JP2003154497A - プレス装置 - Google Patents
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- JP2003154497A JP2003154497A JP2001355423A JP2001355423A JP2003154497A JP 2003154497 A JP2003154497 A JP 2003154497A JP 2001355423 A JP2001355423 A JP 2001355423A JP 2001355423 A JP2001355423 A JP 2001355423A JP 2003154497 A JP2003154497 A JP 2003154497A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工精度のバラツキを抑えることができるプ
レス装置を提供する。 【解決手段】 プレス装置の下パンチ上にワークをセッ
トしてプレス機構を作動し、ラムを初期位置Ｐ１まで降
下する（Ｓ１）。上パンチがワークを所定量押圧する荷
重検出位置Ｐ２までラムを降下し（Ｓ２）、所定時間Ｔ
２保持した後（Ｓ３）、ロードセルからのデータよりワ
ークから受ける荷重Ｌを算出する（Ｓ４）。この荷重Ｌ
がデータベースの第１の比較荷重Ｌ１を越えているか否
かを判定し（Ｓ５）、第１の比較荷重Ｌ１以下の場合、
この荷重Ｌの大きさに適したラムの下死点位置Ｐ３−０
と、下死点位置Ｐ３−０までラムを移動する加工速度
と、下死点位置Ｐ３−０でのラムの保持時間をデータテ
ーブルから選択し、ラムを前記加工速度で下死点位置Ｐ
３−０まで降下し、この状態で前記保持時間保持する
（Ｓ６）。
レス装置を提供する。 【解決手段】 プレス装置の下パンチ上にワークをセッ
トしてプレス機構を作動し、ラムを初期位置Ｐ１まで降
下する（Ｓ１）。上パンチがワークを所定量押圧する荷
重検出位置Ｐ２までラムを降下し（Ｓ２）、所定時間Ｔ
２保持した後（Ｓ３）、ロードセルからのデータよりワ
ークから受ける荷重Ｌを算出する（Ｓ４）。この荷重Ｌ
がデータベースの第１の比較荷重Ｌ１を越えているか否
かを判定し（Ｓ５）、第１の比較荷重Ｌ１以下の場合、
この荷重Ｌの大きさに適したラムの下死点位置Ｐ３−０
と、下死点位置Ｐ３−０までラムを移動する加工速度
と、下死点位置Ｐ３−０でのラムの保持時間をデータテ
ーブルから選択し、ラムを前記加工速度で下死点位置Ｐ
３−０まで降下し、この状態で前記保持時間保持する
（Ｓ６）。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワークをプレスし
て例えばコイニングする際に用いられるプレス装置に関
する。
て例えばコイニングする際に用いられるプレス装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属製のワークをコイニング（圧
印加工）する際には、図７に示すように、数値制御式の
プレス装置１０１が用いられていた。
印加工）する際には、図７に示すように、数値制御式の
プレス装置１０１が用いられていた。
【０００３】該プレス装置１０１は、装置本体のベース
１１１と、該ベース１１１上に設けられた下金型１１２
と、該下金型１１２上に設けられた下パンチ１１３とを
備えており、該下パンチ１１３上に、コイニングされる
ワーク１１４を載置できるように構成されている。
１１１と、該ベース１１１上に設けられた下金型１１２
と、該下金型１１２上に設けられた下パンチ１１３とを
備えており、該下パンチ１１３上に、コイニングされる
ワーク１１４を載置できるように構成されている。
【０００４】前記プレス装置１０１は、図外のプレス機
構を備えており、プレス機構から延出した軸１２１に
は、ラム１２２が設けられている。該ラム１２２の下面
には、上金型１２３が固定されており、該上金型１２３
の下部には、上パンチ１２４が設けられている。この上
パンチ１２４は、前記下パンチ１１３の上部に配置され
ており、当該上パンチ１２４と前記下パンチ１１３とに
よって前記ワーク１１４を挟んだ状態で、該ワーク１１
４を加圧できるように構成されている。そして、前記ラ
ム１２２には、マグネスケール等の位置検出装置１２５
が設けられており、前記ベース１１１からの前記ラム１
２２の絶対位置を検出できるように構成されている。
構を備えており、プレス機構から延出した軸１２１に
は、ラム１２２が設けられている。該ラム１２２の下面
には、上金型１２３が固定されており、該上金型１２３
の下部には、上パンチ１２４が設けられている。この上
パンチ１２４は、前記下パンチ１１３の上部に配置され
ており、当該上パンチ１２４と前記下パンチ１１３とに
よって前記ワーク１１４を挟んだ状態で、該ワーク１１
４を加圧できるように構成されている。そして、前記ラ
ム１２２には、マグネスケール等の位置検出装置１２５
が設けられており、前記ベース１１１からの前記ラム１
２２の絶対位置を検出できるように構成されている。
【０００５】このプレス装置１０１によりワーク１１４
をコイニングする際には、前記位置検出装置１２５から
の前記ラム１２２の絶対位置を読み込むとともに、この
絶対位置が予め定められた下死点位置に到達するまで前
記プレス機構を駆動制御することによって、前記ワーク
１１４を上パンチ１２４と下パンチ１１２間でプレスし
て加工できるように構成されていた。
をコイニングする際には、前記位置検出装置１２５から
の前記ラム１２２の絶対位置を読み込むとともに、この
絶対位置が予め定められた下死点位置に到達するまで前
記プレス機構を駆動制御することによって、前記ワーク
１１４を上パンチ１２４と下パンチ１１２間でプレスし
て加工できるように構成されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなプレス装置１０１にあっては、装置本体のベース１
１１に対するラム１２２の絶対位置によってワーク１１
４を加圧していたため、ワーク１１４の機械的性質のバ
ラツキによって、同じ下死点位置を用いてプレス機構を
制御したにも関わらず、スプリングバック量のバラツキ
によってコイニング後に発生する加工精度のバラツキが
大きくなるという問題があった。
うなプレス装置１０１にあっては、装置本体のベース１
１１に対するラム１２２の絶対位置によってワーク１１
４を加圧していたため、ワーク１１４の機械的性質のバ
ラツキによって、同じ下死点位置を用いてプレス機構を
制御したにも関わらず、スプリングバック量のバラツキ
によってコイニング後に発生する加工精度のバラツキが
大きくなるという問題があった。
【０００７】図８は、このプレス装置１０１で２．６ｍ
ｍ厚のステンレス材を加工した際の加工データを示す図
であり、プレス荷重に対するワーク１１４のプレス後厚
さが示されている。この図において、前記プレス装置１
０１によってワーク１１４をコイニングした場合、サン
プル数Ｎ＝４５、プレス後のバラツキを示す厚さ標準偏
差σ＝２．７μｍ、範囲Ｒ＝１０μｍであり、加工精度
のバラツキが比較的大きいことが解る。
ｍ厚のステンレス材を加工した際の加工データを示す図
であり、プレス荷重に対するワーク１１４のプレス後厚
さが示されている。この図において、前記プレス装置１
０１によってワーク１１４をコイニングした場合、サン
プル数Ｎ＝４５、プレス後のバラツキを示す厚さ標準偏
差σ＝２．７μｍ、範囲Ｒ＝１０μｍであり、加工精度
のバラツキが比較的大きいことが解る。
【０００８】本発明は、このような従来の課題に鑑みて
なされたものであり、加工精度のバラツキを抑えること
ができるプレス装置を提供することを目的とするもので
ある。
なされたものであり、加工精度のバラツキを抑えること
ができるプレス装置を提供することを目的とするもので
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明の請求項１のプレス装置にあっては、移動され
る加圧部でワークを加圧するプレス装置において、前記
加圧部が前記ワークを押圧する荷重検出位置まで当該加
圧部を移動する検出位置移動手段と、該検出位置移動手
段にて前記荷重検出位置まで移動した状態で前記ワーク
から受ける荷重を検出する荷重検出手段と、該荷重検出
手段にて検出された前記荷重の大きさに応じて前記加圧
部による前記ワークへの加圧動作を決定する加圧動作決
定手段と、該加圧動作決定手段により決定された前記加
圧動作に従って前記加圧部を移動する加圧部移動手段
と、を備えている。
に本発明の請求項１のプレス装置にあっては、移動され
る加圧部でワークを加圧するプレス装置において、前記
加圧部が前記ワークを押圧する荷重検出位置まで当該加
圧部を移動する検出位置移動手段と、該検出位置移動手
段にて前記荷重検出位置まで移動した状態で前記ワーク
から受ける荷重を検出する荷重検出手段と、該荷重検出
手段にて検出された前記荷重の大きさに応じて前記加圧
部による前記ワークへの加圧動作を決定する加圧動作決
定手段と、該加圧動作決定手段により決定された前記加
圧動作に従って前記加圧部を移動する加圧部移動手段
と、を備えている。
【００１０】すなわち、移動される加圧部でワークを加
圧してコイニングする際には、前記加圧部が前記ワーク
を押圧する荷重検出位置まで検出位置移動手段によって
移動され、この状態において、前記ワークから受ける荷
重が荷重検出手段によって検出される。これにより、前
記ワークの機械的性質が把握される。
圧してコイニングする際には、前記加圧部が前記ワーク
を押圧する荷重検出位置まで検出位置移動手段によって
移動され、この状態において、前記ワークから受ける荷
重が荷重検出手段によって検出される。これにより、前
記ワークの機械的性質が把握される。
【００１１】そして、前記荷重検出手段にて検出された
荷重の大きさに応じて前記加圧部による前記ワークへの
加圧動作が加圧動作決定手段により決定され、この決定
された加圧動作に従って前記加圧部が加圧部移動手段に
より移動される。これにより、前工程で把握された前記
ワークの機械的性質に応じたプレスが行われる。
荷重の大きさに応じて前記加圧部による前記ワークへの
加圧動作が加圧動作決定手段により決定され、この決定
された加圧動作に従って前記加圧部が加圧部移動手段に
より移動される。これにより、前工程で把握された前記
ワークの機械的性質に応じたプレスが行われる。
【００１２】また、請求項２のプレス装置においては、
前記加圧動作決定手段は、少なくとも前記荷重の大きさ
に応じて前記加圧部の最終移動位置を決定し、前記加圧
部移動手段は、前記荷重検出位置から前記最終移動位置
まで前記加圧部を更に移動する。
前記加圧動作決定手段は、少なくとも前記荷重の大きさ
に応じて前記加圧部の最終移動位置を決定し、前記加圧
部移動手段は、前記荷重検出位置から前記最終移動位置
まで前記加圧部を更に移動する。
【００１３】すなわち、前記荷重検出手段にて検出され
た荷重の大きさに応じて、少なくとも加圧動作としての
加圧部の最終移動位置が決定され、この決定された最終
移動位置に従って、前記加圧部は、前記加圧部移動手段
により前記荷重検出位置から前記最終移動位置まで更に
移動される。
た荷重の大きさに応じて、少なくとも加圧動作としての
加圧部の最終移動位置が決定され、この決定された最終
移動位置に従って、前記加圧部は、前記加圧部移動手段
により前記荷重検出位置から前記最終移動位置まで更に
移動される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかるプレ
ス装置１を示す図であり、該プレス装置１は、金属製の
ワーク２をプレスして、例えばコイニング（圧印加工）
する際に使用する数値制御式装置である。
に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかるプレ
ス装置１を示す図であり、該プレス装置１は、金属製の
ワーク２をプレスして、例えばコイニング（圧印加工）
する際に使用する数値制御式装置である。
【００１５】このプレス装置１の装置本体１１には、棚
を形成するベース１２が設けられており、該ベース１２
上には、下金型１３が設けられている。該下金型１３上
には、下パンチ１４が設けられており、この下パンチ１
４上に、コイニングする前記ワーク２を載置できるよう
に構成されている。
を形成するベース１２が設けられており、該ベース１２
上には、下金型１３が設けられている。該下金型１３上
には、下パンチ１４が設けられており、この下パンチ１
４上に、コイニングする前記ワーク２を載置できるよう
に構成されている。
【００１６】前記ベース１２上には、前記下金型１３の
側方に支柱部２１が立設されており、該支柱部２１の上
端部には、前記下金型１３上に延出した延出部２２が設
けられている。この支柱部２１及び延出部２２内には、
図外のプレス機構が設けられており、該プレス機構は、
駆動制御装置２３によって駆動されるように構成されて
いる。
側方に支柱部２１が立設されており、該支柱部２１の上
端部には、前記下金型１３上に延出した延出部２２が設
けられている。この支柱部２１及び延出部２２内には、
図外のプレス機構が設けられており、該プレス機構は、
駆動制御装置２３によって駆動されるように構成されて
いる。
【００１７】前記延出部２２からは、前記プレス機構に
よって上下駆動される駆動軸３１が下方へ向けて延出さ
れており、該駆動軸３１の下端には、圧力センサである
ロードセル３２が設けられている。該ロードセル３２か
らは、連結軸３３が下方へ向けて延出されており、該連
結軸３３の下端には、ラム３４が固定されている。該ラ
ム３４の下端には、上金型３５が固定されており、該上
金型３５の下端には、加圧部としての上パンチ３６が固
定されている。
よって上下駆動される駆動軸３１が下方へ向けて延出さ
れており、該駆動軸３１の下端には、圧力センサである
ロードセル３２が設けられている。該ロードセル３２か
らは、連結軸３３が下方へ向けて延出されており、該連
結軸３３の下端には、ラム３４が固定されている。該ラ
ム３４の下端には、上金型３５が固定されており、該上
金型３５の下端には、加圧部としての上パンチ３６が固
定されている。
【００１８】この上パンチ３６は、前記下パンチ１４の
真上に配置されており、前記プレス機構によって上下移
動されるように構成されている。これにより、この上パ
ンチ３６を前記プレス機構で下方へ移動することによっ
て、当該上パンチ３６と前記下パンチ１４間に前記ワー
ク２を挟んだ状態で、該ワーク２を加圧できるように構
成されている。
真上に配置されており、前記プレス機構によって上下移
動されるように構成されている。これにより、この上パ
ンチ３６を前記プレス機構で下方へ移動することによっ
て、当該上パンチ３６と前記下パンチ１４間に前記ワー
ク２を挟んだ状態で、該ワーク２を加圧できるように構
成されている。
【００１９】そして、前記ラム３４には、マグネスケー
ルやレーザー測長器などの位置検出装置４１が設けられ
ており、前記ベース１２からの前記ラム３４の絶対位置
を検出できるように構成されている。この位置検出装置
４１から出力される前記絶対位置の位置信号、及び前記
ロードセル３２によって検出された前記ワーク２から受
ける荷重の荷重信号は、前記駆動制御装置２３へ伝達さ
れるように構成されている。
ルやレーザー測長器などの位置検出装置４１が設けられ
ており、前記ベース１２からの前記ラム３４の絶対位置
を検出できるように構成されている。この位置検出装置
４１から出力される前記絶対位置の位置信号、及び前記
ロードセル３２によって検出された前記ワーク２から受
ける荷重の荷重信号は、前記駆動制御装置２３へ伝達さ
れるように構成されている。
【００２０】この駆動制御装置２３は、図２に示すよう
に、マイコンを中心に構成された制御部５１と、該制御
部５１に接続されたプレス機構駆動部５２と、前記制御
部５１に接続された圧力検出部５３と、前記制御部５１
に接続された位置検出部５４とを備えている。
に、マイコンを中心に構成された制御部５１と、該制御
部５１に接続されたプレス機構駆動部５２と、前記制御
部５１に接続された圧力検出部５３と、前記制御部５１
に接続された位置検出部５４とを備えている。
【００２１】前記プレス機構駆動部５２には、前記プレ
ス機構を作動させる為のサーボモータ６１が接続されて
おり、前記制御部５１からの命令の位置指定に位置検出
装置４１の値が一致する様にサーボモータ６１を回転さ
せるように構成されている。これにより、前記プレス機
構から延出した前記駆動軸３１を上下動し、前記上パン
チ３６をベース１２に対して上下動できるように構成さ
れている。
ス機構を作動させる為のサーボモータ６１が接続されて
おり、前記制御部５１からの命令の位置指定に位置検出
装置４１の値が一致する様にサーボモータ６１を回転さ
せるように構成されている。これにより、前記プレス機
構から延出した前記駆動軸３１を上下動し、前記上パン
チ３６をベース１２に対して上下動できるように構成さ
れている。
【００２２】前記圧力検出部５３には、前記ロードセル
３２が接続されており、該ロードセル３２によって検出
された前記ワーク２から受ける荷重の荷重信号を入力で
きるように構成されている。また、この圧力検出部５３
は、前記加重信号に応じた加重を、例えはデジタルの荷
重データに変換して、前記制御部５１へ出力するように
構成されている。これにより、この荷重データによっ
て、前記ロードセル３２が前記ワーク２から受ける荷重
を計測できるように構成されている。
３２が接続されており、該ロードセル３２によって検出
された前記ワーク２から受ける荷重の荷重信号を入力で
きるように構成されている。また、この圧力検出部５３
は、前記加重信号に応じた加重を、例えはデジタルの荷
重データに変換して、前記制御部５１へ出力するように
構成されている。これにより、この荷重データによっ
て、前記ロードセル３２が前記ワーク２から受ける荷重
を計測できるように構成されている。
【００２３】前記位置検出部５４には、前記位置検出装
置４１が接続されており、該位置検出装置４１からの位
置信号を入力できるように構成されている。また、この
位置検出部５４は、前記位置信号に応じた前記絶対位置
を、例えはデジタルの位置データに変換して、前記制御
部５１へ出力するように構成されている。これにより、
この位置データによって、前記ベース１２からの前記ラ
ム３４の絶対位置を計測するとともに、前記ベース１２
からの前記上パンチ３６の絶対位置を算出できるように
構成されている。
置４１が接続されており、該位置検出装置４１からの位
置信号を入力できるように構成されている。また、この
位置検出部５４は、前記位置信号に応じた前記絶対位置
を、例えはデジタルの位置データに変換して、前記制御
部５１へ出力するように構成されている。これにより、
この位置データによって、前記ベース１２からの前記ラ
ム３４の絶対位置を計測するとともに、前記ベース１２
からの前記上パンチ３６の絶対位置を算出できるように
構成されている。
【００２４】以上の構成にかかる本実施の形態の動作
を、図３及び図４に示すフローチャートに従って説明す
る。
を、図３及び図４に示すフローチャートに従って説明す
る。
【００２５】すなわち、ワーク２を加圧してコイニング
する際には、下パンチ１４上にワーク２をセットした
後、駆動制御装置２３のプレス機構駆動部５２へ駆動信
号を出力してプレス機構を作動する。そして、位置検出
部５４からの位置データを読み込んで、ベース１２から
のラム３４の絶対位置が、図５にも示すように、初期位
置Ｐ１に達するまでラム３４を降下するとともに、マイ
コンのＲＡＭに設定された前回ＮＧ信号をリセットする
（Ｓ１）。そして、このステップＳ１より、やや遅い速
度でプレス機構を作動しつつ前記位置データを読み込
み、上パンチ３６がワーク２を所定量押圧する荷重検出
位置Ｐ２まで前記ラム３４を降下する（Ｓ２）。
する際には、下パンチ１４上にワーク２をセットした
後、駆動制御装置２３のプレス機構駆動部５２へ駆動信
号を出力してプレス機構を作動する。そして、位置検出
部５４からの位置データを読み込んで、ベース１２から
のラム３４の絶対位置が、図５にも示すように、初期位
置Ｐ１に達するまでラム３４を降下するとともに、マイ
コンのＲＡＭに設定された前回ＮＧ信号をリセットする
（Ｓ１）。そして、このステップＳ１より、やや遅い速
度でプレス機構を作動しつつ前記位置データを読み込
み、上パンチ３６がワーク２を所定量押圧する荷重検出
位置Ｐ２まで前記ラム３４を降下する（Ｓ２）。
【００２６】この状態において、前記プレス機構を予め
定められた所定時間Ｔ２、例えば１秒間停止して、この
状態を保持した後（Ｓ３）、ロードセル３２からの加重
信号を圧力検出部５３を介して読み込み、その加重デー
タから前記ロードセル３２が前記ワーク２から受ける荷
重Ｌを算出する（Ｓ４）。これにより、前記ワーク２の
静荷重に対する変形・強度・硬度などの機械的性質を把
握することができる。
定められた所定時間Ｔ２、例えば１秒間停止して、この
状態を保持した後（Ｓ３）、ロードセル３２からの加重
信号を圧力検出部５３を介して読み込み、その加重デー
タから前記ロードセル３２が前記ワーク２から受ける荷
重Ｌを算出する（Ｓ４）。これにより、前記ワーク２の
静荷重に対する変形・強度・硬度などの機械的性質を把
握することができる。
【００２７】そして、前記荷重Ｌを、予めマイコンのＲ
ＡＭにセットされたデータテーブルの第１〜第６の比較
荷重Ｌ１〜Ｌ６と比較する。なお、各比較荷重Ｌ１〜Ｌ
６は、第１の比較加重Ｌ１から第６の比較加重Ｌ６にな
るに従って、その大きさが大きくなるように設定されて
いる。
ＡＭにセットされたデータテーブルの第１〜第６の比較
荷重Ｌ１〜Ｌ６と比較する。なお、各比較荷重Ｌ１〜Ｌ
６は、第１の比較加重Ｌ１から第６の比較加重Ｌ６にな
るに従って、その大きさが大きくなるように設定されて
いる。
【００２８】具体的には、前記荷重Ｌが第１の比較荷重
Ｌ１を越えているか否かを判定する（Ｓ５）。このと
き、第１の比較荷重Ｌ１以下の場合には、前記荷重Ｌが
前記第１の比較荷重Ｌ１以下である判定し、荷重マイナ
スＮＧ信号をＯＮするとともに、この荷重Ｌの大きさに
応じた加圧動作の条件を決定する。すなわち、前記荷重
Ｌの大きさに適した前記ラム３４の最終移動位置である
下死点位置Ｐ３−０と、該下死点位置Ｐ３−０まで前記
ラム３４を移動する速度である加工速度と、前記下死点
位置Ｐ３−０での前記ラム３４の保持時間とを、前記デ
ータテーブルから検索して選択し、前記ラム３４を、選
択された前記加工速度で前記下死点位置Ｐ３−０まで降
下するとともに、この状態を前記保持時間保持する（Ｓ
６）。これにより、前記ステップＳ４で把握された前記
ワーク２の機械的性質に応じて、予め用意された前記デ
ータテーブルに従った条件でプレスを行うことができ
る。そして、前記プレス機構を駆動して、前記ラム３４
を上限位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了
する。
Ｌ１を越えているか否かを判定する（Ｓ５）。このと
き、第１の比較荷重Ｌ１以下の場合には、前記荷重Ｌが
前記第１の比較荷重Ｌ１以下である判定し、荷重マイナ
スＮＧ信号をＯＮするとともに、この荷重Ｌの大きさに
応じた加圧動作の条件を決定する。すなわち、前記荷重
Ｌの大きさに適した前記ラム３４の最終移動位置である
下死点位置Ｐ３−０と、該下死点位置Ｐ３−０まで前記
ラム３４を移動する速度である加工速度と、前記下死点
位置Ｐ３−０での前記ラム３４の保持時間とを、前記デ
ータテーブルから検索して選択し、前記ラム３４を、選
択された前記加工速度で前記下死点位置Ｐ３−０まで降
下するとともに、この状態を前記保持時間保持する（Ｓ
６）。これにより、前記ステップＳ４で把握された前記
ワーク２の機械的性質に応じて、予め用意された前記デ
ータテーブルに従った条件でプレスを行うことができ
る。そして、前記プレス機構を駆動して、前記ラム３４
を上限位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了
する。
【００２９】前記ステップＳ５において、前記荷重Ｌが
第１の比較荷重Ｌ１を越えていた場合には、前記荷重Ｌ
が第２の比較荷重Ｌ２を越えているか否かを判定し（Ｓ
８）、第２の比較荷重Ｌ２以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第１の比較荷重Ｌ１を超え第２の比較荷重Ｌ２
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−１まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ９）、前記ラム３４を上限位
置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
第１の比較荷重Ｌ１を越えていた場合には、前記荷重Ｌ
が第２の比較荷重Ｌ２を越えているか否かを判定し（Ｓ
８）、第２の比較荷重Ｌ２以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第１の比較荷重Ｌ１を超え第２の比較荷重Ｌ２
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−１まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ９）、前記ラム３４を上限位
置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
【００３０】前記ステップＳ８にて、前記荷重Ｌが第２
の比較荷重Ｌ２を越えていた場合には、前記荷重Ｌが第
３の比較荷重Ｌ３を越えているか否かを判定し（Ｓ１
０）、第３の比較荷重Ｌ３以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第２の比較荷重Ｌ２を超え第３の比較荷重Ｌ３
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−２まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１１）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
の比較荷重Ｌ２を越えていた場合には、前記荷重Ｌが第
３の比較荷重Ｌ３を越えているか否かを判定し（Ｓ１
０）、第３の比較荷重Ｌ３以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第２の比較荷重Ｌ２を超え第３の比較荷重Ｌ３
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−２まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１１）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
【００３１】前記ステップＳ１０にて、前記荷重Ｌが第
３の比較荷重Ｌ３を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第４の比較荷重Ｌ４を越えているか否かを判定し（Ｓ１
２）、第４の比較荷重Ｌ４以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第３の比較荷重Ｌ３を超え第４の比較荷重Ｌ４
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−３まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１３）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
３の比較荷重Ｌ３を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第４の比較荷重Ｌ４を越えているか否かを判定し（Ｓ１
２）、第４の比較荷重Ｌ４以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第３の比較荷重Ｌ３を超え第４の比較荷重Ｌ４
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−３まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１３）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
【００３２】前記ステップＳ１２にて、前記荷重Ｌが第
４の比較荷重Ｌ４を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第５の比較荷重Ｌ５を越えているか否かを判定し（Ｓ１
４）、第５の比較荷重Ｌ５以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第４の比較荷重Ｌ４を超え第５の比較荷重Ｌ５
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−４まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１５）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
４の比較荷重Ｌ４を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第５の比較荷重Ｌ５を越えているか否かを判定し（Ｓ１
４）、第５の比較荷重Ｌ５以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第４の比較荷重Ｌ４を超え第５の比較荷重Ｌ５
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−４まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１５）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
【００３３】前記ステップＳ１４にて、前記荷重Ｌが第
５の比較荷重Ｌ５を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第６の比較荷重Ｌ６を越えているか否かを判定し（Ｓ１
６）、第６の比較荷重Ｌ６以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第５の比較荷重Ｌ５を超え第６の比較荷重Ｌ６
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−５まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１７）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
５の比較荷重Ｌ５を越えていた場合には、前記荷重Ｌが
第６の比較荷重Ｌ６を越えているか否かを判定し（Ｓ１
６）、第６の比較荷重Ｌ６以下の場合には、前記荷重Ｌ
が、前記第５の比較荷重Ｌ５を超え第６の比較荷重Ｌ６
以下の範囲内にあると判定し、前述と同様にして、この
荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作の条件を決定し、前記
ラム３４を、選択された加工速度で選択された下死点位
置Ｐ３−５まで降下するとともに、この状態を選択され
た保持時間保持した後（Ｓ１７）、前記ラム３４を上限
位置まで移動して（Ｓ７）、加工サイクルを終了する。
【００３４】そして、前記ステップＳ１６にて、前記荷
重Ｌが第６の比較荷重Ｌ６を越えていた場合には、前記
荷重Ｌが第６の比較荷重Ｌ６を超えていると判定し、前
述と同様にして、この荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作
の条件を決定し、前記ラム３４を、選択された加工速度
で選択された下死点位置Ｐ３−６まで降下するととも
に、この状態を選択された保持時間保持した後（Ｓ１
８）、前記ラム３４を上限位置まで移動して（Ｓ７）、
加工サイクルを終了する。
重Ｌが第６の比較荷重Ｌ６を越えていた場合には、前記
荷重Ｌが第６の比較荷重Ｌ６を超えていると判定し、前
述と同様にして、この荷重Ｌの大きさに応じた加圧動作
の条件を決定し、前記ラム３４を、選択された加工速度
で選択された下死点位置Ｐ３−６まで降下するととも
に、この状態を選択された保持時間保持した後（Ｓ１
８）、前記ラム３４を上限位置まで移動して（Ｓ７）、
加工サイクルを終了する。
【００３５】このように、セットされるワーク２毎に微
妙に異なる機械的性質を把握した後、この機械的性質に
従って前記ワーク２をプレスすることができる。
妙に異なる機械的性質を把握した後、この機械的性質に
従って前記ワーク２をプレスすることができる。
【００３６】したがって、ワーク２毎に異なる機械特性
に関わらず、上パンチ３６を絶対位置のみに従って予め
定められた下死点位置まで移動してワーク２を加圧する
従来と比較して、ワーク２毎の機械特性に応じて発生す
るスプリングバック量のバラツキを吸収することができ
る。これにより、コイニング後に生じる加工精度のバラ
ツキを抑えることができる。
に関わらず、上パンチ３６を絶対位置のみに従って予め
定められた下死点位置まで移動してワーク２を加圧する
従来と比較して、ワーク２毎の機械特性に応じて発生す
るスプリングバック量のバラツキを吸収することができ
る。これにより、コイニング後に生じる加工精度のバラ
ツキを抑えることができる。
【００３７】図６は、本実施の形態のプレス装置１で２
ｍｍ厚のステンレス材を加工した際の加工データを示す
図であり、プレス荷重に対するワーク２のプレス後の厚
みが示されている。この図において、当該プレス装置１
によってワーク２をコイニングした場合、サンプル数Ｎ
＝３０、プレス後のバラツキを示す厚さ標準偏差σ＝
１．０μｍ、範囲Ｒ＝４μｍであり、加工精度のバラツ
キが従来と比較して、大幅に改善されたことが解る。
ｍｍ厚のステンレス材を加工した際の加工データを示す
図であり、プレス荷重に対するワーク２のプレス後の厚
みが示されている。この図において、当該プレス装置１
によってワーク２をコイニングした場合、サンプル数Ｎ
＝３０、プレス後のバラツキを示す厚さ標準偏差σ＝
１．０μｍ、範囲Ｒ＝４μｍであり、加工精度のバラツ
キが従来と比較して、大幅に改善されたことが解る。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように本発明の請求項１の
プレス装置にあっては、ワーク毎に微妙に異なる機械的
性質を把握した後、この機械的性質に従って当該ワーク
をプレスすることができる。
プレス装置にあっては、ワーク毎に微妙に異なる機械的
性質を把握した後、この機械的性質に従って当該ワーク
をプレスすることができる。
【００３９】したがって、ワーク毎に異なる機械特性に
関わらず、加圧部を絶対位置のみに従って予め定められ
た下死点位置まで移動してワークを加圧する従来と比較
して、ワーク毎の機械特性に応じて発生するスプリング
バック量のバラツキを吸収することができる。これによ
り、コイニング後に生じる加工精度のバラツキを抑える
ことができる。
関わらず、加圧部を絶対位置のみに従って予め定められ
た下死点位置まで移動してワークを加圧する従来と比較
して、ワーク毎の機械特性に応じて発生するスプリング
バック量のバラツキを吸収することができる。これによ
り、コイニング後に生じる加工精度のバラツキを抑える
ことができる。
【００４０】また、請求項２のプレス装置においては、
前工程で検出されたワークから受ける荷重の大きさに応
じて、少なくとも加圧動作としての加圧部の最終移動位
置を決定し、この決定された最終移動位置へ前記加圧部
を移動する動作を取り入れることによって、前記荷重の
大きさに応じた加圧動作を実行することができる。
前工程で検出されたワークから受ける荷重の大きさに応
じて、少なくとも加圧動作としての加圧部の最終移動位
置を決定し、この決定された最終移動位置へ前記加圧部
を移動する動作を取り入れることによって、前記荷重の
大きさに応じた加圧動作を実行することができる。
【図１】本発明の一実施の形態の側面を示す模式図であ
る。
る。
【図２】同実施の形態の駆動制御装置を示すブロック図
である。
である。
【図３】同実施の形態の動作を示すフローチャートであ
る。
る。
【図４】図３に続く動作を示すフローチャートである。
【図５】同実施の形態のラムの時間に対する移動位置を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図６】同実施の形態における加工データを示す図であ
る。
る。
【図７】従来のプレス装置を示す模式図である。
【図８】同従来における加工データを示す図である・
１ プレス装置
２ ワーク
２３ 駆動制御装置
３２ ロードセル
３６ 上パンチ（加圧部）
４１ 位置検出装置
５１ 制御部
５２ プレス機構駆動部
５３ 圧力検出部
５４ 位置検出部
Claims (2)
- 【請求項１】 移動される加圧部でワークを加圧するプ
レス装置において、 前記加圧部が前記ワークを押圧する荷重検出位置まで当
該加圧部を移動する検出位置移動手段と、 該検出位置移動手段にて前記荷重検出位置まで移動した
状態で前記ワークから受ける荷重を検出する荷重検出手
段と、 該荷重検出手段にて検出された前記荷重の大きさに応じ
て前記加圧部による前記ワークへの加圧動作を決定する
加圧動作決定手段と、 該加圧動作決定手段により決定された前記加圧動作に従
って前記加圧部を移動する加圧部移動手段と、 を備えたことを特徴とするプレス装置。 - 【請求項２】 前記加圧動作決定手段は、少なくとも前
記荷重の大きさに応じて前記加圧部の最終移動位置を決
定し、前記加圧部移動手段は、前記荷重検出位置から前
記最終移動位置まで前記加圧部を更に移動することを特
徴とした請求項１記載のプレス装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001355423A JP2003154497A (ja) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | プレス装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001355423A JP2003154497A (ja) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | プレス装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003154497A true JP2003154497A (ja) | 2003-05-27 |
Family
ID=19167127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001355423A Pending JP2003154497A (ja) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | プレス装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003154497A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008155228A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-10 | Sumitomo Heavy Industries Techno-Fort Co Ltd | プレスのブレーキ制御方法および機械式プレス |
| JP2008173686A (ja) * | 2006-12-18 | 2008-07-31 | Nippon Steel Corp | 薄板のプレス成形加工装置 |
| JP2011136368A (ja) * | 2009-12-04 | 2011-07-14 | Hitachi Ltd | サーボプレスの制御装置及び制御方法、並びにこの制御装置を搭載したサーボプレス |
| JP2012081491A (ja) * | 2010-10-08 | 2012-04-26 | Nachi Fujikoshi Corp | 転造加工方法 |
| CN108688217A (zh) * | 2017-03-31 | 2018-10-23 | 日本电产新宝株式会社 | 冲压装置、冲压系统以及冲压信息获取方法 |
| JP2021133376A (ja) * | 2020-02-25 | 2021-09-13 | コアテック株式会社 | サーボプレスプログラム作成システム |
-
2001
- 2001-11-21 JP JP2001355423A patent/JP2003154497A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008173686A (ja) * | 2006-12-18 | 2008-07-31 | Nippon Steel Corp | 薄板のプレス成形加工装置 |
| JP2008155228A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-10 | Sumitomo Heavy Industries Techno-Fort Co Ltd | プレスのブレーキ制御方法および機械式プレス |
| JP2011136368A (ja) * | 2009-12-04 | 2011-07-14 | Hitachi Ltd | サーボプレスの制御装置及び制御方法、並びにこの制御装置を搭載したサーボプレス |
| US8726801B2 (en) | 2009-12-04 | 2014-05-20 | Hitachi, Ltd. | Controlling device for servo press and servo press equipped with the controlling device |
| JP2012081491A (ja) * | 2010-10-08 | 2012-04-26 | Nachi Fujikoshi Corp | 転造加工方法 |
| CN108688217A (zh) * | 2017-03-31 | 2018-10-23 | 日本电产新宝株式会社 | 冲压装置、冲压系统以及冲压信息获取方法 |
| JP2021133376A (ja) * | 2020-02-25 | 2021-09-13 | コアテック株式会社 | サーボプレスプログラム作成システム |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041015 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070220 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070703 |