JP2003130223A - メタルガスケット - Google Patents
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- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
- F16J15/00—Sealings
- F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
- F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
- F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
- F16J15/0818—Flat gaskets
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16J2015/0856—Flat gaskets with a non-metallic coating or strip
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】適度な硬さのシールラインを複数ライン形成す
ることにより、部材側のシール表面に形成されたやや大
き目のキズに対しても十分にシールすることができ、し
かも、このシールライン部分がフローやトルクダウンに
強く、シール性能と耐久性能に優れたメタルガスケット
を提供する。 【解決手段】一枚の金属基板１０の両面に塗布したミク
ロシール用コーティング３０よりも厚いシール用コーテ
ィング２１〜２６を、前記金属基板１０の両面１０ａ，
１０ｂの平坦部に少なくとも一対設けてシールラインＬ
１〜Ｌ６を形成すると共に、前記金属基板１０の一方の
面に形成した前記シール用コーティング２１の位置と前
記金属基板１０の他方の面１０ｂに形成した前記シール
用コーティング２２の位置をずらして設けて構成する。
ることにより、部材側のシール表面に形成されたやや大
き目のキズに対しても十分にシールすることができ、し
かも、このシールライン部分がフローやトルクダウンに
強く、シール性能と耐久性能に優れたメタルガスケット
を提供する。 【解決手段】一枚の金属基板１０の両面に塗布したミク
ロシール用コーティング３０よりも厚いシール用コーテ
ィング２１〜２６を、前記金属基板１０の両面１０ａ，
１０ｂの平坦部に少なくとも一対設けてシールラインＬ
１〜Ｌ６を形成すると共に、前記金属基板１０の一方の
面に形成した前記シール用コーティング２１の位置と前
記金属基板１０の他方の面１０ｂに形成した前記シール
用コーティング２２の位置をずらして設けて構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関のシリン
ダヘッドとシリンダブロック等の二つの部材の間に挟持
してシールを行うメタルガスケットに関するものであ
る。
ダヘッドとシリンダブロック等の二つの部材の間に挟持
してシールを行うメタルガスケットに関するものであ
る。
【０００２】より詳細には、一枚又は複数枚の金属基板
で構成され、この金属基板にミクロシール用コーティン
グを塗布したメタルガスケットに関する。
で構成され、この金属基板にミクロシール用コーティン
グを塗布したメタルガスケットに関する。
【０００３】
【従来の技術】自動車のエンジンのシリンダヘッドとシ
リンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールす
る場合に、シリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃
焼ガスや冷却水等をシールしている。
リンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールす
る場合に、シリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃
焼ガスや冷却水等をシールしている。
【０００４】このシリンダヘッドガスケットは、エンジ
ンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数
の金属板を積層した積層タイプから、一枚乃至二枚の金
属板で形成する単純な構造のメタルガスケットに移行し
て来ており、構成板が少なくなるため、使用可能な材料
も制限されてきている。
ンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数
の金属板を積層した積層タイプから、一枚乃至二枚の金
属板で形成する単純な構造のメタルガスケットに移行し
て来ており、構成板が少なくなるため、使用可能な材料
も制限されてきている。
【０００５】そのため、多数枚の金属板の積層タイプで
行われてきた、シール手段として採用できるビードやグ
ロメットやシム等を自由に組み合わせたり、シール手段
を二重に設けたりすることは難しく、少数枚の積層タイ
プでは、シール手段の種類、個数が制限され、単純化し
たシール手段を使用せざるを得なくなってきている。そ
の上、シール手段に使用できる面積もエンジンの小型化
のために減少してきている。
行われてきた、シール手段として採用できるビードやグ
ロメットやシム等を自由に組み合わせたり、シール手段
を二重に設けたりすることは難しく、少数枚の積層タイ
プでは、シール手段の種類、個数が制限され、単純化し
たシール手段を使用せざるを得なくなってきている。そ
の上、シール手段に使用できる面積もエンジンの小型化
のために減少してきている。
【０００６】そして、このシリンダヘッドガスケット
は、図１に示す例のように、シリンダブロック等のエン
ジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴
２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴３、
締結ボルト用のボルト穴４、ギヤボックス用穴５等が形
成されており、それぞれのシール対象穴２，３に対して
ビード１２，１３等のシール手段が設けられている。
は、図１に示す例のように、シリンダブロック等のエン
ジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴
２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴３、
締結ボルト用のボルト穴４、ギヤボックス用穴５等が形
成されており、それぞれのシール対象穴２，３に対して
ビード１２，１３等のシール手段が設けられている。
【０００７】このシールは、同じエンジン部材間で同じ
ガスケットで行うシールであっても、対象とするシール
穴によって要求されるシール性能には大きな差異があ
り、シリンダボア用穴２では、シリンダ内の高温で高圧
の燃焼ガスをシールする必要があるのに対して、液体穴
３では、比較的低温で低圧の液体に対するシールが要求
される。
ガスケットで行うシールであっても、対象とするシール
穴によって要求されるシール性能には大きな差異があ
り、シリンダボア用穴２では、シリンダ内の高温で高圧
の燃焼ガスをシールする必要があるのに対して、液体穴
３では、比較的低温で低圧の液体に対するシールが要求
される。
【０００８】そして、シリンダボア用穴２に対しては、
弾力性があり、隙間の変動に対する追従性が良い円弧形
状や幅狭のビード１２を設けると共に、シリンダヘッド
とシリンダブロックを締結する締結ボルト用のボルト穴
４で囲んで、締結による圧着力により、大きな面圧を得
てシールしている。
弾力性があり、隙間の変動に対する追従性が良い円弧形
状や幅狭のビード１２を設けると共に、シリンダヘッド
とシリンダブロックを締結する締結ボルト用のボルト穴
４で囲んで、締結による圧着力により、大きな面圧を得
てシールしている。
【０００９】一方、液体穴３に対しては、ビード１３等
を設けてシールしているが、エンジンの構造上の理由か
ら、締結ボルト用のボルト穴４で囲まれる領域よりも、
外側に液体穴３が形成される場合がある。この場合に
は、この液体穴３をシールする部分には締結ボルトによ
る圧着力が片側にしか作用せず、面圧が小さくなってし
まうために、ビードの高さを大きくしたり、ビードの幅
を狭くしたり、ビードの形状を尖らせる等して対処して
いる。
を設けてシールしているが、エンジンの構造上の理由か
ら、締結ボルト用のボルト穴４で囲まれる領域よりも、
外側に液体穴３が形成される場合がある。この場合に
は、この液体穴３をシールする部分には締結ボルトによ
る圧着力が片側にしか作用せず、面圧が小さくなってし
まうために、ビードの高さを大きくしたり、ビードの幅
を狭くしたり、ビードの形状を尖らせる等して対処して
いる。
【００１０】そして、更に、エンジンのシリンダヘッド
やシリンダブロック等のエンジン部材にシール面の表面
に形成されたツールマーク等の微小な凹凸に対するシー
ルのために、ガスケットの両面にＮＢＲゴムやフッ素樹
脂等のゴム系のミクロシール用コーティングを全面に塗
布している。
やシリンダブロック等のエンジン部材にシール面の表面
に形成されたツールマーク等の微小な凹凸に対するシー
ルのために、ガスケットの両面にＮＢＲゴムやフッ素樹
脂等のゴム系のミクロシール用コーティングを全面に塗
布している。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このミ
クロシール用コーティングは、通常は硬度２Ｈ〜４Ｂ程
度で、１０μｍ〜３０μｍ程度の薄膜に形成されるため
に、エンジン部材のシール表面に残されたツールマーク
等の微小な深さ５μｍ〜１５μｍ程度の凹凸に対しては
シール効果を発揮できるが、Ｖノッチや段差等の深さ２
０μｍ〜５０μｍ程度のやや大き目のキズに対しては、
シール効果を発揮できないという問題がある。
クロシール用コーティングは、通常は硬度２Ｈ〜４Ｂ程
度で、１０μｍ〜３０μｍ程度の薄膜に形成されるため
に、エンジン部材のシール表面に残されたツールマーク
等の微小な深さ５μｍ〜１５μｍ程度の凹凸に対しては
シール効果を発揮できるが、Ｖノッチや段差等の深さ２
０μｍ〜５０μｍ程度のやや大き目のキズに対しては、
シール効果を発揮できないという問題がある。
【００１２】特に、このエンジン部材の表面のやや大き
目のキズが、ビード等で形成されるシールラインを横切
る形で形成されている場合には、このキズの部分のシー
ルが不十分になるため、この部分から僅かではあるが、
燃焼ガスや冷却水、オイル等が漏出するので、このシー
ルが問題となっている。
目のキズが、ビード等で形成されるシールラインを横切
る形で形成されている場合には、このキズの部分のシー
ルが不十分になるため、この部分から僅かではあるが、
燃焼ガスや冷却水、オイル等が漏出するので、このシー
ルが問題となっている。
【００１３】このＶノッチ等のエンジン部材のシール表
面のキズ痕による漏出問題は、エンジンの軽量化のため
に、エンジン部材がアルミニウム合金等の比較的柔らか
く疵が発生し易い材料で製造されるようになってから、
また、僅かの燃焼ガスや冷却水やオイルの漏れも無くす
という要請から、重要視されてきている。
面のキズ痕による漏出問題は、エンジンの軽量化のため
に、エンジン部材がアルミニウム合金等の比較的柔らか
く疵が発生し易い材料で製造されるようになってから、
また、僅かの燃焼ガスや冷却水やオイルの漏れも無くす
という要請から、重要視されてきている。
【００１４】本発明はこれらの問題を解決するためにな
されたものであり、本発明の目的は、２部材の接合面を
一枚又は複数枚の金属基板で構成されたメタルガスケッ
トでシールする場合に、適度な硬さのシールラインを複
数ライン形成することにより、部材側のシール表面に形
成されたやや大き目のキズに対しても十分にシールする
ことができ、しかも、このシールライン部分がフローや
トルクダウンに強く、シール性能と耐久性能に優れたメ
タルガスケットを提供することにある。
されたものであり、本発明の目的は、２部材の接合面を
一枚又は複数枚の金属基板で構成されたメタルガスケッ
トでシールする場合に、適度な硬さのシールラインを複
数ライン形成することにより、部材側のシール表面に形
成されたやや大き目のキズに対しても十分にシールする
ことができ、しかも、このシールライン部分がフローや
トルクダウンに強く、シール性能と耐久性能に優れたメ
タルガスケットを提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明に係るヘッドガスケットは、つぎのように構成
される。
の本発明に係るヘッドガスケットは、つぎのように構成
される。
【００１６】一枚の金属基板で構成され、該金属基板の
両面にミクロシール用コーティングを塗布して、２部材
の間をシールするガスケットであって、前記ミクロシー
ル用コーティングよりも厚いシール用コーティングを、
前記金属基板の両面の平坦部に少なくとも一対設けてシ
ールラインを形成すると共に、前記金属基板の一方の面
に形成した前記シール用コーティングのシールラインの
位置と前記金属基板の他方の面に形成した前記シール用
コーティングのシールラインの位置をずらして設けて構
成する。
両面にミクロシール用コーティングを塗布して、２部材
の間をシールするガスケットであって、前記ミクロシー
ル用コーティングよりも厚いシール用コーティングを、
前記金属基板の両面の平坦部に少なくとも一対設けてシ
ールラインを形成すると共に、前記金属基板の一方の面
に形成した前記シール用コーティングのシールラインの
位置と前記金属基板の他方の面に形成した前記シール用
コーティングのシールラインの位置をずらして設けて構
成する。
【００１７】この「平坦部」とは、フルビードの凹凸部
やハーフビードの折れ曲がり部や傾斜部を避けてと言う
意味であり、「少なくとも一対」とは、一方の片面に少
なくとも一つ、他方の片面に少なくとも一つのことで、
両面で対をなしていることを言う。従って、一方の片面
に奇数、他方の片面に偶数ある場合も含む。
やハーフビードの折れ曲がり部や傾斜部を避けてと言う
意味であり、「少なくとも一対」とは、一方の片面に少
なくとも一つ、他方の片面に少なくとも一つのことで、
両面で対をなしていることを言う。従って、一方の片面
に奇数、他方の片面に偶数ある場合も含む。
【００１８】または、複数の金属基板を積層して形成さ
れ、該金属基板の外側面となる両側の表面にミクロシー
ル用コーティングを塗布して２部材の間をシールするガ
スケットであって、前記ミクロシール用コーティングよ
りも厚いシール用コーティングを、該ガスケットの前記
両表面の平坦部に少なくとも一対設けてシールラインを
形成すると共に、該ガスケットの一方の前記表面に形成
した前記シール用コーティングのシールラインの位置と
該ガスケットの他方の表面に形成した前記シール用コー
ティングのシールラインの位置をずらして設けて構成す
る。
れ、該金属基板の外側面となる両側の表面にミクロシー
ル用コーティングを塗布して２部材の間をシールするガ
スケットであって、前記ミクロシール用コーティングよ
りも厚いシール用コーティングを、該ガスケットの前記
両表面の平坦部に少なくとも一対設けてシールラインを
形成すると共に、該ガスケットの一方の前記表面に形成
した前記シール用コーティングのシールラインの位置と
該ガスケットの他方の表面に形成した前記シール用コー
ティングのシールラインの位置をずらして設けて構成す
る。
【００１９】そして、上記のメタルガスケットにおい
て、前記シール用コーティングを、シリコンを材料とす
る発泡コーティングで、前記ミクロシール用コーティン
グを、フッ素やＮＢＲを材料とするゴムコーティング
で、それぞれ形成する。
て、前記シール用コーティングを、シリコンを材料とす
る発泡コーティングで、前記ミクロシール用コーティン
グを、フッ素やＮＢＲを材料とするゴムコーティング
で、それぞれ形成する。
【００２０】つまり、このシール用コーティングの発泡
コーティングは、マイクロカプセルを含有したシリコン
等の発泡性の合成樹脂を材料にして、スクリーン印刷等
により塗布して硬さ２Ｂ以上、厚さ４０μｍ〜１５０μ
ｍ程度、幅０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度のシールラインとし
て形成し、また、ミクロシール用コーティングをＮＢＲ
ゴム、フッ素樹脂等を材料にして、スクリーン印刷等に
よりガスケットの両側表面の全面に塗布して硬さＨ〜２
Ｂの１０μｍ〜３０μｍ程度の薄膜を形成する。
コーティングは、マイクロカプセルを含有したシリコン
等の発泡性の合成樹脂を材料にして、スクリーン印刷等
により塗布して硬さ２Ｂ以上、厚さ４０μｍ〜１５０μ
ｍ程度、幅０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度のシールラインとし
て形成し、また、ミクロシール用コーティングをＮＢＲ
ゴム、フッ素樹脂等を材料にして、スクリーン印刷等に
よりガスケットの両側表面の全面に塗布して硬さＨ〜２
Ｂの１０μｍ〜３０μｍ程度の薄膜を形成する。
【００２１】以上の構成によれば、ガスケットの表面に
エンジン部材に接触する部分に設けたシール用コーティ
ングにより、ガスケットが当接する部材のシール面に形
成されたツールマーク等よりも大きなＶノッチ等のキズ
に対しても、十分なシール効果を発揮できる。
エンジン部材に接触する部分に設けたシール用コーティ
ングにより、ガスケットが当接する部材のシール面に形
成されたツールマーク等よりも大きなＶノッチ等のキズ
に対しても、十分なシール効果を発揮できる。
【００２２】更に、シール用コーティングのシールライ
ンの位置を金属基板の表面と裏面とでずらして、重なら
ないように設けているので、シールライン数が増加しシ
ール性能が向上する。しかも、シール用コーティングを
重ねて設けた場合よりもシール面圧が低減しトルクダウ
ンが小さくなるので、耐久性能も向上する。
ンの位置を金属基板の表面と裏面とでずらして、重なら
ないように設けているので、シールライン数が増加しシ
ール性能が向上する。しかも、シール用コーティングを
重ねて設けた場合よりもシール面圧が低減しトルクダウ
ンが小さくなるので、耐久性能も向上する。
【００２３】そして、このシール用コーティングのある
面にミクロシール用コーティングを設けて、シール用コ
ーティングの両側を挟持し固定するので、シール用コー
ティングのフローが防止される。
面にミクロシール用コーティングを設けて、シール用コ
ーティングの両側を挟持し固定するので、シール用コー
ティングのフローが防止される。
【００２４】その上、シール用コーティングをビードの
凹凸部分を避けた平坦部に設けることにより、ビードの
機能に影響を及ぼすことがなく、また、ビードが形成す
るシールラインとは別にシールラインを設けて、シール
性能を向上できる。
凹凸部分を避けた平坦部に設けることにより、ビードの
機能に影響を及ぼすことがなく、また、ビードが形成す
るシールラインとは別にシールラインを設けて、シール
性能を向上できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】次に、図面を参照して本発明のメ
タルガスケットの実施の形態について、エンジンに使用
されるシリンダヘッドガスケットを例にして説明する。
タルガスケットの実施の形態について、エンジンに使用
されるシリンダヘッドガスケットを例にして説明する。
【００２６】図１のシリンダヘッドガスケット１の平面
図に示すように、本発明に係る実施の形態のシリンダヘ
ッドガスケット１は、エンジンのシリンダヘッドとシリ
ンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるメ
タルガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の
燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却
水やオイル等の液体をシールするものである。
図に示すように、本発明に係る実施の形態のシリンダヘ
ッドガスケット１は、エンジンのシリンダヘッドとシリ
ンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるメ
タルガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の
燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却
水やオイル等の液体をシールするものである。
【００２７】なお、図２〜図４は、模式的な説明図であ
り、メタルガスケットの板厚やビードやシール溝の寸法
及び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を
誇張して示すことにより、より理解し易いようにしてい
る。
り、メタルガスケットの板厚やビードやシール溝の寸法
及び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を
誇張して示すことにより、より理解し易いようにしてい
る。
【００２８】図１及び図２に示すように、この本発明の
第１実施の形態のヘッドガスケット１はステンレス焼鈍
材（アニール材）、ステンレス調質材（バネ鋼板）、軟
鋼板等の一枚の金属基板１０で構成され、この金属基板
１０は、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合
わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジ
ンオイルの循環のための液体穴３、締結ボルト用のボル
ト穴４、ギヤボックス用穴５等が形成される。
第１実施の形態のヘッドガスケット１はステンレス焼鈍
材（アニール材）、ステンレス調質材（バネ鋼板）、軟
鋼板等の一枚の金属基板１０で構成され、この金属基板
１０は、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合
わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジ
ンオイルの循環のための液体穴３、締結ボルト用のボル
ト穴４、ギヤボックス用穴５等が形成される。
【００２９】この金属基板１０では、シリンダボア用穴
２の周囲にフルビード１２等のシール手段が、ギヤボッ
クス用穴５の周囲にはハーフビード１３のシール手段
が、冷却水穴やオイル穴等の液体穴３の一部に対しては
ハーフビード１４のシール手段がそれぞれ形成される。
２の周囲にフルビード１２等のシール手段が、ギヤボッ
クス用穴５の周囲にはハーフビード１３のシール手段
が、冷却水穴やオイル穴等の液体穴３の一部に対しては
ハーフビード１４のシール手段がそれぞれ形成される。
【００３０】そして、本発明においては、図１、図２
（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、これらのビード１
２，１３，１４等のシール手段の近傍に、発泡コーティ
ングでシール用コーティング２１〜２６を形成しシール
ラインＬ１〜Ｌ６を金属基板１０の両面に設ける。
（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、これらのビード１
２，１３，１４等のシール手段の近傍に、発泡コーティ
ングでシール用コーティング２１〜２６を形成しシール
ラインＬ１〜Ｌ６を金属基板１０の両面に設ける。
【００３１】あるいは、図１及び図２（ｃ）に示すよう
に、シール手段の代わりに発泡コーティングのシール用
コーティング２７，２８を形成しシールラインＬ７，Ｌ
８を設ける。
に、シール手段の代わりに発泡コーティングのシール用
コーティング２７，２８を形成しシールラインＬ７，Ｌ
８を設ける。
【００３２】但し、これらのシールラインＬ１〜Ｌ８
は、金属基板１０の表面１０ａと裏面１０ｂとで位置を
ｅだけずらして設け、エンジン部材の間にガスケット１
を挟持した時に、これらのシールラインＬ１＆Ｌ２（Ｌ
３＆Ｌ４，Ｌ５＆Ｌ６，Ｌ７＆Ｌ８）が互いに重なり合
わないようにして形成する。
は、金属基板１０の表面１０ａと裏面１０ｂとで位置を
ｅだけずらして設け、エンジン部材の間にガスケット１
を挟持した時に、これらのシールラインＬ１＆Ｌ２（Ｌ
３＆Ｌ４，Ｌ５＆Ｌ６，Ｌ７＆Ｌ８）が互いに重なり合
わないようにして形成する。
【００３３】この発泡コーティングのシール用コーティ
ング２１〜２８は、シリコン等の発泡樹脂にマイクロカ
プセルを含有させた材料等で、スクリーン印刷等により
塗布して硬さ２Ｂ以上、厚さ４０μｍ〜１５０μｍ程
度、幅０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度に形成する。
ング２１〜２８は、シリコン等の発泡樹脂にマイクロカ
プセルを含有させた材料等で、スクリーン印刷等により
塗布して硬さ２Ｂ以上、厚さ４０μｍ〜１５０μｍ程
度、幅０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度に形成する。
【００３４】そして、更に、ミクロシール用コーティン
グ３０をＮＢＲゴム、フッ素樹脂等を材料にして、スク
リーン印刷等によりガスケット１Ａの両側表面１０ａ，
１０ｂの全面に塗布して硬さＨ〜２Ｂの薄膜を形成す
る。
グ３０をＮＢＲゴム、フッ素樹脂等を材料にして、スク
リーン印刷等によりガスケット１Ａの両側表面１０ａ，
１０ｂの全面に塗布して硬さＨ〜２Ｂの薄膜を形成す
る。
【００３５】なお、板厚等の寸法例を示すと、例えば、
シリンダボア径が８０ｍｍφの場合で、金属基板１０の
厚さｔ１は０．２〜１．０ｍｍ程度、シリンダボア穴２
用のビード１２の高さｈ１は０．２〜０．３ｍｍ程度、
液体穴３用のビード１３の高さｈ２は０．２〜０．４ｍ
ｍ程度であり、シール用コーティング２１〜２８の厚さ
ｔ２は４０μｍ〜１５０μｍ程度、ミクロシール用コー
ティング３０の厚さｔ３は１０μｍ〜３０μｍ程度であ
る。
シリンダボア径が８０ｍｍφの場合で、金属基板１０の
厚さｔ１は０．２〜１．０ｍｍ程度、シリンダボア穴２
用のビード１２の高さｈ１は０．２〜０．３ｍｍ程度、
液体穴３用のビード１３の高さｈ２は０．２〜０．４ｍ
ｍ程度であり、シール用コーティング２１〜２８の厚さ
ｔ２は４０μｍ〜１５０μｍ程度、ミクロシール用コー
ティング３０の厚さｔ３は１０μｍ〜３０μｍ程度であ
る。
【００３６】また、シール用コーティング２１〜２４の
幅ｗ２は０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度で、ずれ量ｅは１ｍｍ
〜５ｍｍ程度である。なお、この幅ｗ２とずれ量ｅは必
ずしも一定である必要はなく、シール部分の形状に従っ
て、最適なラインになるように形成される。
幅ｗ２は０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度で、ずれ量ｅは１ｍｍ
〜５ｍｍ程度である。なお、この幅ｗ２とずれ量ｅは必
ずしも一定である必要はなく、シール部分の形状に従っ
て、最適なラインになるように形成される。
【００３７】この構成のシリンダヘッドガスケット１に
よれば、シール用コーティング２１〜２８により、ツー
ルマーク等の微細な凹凸よりも大きな凹凸であるエンジ
ン部材のＶノッチ等のキズに対しても、十分なシール効
果を発揮できる。
よれば、シール用コーティング２１〜２８により、ツー
ルマーク等の微細な凹凸よりも大きな凹凸であるエンジ
ン部材のＶノッチ等のキズに対しても、十分なシール効
果を発揮できる。
【００３８】更に、一対となっているシール用コーティ
ング２１、２２のシールラインＬ１＆Ｌ２，Ｌ３＆Ｌ
４，Ｌ５＆Ｌ６，Ｌ７＆Ｌ８の位置を金属基板１０の表
面１０ａと裏面１０ｂとでずらして、重ならないように
設けているので、シールライン数を増加できシール性能
を向上することができる。
ング２１、２２のシールラインＬ１＆Ｌ２，Ｌ３＆Ｌ
４，Ｌ５＆Ｌ６，Ｌ７＆Ｌ８の位置を金属基板１０の表
面１０ａと裏面１０ｂとでずらして、重ならないように
設けているので、シールライン数を増加できシール性能
を向上することができる。
【００３９】しかも、シール用コーティングを重ねて設
けた場合よりも、シール面圧を減少でき、シールしてい
る最中に徐々にシール面圧が低下するトルクダウンを小
さくすることができるので、耐久性能を向上できる。
けた場合よりも、シール面圧を減少でき、シールしてい
る最中に徐々にシール面圧が低下するトルクダウンを小
さくすることができるので、耐久性能を向上できる。
【００４０】次に、図３及び図４に示す第２の実施の形
態のメタルガスケット１Ａ（１Ａ’）について説明す
る。
態のメタルガスケット１Ａ（１Ａ’）について説明す
る。
【００４１】このメタルガスケット１Ａ（１Ａ’）は、
図３及び図４に示すように、二枚の金属基板１１，１２
と一枚の中間板１３で構成され、シール用コーティング
２１Ａ，２２Ａ（２３Ａ，２４Ａ）を、ガスケット１Ａ
（１Ａ’）の一方の表面である金属基板１１の表面１１
ａと、ガスケット１Ａの他方の表面である金属基板１２
の表面１２ｂとに設けて、シールラインＬＡ１，ＬＡ２
（ＬＡ３，ＬＡ４）を形成する。
図３及び図４に示すように、二枚の金属基板１１，１２
と一枚の中間板１３で構成され、シール用コーティング
２１Ａ，２２Ａ（２３Ａ，２４Ａ）を、ガスケット１Ａ
（１Ａ’）の一方の表面である金属基板１１の表面１１
ａと、ガスケット１Ａの他方の表面である金属基板１２
の表面１２ｂとに設けて、シールラインＬＡ１，ＬＡ２
（ＬＡ３，ＬＡ４）を形成する。
【００４２】そして、このガスケット１Ａ（１Ａ’）の
一方の表面１１ａに形成したシール用コーティング２１
Ａ（２３Ａ）のシールラインＬＡ１（ＬＡ３）の位置
と，他方の表面１２ｂに形成したシール用コーティング
２２Ａ（２４Ａ）のシールラインＬＡ２（ＬＡ４）の位
置をずらして設ける。
一方の表面１１ａに形成したシール用コーティング２１
Ａ（２３Ａ）のシールラインＬＡ１（ＬＡ３）の位置
と，他方の表面１２ｂに形成したシール用コーティング
２２Ａ（２４Ａ）のシールラインＬＡ２（ＬＡ４）の位
置をずらして設ける。
【００４３】更に、ＮＢＲゴム、フッ素樹脂等を材料に
して、スクリーン印刷等によりガスケットの１Ａ（１
Ａ’）の両側表面１１ａ、１２ｂの全面に塗布して硬さ
Ｈ〜２Ｂのミクロシール用コーティング３０Ａを形成す
る。
して、スクリーン印刷等によりガスケットの１Ａ（１
Ａ’）の両側表面１１ａ、１２ｂの全面に塗布して硬さ
Ｈ〜２Ｂのミクロシール用コーティング３０Ａを形成す
る。
【００４４】これらの構成のヘッドガスケット１Ａ、１
Ａ’によれば、シール用コーティング２１Ａ〜２４Ａに
より、第１の実施の形態のメタルガスケット１の効果と
同様な効果を奏することができる。
Ａ’によれば、シール用コーティング２１Ａ〜２４Ａに
より、第１の実施の形態のメタルガスケット１の効果と
同様な効果を奏することができる。
【００４５】また、その他の実施の形態を、図４及び図
５に示す。
５に示す。
【００４６】図４（ａ）は、一枚金属基板構成のヘッド
ガスケット１Ｂにおいて、円弧状のビード１２Ｂの両側
にシール用コーティング２１Ｂ，２２Ｂを設けた例を示
し、図４（ｂ）は、一枚金属基板構成のヘッドガスケッ
ト１Ｃにおいて、この金属基板１０Ｃの一方の片面１０
Ｃｂにシール用コーティング２２Ｃを一つ、他方の片面
１０Ｃａにシール用コーティング２１Ｃ，２３Ｃを二つ
設けた例を示す。
ガスケット１Ｂにおいて、円弧状のビード１２Ｂの両側
にシール用コーティング２１Ｂ，２２Ｂを設けた例を示
し、図４（ｂ）は、一枚金属基板構成のヘッドガスケッ
ト１Ｃにおいて、この金属基板１０Ｃの一方の片面１０
Ｃｂにシール用コーティング２２Ｃを一つ、他方の片面
１０Ｃａにシール用コーティング２１Ｃ，２３Ｃを二つ
設けた例を示す。
【００４７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のメタルガ
スケットによれば、次のような効果を奏することができ
る。
スケットによれば、次のような効果を奏することができ
る。
【００４８】メタルガスケットを構成する金属基板の表
面にシールラインを形成するシール用コーティングを設
け、このシール用コーティングのシールラインの位置を
ずらして重ならないように設けることにより、シールラ
イン数を増加することができるので、シール性能を更に
向上させることができる。
面にシールラインを形成するシール用コーティングを設
け、このシール用コーティングのシールラインの位置を
ずらして重ならないように設けることにより、シールラ
イン数を増加することができるので、シール性能を更に
向上させることができる。
【００４９】しかも、シール用コーティングを重ねて設
けた場合よりも、このシール用コーティングに加わるシ
ール面圧を小さくでき、シール中のトルクダウンを小さ
くすることができ、耐久性能を向上できる。
けた場合よりも、このシール用コーティングに加わるシ
ール面圧を小さくでき、シール中のトルクダウンを小さ
くすることができ、耐久性能を向上できる。
【００５０】そして、シール用コーティングをビードの
凹凸部分を避けた平坦部に設けることにより、ビードの
機能に影響を及ぼすことなく、また、ビードが形成する
シールラインとは別にシールラインを設けることができ
るので、シール性能をより向上できる。また、ビードと
シール用コーティングとを独立させているので、それぞ
れのシール面圧等のパラメータの推定や設計が容易とな
る。
凹凸部分を避けた平坦部に設けることにより、ビードの
機能に影響を及ぼすことなく、また、ビードが形成する
シールラインとは別にシールラインを設けることができ
るので、シール性能をより向上できる。また、ビードと
シール用コーティングとを独立させているので、それぞ
れのシール面圧等のパラメータの推定や設計が容易とな
る。
【００５１】また、このシール用コーティングを、シリ
ンダヘッドやシリンダブロック等のエンジン部材と当接
する、ガスケットの表面に設けることにより、エンジン
部材に形成された、ツールマーク等の微細な凹凸よりも
大きなＶノッチ等のキズに対しても、十分なシール効果
を発揮できる。
ンダヘッドやシリンダブロック等のエンジン部材と当接
する、ガスケットの表面に設けることにより、エンジン
部材に形成された、ツールマーク等の微細な凹凸よりも
大きなＶノッチ等のキズに対しても、十分なシール効果
を発揮できる。
【００５２】その上、このシール用コーティングのある
面にミクロシール用コーティングを設けることにより、
シール用コーティングの両側を固定できるので、シール
用コーティングのフローを防止できる。
面にミクロシール用コーティングを設けることにより、
シール用コーティングの両側を固定できるので、シール
用コーティングのフローを防止できる。
【００５３】従って、シール性能が良く、しかも、耐久
性に富むメタルガスケットを得ることができる。
性に富むメタルガスケットを得ることができる。
【図１】本発明に係る第１及び第２の実施の形態のシリ
ンダヘッドガスケットを示す平面図である。
ンダヘッドガスケットを示す平面図である。
【図２】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッ
ドガスケットを示す模式的な図面であり、（ａ）は図１
のＡ−Ａ部分における断面図で、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ
部分における断面図で、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ部分にお
ける断面図である。
ドガスケットを示す模式的な図面であり、（ａ）は図１
のＡ−Ａ部分における断面図で、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ
部分における断面図で、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ部分にお
ける断面図である。
【図３】本発明に係る第２の実施の形態のメタルガスケ
ットを示す模式的な断面図であり、（ａ）はシール用コ
ーティングをビードを挟んで配置した例を示し、（ｂ）
はシール用コーティングをビードを挟まないで配置した
例を示す。
ットを示す模式的な断面図であり、（ａ）はシール用コ
ーティングをビードを挟んで配置した例を示し、（ｂ）
はシール用コーティングをビードを挟まないで配置した
例を示す。
【図４】本発明に係る他の実施の形態を示す断面図であ
り、（ａ）はシール用コーティングを半円弧状ビードの
両側に配置した例を示し、（ｂ）はシール用コーティン
グを一方の片面に二つ、他方の片面に一つ配置した例を
示す。
り、（ａ）はシール用コーティングを半円弧状ビードの
両側に配置した例を示し、（ｂ）はシール用コーティン
グを一方の片面に二つ、他方の片面に一つ配置した例を
示す。
１ メタルガスケット
２ シリンダボア用穴
３ 液体穴
４ ボルト穴
１０ 金属基板
１０ａ，１０ｂ ガスケットの表面
１２，１３，１４ ビード
２１〜２８ シール用コーティング
３０ ミクロシール用コーティング
Ｌ１〜Ｌ８ シールライン
Claims (4)
- 【請求項１】 一枚の金属基板で構成され、該金属基板
の両面にミクロシール用コーティングを塗布して、２部
材の間をシールするガスケットであって、 前記ミクロシール用コーティングよりも厚いシール用コ
ーティングを、前記金属基板の両面の平坦部に少なくと
も一対設けてシールラインを形成すると共に、 前記金属基板の一方の面に形成した前記シール用コーテ
ィングのシールラインの位置と前記金属基板の他方の面
に形成した前記シール用コーティングのシールラインの
位置をずらして設けたことを特徴とするメタルガスケッ
ト。 - 【請求項２】 複数の金属基板を積層して形成され、該
金属基板の外側面となる両側の表面にミクロシール用コ
ーティングを塗布して２部材の間をシールするガスケッ
トであって、 前記ミクロシール用コーティングよりも厚いシール用コ
ーティングを、該ガスケットの前記両表面の平坦部に少
なくとも一対設けてシールラインを形成すると共に、 該ガスケットの一方の前記表面に形成した前記シール用
コーティングのシールラインの位置と該ガスケットの他
方の表面に形成した前記シール用コーティングのシール
ラインの位置をずらして設けたことを特徴とするメタル
ガスケット。 - 【請求項３】 前記シール用コーティングを、シリコン
を材料とする発泡コーティングで、前記ミクロシール用
コーティングを、フッ素又はＮＢＲを材料とするゴムコ
ーティングで、それぞれ形成したことを特徴とする請求
項１又は２に記載のメタルガスケット。 - 【請求項４】 前記ガスケットが、エンジンのシリンダ
ヘッドとシリンダブロックの間をシールするシリンダヘ
ッドガスケットであることを特徴とする請求項１〜３の
いずれか１項に記載のメタルガスケット。
Priority Applications (4)
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| JP2001325045A JP3547417B2 (ja) | 2001-10-23 | 2001-10-23 | メタルガスケット |
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| EP02023092A EP1306587A3 (en) | 2001-10-23 | 2002-10-17 | Cylinder head gasket with seal coatings |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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| JP2005314653A (ja) * | 2004-02-20 | 2005-11-10 | Freudenberg-Nok General Partnership | フルオロエラストマーガスケット組成物 |
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| CN103758656B (zh) * | 2013-10-18 | 2016-09-14 | 力帆实业(集团)股份有限公司 | 汽缸头密封垫及包括该汽缸头密封垫的发动机 |
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| CN111112963B (zh) * | 2020-03-05 | 2021-12-24 | 招商局邮轮制造有限公司 | 一种自升式多功能服务平台浮动式齿轮箱的机加工方法 |
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| US4830698A (en) * | 1988-04-20 | 1989-05-16 | Fel-Pro Incorporated | Method of forming a gasket with enhanced sealing characteristics |
| WO1989011607A1 (fr) * | 1988-05-27 | 1989-11-30 | Toshimitsu Terai | Joint metallique d'etancheite |
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| US5150910A (en) * | 1990-07-02 | 1992-09-29 | Ishikawa Gasket Co., Ltd. | Gasket with soft and hard seal coatings |
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| US6145847A (en) * | 1997-01-13 | 2000-11-14 | Nippon Reinz Co., Ltd. | Metal laminate gasket |
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| DE59909346D1 (de) * | 1999-05-18 | 2004-06-03 | Elringklinger Ag | Zylinderkopfdichtung |
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-
2001
- 2001-10-23 JP JP2001325045A patent/JP3547417B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2002
- 2002-10-10 US US10/267,737 patent/US6783132B2/en not_active Expired - Fee Related
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| US20030075873A1 (en) | 2003-04-24 |
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