JP3745625B2 - シリンダヘッドガスケット - Google Patents

Description

【０００１】
本発明は、ガスケット板の少なくとも１つの側、即ち少なくともそれの１つの主要面が、金属シート層により形成されるシリンダヘッドガスケットに関する。
【０００２】
このタイプのシリンダヘッドガスケットは主に、他のものの頂部に１つが設置される数枚のシートの鋼製層を有するガスケット板を有しており、それの１枚以上がばね鋼製シートからなるか又は構成されており、ガスケット板の貫通孔を囲むシール要素として作用するインボスメント（浮き彫り）を具備する。インボスメントは、横断面が概略貫通形状又はＵ形状のいわゆるフルビードインボスメントであるか又は断面が概略階段状又はＺ形状のいわゆるハーフビードインボスメントであって良い。もしその様なビードの様なインボスメントが、シリンダヘッドガスケットの外側に設置される場合、即ちビードの様なインボスメントがガスケット板の外側層に形成される場合に、フルビードインボスメントでは、シリンダヘッドガスケットが設置された時に、これは凸形のインボスメントの尾根部又はそれの２つのいわゆるインボスメントの脚のいづれかによりシリンダヘッド又はエンジンブロックに対して隣接する。ハーフビードインボスメントの場合に、シリンダヘッド又はエンジンブロック等の上に浮き彫りにされた金属層の線の隣接が特定の範囲で、これが曲げられてハーフビードインボスメントを形成する金属層の１つの区画に同様に生じる。
【０００３】
ガスケット板の主要面が１以上の金属層により形成されるシリンダヘッドガスケットの場合に、特にいわゆるマイクロ（微小）シーリングの目的でお互いに関してシールするように、エンジンブロック及びシリンダヘッドの面（シール面）における細孔及び／又は空洞の場所における漏れを防止するために、ガスケット板の金属製の主要面を部分的又は完全に、弾性特性を有するプラスチック材料により塗装することは一般的なものである。これらの塗装は通常、１８から２８ミクロンメータ（μｍ）の層の厚みを有しており、エラストマ（弾性高分子材料）材料により構成されており、それの架橋結合の程度は非常に強いので、塗装はマイクロシーリングのための十分な弾性特性を有する。
【０００４】
エンジンの運転において、シリンダヘッドガスケットに近接するエンジンブロック及びシリンダヘッドのシール面は、これらの面に垂直方向に動く、即ち特定の面により形成されるいわゆるシーリングギャップの幅は、時間に関してだけではなく、空間（全体を通して同じものではないシリンダヘッドとエンジンブロックの要素の剛性の結果として）に関してもエンジンの運転中に変化する。シリンダヘッドガスケットのばねで戻る弾性特性にもかかわらず、エンジン運転中に発生するシーリングギャップの幅のこれらの変化により、シリンダヘッドとエンジンブロックのシーリング面は、特定の場所においてシリンダヘッドガスケットから持ち上がって離れる場合があり、上記の塗装にも係わらずビードの様なインボスメントの場所における漏れを発生する可能性がある。
【０００５】
チッピング（研削）又は別の機械加工残留物、更にほこり粒子は、エンジン運転中にシリンダヘッド又はエンジンブロックのオイル又は冷媒の溝から流出することがあり、更にエンジンブロック又はシリンダヘッドの近接するシーリング面が丁度持ち上げられ離れるシリンダヘッドガスケットの表面区域に流入する場合がある。機械加工の残留物又はほこり粒子はしかし、シリンダヘッドガスケットの取り付けにおいてビードの様なインボスメントに既に付着している可能性があり、更にそれらがビードの様なインボスメントにどのように且ついつ達したかに係わらず、それらが一方でシリンダヘッドガスケット及び他方でエンジンブロック又はシリンダヘッドの間のシーリング面圧力により、シリンダヘッドガスケットのプラスチック塗装に完全に押しつけられて、埋没することが出来ない様な寸法を有する可能性が必ずあり、結局漏れが生じる。シリンダヘッドガスケットの取り付けにおいて、即ちシリンダヘッドスクリューの締め付けにおいて、プラスチック塗装は既に、塗装されたビードの様なインボスメントがシリンダヘッド又はエンジンブロックに対して押しつけられる概略線のシーリング区域の区画で部分的又は場合によっては完全に除去されるので、これは特にシリンダヘッドガスケットのオイル又は冷媒の貫通孔を囲むビードの様なインボスメントの部分に生じる。もし例えば金属チップ（削りかす）が、ビードの様なインボスメント及びシリンダヘッド又はエンジンブロックの間のこのシーリング区域に付着する場合には、漏れを生じるチップの両側で通路が生じる。
【０００６】
もしビードの様なインボスメントが、ハーフビードインボスメントの場合は、これは外側に−シールされるべき貫通孔から進んで−即ちシリンダヘッド又はエンジンブロックに向かう方向で、突き出る。フルビードインボスメントの場合においてこれは、その凸形のインボスメント尾根部によりシリンダヘッド又はエンジンブロックのシーリング面から外側に突き出るか又は離れて向くかのいずれかが同様に可能であるので、シリンダヘッドガスケットが設置される場合に、このシーリング面に面する各２つのインボスメントの脚は、概略線でそれ自体が形成するシーリング区域を、増大するシーリング面圧力により形成する。最後に述べる場合においても同様に上記で説明した問題があり、チッピング又は別の機械加工の残留物又はほこりの粒子が、インボスメントの脚に付着して漏れを生じる可能性がある。
【０００７】
エンジン運転中に、ガスケット板の２つの金属層がまた、特定の場所、即ちインボスメント尾根部又はインボスメントの脚の区画、においてお互いから持ち上げられ離れる場合があるために、エンジン運転中において、チッピング又は同様なものが、金属層間を通過して、その後その様な「内部の」ビードの様なインボスメントに流入することがあるので、同じ問題がしかしまた、幾つか少なくとも２つの金属層を有していて、それの少なくとも１つは弾性特性を有していて、シールされるべき貫通孔を囲むビードの様なインボスメントを具備するシリンダヘッドガスケットのガスケット板の内部で発生する可能性がある。その様な「内部の」ビードの様なインボスメントはまた、フルビードインボスメント又はハーフビードインボスメントであってよいことも述べる必要がある。
【０００８】
本発明の基本的な目的は、粒子汚染物によりビードの様なインボスメントの周囲で発生していて前述のタイプのシリンダヘッドガスケットにおけるその様な漏れによる不都合な結果を防止することである。
【０００９】
一方で本発明では、弾性特性を有する少なくとも１つの金属層を有するガスケット板を有するシリンダヘッドガスケットに基づいて進めると、該金属層の一方の側はガスケット板の外側を形成しており、そこではガスケット板は、貫通孔及び貫通孔を囲んでいて金属層に形成されるビードの様なインボスメントを同様に有しており、このビードの様なインボスメントは、ガスケットが設置される場合に、増大したシーリング面圧力を有するガスケット板の外側において概略線のそれ自体が形成するシーリング区域を形成しており、更にそこでは金属層がシーリング区域の両側と同様に、少なくともシーリング区域の区画におけるガスケット板の外側において弾性特性を有するプラスチック材料からなる第１の塗装を有する。
【００１０】
設定された目的を実現するために、その様なシリンダヘッドガスケットは、本発明に従い設計されるので、金属層は、貫通孔を囲んでいてプラスチック材料から構成されていて自己閉鎖するシーリングビードによりガスケット板の外側で被覆されており、このシーリングビードは、シーリング区域から少しの距離で且つ貫通孔から離れて面するシーリング区域の側部に配置されており、そこではシーリングビードの尾根部又は頂点は、金属層の第１の塗装の上側部に比べて金属層からより大きい距離にある。
【００１１】
他方で本発明は、少なくとも２つの金属層を有していて、少なくとも第１の１つは弾性特性を有するガスケット板を有するシリンダヘッドガスケットに基づいて進めると、そこではガスケット板は、貫通孔及び同様に貫通孔を囲んでいて第１の金属層に形成されるビードの様なインボスメントを有しており、ガスケットが設置される場合に、このビードの様なインボスメントは別の金属層に隣接しており、従って増大したシーリング面圧によって概略線のそれ自体が形成するシーリング区域を形成しており、更にそこでは第１の金属層が、シーリング区域の両側と同様に、少なくともシーリング区域の区画における別の金属層に面するそれの側部において弾性特性を有するプラスチック材料からなる第１の塗装を有する。
【００１２】
設定された目的を実現するために、その様なシリンダヘッドガスケットは、本発明に従い設計されるので、第１の金属層は、貫通孔を囲んでいてプラスチック材料から構成されていて自己閉鎖するシーリングビードにより別の金属層に面するそれの側部に被覆されており、このビードは、シーリング区域からの距離で且つ貫通孔から離れて面するシーリング区域の側部に配置されており、そこではシーリングビードの尾根部は、第１の塗装の上側部に比べて第１の金属層からより大きい距離にある。
【００１３】
もしビードの様なインボスメントがフルビードインボスメントの場合には、ビードの様なインボスメントの凸形の側部がやはり設置されていてそれを支持する金属層のその側部に、シーリングビードが設置される場合に、本発明により提供されるシーリングビードが、ビードの様なインボスメントの外側に配置されることが一般的に好ましい。この場合においてシーリングビードは、ビードの様なインボスメントの尾根部及び従ってそれにより形成されるシーリング区域からある距離で配置されるだけではなく、シーリングビードはまたそれに面するインボスメントの脚から（浮き彫りされた金属層の平面図において）ある距離で都合良く設置されるので、いわばこのインボスメントの脚からのこの距離は、あたかもシーリングビードが、このインボスメントの脚に近接する金属層のもう一方の側部に設置されているような寸法である。
【００１４】
各２つのケースにおいて、設定された目的は、本発明により提供されるシーリングビードの助けをかりて２つの異なる方法で実現できる。その一方でシーリングビードは、貫通孔から見た場合に、ビードの様なインボスメントの後ろの第２のシーリング区域を形成しており、シーリングビードが適切なプラスチック特性を有するプラスチック材料から製作されていて、ビードの様なインボスメントから適当に小さな距離で伸長する場合に、ガスケットが設置された場合に圧力が作用するシーリングビードのプラスチック材料は、ビードの様なインボスメントの方向に流動し、ビードの様なインボスメントに付着した不純物によりそれの両側に形成された漏れの通路を閉鎖する。
【００１５】
基本的にはシーリングビードはまた、貫通孔に面するシーリング区域又はビードの様なインボスメントの側部に形成することも可能であり、その場合には２つのシーリング要素であるビードの様なインボスメント及びシーリングビードの役割がその時交換されるが、しかしビードの様なインボスメントが通常の状態において、その当初の役割に従い第１で主要なシーリング要素の機能を引き継ぐので、実施の形態は、貫通孔から離れて面するビードの様なインボスメントの側部にシーリングビードが設置されることが好ましい。
【００１６】
エンジンの組立中に既に漏れを生じる不純物が、ビードの様なインボスメントに付着する場合があるという事実を考慮して、比較的程度の低い架橋結合によって、低温において既に十分なプラスチック特性及び従って適切な流動特性を有するように、シーリングビードの製作に使用されるプラスチック材料が、選択されても良いし、シーリングビードを形成するために使用されるプラスチック材料はしかしまた、設定された目的を実現するための十分な流動特性に、エンジン運転中に生じる比較的高温においてのみ達するという性質にすることもできる。
【００１７】
本発明のシリンダヘッドガスケットの好適な実施の形態において、スクリーン印刷処理によりシーリングビードの幅及び高さをむしろ正確に決定するように製作出来るので、シーリングビードは、スクリーン印刷処理、即ち特に平らな四角形に近似する横断面形状を有するシーリングビード、により適用されることが好ましいシーリング要素である。
【００１８】
ビードの様なインボスメントにより形成されるシーリング区域の直ぐ後ろに第１の塗装端部を有し、金属層にシーリングビードを適用する、即ちビードの様なインボスメントにより形成されるシーリング区域から比較的小さな距離にあることも可能であると考えられる。しかし実施の形態は、シーリングビードが第１の塗装に形成されること、即ち特にスクリーン印刷処理により形成されることが好ましい。
【００１９】
シーリングビードを形成するプラスチック材料が、第１の塗装に使用されるプラスチック材料より大きい可塑性を有する場合に、有利であるということが、前の記述から認識できる。２つのプラスチック材料のための好適な材料において、それはフルオロカーボン（フッ化炭化水素）ポリマーであり、従って第１の塗装はフルオロカーボンポリマーから形成されることが意図されており、その架橋結合の程度がシーリングビードを形成するフルオロカーボンポリマーのそれより大きい、言い換えればシーリングビードを形成するフルオロカーボンポリマーは記述した漏洩をシールするために適切なより大きな可塑性を有するように意図される。
【００２０】
本発明により提供されるシーリングビードの良好な効力のために、シーリングビード（非圧縮状態で）は、それを支持する金属層からシーリングビードの尾根部までの距離が、この金属層から第１の塗装の上側部までの距離より５から２１０ミクロンメータ（μｍ）より大きいような高さを有する必要がある。もしビードの様なインボスメントがフルビードインボスメントである場合に、シーリングビードは、ハーフビードインボスメントの場合より高くなるべきであり、その場合にはハーフビードインボスメントとして設計されたビードの様なインボスメントでは、前述の距離の相違が５から８０μｍ、特には２０から３０μｍである場合に特に好適であり、更にフルビードインボスメントとして設計されたビードの様なインボスメントでは、前述の距離の相違が５から１５０μｍ、特には５０から１００μｍである場合に、特に好適であることが分かっている。
【００２１】
設定された目的の解決案が、シーリングビード材料の適切な流動に全体的又は部分的に基づいている場合に、前の記述により示すように、ビードの様なインボスメントにより形成されるシーリング区域からのシーリングビードの距離の大きさはかなりのものである。漏れの原因となる不純物がシーリングビードの場所にまで到達することを予め排除するために、他方ではシーリング区域とシーリングビードの間の距離はまた、小さ過ぎない方がよい。この理由のために、シーリング区域からシーリングビードまでの距離を少なくとも０．５ｍｍ、好適には３ｍｍ以下の寸法にすることが推奨される。
【００２２】
第１の塗装により後で形成される金属層の区画は、従来の接続作用物により、塗装が適用される前に都合良くカバーされており、シーリングビードが形成される面の区画も接続作用物により前もってカバーできる。
【００２３】
更に、シーリング材料のシリンダヘッド又はエンジンブロックへの任意の粘着を防ぐために、第１の塗装及びシーリングビードが、非粘着性塗装によりカバーされることが推奨される。
【００２４】
基本的に本発明の解決法が、ガスケット板の流体貫通孔の確実なシールのために推奨されており、まず第１にフルビードインボスメントがビードの様なインボスメントとして使用される場合に、特に使用されるプラスチック材料が十分に耐温度性があり、それらがエンジン運転中にそれらの場所で発生する温度に耐え得る様な近接する燃焼室貫通孔からの距離で配置される場合に、本発明の解決方法はしかし、シリンダヘッドガスケットの燃焼室貫通孔にも適用可能である。
【００２５】
本発明のこれとは別の利点、特徴及び詳細は、本発明のシリンダヘッドガスケットの２つの特に好適な実施の形態を図示する添付図と同様に、記載する請求項及び／又は以下の説明により示される。
【００２６】
図１に示すシリンダヘッドガスケットは、ガスケット板１０を有しており、それには中でも単一の開口の一部分だけが図示されている幾つかの燃焼室の貫通孔１０ａ、シリンダヘッドスクリュー及びフィティングスリーブのための貫通孔１０ｂ、同様にエンジンオイル及び冷媒のための流体貫通孔１０ｃ及び１２が具備されており、図１と２に示される貫通孔１２の場合には、これは加圧オイル用の貫通孔を意図している。
【００２７】
図２から明らかなように、ガスケット板１０は、１枚が他のものの頂部に載る３枚のシートの鋼製層により基本的に構成されており、即ち２枚の外側の金属層１４と１６は、全く弾性特性を有する必要がない中央の金属層１８と同様にばね鋼のシートにより構成される。各外側の金属層１４と１６は、貫通孔１２の周りに、貫通孔１２を環状に囲む即ち自己閉鎖するハーフビードインボスメント２０と２２をそれぞれ有する。各これらのハーフビードインボスメントの尾根部は、それぞれ２０ａ及び２０ｂとして指定される。
【００２８】
ガスケット板１０の２枚の主要面を形成する外側の金属層１４と１６の外側は、弾性特性を有する第１のプラスチック材料により構成される第１の塗装３０を具備しており、その場合この第１の塗装はそれぞれインボスメントの尾根部２０ａと２０ｂを越えて伸長しており、外側の金属層１４と１６は、それらの全面にわたり塗装されることが好ましい。
【００２９】
本発明によると、貫通孔１２はしかしまた、２つの別のシーリング要素、即ちガスケット板１０の各２つの主要面上のそれぞれのシーリングビード３２により環状に囲まれる。各シーリングビード３２は、貫通孔１２から離れて面していてハーフビードインボスメント２０及び２２のそれぞれの側の近接するインボスメント尾根部２０ａと２０ｂそれぞれから比較的小さな距離「Ａ」で伸長しており、平らな台形形状に対応する横断面形状を有する。各シーリングビード３２は第２のプラスチック材料により構成されており、その可塑性は塗装３０に使用される第１のプラスチック材料のそれより大きく、各シーリングビード３２の層の厚みは、シーリングビードがスクリーン印刷処理により適用された塗装３０の層の厚みより大きいことが好ましい。図２から明らかなように、シーリングビード３２の幅又はむしろその横断面の長さは、シリンダヘッドガスケットが設置される場合に、シリンダヘッドガスケットが関連する塗装されたハーフビードインボスメントと共にシリンダヘッド又はエンジンブロックに対して押しつけられる概略線のシーリング区域を形成するインボスメント尾根部２０ａと２０ｂそれぞれからのシーリングビードまでの距離「Ａ」の複数倍である。
【００３０】
本発明が、燃焼室貫通孔１０ａの周囲でどのように実現できるかは、図１から明らかである。図１は、燃焼室貫通孔１０ａを同心で囲んでいて、半径方向に外側の境界１２０ｂ（フルビードインボスメント１２０の外側の、いわゆるインボスメントの脚）から少しの距離にあるフルビードインボスメントを示しており、それのインボスメント尾根部は燃焼室貫通孔及びフルビードインボスメントに同心円である本発明のシーリングビード１３２と同様に１２０ａで指定される。
【００３１】
図２に対応する断面における第２の実施の形態を図示する図３において、図１及び２と同じ参照符号が、出来る限り使用されているが、プライム符号が追加されている。
【００３２】
図３に図示されるガスケット板１０’は、２つの金属層、即ち弾性特性を有する第１の金属層１４’及び第２の金属層１６’を有しており、そこでは図３に図示されるガスケット板１０’の区画において、これは、例えばオイル用の貫通孔であり得る貫通孔１２’を有する。第１の金属層１４’は、自己閉鎖していて貫通孔１２’を囲んでいて第２の金属層１６’の方向に突き出るフルビードインボスメント２０’を具備しており、貫通孔１２’を具備する第２の金属層１６’の区画は、この層で折り返されており、従ってビードの様なインボスメント２０’のためのいわゆるストッパー５０’を既知の状態で形成しており、その結果ビードの様なインボスメントが、シリンダヘッドガスケットの設置において、即ちシリンダヘッドスクリューの締め付けにおいて、完全に平らに圧縮されることを防止できる。
【００３３】
シリンダヘッド及びエンジンブロックのシーリング面に関するマイクロシーリングの目的のために、２つの金属層１４’と１６’は、ガスケット板１０’の外側の２面で弾性特性を有するプラスチック材料からなる第１の塗装３０’により塗装されており、金属層１６’上のビードの様なインボスメント２０’のシール性能を向上するために、ガスケット板の内部に設置される金属層１４’の第２の側部もやはりその様な塗装３０’が塗布される。
【００３４】
本発明により、シーリングビード３２’はここでは、金属層１４’の両側、即ちその第１の塗装３０’、に適用されており、これらのビードは、ビードの様なインボスメント２０’を囲んでいて、自己閉鎖するシーリングビードリングを形成する。
【００３５】
シリンダヘッドガスケットを設置する場合に、フルビードインボスメント２０’は、金属層１６’に対するその塗装されたインボスメント尾根部２０ａ’及び同様にシリンダヘッド又はエンジンブロックのシーリング面に対する塗装されたインボスメントの脚２０ｂ’と２０ｃ’の２つにより圧縮される。ガスケット板１０’の一方の外側部に設置されるシーリングビード３２’はやはり、貫通孔１２’に関連してシーリング区域から半径方向の距離Ａ’にあり、シリンダヘッドガスケットが設置される場合に、シーリング区域はインボスメントの脚２０ｃ’により形成される。
【００３６】
ガスケット板１０’の内部に設置されるシーリングビード３２’に基づいて、フルビードインボスメントの場合において距離の比は、図１と２に図示されるように、ハーフビードインボスメントのものとは幾分異なることが他方で明らかである。図３に部分的に示されるシリンダヘッドガスケットの取り付けられた状態において（及びエンジン運転中に）、ビードの様なインボスメント２０’は、図３に示すその形状と比較して平らになるので、塗装されたビードの様なインボスメント２０’及び金属層１６’の間の結果的に生じるシーリング区域は、厳密には線ではないが、むしろ幾分紐状であり、このシーリング区域は、特定の状態において、インボスメントの脚２０ｂ’と２０ｃ’の付近まで伸長できる。この理由によって、ガスケット板１０’の内部に設置されるシーリングビード３２’は、同様にインボスメントの脚２０ｃ’からの距離Ａ’にある。
【００３７】
次に、第１の塗装及びシーリングビードが製造できるプラスチック材料及び同様に接続利用物及び非粘着性塗装として適当な材料の処方が規定されており、即ち供給元を含んでおり、そこではボレート（Ｂｏｌｌａｔｅ）以外の全ての場所の名前は、ドイツの地域を指定している。ポリマー化学における一般的な習慣として、量を特定する手段として処方で使用される略語の「ｐｈｒ」は、ゴム又はポリマーの重量による１００パーツ当たりの重量によるパーツを意味する。
【００３８】
【表１】

【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明のシリンダヘッドガスケットの第１の実施の形態の部分平面図を示す。
【図２】 図２は、図１の線２−２によるこのガスケット部分の断面を示す。
【図３】 図３は、第２の実施の形態に関する図２に対応する断面を示す。

Claims (13)

1. 弾性特性を有する少なくとも１つの金属層を有するガスケット板を具備していて且つ、該金属層の一方の側は前記ガスケット板の外側を形成する、シリンダヘッドガスケットにおいて、
   前記ガスケット板は、貫通孔と、該貫通孔を囲んでいて且つ前記金属層に形成されるビードの様なインボスメントと、を同様に有しており、該インボスメントは、ガスケットが設置される場合に、ガスケット板の外側において、増大したシーリング面圧力を有する概略直線の環状のシーリング区域を形成しており、更に
   前記金属層が、少なくとも前記シーリング区域の区画における前記ガスケット板の外側において、該シーリング区域の両側においてと同様に、弾性特性を有する第１のプラスチック材料塗装を有しており、
   前記金属層（１４、１６）が、前記貫通孔（１２）を囲んでいて且つ自己閉鎖していて且つビード本体及び尾根部を有する、プラスチック材料のシーリングビード（３２）で、前記ガスケット板の外側に被覆されており、該ビードは、前記貫通孔に関して該シーリング区域からの半径方向の距離（Ａ）で且つ前記貫通孔（１２）から離れて対面する前記シーリング区域（２０ａ、２０ｂ）の側部に配置されており、
   そこでは前記シーリングビード（３２）の前記尾根部は、前記第１の塗装（３０）の上側部に比べて、前記シーリングビードを支持する前記金属層（１４、１６）からより大きい距離にあり、
   そこでは、該ビード本体は該シーリング区域に十分接近した状態で半径方向においてそれから間隔を持って離れており、前記ビード本体のプラスティック材料は、十分に大きな塑性を有しており、それにより前記シリンダヘッドガスケットの稼働状態において、前記ビード本体のプラスチック材料は該インボスメントへ流動する、
   ことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
2. 少なくとも２つの金属層を有していて且つ該金属層の少なくとも第１の１つは弾性特性を有するガスケット板を具備する、シリンダヘッドガスケットにおいて、
   前記ガスケット板は、貫通孔と、該貫通孔を囲んでいて且つ前記第１の金属層に形成されるビードの様なインボスメントと、を同様に有しており、前記ガスケット板が設置される場合に、該インボスメントはもう一方の金属層に隣接しており、従って増大したシーリング面圧を有する概略直線の環状のシーリング区域を形成しており、更に
   前記第１の金属層が、少なくとも前記シーリング区域の区画におけるもう一方の金属層に面するそれの側部において、該シーリング区域の両側においてと同様に、弾性特性を有する第１のプラスチック材料塗装を有しており、
   前記第１の金属層（１４’）が、前記貫通孔（１２’）を囲んでいて且つ自己閉鎖していて且つビード本体及び尾根部を有する、プラスチック材料のシーリングビード（３２’）で、もう一方の金属層（１６’）に面するそれの側部において被覆されており、該ビードは、前記貫通孔（１２’）に関して前記シーリング区域からの半径方向の距離（Ａ’）で且つ前記貫通孔（１２’）から離れて対面する前記シーリング区域の側部に配置されており、
   そこでは前記シーリングビード（３２’）の前記尾根部は、前記第１の塗装（３０’）の上側部に比べて、前記第１の金属層（１４’）からより大きい距離にあり、
   そこでは、該ビード本体は該シーリング区域に十分接近した状態で半径方向においてそれから間隔を持って離れており、前記ビード本体のプラスティック材料は、十分に大きな塑性を有しており、それにより前記シリンダヘッドガスケットの稼働状態において、前記ビード本体のプラスティック材料は該インボスメントへ流動する、
   ことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
3. 前記シーリングビード（３２；３２’）が前記第１の塗装（３０；３０’）に配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダヘッドガスケット。
4. 前記シーリングビード（３２；３２’）のプラスチック材料が、前記第１の塗装（３０；３０’）のプラスチック材料より大きな可塑性を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
5. 前記２つのプラスチック材料が、フルオロカーボンポリマーであって、その場合に前記第１の塗装（３０；３０’）が、前記シーリングビード（３２；３２’）を形成するフルオロカーボンポリマーの架橋結合の程度より大きいものを有するフルオロカーボンポリマーにより形成されることを特徴とする請求項４に記載のシリンダヘッドガスケット。
6. 前記シーリングビード（３２；３２’）を支持する金属層（１４、１６；１４’）から前記シーリングビード（３２；３２’）の尾根部までの距離が、この金属層から前記第１の塗装（３０；３０’）の上部側までの距離より５から２１０μｍ大きいことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
7. 前記ビードの様なインボスメントが、ハーフビードインボスメント（２０、２２）として設計される場合に、距離の該相違が５から８０μｍ、特に２０から３０μｍであることを特徴とする請求項６に記載のシリンダヘッドガスケット。
8. 前記ビードの様なインボスメントが、フルビードインボスメント（２０’）として設計される場合に、距離の該相違が５から１５０μｍ、特に５０から１００μｍであることを特徴とする請求項６に記載のシリンダヘッドガスケット。
9. 前記シーリング区域から前記シーリングビード（３２；３２’）までの距離（Ａ、Ａ’）が少なくとも０．５ｍｍであることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
10. 前記シーリング区域から前記シーリングビード（３２；３２’）までの距離（Ａ、Ａ’）が大きくとも３ｍｍであることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
11. 前記シーリングビード（３２；３２’）の横断面が、概略平らな四角形又は台形の形状を有することを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
12. 前記シーリングビード（３２；３２’）の横断面の長さが、前記シーリング区域から前記シーリングビードまでの距離（Ａ、Ａ’）の複数倍であることを特徴とする請求項１から１１のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。
13. 前記第１の塗装（３０；３０’）及び前記シーリングビード（３２；３２’）が非粘着性塗装でカバーされることを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項に記載のシリンダヘッドガスケット。

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