JP2003183748A - マグネシウム基分散強化型複合材料の製造方法、それに用いる強化材粒子およびその製造方法 - Google Patents
マグネシウム基分散強化型複合材料の製造方法、それに用いる強化材粒子およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｍｇ基分散強化型複合材料において、特別な
設備も煩雑な工程も必要とせず、プリフォームの割れ発
生の危険が無く、困難な条件設定も必要とせずに、容易
かつ確実にＳｉＣ粒子の均一分散を実現する。 【解決手段】 酸化性雰囲気中での熱処理により表面に
ＳｉＯ２層を形成したＳｉＣ粒子をＭｇまたはＭｇ合金
の溶湯に添加して鋳造することにより、ＭｇまたはＭｇ
合金マトリクス中にＳｉＣ強化材粒子が均一に分散した
Ｍｇ基複合材料が製造される。
設備も煩雑な工程も必要とせず、プリフォームの割れ発
生の危険が無く、困難な条件設定も必要とせずに、容易
かつ確実にＳｉＣ粒子の均一分散を実現する。 【解決手段】 酸化性雰囲気中での熱処理により表面に
ＳｉＯ２層を形成したＳｉＣ粒子をＭｇまたはＭｇ合金
の溶湯に添加して鋳造することにより、ＭｇまたはＭｇ
合金マトリクス中にＳｉＣ強化材粒子が均一に分散した
Ｍｇ基複合材料が製造される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウムまた
はマグネシウム合金から成るマトリクス中に強化材とし
てＳｉＣ粒子を分散させたマグネシウム基複合材料の製
造方法、それに用いる強化材粒子および強化材粒子の製
造方法に関する。
はマグネシウム合金から成るマトリクス中に強化材とし
てＳｉＣ粒子を分散させたマグネシウム基複合材料の製
造方法、それに用いる強化材粒子および強化材粒子の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】航空機や自動車等の構造部材等として、
マグネシウムまたはマグネシウム合金から成るマトリク
ス中に強化材としてＳｉＣ粒子を分散させたマグネシウ
ム基分散強化型複合材料が種々開発されている。
マグネシウムまたはマグネシウム合金から成るマトリク
ス中に強化材としてＳｉＣ粒子を分散させたマグネシウ
ム基分散強化型複合材料が種々開発されている。
【０００３】その製造においては、ＳｉＣ粒子による分
散強化作用の発現を確保するために、マグネシウムまた
はマグネシウム合金から成るマトリクス（以下、総括的
に「Ｍｇマトリクス」とも表示する）中に、ＳｉＣ粒子
を如何に均一分散させるかが重要なポイントとなる。
散強化作用の発現を確保するために、マグネシウムまた
はマグネシウム合金から成るマトリクス（以下、総括的
に「Ｍｇマトリクス」とも表示する）中に、ＳｉＣ粒子
を如何に均一分散させるかが重要なポイントとなる。
【０００４】ここで、均一分散させるには、ＳｉＣ粒子
とマグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯（以下、
総括的に「Ｍｇ溶湯」とも表示する）との濡れ性を確保
する必要がある。すなわち、ＳｉＣ粒子はＭｇ溶湯に対
して濡れ性が低いため、単にＳｉＣ粒子をＭｇ溶湯中に
添加しても溶湯表面に浮いてしまい、溶湯内に取り込ま
れて均一分散することが困難である。特に、強化作用を
高めるためにＳｉＣ粒子を微細にするほどこの傾向が敬
著になる。
とマグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯（以下、
総括的に「Ｍｇ溶湯」とも表示する）との濡れ性を確保
する必要がある。すなわち、ＳｉＣ粒子はＭｇ溶湯に対
して濡れ性が低いため、単にＳｉＣ粒子をＭｇ溶湯中に
添加しても溶湯表面に浮いてしまい、溶湯内に取り込ま
れて均一分散することが困難である。特に、強化作用を
高めるためにＳｉＣ粒子を微細にするほどこの傾向が敬
著になる。
【０００５】従来、このような低い濡れ性という障壁を
超えて均一分散を実現するために、大別すると下記の方
法が行なわれてきた。
超えて均一分散を実現するために、大別すると下記の方
法が行なわれてきた。
【０００６】（１）ＳｉＣ粉末をＭｇ溶湯に添加する際
に、Ｍｇ溶湯に超音波振動等による強制攪拌を行なう。
に、Ｍｇ溶湯に超音波振動等による強制攪拌を行なう。
【０００７】（２）ＳｉＣ粉末を加圧成形してプリフォ
ームを作製し、このＳｉＣプリフォームに高圧鋳造法に
よりＭｇ溶湯を充填（含浸）する。
ームを作製し、このＳｉＣプリフォームに高圧鋳造法に
よりＭｇ溶湯を充填（含浸）する。
【０００８】（３）浸透助剤としてＳｉＯ２またはＴｉ
Ｏ２を混入させたＳｉＣプリフォームをＭｇ溶湯に接触
させて、浸透現象を生じさせる（特開平９−１８４０３
１号公報を参照）。
Ｏ２を混入させたＳｉＣプリフォームをＭｇ溶湯に接触
させて、浸透現象を生じさせる（特開平９−１８４０３
１号公報を参照）。
【０００９】しかし、上記従来の方法（１）〜（３）に
はそれぞれ下記の問題があった。
はそれぞれ下記の問題があった。
【００１０】（１）超音波振動装置等の強制攪拌装置を
必要とするため、設備コストが増加し、また攪拌工程が
必要なため製造工程が煩雑になる。
必要とするため、設備コストが増加し、また攪拌工程が
必要なため製造工程が煩雑になる。
【００１１】（２）高圧鋳造によるＭｇ溶湯の充填時
に、ＳｉＣプリフォームが割れてしまうことがある。特
に、プリフォーム形状が複雑な場合にはその危険が高く
なる。
に、ＳｉＣプリフォームが割れてしまうことがある。特
に、プリフォーム形状が複雑な場合にはその危険が高く
なる。
【００１２】（３）プリフォームへのＭｇ溶湯の浸透現
象を生じさせるためには、プリフォーム予熱温度、浸透
助剤量等の諸条件を個々のプリフォーム形状に応じて設
定する必要があるが、実際にはこの条件設定が困難であ
り、プリフォーム中へ十分にＭｇ溶湯を浸透させること
ができない。
象を生じさせるためには、プリフォーム予熱温度、浸透
助剤量等の諸条件を個々のプリフォーム形状に応じて設
定する必要があるが、実際にはこの条件設定が困難であ
り、プリフォーム中へ十分にＭｇ溶湯を浸透させること
ができない。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解消し、特別な設備も煩雑な工程も必要と
せず、プリフォームの割れ発生の危険が無く、困難な条
件設定も必要とせずに、容易かつ確実にＳｉＣ粒子の均
一分散を実現できるマグネシウム基分散強化型複合材料
の製造方法、それに用いる強化粒子およびその製造方法
を提供することを目的とする。
術の問題点を解消し、特別な設備も煩雑な工程も必要と
せず、プリフォームの割れ発生の危険が無く、困難な条
件設定も必要とせずに、容易かつ確実にＳｉＣ粒子の均
一分散を実現できるマグネシウム基分散強化型複合材料
の製造方法、それに用いる強化粒子およびその製造方法
を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本願第１発明によれば、マグネシウムまたはマグ
ネシウム合金から成るマトリクス中に強化材としてＳｉ
Ｃ粒子を分散させたマグネシウム基複合材料の製造方法
において、マグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯
を用意する工程、ＳｉＣ粒子を酸化性雰囲気中で熱処理
して、その表面にＳｉＯ２層を形成する工程、上記Ｓｉ
Ｏ２層を形成したＳｉＣ粒子を、上記溶湯に添加する工
程、および上記ＳｉＣ粒子を添加した溶湯を鋳造する工
程、を含むことを特徴とするマグネシウム基分散強化型
複合材料の製造方法が提供される。
めに、本願第１発明によれば、マグネシウムまたはマグ
ネシウム合金から成るマトリクス中に強化材としてＳｉ
Ｃ粒子を分散させたマグネシウム基複合材料の製造方法
において、マグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯
を用意する工程、ＳｉＣ粒子を酸化性雰囲気中で熱処理
して、その表面にＳｉＯ２層を形成する工程、上記Ｓｉ
Ｏ２層を形成したＳｉＣ粒子を、上記溶湯に添加する工
程、および上記ＳｉＣ粒子を添加した溶湯を鋳造する工
程、を含むことを特徴とするマグネシウム基分散強化型
複合材料の製造方法が提供される。
【００１５】上記鋳造の方法は特に限定する必要はな
く、最も簡便には重力鋳造により行なうことができる。
く、最も簡便には重力鋳造により行なうことができる。
【００１６】また、本願第２発明によれば、第１発明の
方法に用いる強化材としてのＳｉＣ粒子において、表面
酸化により形成されたＳｉＯ２層を備えたＳｉＣ粒子か
ら成ることを特徴とするＳｉＣ強化材粒子が提供され
る。
方法に用いる強化材としてのＳｉＣ粒子において、表面
酸化により形成されたＳｉＯ２層を備えたＳｉＣ粒子か
ら成ることを特徴とするＳｉＣ強化材粒子が提供され
る。
【００１７】更に、本願第３発明によれば、第２発明の
ＳｉＣ強化材粒子の製造方法において、ＳｉＣ粒子を酸
化性雰囲気中で熱処理して、その表面にＳｉＯ２層を形
成する工程を含むことを特徴とするＳｉＣ強化材粒子の
製造方法が提供される。
ＳｉＣ強化材粒子の製造方法において、ＳｉＣ粒子を酸
化性雰囲気中で熱処理して、その表面にＳｉＯ２層を形
成する工程を含むことを特徴とするＳｉＣ強化材粒子の
製造方法が提供される。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明においては、強化材として
のＳｉＣ粒子の表面に形成したＳｉＯ２層が、Ｍｇ溶湯
中でＭｇと下記式の反応をする。
のＳｉＣ粒子の表面に形成したＳｉＯ２層が、Ｍｇ溶湯
中でＭｇと下記式の反応をする。
【００１９】ＳｉＯ２＋３Ｍｇ→Ｍｇ２Ｓｉ＋ＭｇＯ２
この反応による発熱によってＳｉＣ粒子とＭｇ溶湯との
濡れが促進されるため、ＳｉＣ粒子がＭｇ溶湯中に容易
に取り込まれ、均一に分散する。
濡れが促進されるため、ＳｉＣ粒子がＭｇ溶湯中に容易
に取り込まれ、均一に分散する。
【００２０】したがって、従来のように超音波振動等の
強制攪拌、高圧鋳造、浸透助剤を用いる必要はない。
強制攪拌、高圧鋳造、浸透助剤を用いる必要はない。
【００２１】ＳｉＯ２とＭｇとの反応によって過剰の反
応熱が発生するとＳｉＣ自体が分解してしまう。これを
防止するために、反応物質であるＳｉＯ２の量が過剰に
ならないようにする。この観点から、ＳｉＣ粒子の表面
に形成するＳｉＯ２層の厚さは、ＳｉＣ粒子の直径の１
％以下とすることが適当である。
応熱が発生するとＳｉＣ自体が分解してしまう。これを
防止するために、反応物質であるＳｉＯ２の量が過剰に
ならないようにする。この観点から、ＳｉＣ粒子の表面
に形成するＳｉＯ２層の厚さは、ＳｉＣ粒子の直径の１
％以下とすることが適当である。
【００２２】一般に、ＳｉＣ粒子の添加量は、Ｍｇ溶湯
量に対して１〜１０mass％程度が適当である。ＳｉＣ粒
子による分散強化作用を得るには添加量１mass％以上が
必要であるが、添加量が１０mass％を超えるとＭｇ溶湯
の粘性が高くなり過ぎて鋳造が困難になる。
量に対して１〜１０mass％程度が適当である。ＳｉＣ粒
子による分散強化作用を得るには添加量１mass％以上が
必要であるが、添加量が１０mass％を超えるとＭｇ溶湯
の粘性が高くなり過ぎて鋳造が困難になる。
【００２３】
【実施例】本発明によりＳｉＣ分散強化型Ｍｇ基複合材
料を下記手順で作製した。 〔ＳｉＯ２被覆ＳｉＣ強化材粒子の作製〕平均粒径１５
μｍのＳｉＣ粉末を大気雰囲気中で種々の温度にて種々
の保持時間熱処理して、粉末粒子表面に酸化層を形成し
た。
料を下記手順で作製した。 〔ＳｉＯ２被覆ＳｉＣ強化材粒子の作製〕平均粒径１５
μｍのＳｉＣ粉末を大気雰囲気中で種々の温度にて種々
の保持時間熱処理して、粉末粒子表面に酸化層を形成し
た。
【００２４】形成された表面酸化層はＸ線解析（ＣｕＫ
α線）によりＳｉＯ２と同定された。図１に、代表例と
して１５００℃×１時間の熱処理を施した粉末サンプル
についてのＸ線回折チャートを示す。同チャートに示さ
れるように、下地のＳｉＣの回折ピークと表面酸化層の
ＳｉＯ２の回折ピークとが認められた。
α線）によりＳｉＯ２と同定された。図１に、代表例と
して１５００℃×１時間の熱処理を施した粉末サンプル
についてのＸ線回折チャートを示す。同チャートに示さ
れるように、下地のＳｉＣの回折ピークと表面酸化層の
ＳｉＯ２の回折ピークとが認められた。
【００２５】図２および図３に、種々の温度で１時間熱
処理した場合および温度１５００℃で種々の時間熱処理
した場合の表面酸化層厚さを示す。
処理した場合および温度１５００℃で種々の時間熱処理
した場合の表面酸化層厚さを示す。
【００２６】同図に示したように、表面酸下層の厚さ
は、熱処理の温度および時間の増加に対していずれも両
対数プロットで直線的に増加する関係であった。
は、熱処理の温度および時間の増加に対していずれも両
対数プロットで直線的に増加する関係であった。
【００２７】本実施例で用いたＳｉＣ粒子の平均粒径１
５μｍに対して、Ｍｇとの反応熱が過剰にならない適当
な表面ＳｉＯ２層厚さの上限は０.１５μｍ（１５０ｎ
ｍ）である。これに基づいて、１０００℃×１時間の熱
処理（図２中の中央のプロット。酸下層厚さ：２５ｎ
ｍ）を行なったＳｉＣ粒子を次工程に用いた。 〔Ｍｇ溶湯への添加〕Ｍｇ合金ＡＺ９１Ｄの溶湯をＳＦ
６ガス雰囲気中にて溶製し、溶湯温度を７００℃に保持
した。
５μｍに対して、Ｍｇとの反応熱が過剰にならない適当
な表面ＳｉＯ２層厚さの上限は０.１５μｍ（１５０ｎ
ｍ）である。これに基づいて、１０００℃×１時間の熱
処理（図２中の中央のプロット。酸下層厚さ：２５ｎ
ｍ）を行なったＳｉＣ粒子を次工程に用いた。 〔Ｍｇ溶湯への添加〕Ｍｇ合金ＡＺ９１Ｄの溶湯をＳＦ
６ガス雰囲気中にて溶製し、溶湯温度を７００℃に保持
した。
【００２８】前工程で１０００℃×１時間の熱処理を施
したＳｉＣ粒子を、溶湯量に対して０.５〜１０mass％
となる種々の量で上記溶湯に直接添加した。
したＳｉＣ粒子を、溶湯量に対して０.５〜１０mass％
となる種々の量で上記溶湯に直接添加した。
【００２９】上記温度の溶湯をキャビティーが直径５０
ｍｍ、高さ３０ｍｍの円柱状である金型に重力鋳造し
た。
ｍｍ、高さ３０ｍｍの円柱状である金型に重力鋳造し
た。
【００３０】ＡＺ９１Ｄの場合、ＳｉＣ粒子添加時およ
び鋳造時の溶湯温度は、一般に６５０〜７００℃程度が
適当である。
び鋳造時の溶湯温度は、一般に６５０〜７００℃程度が
適当である。
【００３１】鋳造されたサンプルについて電子顕微鏡観
察を行い、ＡＺ９１Ｄ合金から成るマトリクス中に強化
材としてＳｉＣ粒子が均一に分散した複合材料が得られ
たことを確認した。
察を行い、ＡＺ９１Ｄ合金から成るマトリクス中に強化
材としてＳｉＣ粒子が均一に分散した複合材料が得られ
たことを確認した。
【００３２】これら本発明によるＳｉＣ粒子分散強化型
Ｍｇ基複合材料サンプルについて、下記の特性試験を行
った。 〔耐摩耗性試験〕下記条件で摩耗試験を行った。
Ｍｇ基複合材料サンプルについて、下記の特性試験を行
った。 〔耐摩耗性試験〕下記条件で摩耗試験を行った。
【００３３】摩耗試験条件
摩耗速度：１６０ｒｐｍ、摩耗時間：６０分、基油：５
Ｗ−３０、相手材：ＳＵＪ−２、温度：室温、荷重：１
９６Ｎ 得られた結果を図４に示す。同図には比較のためＳｉＣ
無添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての結
果も併せて示した。図示したように、ＳｉＣ添加量が１
mass％（図中の左から３番目のプロット）以上になる
と、耐摩耗性が急激に向上する。典型的には、比較例で
あるＳｉＣ無添加のＡＺ９１Ｄサンプルでは摩耗量が２
００μｍであったのに対して、本発明によるＳｉＣ添加
量１０mass％のＭｇ基複合材料では摩耗量が２５μｍに
低下した。 〔高温軸力保持試験〕本発明によるＳｉＣ添加量１０ma
ss％のＭｇ基複合材料について、１５０℃に長時間保持
した後の軸力保持率を測定した。軸力保持率は、１５０
℃保持前の初期軸力に対する１５０℃保持後の軸力の比
率（％）で表す。得られた結果を、比較例としてのＳｉ
Ｃ無添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての
結果と併せて、図５に示す。
Ｗ−３０、相手材：ＳＵＪ−２、温度：室温、荷重：１
９６Ｎ 得られた結果を図４に示す。同図には比較のためＳｉＣ
無添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての結
果も併せて示した。図示したように、ＳｉＣ添加量が１
mass％（図中の左から３番目のプロット）以上になる
と、耐摩耗性が急激に向上する。典型的には、比較例で
あるＳｉＣ無添加のＡＺ９１Ｄサンプルでは摩耗量が２
００μｍであったのに対して、本発明によるＳｉＣ添加
量１０mass％のＭｇ基複合材料では摩耗量が２５μｍに
低下した。 〔高温軸力保持試験〕本発明によるＳｉＣ添加量１０ma
ss％のＭｇ基複合材料について、１５０℃に長時間保持
した後の軸力保持率を測定した。軸力保持率は、１５０
℃保持前の初期軸力に対する１５０℃保持後の軸力の比
率（％）で表す。得られた結果を、比較例としてのＳｉ
Ｃ無添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての
結果と併せて、図５に示す。
【００３４】図示したように、比較例であるＳｉＣ無添
加のＡＺ９１Ｄ合金は１５０℃×１００時間の高温保持
により軸力保持率はゼロまで低下した。これに対して、
本発明によるＳｉＣ添加量１０mass％のＭｇ基複合材料
は、１５０℃×１００時間で７０％、１５０℃×３００
時間でも６０％の軸力保持率が達成された。
加のＡＺ９１Ｄ合金は１５０℃×１００時間の高温保持
により軸力保持率はゼロまで低下した。これに対して、
本発明によるＳｉＣ添加量１０mass％のＭｇ基複合材料
は、１５０℃×１００時間で７０％、１５０℃×３００
時間でも６０％の軸力保持率が達成された。
【００３５】なお、本実施例において試験した耐摩耗性
と高温軸力保持特性に及ぼすＳｉＣ粒径の定性的な影響
としては、耐摩耗性向上には粒径が大きい方が望まし
く、高温軸力保持特性向上には粒径が小さい方が望まし
い。複合材料を採用する具体的な個々の用途に必要な耐
摩耗性および高温軸力特性に応じて、適宜ＳｉＣ粒径を
選択することができる。
と高温軸力保持特性に及ぼすＳｉＣ粒径の定性的な影響
としては、耐摩耗性向上には粒径が大きい方が望まし
く、高温軸力保持特性向上には粒径が小さい方が望まし
い。複合材料を採用する具体的な個々の用途に必要な耐
摩耗性および高温軸力特性に応じて、適宜ＳｉＣ粒径を
選択することができる。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、ＳｉＣ分散強化型Ｍｇ
基複合材料において、特別な設備も煩雑な工程も必要と
せず、プリフォームの割れ発生の危険が無く、困難な条
件設定も必要とせずに、容易かつ確実にＳｉＣ粒子の均
一分散を実現できる。
基複合材料において、特別な設備も煩雑な工程も必要と
せず、プリフォームの割れ発生の危険が無く、困難な条
件設定も必要とせずに、容易かつ確実にＳｉＣ粒子の均
一分散を実現できる。
【図１】図１は、本発明により表面にＳｉＯ２層を形成
したＳｉＣ粒子のＸ線回折チャートの代表例である。
したＳｉＣ粒子のＸ線回折チャートの代表例である。
【図２】図２は、本発明によりＳｉＣ粒子を熱処理した
際に粒子表面に形成したＳｉＯ ２層の厚さと熱処理温度
との関係を示す両対数グラフである。
際に粒子表面に形成したＳｉＯ ２層の厚さと熱処理温度
との関係を示す両対数グラフである。
【図３】図３は、本発明によりＳｉＣ粒子を熱処理した
際に粒子表面に形成したＳｉＯ ２層の厚さと熱処理時間
との関係を示す両対数グラフである。
際に粒子表面に形成したＳｉＯ ２層の厚さと熱処理時間
との関係を示す両対数グラフである。
【図４】図４は、本発明により製造したＳｉＣ粒子分散
強化型Ｍｇ基複合材料の摩耗量とＳｉＣ添加量との関係
を示すグラフである。ただし、比較例としてＳｉＣ無添
加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての測定値
も併せて示す。
強化型Ｍｇ基複合材料の摩耗量とＳｉＣ添加量との関係
を示すグラフである。ただし、比較例としてＳｉＣ無添
加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）についての測定値
も併せて示す。
【図５】図５は、本発明により製造したＳｉＣ粒子分散
強化型Ｍｇ基複合材料の高温軸力保持特性を、ＳｉＣ無
添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）と比較して示す
グラフである。
強化型Ｍｇ基複合材料の高温軸力保持特性を、ＳｉＣ無
添加のＡＺ９１Ｄ合金（マトリクス材）と比較して示す
グラフである。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｃ 32/00 Ｃ２２Ｃ 32/00 Ｖ
Claims (4)
- 【請求項１】 マグネシウムまたはマグネシウム合金か
ら成るマトリクス中に強化材としてＳｉＣ粒子を分散さ
せたマグネシウム基複合材料の製造方法において、 マグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯を用意する
工程、 ＳｉＣ粒子を酸化性雰囲気中で熱処理して、その表面に
ＳｉＯ２層を形成する工程、 上記ＳｉＯ２層を形成したＳｉＣ粒子を、上記溶湯に添
加する工程、および上記ＳｉＣ粒子を添加した溶湯を鋳
造する工程、を含むことを特徴とするマグネシウム基分
散強化型複合材料の製造方法。 - 【請求項２】 前記鋳造を重力鋳造により行なうことを
特徴とする請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の方法に用いる強
化材としてのＳｉＣ粒子において、 表面酸化により形成されたＳｉＯ２層を備えたＳｉＣ粒
子から成ることを特徴とするＳｉＣ強化材粒子。 - 【請求項４】 請求項２記載のＳｉＣ強化材粒子の製造
方法において、 ＳｉＣ粒子を酸化性雰囲気中で熱処理して、その表面に
ＳｉＯ２層を形成する工程を含むことを特徴とするＳｉ
Ｃ強化材粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001386324A JP2003183748A (ja) | 2001-12-19 | 2001-12-19 | マグネシウム基分散強化型複合材料の製造方法、それに用いる強化材粒子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001386324A JP2003183748A (ja) | 2001-12-19 | 2001-12-19 | マグネシウム基分散強化型複合材料の製造方法、それに用いる強化材粒子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003183748A true JP2003183748A (ja) | 2003-07-03 |
Family
ID=27595499
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001386324A Pending JP2003183748A (ja) | 2001-12-19 | 2001-12-19 | マグネシウム基分散強化型複合材料の製造方法、それに用いる強化材粒子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003183748A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010038483A1 (ja) * | 2008-10-03 | 2010-04-08 | 住友電気工業株式会社 | 複合部材 |
| JP2010090436A (ja) * | 2008-10-08 | 2010-04-22 | Sumitomo Electric Ind Ltd | マグネシウム基複合材料及びその製造方法 |
| JP2010106362A (ja) * | 2008-10-03 | 2010-05-13 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 複合部材及びその製造方法 |
| JP4594433B1 (ja) * | 2009-10-02 | 2010-12-08 | 住友電気工業株式会社 | 放熱部材 |
| JP2011073055A (ja) * | 2009-10-02 | 2011-04-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 複合部材の製造方法 |
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