理
する廃棄物処理炉には、廃棄物処理炉から排出されるガ
ス、例えば燃焼ガス又はガス化溶融炉から排出される生
成ガスの廃熱を有効利用するために廃熱ボイラが併設さ
れるのが一般的である。
合、廃熱ボイラ内の伝熱管表面に排出ガス中の飛灰等が
付着（以下、これを「付着灰」という。）すると熱回収の
効率が損なわれるため、定期的に伝熱管表面の付着灰の
除去が行われる。
気や蒸気によって付着灰を吹き払うスートブロワ方式、
衝撃力によって付着灰を取り除くハンマリング／ノッカ
ー方式、落下させるショットの衝撃により付着灰を取り
除くショットクリーニング方式、音圧により付着灰を取
り除く音響方式などが知られている。
で処理される廃棄物中には塩類や重金属類が多く含まれ
ているため溶融塩（共晶塩）を含む飛灰を多く生成する
ような場合やガス化溶融炉のように飛灰の粒径が細かい
ような場合には、伝熱管表面に付着する灰の付着力が強
くなり、上述した方法では付着灰の除去が効果的に行わ
れない。
や重金属類が多く含まれている場合、廃棄物の処理過程
でアルカリ金属や重金属の塩化物、或いは硫酸塩、及び
これらの錯塩が生成し、３００〜６００℃で溶融する低
融点溶融塩が生成する。この溶融塩は２００〜５００℃
程度の温度範囲の伝熱管表面上に付着した灰の中で液体
状となって他のダスト固形物を付着させながら伝熱管表
面に強固な付着灰層を形成するため容易に除去できな
い。また、飛灰の粒径が細かい場合、一般に１０μｍ未
満の粒径の固体粒子はお互いにファンデアワールス力に
よって結合し、伝熱管表面に強固な付着灰層を形成す
る。
たもので、伝熱管表面の付着灰の除去を効果的に行うこ
とが可能な伝熱管表面の汚れ防止方法を提供することを
目的とする。
るための本発明の特徴は以下の通りである。
されるガスから廃熱の回収を行う伝熱管が配置されたガ
ス流路において、前記伝熱管よりも上流側のガス流路内
に粉体を吹き込むと共に、該粉体として融点が前記吹き
込み個所でのガス温度よりも高い粉体を用いることを特
徴とする伝熱管表面の汚れ防止方法である。
体の粒径範囲が、１０〜５００μｍであることを特徴と
する伝熱管表面の汚れ防止方法である。
２において、粉体としてガス化溶融炉から排出されるス
ラグを用いることを特徴とする伝熱管表面の汚れ防止方
法である。
のいずれかにおいて、廃棄物処理炉から排出されるガス
に含まれる飛灰中の溶融塩量に基づき吹き込む粉体の量
を調節することを特徴とする伝熱管表面の汚れ防止方法
である。
き込む粉体の量が、廃棄物処理炉から排出されるガスに
含まれる飛灰中の溶融塩量の０．１〜１０倍の範囲で調
節されることを特徴とする伝熱管表面の汚れ防止方法で
ある。
の汚れ防止方法が適用される廃熱ボイラの一実施形態を
示す概略構成図である。
れた生成ガスは、ガス化溶融炉３に併設して設けられた
２次燃焼室２内に導入されそこで燃焼される。２次燃焼
室２内の燃焼により発生した高温の排ガスは、２次燃焼
室２に隣接して設けられた廃熱ボイラ１内に導入され
る。廃熱ボイラ１に導入された高温の排ガスにより、廃
熱ボイラ１内に設けられた輻射室の水冷壁管や伝熱管４
ａ内の水を飽和蒸気や過熱蒸気にすることにより熱回収
が行われる。なお、図１には廃熱ボイラ１から排出され
た排ガスからさらに熱回収を行うためのエコノマイザ５
を図示しているが、前記エコノマイザ５内に設けられた
伝熱管４ｂにおいても同様に熱回収が行われる。ここ
で、前記輻射室の水冷壁管や伝熱管４ａ及び４ｂ内で生
成された蒸気は発電等に利用される。
イラとして、ガス化溶融炉に併設した場合を示している
が、本発明方法はガス化溶融炉に限られずストーカ炉、
流動床炉等の廃棄物焼却炉に併設された廃熱ボイラにも
適用可能である。また、図１に示すように廃熱ボイラ１
の後段にエコノマイザ５を設置する場合、本発明方法を
当該エコノマイザ５に適用することも可能である。
る伝熱管表面の汚れ防止方法は、廃棄物処理炉から排出
されるガスから廃熱の回収を行う伝熱管が配置されたガ
ス流路において、前記伝熱管よりも上流側のガス流路内
に粉体を吹き込むと共に、該粉体として融点が前記吹き
込み個所でのガス温度よりも高い粉体を用いるものであ
る。ここで、前記ガス流路とは、２次燃焼室２、廃熱ボ
イラ１及びエコノマイザ５を含めた設備内部のガス通路
部を指す。また、前記粉体としては、例えば融点が１０
００℃以上の物質を用いることにより、粉体を吹き込む
個所におけるガス中で軟化溶融したり伝熱管表面等への
付着性を示さないので好ましい。
伝熱管表面の付着灰中に前記粉体が充分混入されるよう
に伝熱管設置位置よりも上流側のガス流路内であれば特
に限定されないが、例えば図１に示すように、２次燃焼
室２内、廃熱ボイラ１内上流側の輻射室８入口領域、廃
熱ボイラ１内の伝熱管４ａ上流側領域の中から選ばれる
１個所以上から吹き込むことができる。ここで、前記２
次燃焼室２内又は廃熱ボイラ１内上流側の輻射室８入口
領域から粉体を吹き込むことは、ガス流路内で粉体が充
分に分散して伝熱管表面の付着灰中に混入する粉体の付
着灰中での均一性をより向上させる効果があり、さら
に、輻射室８の水冷壁管表面の汚れ防止効果も有するた
めより好ましい。さらに、エコノマイザ５内上流側領域
に前記粉体を吹き込むようにしても良い。
内に吹き込むことにより、伝熱管の表面には付着灰とし
て前記粉体と溶融塩及び他のダストの固形物が付着す
る。この場合、伝熱管の表面に付着する付着灰中におけ
る溶融塩の割合は粉体を吹き込まない場合と比較して少
なくなり、伝熱管４の表面で溶融付着する液体状の溶融
塩の割合が少なくなり、付着灰の付着力が低下する。こ
れにより、伝熱管の表面に付着した付着灰は、自重で脱
落するか、スートブロワ方式、ハンマリング／ノッカー
方式、ショットクリーニング方式、音響方式等の方法に
よって容易に除去できる。
内に吹き込む粉体の粒径範囲は、１０〜５００μｍ程度
であることが好ましい。１０μｍ以上の粒径の粉体を吹
き込むことにより、伝熱管４の表面に付着する付着灰中
における１０μｍ未満の粒径の粉体割合を低下させ、フ
ァンデアワールス力による結合力を弱め付着灰が固着す
ることを防ぐ効果が得られる。一方、５００μｍより大
きい粒径の粉体を吹き込むと、粉体がガスの流れにうま
く乗ることができず伝熱管表面の付着灰中への混入量が
不充分となり、付着灰の付着力を低下させる効果が充分
ではない。
Ｓｉの酸化物、Ａｌの酸化物の中から選ばれる１種以上
を粉体の全質量に対し８０％以上含有する粉体、例えば
ガス化溶融炉から排出されるスラグを用いることができ
る。ガス化溶融炉から排出されるスラグは、融点の高い
Ｃａの酸化物、Ｓｉの酸化物、Ａｌの酸化物を主要成分
とするものであり、それらの合計の含有量はスラグの全
質量に対し８０％以上である。さらに、前記スラグの融
点は１１００〜２０００℃以上と粉体の吹き込み個所で
のガス温度（約９５０℃）より高温となるため不溶融性
粉体として用いることができる。
の代表的な組成を以下に示す。 ＳｉＯ2：３０〜４０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：３０〜４０
ｍａｓｓ％、Ａｌ2Ｏ3：１０〜２０ｍａｓｓ％、その
他：Bal. 図１に示す本実施形態においては、伝熱管よりも上流側
のガス流路内に吹き込む粉体として、ガス化溶融炉３か
ら排出されるスラグを用いる場合を示している。ガス化
溶融炉から排出されるスラグを利用することによりスラ
グの有効利用が図れ、運転費用の低減を図ることが可能
となる。
ラグは、水砕或いは風砕された後、粉砕機６で粉砕され
る。粉砕機６で粉砕されたスラグは、篩等で分級するこ
とにより１０〜５００μｍの範囲に粒径を調整すること
が好ましいが、特に粒径を調整することなく粉砕機６で
粉砕したスラグをそのまま用いることも可能である。粉
砕機６で粉砕されたスラグは輸送装置７により輸送され
上述の所定の場所から吹き込まれる。
内に吹き込む粉体の量は、廃棄物処理炉から排出される
ガスに含まれる飛灰中の溶融塩量に基づき調節すること
が好ましい。ここで、前記飛灰中の溶融塩量としては、
例えば伝熱管設置位置近傍のガス流路内に設けた腐食検
知器からの信号に基づいて算出できる。前記腐食検知器
は、溶融塩が付着すると電極間の電気抵抗が変化するこ
とを検知し、溶融塩による腐食を監視するものである。
内に吹き込む粉体の量としては、廃棄物処理炉から排出
される飛灰中の溶融塩量の０．１〜１０倍の範囲で調節
されることが好ましく、０．５〜２倍の範囲で調節され
ることがより好ましい。吹き込む粉体（スラグ）の量が
廃棄物処理炉から排出される飛灰中の溶融塩の０．１倍
より少ないと溶融塩の希釈効果が十分でなく、伝熱管表
面の付着灰の付着力を十分低下させることができず伝熱
管表面の汚れ防止効果が十分に発揮されない。一方、吹
き込む粉体の量が廃棄物処理炉から排出される飛灰中の
溶融塩の１０倍より多いと、２次燃焼室２、廃熱ボイラ
１、エコノマイザ５、或いはエコノマイザ５の後段に設
置する図示しない集塵器等から排出される灰量が多くな
り、灰処理設備の費用が過大となる。
０ｔｏｎである一般的なガス化溶融炉における各諸元量
と、併設される廃熱ボイラ内に吹き込むスラグ量の一例
を示す。ガス化溶融炉から排出される燃焼ガス量：２８
０００〜３００００Ｎｍ3／ｈ 生成される溶融塩量：２５〜３５ｋｇ／ｈ ガス化溶融炉から排出されるスラグ量：４００〜５００
ｋｇ／ｈ 廃熱ボイラ内への吹き込みスラグ量：２．５〜３５０ｋ
ｇ／ｈ 上記のようなガス化溶融炉の場合、廃熱ボイラ内へ吹き
込むスラグ量よりガス化溶融炉から排出されるスラグ量
の方が多いため、全量を併設するガス化溶融炉からのス
ラグで賄うことが可能である。
燃焼室２、廃熱ボイラ１及びエコノマイザ５の底部に堆
積した吹き込みスラグの一部及び伝熱管の表面から脱落
した付着灰によるダストは排出された後、再びガス化溶
融炉３内に投入して溶融処理しても良い。
熱管表面の付着灰の除去を効果的に行うことが可能な伝
熱管表面の汚れ防止方法が提供される。
される廃熱ボイラの一実施形態を示す概略構成図であ
る。
Claims (5)
- 【請求項１】廃棄物処理炉から排出されるガスから廃熱
の回収を行う伝熱管が配置されたガス流路において、前
記伝熱管よりも上流側のガス流路内に粉体を吹き込むと
共に、該粉体として融点が前記吹き込み個所でのガス温
度よりも高い粉体を用いることを特徴とする伝熱管表面
の汚れ防止方法。 - 【請求項２】粉体の粒径範囲が、１０〜５００μｍであ
ることを特徴とする請求項１に記載の伝熱管表面の汚れ
防止方法。 - 【請求項３】粉体としてガス化溶融炉から排出されるス
ラグを用いることを特徴とする請求項１または請求項２
に記載の伝熱管表面の汚れ防止方法。 - 【請求項４】廃棄物処理炉から排出されるガスに含まれ
る飛灰中の溶融塩量に基づき吹き込む粉体の量を調節す
ることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに
記載の伝熱管表面の汚れ防止方法。 - 【請求項５】吹き込む粉体の量が、廃棄物処理炉から排
出されるガスに含まれる飛灰中の溶融塩量の０．１〜１
０倍の範囲で調節されることを特徴とする請求項４に記
載の伝熱管表面の汚れ防止方法。
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|---|---|---|---|
| JP2002019639A JP3780951B2 (ja) | 2002-01-29 | 2002-01-29 | 伝熱管表面の汚れ防止方法 |
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-
2002
- 2002-01-29 JP JP2002019639A patent/JP3780951B2/ja not_active Expired - Lifetime
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