JP2003104333A

JP2003104333A - 薬剤包装装置

Info

Publication number: JP2003104333A
Application number: JP2001340042A
Authority: JP
Inventors: Hiroyasu Hamada; 博康濱田
Original assignee: Yuyama Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Yuyama Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2001-09-30
Filing date: 2001-09-30
Publication date: 2003-04-09
Anticipated expiration: 2021-09-30
Also published as: JP4826048B2

Abstract

(57)【要約】【課題】付着した散薬を清掃材と一緒に除去する。【解決手段】清掃材供給装置を備え、付着した投入ホ
ッパーに清掃材を供給して包装一連動作を行う課程で製
造剤に残った残薬を付着させて取り除く。

Description

【発明の詳細な説明】

【発明の属する技術分野】本発明は、錠剤や散薬を患者
が１回に服用する量にまとめて包装する包装装置の清掃
装置に関する技術であり、さらに詳しくは、本発明は、
散薬包装装置における分配円盤、掻出装置、ホッパー、
シュート等の散薬や錠剤が粉末化した物が、接触する散
薬接触部材に散薬が付着した散薬や粉末化した錠剤を、
清掃材を使用して除去するようにして、後処理薬の汚染
を防止するとともに、清掃性を向上するようにした技術
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、図２５に示すように、分配円盤１
０１は、環状でアール溝１０２を有し、３０４ステンレ
ス鋼からなり、研磨剤で鏡面に近いレベルまで研磨され
ている。そして、この分配円盤１０１に均一に堆積させ
た散薬を掻出装置１０３のシリコンゴム１０４との接触
により掻き出して包装装置に供給するようにしている。
しかし、このような分配円盤１０１で乳酸カルシウムか
らなる散薬を分割すると、掻出装置１０３のシリコンゴ
ム１０４と分配円盤１０１のアール溝１０２の表面との
間に乳酸カルシウムの粒子が挟まり、掻出装置１０３の
シリコンゴム１０４により圧縮される。この結果、図１
２に示すように、乳酸カルシウム１０５に含まれる乳酸
成分が液状に粒子の表面に浮き上がり、その液状乳酸成
分１０６がカルシウムを巻き込みながら分配円盤１０１
のアール溝１０２表面に付着して、図２６に示すよう
に、こびり付くという問題があった。

【０００３】また、薬剤包装装置において用いられる清
掃装置は、図２７に示す散薬包装装置においては、調剤
師が使用する図示しない掃除機ノズルや、自動回転吸引
清掃装置によって自動清掃していた。図示しない掃除機
ノズル公報特開平０９−１３２２０１参考

【０００４】また、錠剤包装装置においては、薬剤通路
を解体して内部を空けることで、清掃できる構造とし、
調剤師が定期的に点検して布や不織布等で薬剤の通り道
を拭き取って清掃していた。公報特開平０９−２０１３
９９参考

【０００５】特に散薬の場合、静電気や、物質の吸着
力、熱によって薬剤がホッパー、分割器等に付着するこ
とが多々発生し、包装する薬剤が、劇薬や毒薬、向精神
薬、麻薬などの強い作用を持つ薬剤の場合、少量であっ
ても後の患者に混入することは好ましくなく、ピリン系
薬剤にアレルギー等がある患者にピリン系薬剤が極利用
少量混入しただけでもアレルギー反応を起こすことがあ
る。

【０００６】このため、前記強い作用を持つ薬剤を包装
した後は、調剤師が、前記清掃具を持って念入りに清掃
する他に、適量の乳糖や調剤でんぷん等の不剄剤を投入
ホッパーから投入して、数包包装することで、散薬の付
着経路に若干残っていた薬剤が不剄剤と共に包装され
て、残薬が著しく減少する。

【０００７】錠剤の場合は、カプセル錠の場合、錠剤移
動経路に粉末化するなどによって残留することはない
が、裸錠や、糖衣錠、圧縮固形錠等は、落下の衝撃や、
接触によって粉末屑が発生して、その粉末屑が、経路に
残留し、後から包装するカプセル錠や糖衣錠等に付着し
て患者に薬剤成分が極少量服用される恐れがあり、ピリ
ン系薬剤の場合、このような危険を防止するため、共通
り経路を通じて包装しないように、また、ピリン系薬剤
のみ、別包装によって処方するように最新の注意施して
いる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、薬剤包
装装置の残薬処理は、薬剤師の清掃技術によって支えら
れその作業は、凡雑で手間、時間をかけなければならな
い作業である。また清掃の注意を怠ると、確実に後の患
者に、強い作用を持った薬剤が混入する危険性が増し、
神経を使う作業のひとつであった。

【０００９】本発明は、以上の問題点を解決するため、
なされたもので、本発明によって薬剤師の労力を軽減
し、患者により安全な薬剤を提供するために、残薬を確
実に清掃した後、後患者の薬剤を包装処理するようにす
ることによって安全な薬剤の提供を課題としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段を説明する前に、薬剤付着の原理について説明す
る。薬剤包装装置で使用される薬剤を粉体とすると、物
体の壁面への粉体の付着は、物体の吸着エネルギー、静
電気、および液架橋力が要因となることが知られてい
る。大部分の薬剤は、物体の吸着エネルギーと静電気が
主な付着の要因となる。一部の薬剤、例えば乳酸カルシ
ウムは、前述したように、圧力や振動を付与すると粒子
中の水分が表面に浮き出し、その水分を介して物体に付
着するため、液架橋力も付着の要因となる。

【００１１】第１の要因である吸着エネルギーは、物体
間の引力である。物体の吸着エネルギーは、Ｈａｍａｋ
ｅｒ定数によって表される。Ｈａｍａｋｅｒ定数が大き
いほど、物体の吸着エネルギーが高く、付着しやすい。
異なる物質からなる複合系には、次式で示すＨａｍａｋ
ｅｒ定数の結合則が成立する。

【数１】Ａ１２＝√（Ａ１１Ａ２２）Ａ１２：物質１と物質２の間のＨａｍａｋｅｒ定数Ａ１１：物質１と物質１の間のＨａｍａｋｅｒ定数Ａ２２：物質２と物質２の間のＨａｍａｋｅｒ定数

【００１２】また、物体の吸着エネルギーは、球対球の
場合と、球対平面の場合とで異なる。球対球の場合は、
球対平面より接触面積が小さいので、吸着エネルギーは
小さい。散薬包装装置では、散薬と散薬接触部材とは球
対平面になるので、吸着エネルギーが大きく、散薬が散
薬接触部材に付着しやすい環境になっている。通常、物
体は０．４ナノミクロンで接触しているとされている
が、物体に表面粗さがあると、物体の吸着エネルギーは
小さくなる特性がある。例えば、１０ミクロンの球体同
士の接触の場合、両者に０．１ミクロンの粗さがある
と、粗さが無い場合に比べて、物体の吸着エネルギーは
６万分の１に減少する。したがって、物体の吸着エネル
ギーを小さくするには、表面にＨａｍａｋｅｒ定数の小
さい材料を採用するとともに、適度な粗さを与えて接触
面積を小さくする必要がある。

【００１３】第２の要因である静電気による吸着は、粒
子あるいは接触面が帯電するしないに拘わらず作用する
接触帯電による付着と、粒子あるいは接触面が帯電して
起こる静電気による付着がある。

【００１４】接触帯電による付着は、接触する物体間の
接触電位の差により電荷が移動して安定しようとする作
用により生じる。同一材料では、接触電位差がないの
で、接触帯電により付着は生じにくい。しかし、同一材
料でも、生産場所や加工方法の相違により多少接触電位
差が生じることがある。接触帯電による付着応力（Ｍａ
ｘｗｅｌｌの応力）Ｐｃｅは、次式で表される。

【数２】Ｐｃｅ＝−（１／２）εＥ２ ε：物体の誘電率Ｅ：物体のもつ電界強度

【００１５】前式において、電界ＥをＶｃ／ｚとする
と、次式が得られる。

【数３】Ｐｃｅ＝−εＶｃ２／２ｚ２Ｖｃ：静電容量ｚ：物体間の接触する距離（通常、０．４ｎｍ以下）

【００１６】散薬包装装置におけるような球対平面の接
触の場合、前式を面積要素ｄｓで積分すると、接触帯電
による付着力は、次式で表される。

【数４】Ｆｃｅ＝∫Ｐｃｅｄｓ≒Ｐｃｅ・ＳＳ：接触面積（＝πａ２）

【００１７】ここで、散薬粒子のような柔らかい物質
は、接触の際、接触面がゴムボールのように大きくなる
ことを考慮すると、Ｈｅｒｔｚ理論より、接触円の半径
は、次式で表される。

【数５】ａ＝（３Ｆｋｄ／８）１／３ｋ：弾性特性定数（＝（１−ν１２）／Ｅ１＋（１−ν
２２）／Ｅ２）

【００１８】接触帯電による付着力は、粒径が大きいほ
ど増加する。しかし、実際には、重力や遠心力、振動等
によって分離する分離力が、粒径の３乗に比例するの
で、相対的には、粒径の小さい粒子ほど付着しやすくな
り、分離もしにくい。

【００１９】静電気による付着は、物体が帯電すること
で発生する。この付着力は、帯電量の増加に伴って増加
する反面、帯電した電子を失った途端に消失する。接近
した帯電粒子間の静電気付着力は、次式で表される。

【数６】Ｆｅ＝−πσ１σ２ｄ２／ε０ σｉ：表面電荷密度（＝−ｑｉ／πＤｐｉ２）ｑｉ：電荷Ｄｐｉ：粒径ｄ：換算粒子径 ε０：真空の誘電率

【００２０】静電気による吸着は、＋帯電対−帯電で発
生し、帯電電位が同じ極性の場合は反発する。このよう
な静電気による吸着を最小限に抑えるには、接触電位差
をできるだけ小さくし、帯電電位が移動しやすい導電材
料を選択する必要がある。

【００２１】第３の要因である液架橋力による吸着は、
粉体粒子の外面に水分の膜が形成され、この膜と膜が水
分の表面張力で吸着する現象である。散薬包装装置に使
用される散薬は、水分が微量であるため、通常は液架橋
力による吸着まで発展しない。しかし、薬剤分割や移送
時の圧縮、摺動、振動等の機械的要因により、液架橋力
による吸着が生じる。すなわち、散薬に圧力が作用した
り、振動が長時間作用すると、散薬粒子中の水分が外面
に出て膜を形成し、液架橋力による吸着が生じる。この
液架橋力による吸着を抑えるには、散薬接触部材の接触
面を撥水処理することも考えられる。

【００２２】以上、粉体付着に対する対策をまとめる
と、物体の吸着エネルギーによる吸着に対しては、次の
措置が考えられる。（１）粉体接触面をＨａｍａｋｅｒ定数の小さい物質で
被覆する。（２）Ｈａｍａｋｅｒ定数の結合則により粉体接触面を
選定する。（３）散薬接触面に適度な粗さを設ける。また、静電気による吸着に対しては、次の措置が考えら
れる。（１）散薬接触面を表面処理しあるいは材料を選択して
接触電位差を下げる。（２）表面を硬くあるいは粉体粒子径に対して粗くして
接触面積を下げる。（３）帯電を抑制し、電荷の移動を促進する。液架橋力による吸着に対しては、次の措置が考えられ
る。（１）散薬接触面の表面処理により撥水効果を高める。

【００２３】これらのことから、残薬を除去する為に
は、付着する粒子と清掃材間をＨａｍａｋｅｒ定数が大
きい関係を作り、付着薬剤の自重を増加させることでも
残薬が減少する事が判る。本発明は、以上の知見に基づ
いてなされたもので、一連の薬剤経路のいずれかに供給
する清掃材供給装置と、清掃材を貯留する貯留容器と、
清掃が必要なときに、前記清掃材を薬剤経路に供給した
後、残留した薬剤と共に清掃材を前記薬剤経路から回収
することで薬剤経路を清掃するようにした。また、投入
ホッパーに清掃材を供給するようにするとよい。

【００２４】薬剤経路に供給する清掃材供給装置の供給
部を複数の薬剤包装装置ユニットに直接供給するように
してもよく、薬剤包装装置ユニットに供給した清掃材を
包装部に供給して少なくとも１つの回収袋を製造してそ
の袋に前記清掃材を回収するようにすることで、清掃作
業が効率的に行うことができる。

【００２５】包装ホッパー以外の薬剤包装装置ユニット
に供給した清掃材において、薬剤包装装置ユニットに配
置された吸引式の清掃装置によって、前記清掃材を回収
するようにしてもよく、包装ホッパーの出口に、包装袋
につながる経路と、前記清掃材を回収する回収容器につ
ながる経路を備え、清掃材の回収時に、包装材への経路
を切り替えて、回収容器に清掃材を回収するようにして
もよい。

【００２６】また、各カセットの供給口と包装ホッパー
の出口までの薬剤経路材に導入するための清掃材供給口
と、前記包装ホッパーの出口に包装袋につながる経路
と、前記清掃材を回収する回収容器につながる経路を備
え、清掃材の回収時に、包装材への経路を切り替える切
り替え装置と、前記薬剤経路を移動する清掃材を強制移
動させるため、薬剤経路内の末端部である包装ホッパー
出口である回収容器内に、吸引するバキューム装置を備
え、清掃時に前記清掃材を薬剤経路に供給した後、粉末
化して残留した錠剤と共に清掃材を前記薬剤経路から回
収することで薬剤経路を清掃するようにすることもでき
る。

【００２７】バキューム装置においては、清掃材と粉末
及び排気を分離するフィルター装置を備え、一度清掃材
供給口から供給した清掃材を再度供給口付近に向けて分
離フィルターから清掃材を分離して供給する供給装置を
備え、薬剤経路内を清掃材のみループするようにすると
よい。

【００２８】清掃材をループさせて使用した後、分離フ
ィルタを経路から切り替えて粉末、清掃材、排気と共に
収集し、三種混合の状態から粉末、清掃材と排気に分離
する粉塵フィルターによって、前記清掃材を回収するよ
うにすると、清掃材が経済的に使用できる。また、バキ
ューム装置は、市販掃除機を前記経路内に配管すること
で行うようにするとよい。

【００２９】清掃材を包装して回収するものにおいて
は、包装装置に印字等によって情報を表記器する表記手
段と、清掃材を包装して回収する包装帯の一部あるいは
全部において、清掃材を包装していることを示す表記事
項を印字すると、薬剤と清掃材を容易に区別することが
できる。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に従って説明する。１．投入ホッパー

【００３１】投入ホッパー１は逆角錐の形状に形成した
もので、図１に示す振動フィーダ２の上方に配置され、
薬剤を定量送り出す為の貯留機能を備えている。この内
部に薬剤を貯留し、該薬剤を振動フィーダ２で搬出する
と、投入ホッパー２の内壁に微粉末が付着する。例えば
図２に示すように薬剤がアスピリンで、投入ホッパー１
が既存のステンレスであると、振動フィーダ２の振動に
より静電気を発生するが、投入ホッパー１や振動フィー
ダトラフ３をアースに落としているので、通常静電気
（クーロン力）による帯電はほとんどない。しかし、ア
スピリンは、０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ角の長方体で形成
された結晶体であるため、該結晶体の平面部が投入ホッ
パー１の内壁に対して煉瓦を積んだようにきれいに並ん
だ状態で付着し、少々の打撃では落下しない強力な付着
力が発生する。

【００３２】この付着の主な原因は、アスピリンとステ
ンレスの投入ホッパー１の間の面対面の接触による強い
吸着エネルギーである。投入ホッパー１は金属であるた
め、Ｈａｍａｋｅｒ定数の値が大きく、吸着エネルギー
も大きい。また、アスピリンは結晶体であるためその平
面部がステンレスの投入ホッパー１の平面部と大きく作
用することも付着力が強力となっている原因である。例
えば、投入ホッパー１をポリカーボーネートで製作し
て、同様の試験を行うと、樹脂系材料はＨａｍａｋｅｒ
定数の値が小さいため、アスピリンを壁面に付着させる
力が弱く自重で落下する。また、樹脂系材料は、絶縁材
料であるため、振動による帯電電位をアースで落とすこ
とができない。しかし、帯電電位がステンレスの投入ホ
ッパー１に較べて高くても、アスピリンの帯電による付
着はみられない。このように、アスピリンが、ステンレ
スの投入ホッパー１に付着する主な原因は、物体の吸着
エネルギーであることが判明した。

【００３３】投入ホッパー１を樹脂化した場合、一番問
題になるのが静電気（クーロン力）対策である。薬剤包
装装置の場合、複数種類にわたる薬剤に対応したもので
なければならない。投入ホッパー１の材料として導電材
料を樹脂に練り込んだ材料を使用して成形することによ
り、静電気による薬剤の帯電付着はある程度改善され
る。しかし、投入ホッパー１と薬剤の間の接触電位が高
いと、樹脂系材料であっても微粉末系の薬剤に対しては
効果が薄い。この微粉末系薬剤は、自重が軽いため、少
々の打撃では落とすことはできない。このような薬剤の
微粉末を落とす為のエネルギーは、粒径が１０μｍの場
合、その粒径重量の１万倍の力を必要とし、分離するた
めの力は、粒径の３乗に比例するので、粒径が細かくな
るほど、少々の打撃では落とすことはできない。また騒
音も激しくなる。つまり、微粉末系の薬剤を打撃で落と
すにしても、Ｈａｍａｋｅｒ定数の値が小さい材料を選
択すると共に、且つ接触電位差が複数種類の薬剤との間
で小さくなる条件を設定して、少々の打撃で落とせるよ
うに、トータル的な対策が求められる。

【００３４】本発明者が検討したところ、投入ホッパー
１の表面に以下に説明する複合材料を用いることが、物
体の吸着エネルギーを抑え、静電気対策（クーロン力）
に効果的な処理であることが分かった。＜複合材料１＞

【００３５】投入ホッパー１の表面に用いる複合材料１
は、投入ホッパー１をアルミで成形し、その表面に酸化
膜を形成して、該酸化膜に生じるクラック又は多孔質の
内部に樹脂を含浸させて表面を被覆するものである。

【００３６】この表面処理は、図４に示すように、アル
ミ母材４上にアルマイト層５を５〜１００μｍほどの厚
みで成膜し、アルマイト成膜過程で生じる多孔質部分の
孔６にテフロン（登録商標）樹脂７を含浸させる。

【００３７】あるいは、図５に示すように、アルマイト
層５を３００〜４００℃に加熱して急冷するなどによ
り、アルマイト層５の表面にクラック８を発生させ、該
クラック８と多孔質部の孔６にテフロン樹脂を含浸させ
る。

【００３８】アルミ母材４は、アルミ材又はアルミ合金
材に限定され、ダイカスト材は成膜状態が良くない傾向
がある。このように処理された表面は、酸化アルミとフ
ッ素樹脂の分散複合膜であり、それぞれの良い特性を有
している。例えばＨａｍａｋｅｒ定数の値は、酸化アル
ミ１５．５、樹脂３．２〜１２．３であり、ステンレス
（Ｆｅ／Ｎｉ合金）４９．２に較べて低い値になる。

【００３９】アルミ母材４の成形は、板金溶接による成
形も考えられるが、溶接部の材質が変化し、表面処理を
行うと色斑が発生するため、製品品質上好ましくない。
このため、へら押し加工、プレス絞り加工、ロストワッ
クス、ダイカスト、鋳造などによる成形が品質保持上好
ましいが、このうちロストワックス、ダイカスト、鋳造
は前述したようにアルマイトの品質があまり良くない。

【００４０】アルミ部材４の好ましい成形法としては、
例えば、図６（ａ）に示すようにへら押しローラ９で円
錐状にへら押し加工したものを、図６（ｂ）に示すよう
にプレス加工で角錐に成形し、図６（ｃ）に示すように
余分な部分をカットするとともに取っ手部１０を残し、
図６（ｄ）に示すように取っ手部１０を曲げ加工する。
この成形法は、磨き材を使用することを必要としない
上、成形効率が良いため、コストを抑えることができ
る。

【００４１】薬剤の付着を抑えるにはある程度の表面粗
さが必要であることは前述したが、表面粗さが、１２μ
ｍ以上になってくると溝部に残る薬剤が目立つようにな
るため、表面粗さは１２μｍ以下が好ましい。

【００４２】成形したホッパーには、皮膜形成液中で電
界を印加するための電極を備える。この電極は、散薬の
受入れに支障の無い位置に固着するか、その位置にクリ
ップで支持する。電極を固着したものは、表面処理後に
切断して仕上げることもできるため、仕上がり品質が向
上する。クリップで支持する場合は、どうしてもクリッ
プの部分に表面処理ができないため、その部分がダーク
色の表面処理部分に対して白く目立つ上、粉体が付着し
やすくなる。

【００４３】ホッパーは上方が広く下方が狭い角錐形状
の筒となっている。ホッパー外周部にはホッパを装置に
装着するための支持金具１１が溶接される。支持金具１
１は、溶接の代わりに、接着剤で固着しても良い。接着
剤は、処理過程で剥がれないものを使用すると、表面処
理の過程で美しく仕上がり、必要に応じて前述した図６
の工程を得て部品付けすることが好ましい。

【００４４】ここでアルマイト処理の基本的な流れを図
７のフロチャートに従って説明する。

【００４５】アルマイト処理を受け付ける際、まず処理
材の材料に問題ないかチェックする。例えば、テープや
塗料などの付着、皮膜成形の処理方法が相違する銅合金
系の材料の選別、キズの有無等もチェックされる。

【００４６】材料受入チェックに合格した処理材は、枠
付け工程で、製品に電気を流すための電極枠に、アルマ
イトを最適に処理できるように取り付けられる。

【００４７】枠付けが終了すると、処理材を脱脂処理槽
に枠ごと浸漬して、脱脂を行う。脱脂の種類には、大き
く分けて無浸食脱脂、艷消し脱脂、電解脱脂がある。脱
脂の種類毎に、処理液が相違するが、主にアルカリ系の
液が使用されており、例えば水酸化ナトリウム系や中
性、又は有機系洗剤がその大半を占める。酸性脱脂液と
してはフッ酸や硝酸、塩酸を使用する。脱脂時間は処理
液や処理方法によって相違するが、艶消し脱脂の場合１
〜３分位である。脱脂終了後、処理材を水洗槽に浸漬
し、脱脂液を洗浄する。

【００４８】次に、処理材のアルマイト表面に自然に形
成された酸化膜（薄い自然アルマイト皮膜）を除去する
ために、エッチングを行う。エッチング処理は大きく分
けて、電解研磨法と化学研磨法がある。電解研磨法の場
合、処理材を硫酸や燐酸の液に浸漬して電解研磨を行
う。化学研磨の場合、燐酸や硝酸、酢酸などを使用す
る。燐酸を使用する場合、温度８０〜１００℃の処理液
に処理剤を６秒から１２０秒浸漬し、水洗槽で洗浄す
る。この後、エッチング処理の種類に応じて中和工程、
水洗工程を必要とすることがある。

【００４９】これら前処理工程が完了すると、アルマイ
ト処理工程を行う。アルマイト皮膜は処理溶液の種類に
より、成長速度や多孔質の粗さが変化し、膜の色彩も変
化する。

【００５０】硬質アルマイトを形成する場合、蓚酸系ま
たは硫酸系の浴槽液が使用される。蓚酸系の場合、１０
０〜２０００Ａ／ｍ２の電流を流し、６０分以上かけて
皮膜を形成させる。この時、多孔質の密度を小さくする
ために、浴槽液の温度を５〜１０℃に保持する。浴槽液
の温度が高すぎると、多孔質が粗くなり、表面硬度が低
下して、硬質アルマイトが形成されない。皮膜が成長す
るに従い、表面部分が絶縁され電流値が降下するため、
皮膜の状況は電流値によって確認できる。

【００５１】アルマイト皮膜が仕上がると、浴槽から出
して水洗槽で洗浄する。このとき洗浄が不十分である
と、液焼けと言われる色斑が発生する。

【００５２】次に含浸処理を行うが、アルマイト皮膜に
発生する多孔質部分に含浸可能なものであるなら何でも
よいが、本発明の目的である薬剤の非付着性に効果のな
い着色含浸は説明を省略する。

【００５３】例えば、ＰＴＦＥを含浸させる場合、図１
０に示すように、液体フッ素潤滑溶液を過フッ化溶剤な
どで希釈した溶剤を容器１２に収容し、該容器１２の溶
剤中に処理材１′を浸漬する。そして、この容器１２を
超音波浴槽１３の水中に沈めて、発振素子１４上の網状
の台１５の上に載置する。このとき含浸を促進させるた
め、超音波発生装置１６によって振動を与える。この
後、処理材１′の水洗いを行い、必要に応じて封孔処理
として蒸気を吹き付け、湯洗いした後、乾燥し、枠を外
して検査を行う。

【００５４】金属イオンを含浸させる場合も、同様の手
順を取るが、銀イオンを含浸させる場合、陰極側に処理
材を取り付け、陽極側に銀電極を取り付ける。

【００５５】以上、フッ素系、金属系の含浸工程を説明
したが、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂等も含浸する
ことができる。

【００５６】このようにしてアルマイトにＰＴＦＥ含浸
した処理材の表面は、図８に示すように、アルマイトＡ
ｌ２Ｏ３とＰＴＦＥ樹脂の並びで形成されている。薬剤
粒子の付着力は、接触電位差による影響が高い場合、ア
ルマイト＞ＰＴＦＥの関係が成立し、逆に静電気（クー
ロン力）による影響が高い場合、アルマイト＜ＰＴＦＥ
の関係が成立する。

【００５７】ここで、薬剤の凝集力が大きい場合、凝集
によって生じる粒子径ｄｘの値が大きくなるため、少々
の打撃や振動で表面から剥離し易い。これに対し、薬剤
の凝集力が小さい場合、薬剤粒子の径ｄの大きさが打撃
や振動による剥離作用に大きく影響し、当然ながら薬剤
粒子の径ｄの径が小さいと、剥離に要する打撃や振動力
は薬剤粒子の径ｄの３乗に比例するため、落としにく
い。

【００５８】接触電位差による影響が高い場合を考える
と、薬剤粒子の付着力はアルマイト＞ＰＴＦＥの関係が
成立するため、接触抵抗の低いＰＴＦＥ領域に付着した
薬剤だけは、一定の打撃力に対して剥離作用が働くが、
接触抵抗の高いアルマイト領域に付着している薬剤は留
まろうとする。つまり残薬となる可能性が高いのは、ア
ルマイト領域に付着している薬剤である。また、その薬
剤の凝集力が大きい場合、凝集によって生じる粒子径ｄ
ｘの値が大きくなるため、当然一定の振動に対しての剥
離作用が一段と高まる反面、ＰＴＦＥ領域周辺（アルマ
イト領域に付着している薬剤）の薬剤も凝集する。ここ
で剥離作用が上回ると、アルマイトエリアに付着してい
る薬剤も凝集力によって剥離するため、前述した条件よ
り残薬の量が減少する結果となる。この結果は、剥離作
用の弱いアルマイト領域の付着力が小さい程有効であ
る。

【００５９】次に、静電気（クーロン力）による影響が
高い場合を考えると、前記剥離作用が逆転する。アルマ
イトは静電気の影響を受けにくいため、静電気の影響を
受けやすいＰＴＦＥ領域に付着する薬剤は留まろうとす
る反面、アルマイト領域に付着している薬剤は一定の振
動で剥離作用が働く。このため、残薬はＰＴＦＥ領域で
生じやすい。この場合も、薬剤の凝集力が大きいと、ア
ルマイト領域に付着している薬剤は一定の振動で剥離作
用が容易に働くため、ＰＴＦＥエリアに付着する薬剤を
も巻き込んで剥離する。その結果全体の残薬量が減少す
る。

【００６０】アルマイトに金属イオンを含浸した処理材
についても、接触電位差による影響が高い場合と、静電
気（クーロン力）による影響が高い場合に、２種の表面
材料が交互に作用しあい、多種にわたる薬剤に対して残
薬量を全体的に軽減させるものと考えられる。

【００６１】このようにアルマイトにフッ素系樹脂や金
属イオンを含浸したホッパーは、外的応力を付与するこ
とで、一時的に付着する薬剤を容易に剥離することがで
きる。外的応力とは、ホッパーに打撃や振動を加えた
り、あるいは掃除機による吸引などをいう。

【００６２】また、アルマイト処理面に含浸する材料と
しては、後の複合材料２で詳しく説明するが、例えば、
銅、金、銀、ニッケル、錫、チタン等の金属材料でもよ
い。薬剤付着防止対策には、特に、銀や酸化チタンが効
果的である。これらの含浸材料は、前述したように接触
電位差による影響が高い場合と静電気（クーロン力）に
よる影響が高い場合に２種の表面材料が互いに作用しあ
い、多種にわたる薬剤に対して残薬量を全体的に軽減さ
せるものと考えられる。

【００６３】前述した表面処理を施すこのとき注意しな
ければならないことは、電極を薬剤の付着とは無縁の位
置に設けることである。

【００６４】なお、含浸処理は、普通アルマイト、硬質
アルマイトを問わず、可能である。

【００６５】含浸する樹脂は、ＰＴＦＥ、ＰＦＡの他、
ポリエチレンなども可能であるが、ＰＴＦＥが一般的で
ある。含浸方法も樹脂材料に応じてそれぞれの手法があ
る。

【００６６】樹脂を含浸した場合、樹脂がベース面に形
成される孔から抜けないように封孔処理する方が、品質
が長期にわたり安定するので好ましい。

【００６７】薬剤の粉体の非付着性は、酸化アルミＡｌ
２Ｏ３のベース面と、該ベース面の孔に含浸された樹脂
例えばフッ素樹脂の面との複合面により粉体と面の間の
接触電位差が小さくなることにより、向上する。

【００６８】基本的に、粉体の非付着特性は、酸化アル
ミＡｌ２Ｏ３のベース面と樹脂の面から形成される複合
面の粉体に対する接触電位差が大きいか、小さいかが焦
点である。フッ素樹脂の非付着特性が直接影響して粉体
の非付着特性が高まるのでは無い。酸化アルミＡｌ２Ｏ
３のベース面に対するフッ素樹脂の面の割合が高まる
と、フッ素との接触で生じる接触電位差の影響を大きく
受けるため、粉体の非付着特性が悪化する。

【００６９】一般的に単一材料の場合、金属は接触電位
差が高くなる傾向があるが、アルミはその中でも接触電
位差が小さく、酸化することで更に接触電位差を小さく
抑えることができる。

【表１】

【００７０】樹脂は、一般的に接触電位差は低いが、絶
縁性が高いものが多く、逆に粉体が接触離反を繰り返す
うちに帯電し、その影響で粉体が付着する。

【００７１】酸化アルミＡｌ２Ｏ３のベース面は絶縁体
であるが、表面下の中層はアルミ又はアルミ合金で良導
電性が高い。このため、膜厚５０μｍ前後のアルマイト
処理では、帯電が原因として粉体が付着することはな
い。含浸された樹脂との間で発生する静電気は、樹脂の
粒子が非常に小さいため、大きな静電容量として機能し
ないた。このため、仮に帯電したとしても、薄い皮膜裏
面に電子が移動するため、樹脂を含浸したアルマイト処
理表面に高い静電気を帯びることはない。＜複合材料２
＞

【００７２】次に、投入ホッパー１の表面に用いる複合
材料２は、粉体の非付着性の効果が確認できる金属の含
浸材料として酸化チタンと銀イオンを使用し、これをア
ルマイト表面に含浸したものである。

【００７３】含浸工程で銀イオンを含浸させるには、銀
を陽極板として処理槽に入れ、電流を流し、含浸処理溶
液に銀をイオン溶解させて、その溶液にアルマイト処理
した処理材を入れて陰極電圧を印加すると、アルマイト
層に生じた孔にイオン化した銀が含浸する。この銀イオ
ンを含浸した表面は、材質の影響により、粉体の非付着
特性の善し悪しが大きく作用する。アルマイトは硬質
アルマイト処理したもので、表面に形成される孔は比較
的緻密に形成される。

【００７４】比較的粉体の非付着特性が良いものは、Ａ
１１００−Ｏ材（焼きなまし材）Ａ２０１７−Ｏ材（焼
きなまし材）に含浸したもので、前記ＰＴＦＥ樹脂を含
浸したものと同等の効果がある。同じＡ２０１７材で
も、熱処理品Ｔ５、Ｔ６（高温急冷人工時効硬化処理、
溶体化処理後に人工時効硬化処理）やＦ（製造のままの
もの）では、逆に非付着特性が悪化する。また、Ａ５０
５２−Ｏ材や６０６１−Ｏ材も非付着特性が良くない。
このことは、合金副材料の影響を大きく受けているもの
と考えられる。例えばＡ２０１７材の場合、アルマイト
処理過程で、Ｃｕ金属がイオン化しながらアルマイトを
形成するため、表面状態も荒れやすく、孔の数や密度、
大きさが変化し、銀を含浸させると、表面に広がる銀の
分布割合が増減する。銀の割合が増加すると、表面の接
触電位差が上がり、粉体を付着させるものと考えられ
る。

【００７５】酸化チタンを含浸させたものは、酸化チタ
ンの接触電位差が元々低いため、材料の性質的影響を受
けにくい。

【００７６】このように、粉体の非付着特性を向上させ
るには、接触電位差が元々低い材料を使用した複合材を
使用することで効果があることが分かった。また、銀イ
オンを含浸するものは、アルマイト表面の導電性が向上
して、静電気の帯電電位が低くなり、静電気による付着
についても改善された結果、粉体の非付着特性が向上し
たものと考えられる。

【００７７】これらの酸化チタンや銀イオンを含浸した
場合も、含浸処理後にベース面に形成される孔から抜け
ないように封孔処理する方が、品質が長期にわたり安定
するので好ましい。

【００７８】以上説明した複合材料１や複合材料２から
なる表面処理は、図９に示す包装部１７の包装ホッパー
１８にも採用することができる。包装ホッパー１８は、
包装部１７のヒーターローラ１９で加熱された乾燥空気
の影響で静電気が発生し易く、且つ散薬を包装ホッパー
１８内に一時貯留させながら包装部１７に供給するよう
に構成されているので、粒子の微細な薬剤が包装ホッパ
ー１８内部に付着しやすい。しかし、包装ホッパー１８
にも前述した表面処理を施すことで、包装ホッパー１８
内部に付着する粒子の微細な薬剤の量が減少する。仮に
微細な薬剤が包装ホッパー１８内部に残っても、処方間
で行う打撃装置の打撃によってほとんどの薬剤を容易に
落とすことができる。

【００７９】この包装ホッパー１８の薬剤の非付着性を
更に向上させる手段として、超音波振動素子を包装ホッ
パー１８に固着して振動させると効果的に思えるが、材
質がアルミになると超音波振動素子の振動共振効率が半
減する問題がある。そこで図９（ａ）に示すように包装
ホッパー１８の外側面にステンレス板２０を張り付け、
振動作用を包装ホッパー１８全体に拡散するようにする
と、ある一定の値までは超音波振動素子２１の振動共振
効率が回復する。しかし、ステンレスホッパーに直接付
ける場合に較べ超音波振動素子２１の振動共振効率は良
くない。そこで、包装ホッパー１８として、アルミナセ
ラミックスを成形して焼成した後、フッ素を含浸させた
もののを使用し、その外側面に直接、超音波振動素子２
１を取り付けると、コスト的に高価となるが特性は優れ
たものが期待できる。

【００８０】前述した包装ホッパー１８は、基材が金属
やセラミックであるため、ヒーターローラ１９付近の熱
で溶けたり、型くずれしたりしない上、樹脂成形品のよ
うに燃えることもない。しかし、ヒーターローラ１３の
熱により包装ホッパー１８が約６０℃程度に温度上昇す
ると、包装ホッパー１８内に溜まったり滑り落ちる散薬
も温度上昇して包装ホッパー１８の内表面に付着しやす
くなる。特に、ジゴシン散、バイシリン、フェバノー
ル、メジゴン等は付着しやすい。そこで、図９（ｂ）に
示すように、包装ホッパー１８の外面にヒートパイプ２
２を配設し、その吸熱側が包装ホッパー１８の下部に放
熱側が包装ホッパー１８の上部になるように取り付ける
とともに、発熱側にヒートシンク２３を取り付けて、包
装ホッパー１８を冷却するようにしてもよい。あるいは
図９（ｃ）に示すように、包装ホッパー１８の近傍にフ
ァン２４を設けて包装ホッパー１８に設けたフィン２５
に沿って送風し、包装ホッパー１８を冷却することもで
きる。

【００８１】基本的に、酸化物系材料は、接触電位差の
値が小さくなるため、金属酸化物を形成し易いアルミや
マグネシウム、チタンを使用することが好ましい。

【００８２】加工や材料特性を考慮すると、アルミが薬
剤付着防止に有望で、ホッパーを深絞り加工するなど
で、生産コストを抑えることも可能となる。

【００８３】また、へら押し加工も、生産コストを抑え
る上で有望である。２．振動フィーダトラフ

【００８４】振動フィーダートラフ３は、ステンレスの
表面を電解研磨してすりガラス状に表面を仕上げたもの
が一般的である。このようなトラフ３では、図１１に示
すように、乳酸カルシウムがトラフ３の表面に編み目模
様に残る現象が確認されている。このような残薬が発生
すると、患者が服用する薬剤が実際に投与する量より目
減りすることになる。このような現象を包装機における
薬剤回収率という。通常、粉末系の薬剤ほど回収率が悪
くなるが、まれに顆粒などでは分配中の跳ね等で回収率
が落ちることがある。

【００８５】前述したトラフ３の表面に編み目模様に薬
剤が残る現象を解決するためには、基本的に非付着性処
理を表面に行えばよいのであるが、表面の状況に対して
逆に非付着特性が悪化することがある。

【００８６】例えば、塗装の場合には、塗装剤にＰＴＦ
Ｅ樹脂を混合し、さらにセラミックなどの粉体を混合し
て表面硬度を強化する。このような塗装剤で処理する
と、図１３に示すように、吹き付けで生じる表面の凹凸
に細かい粉体粒子が入り込んで、うっすら全体に付着し
てしまい、非付着特性が悪化する。

【００８７】また、ＰＴＦＥ樹脂を多く混入すると、今
度は静電気の影響により振動フィーダの振動で帯電して
しまい、うっすら全体に粉体付着が生じる。ＰＴＦＥ
樹脂の混入率は１５％〜３０％位が好ましい。塗装膜厚
については、３０μｍを越えると徐々に静電気の影響を
受けやすくなる。これは、基材が金属であっても塗装表
面の帯電した電子が基材を通じて移動しにくくなるのが
原因と思われる。

【００８８】塗装表面の状態を滑らかに仕上げるには、
スクリーン印刷によって塗布することが好ましいが、塗
装材の粘度を低く抑えることができれば、吹きつけによ
る塗装でも効果はあるが、膜厚が厚くならないように注
意しなければならない。例えば、印刷によって塗布した
もので、フッ素樹脂が入ったカラー鋼板がある。

【００８９】通常このような材料は、ガスレンジなどの
表面化粧板として使用されるが、この材料を使用してト
ラフを製作すると、従来、発生した乳酸カルシウムがト
ラフ表面に編み目模様に薬剤が残る現象が解消される
上、清掃性に優れることが判明した。

【００９０】この鋼板の構成は、図１２に示すように、
鋼板３１表面にアルミ−亜鉛合金メッキ３２を施し、さ
らにその上に化成被膜３３を施し、その表面の化成被膜
３３にプライマー３４を介してフッ素樹脂塗装３５をス
クリーン印刷したものを２００℃前後で焼成したもの
で、裏面は、コストの安いポリエステル樹脂塗装３６を
スクリーン印刷している。

【００９１】また、このようなフッ素樹脂入りカラー鋼
板は、溶接するなどの加工ができないため、トラフに採
用する場合、振動素子との機構的接続や切断面の錆びな
どが問題となる。そこで、絞り加工でトラフを成形し、
図１４に示すように、通常の切断部を曲げ返しにしてカ
ール部３７を形成することで切断面が表面に出ないよう
にすると共に、振動素子との機構的接続用の耳部３８を
折り曲げ加工で成形すれば、これらの問題点は解消でき
る。

【００９２】トラフ３の表面処理として、アルマイトに
フッ素樹脂を含浸させる処理も考えられる。

【００９３】このような含浸処理の場合も、トラフ３の
表面に編み目模様に薬剤が残る現象を解決することがで
きるが、振動や薬剤の量によっては若干編み目模様に薬
剤が残る現象が発生する場合がある。しかし、掃除機等
で容易に清掃することができる。

【００９４】なぜ、アルマイトにフッ素樹脂を含浸させ
る処理の場合には振動や薬剤の量によって編み目模様に
薬剤が残る現象が発生することがあるのか、その原因は
表面の平滑度に関係すると思われるが、現時点では原因
が究明されていない。

【００９５】アルマイトにフッ素樹脂を含浸させる処理
の場合、幅約２〜５μｍ、深さ１〜３μｍくらいの僅か
な溝が表面に無数に存在する。また、トラフ３の共振に
よりトラフ３の表面部に振動の強弱エリアが発生し、ト
ラフ３上の乳酸カルシウムに含まれる微量の乳酸が振動
により液化して乳酸カルシウム粉体粒子の表面に膜を張
ったように浮いてくる。このような状況から想定する
と、前記表面の無数の溝が平面部に比較して乳酸カルシ
ウムの付着作用が高まり、振動や薬剤の量で、処理面に
乳酸カルシウムが部分的に付着したり、しなかったりす
るものと考えられる。

【００９６】このように、トラフ３の表面に存在する無
数の溝によって多少の非付着特性が悪化するようではあ
るが、掃除機などで清掃すると編み目模様に残る薬剤は
容易に吸引除去することができる。

【００９７】このため、図１５に示すように、清掃装置
のトラフクリーナーノズル３９をトラフ３の表面に沿っ
て自動で移動させることで、表面処理との相乗効果でコ
ンタミ（汚染）を防止することができる。また、このト
ラフクリーナーノズル３９を落下センサー３９ａのレン
ズ部分まで移動させると、落下センサー３９ａに微粉末
が付着して検出不可状態に陥って分配工程からいつまで
も移動しないといった従来の問題も解消できる。

【００９８】このトラフクリーナーノズル３９を動作さ
せるには、図１６に示すような動作手順が必要となる。

【００９９】まず、供給動作が完全に終了すると、投入
ホッパー１はトラフ３から一時退避する。次に、清掃装
置の掃除機が吸引を開始し、トラフクリーナーノズル３
９が降下してトラフ３の表面に接触する。トラフクリー
ナーノズル３９の接触部はＣＲスポンジやブラシなど、
やわらかいものを採用するとよい。次に、トラフ表面を
トラフクリーナーノズル３９が移動し、末端部を図示し
ないセンサーが検出するとそのまま、反対方向に移動を
折り返す。続いて、トラフ先端部を検出すると、トラフ
クリーナーノズル３９はそのまま落下センサー３９ａの
レンズまで清掃して、定位置に戻る。清掃動作の最後が
トラフ先端部から落下センサー３９ａのレンズとした理
由は、スポンジやブラシに付いた薬剤が吸引されずにト
ラフ３上に残ることを防止するためである。トラフクリ
ーナーノズル３９が定位置を検出すると、またはその定
位置に近づいている過程で、投入ホッバー１を定位置に
戻す。トラフクリーナーノズル３９と投入ホッパー１が
定位置を検出すると、次処方受け入れ信号を発生する。
この信号により、次の処方処理が可能となったことを表
示したり、待機投入装置に投入薬剤を待機させれば、自
動投入させることなどができる。

【０１００】フッ素樹脂入りカラー鋼板の場合、処理表
面特性が非常に優れており、マスク印刷で２０μｍほど
の膜厚に抑えて塗布しているため平滑性が高く、表面に
露出するＰＴＦＥの分布が一定である。このため、トラ
フ３の共振により発生するトラフ３の表面の振動の強弱
エリアのうち振動が強い場所でも、非付着特性は保証で
き、編み目模様に乳酸カルシウムが残ることはない。

【０１０１】トラフ３の表面にフッ素樹脂入りカラー鋼
板を使用する場合、成形方法が深絞りプレス加工に限定
され、小ロットで供給する場合には金型などのコストが
跳ね上がり現実的ではない。そこで、このような小ロッ
トに対応する処理として、フッ素樹脂を約１５％以上表
面に分散させる分量だけ粘性の低い塗装材に混入し、２
０μｍ前後に吹き付け、２２０度の温度で焼き付ける。
これにより、表面にフッ素樹脂の非付着特性を兼ね備え
た表面に仕上がり、前記フッ素樹脂入りカラー鋼板と同
様に目模様に残る薬剤は発生しない。

【０１０２】なお、フッ素樹脂入り塗装材は、塗装材や
表面硬度等を保護するための副材料の条件によって特性
が大きく左右されるが、基本的に表面の平滑度と非付着
性材料の表面分布割合と静電気による帯電性のバランス
がとれるていることが好ましい。３．掻き出し装置

【０１０３】図１８に示すように、掻き出し装置４０
は、Ｒ円盤上に堆積する散薬を堰き止めて掻き寄せるた
めの丸ゴムディスク４１と、掻き寄せた散薬を包装部１
９（図９参照）に掻き出すための掻き板ゴム４２と、掻
き寄せた薬剤が次の分の領域に零れないようにガードす
る仕切ゴム４３とから構成されている。

【０１０４】これらの部品は、従来ステンレスにシリコ
ンゴムを焼き付けて使用していたが、ステンレス部分に
粉体が付着する問題があった。このため、ステンレスや
シリコンゴム部分に付着した薬剤を除去するために、ゴ
ムへらやブラシ等で除去しているがあまり効果はなく、
調剤師が掃除機を使用して手動で清掃している。

【０１０５】本発明の場合、図１７に示すように、丸ゴ
ムディスク４１をアルミ材料からなる２枚の有孔円板４
４，４５と環状のシリコンゴム４６とで構成した。丸ゴ
ムディスク４１は、一方の円板４４の孔４４ａの縁に形
成した環状突起４４７を他方の円板４５の孔４５ａに圧
入し、２つの円板４４，４５の外周縁に円錐面状に形成
した焼き付け面４４ｂ，４５ｂの間にシリコンゴム４６
を挟持するようになっている。従来、シリコンゴムの焼
き付け強度を保つため、余分な焼き付けしろを設けてい
たが、シリコンゴムの露出面積が多いと薬剤の付着も多
くなるため、本発明では、シリコンゴム４６の幅と直径
方向の消耗しろのみ露出するようにした。さらに、アル
ミ材からなる２つの円板４４，４５の表面をアルマイト
処理すると共に、そのアルマイト層にテフロンを含浸処
理した。

【０１０６】このような表面処理を行うと薬剤の付着強
度が低下するため、図１８に示すように掃除機のノズル
４８を接近させるだけで、付着した薬剤を除去すること
が容易にできる。すなわち、掻き出し装置の原点位置に
掃除機ノズル４８を設け、掻き出し工程が終了すると、
丸ゴムディスク４１、掻き板ゴム４２および仕切ゴム４
３の表面の薬剤を自動でクリーニングすることができ
る。

【０１０７】掃除機ノズル４８を設けた理由は、打撃に
よる落下は、比較的大きな粒子には効果があるが、掻き
出し装置４０の動作中に発生する煙幕状の散薬微粒子に
は効果が全く望めない上、薬剤を落下させた後の処理に
問題があるためである。

【０１０８】掃除機ノズル４８に掻き出し装置４０が接
近すると、掃除機ノズル４８が吸引を開始し、同時に掻
き出し装置が回転する。掻き板ゴム４２が掃除機ノズル
４８の吸引口に接近する毎に吸引口が離反、接近を繰り
返すようにすると、掻き出し装置４０のボス部分に渡り
清掃できるので好ましい。

【０１０９】また、清掃効果を向上させるため、掃除機
ノズル４８付近にブラシ４９を設けると清掃効果が向上
する。

【０１１０】このブラシ４９は、アクリル繊維などの植
毛対であっても良いし、ＣＲスポンジを使用してもよ
い。また、異物混入を避ける上で、ブラシ４９などの清
掃器具の設置位置は、Ｒ円盤の上面から外れた位置とす
ることが好ましい。

【０１１１】本発明の場合、アルミにフッ素樹脂を含浸
させた表面処理を採用しているが、条件によっては鋼板
表面にフッ素樹脂を塗料と共に混入したものをマスク印
刷して表面精度を向上させたものでも、薬剤との接触電
位差が小さくなるものであるなら問題ない。４．Ｖ桝円盤

【０１１２】従来、Ｖ桝円盤はステンレスを採用してい
たが、薬剤が桝内面に付着するため、包装処理工程で回
収できない薬剤が多かった。この回収率を上げるため、
掻き落としへらを使用して付着した僅かな薬剤をＲ円盤
に落としている。また、外リングは、開閉動作の時、内
円盤を傷つけるため長年使用すると、薬剤付着量も増加
する問題があった。

【０１１３】このため、図１９に示すようにＶ桝円盤５
０の内リング５１に、厚さ３ｍｍのアルミ合金Ａ５０５
２材を採用し、硬質アルマイト処理した後、フッ素含浸
処理することで、薬剤の非付着性を高める。また、Ｖ桝
円盤５０の外リング５２に、厚さ１ｍｍのアルミ合金Ａ
５０５２材を採用し、硬質アルマイト、又は普通アルマ
イト処理した後、フッ素含浸処理する。これらの成形加
工は、へら押し、又はプレス加工する。

【０１１４】このようにＶ桝円盤を加工することで、外
リング５２の開閉動作の時、付着した薬剤が衝撃で落下
するため、回収率が向上し、掻き落としへらを必要とし
ない。

【０１１５】また、Ｖ桝円盤５０の内リング５１の非付
着性処理は、硬質アルマイト処理した後、フッ素含浸処
理するものが最適であり、ニッケルフッ素共析鍍金など
と比較しても付着性や表面硬度から考えても有利であ
る。特に、ニッケルフッ素共析鍍金の表面は、硬質アル
マイト処理にフッ素含浸処理するものに較べて、接触電
位差が高い値を示し、Ｖ桝円盤５０の開閉動作による衝
撃では容易に薬剤を落とすことができない。

【０１１６】また、塗装系の非付着性処理も表面硬度が
確保できないため、Ｖ桝円盤５０の非付着性処理として
好ましくない。

【０１１７】なお、Ｖ桝円盤５０のアルミ合金材とし
て、Ａ５０５２材を採用している理由は、硬質アルマイ
トの硬度が非常に硬く仕上がるためである。

【０１１８】Ｖ桝円盤５０の外リング５２の場合、硬質
アルマイト処理した後、フッ素含浸処理するものでも良
いが、硬い材料同士が衝撃的接触を繰り返すと、双方が
摩耗するため、Ｖ桝円盤５０の外リング５２は、普通ア
ルマイト処理した後、フッ素含浸処理したものを採用
し、外リング５２の接触円が摩耗するようにすることが
好ましい。なお、アルマイト処理が相違するため、通常
であればＶ桝円盤５０の内リング５１と外リング５２の
色が相違することになる。しかし、Ａ５０５２材を使用
すると、アルマイト処理が相違するにも関わらず、色相
がシルバー系にそろって違和感はない。例えばＡ６０６
３材などを使用すると、Ｖ桝円盤５０の内リング５１が
暗い浅黄色に仕上がり、外リング５２がシルバーに仕上
がる。この色の差を抑えるには、Ｖ桝円盤５０の内リ
ング５１のアルマイト膜厚を２０〜３０μｍにすること
で、違和感を抑えることはできるが、色相の相違は容易
に確認することができる。

【０１１９】図２０は、Ｖ桝円盤５０のクリーナ５３を
示すものである。図１９に示すように、Ｖ桝円盤５０と
その下部に配置されるＲ円盤５４の回転軸が互いにずれ
た位置でＶ桝円盤５０に薬剤を分配し、分配終了後、前
記Ｖ桝円盤５０の回転軸とＲ円盤５４の回転軸を同芯上
に移動した位置でＶ桝円盤５０の底を開放し、分配した
薬剤をＲ円盤５４上に落下させる。薬剤の受け渡しが済
むと、Ｖ桝円盤５０は分配位置に戻り、次の処方に備え
る。

【０１２０】ここで、図２０に示すように、モータ５５
によりＶ桝ダクト５６が回転してＶ桝円盤５０にＣＲス
ポンジ５６ａが接触する。この動作と共に、モータ５５
により駆動伝達ベルト５７、スカートノズル回転ギア５
８を介してスカートノズル５９が回転して、Ｖ桝円盤５
０の内リング５１のスカート部分にＣＲスポンジ５９ａ
が接触する。この状態で、図示しないバキューム装置を
作動させ、Ｖ桝円盤５０を回転してＶ桝円盤５０のクリ
ーニングを行う。終了後、Ｖ枡ダクト５６とスカートノ
ズル５９は元の位置に戻る。

【０１２１】このように、Ｖ桝円盤５０をアルマイト処
理した後、フッ素含浸処理することで、清掃性も向上す
るため、従来以上に薬剤が残らず、このためコンタミを
防止することができるようになった。５．Ｖ桝

【０１２２】図２１に示すように、Ｖ桝６０に薬剤を撒
いて表面を平らに均し、Ｖ桝６０の底部を開放して下方
の分割器７０に薬剤を落とし、分割器７０内の薬剤を包
装ホッパー１８を介して包装部に落として１包ずつ包装
する装置に、非付着性処理を施す場合を考える。

【０１２３】従来、Ｖ桝には硬質アルマイト処理を行っ
ていたが、薬剤の非付着性はあまり良くもなく悪くもな
い状態で、微粉末系の薬剤は表面に付着していた。この
ように、表面にうっすら残る薬剤は、掃除機で清掃して
処理しているが、当然のことながら薬剤の回収率は悪化
する。

【０１２４】そこで、本発明では、Ｖ桝６０に硬質アル
マイト処理した後、フッ素含浸処理を行ったが、Ｖ桝６
０の底部を開放した時に薬剤は完全には落ちず、やはり
表面にうっすらと微粉末系の薬剤が残った。但し、清掃
性は非常に向上し、ノズルを接近させるだけでうっすら
と残る薬剤が除去できた。

【０１２５】Ｖ桝６０に前記表面処理を施しても薬剤が
さほど落ちない理由は、Ｖ桝６０の開閉動作が静かに動
作するものであり、この開閉動作時に振動が発生しない
ことによると考えられる。

【０１２６】そこで、図２１に示すように、Ｖ桝６０を
支持部材６１を介して共振バネ材６２で支持し、開閉動
作時にソレノイド等で打撃を付与する。これにより、表
面にうっすら付着する薬剤が、打撃力にもよるが８割方
落とすことができた。つまり、このような表面処理は、
表面の非付着性を高めた上で、振動を付与することによ
り効果が増大するものであり、表面処理のみで薬剤の非
付着性を改善することはできない。

【０１２７】Ｖ桝６０を振動させる手段として、Ｖ枡６
０の前板６３の支持板６４に複数の溝６５を形成し、Ｖ
枡６０の適宜の固定部分に弾性片６６を取り付けてその
先端部に設けた突起６６ａを前記溝６５に接触するよう
にして、Ｖ枡６０の開閉時に突起６５ａが溝６５を順次
乗り越えるときにＶ桝６０全体が振動するようにしても
よい、また、Ｖ枡６０をソレノイド打撃装置で打撃した
り、超音波振動素子で振動させてもよい。このとき振動
が長く効果的に働くように、Ｖ桝６０の支持を板バネな
どで受けると効果的である。さらに、集塵ダクト６７
で、付着した薬剤を吸引してもよい。

【０１２８】Ｖ桝６０の表面処理は、表面硬度が要求さ
れないため、塗装系の表面処理でもかまわないが、振動
を付与しない場合、あまり効果が期待できない。

【０１２９】Ｖ桝６０の他に、表面を均す均しへらも表
面処理し、使用後へらの軸を叩くと薬剤が容易に落とせ
るため効果的である。７．分割器

【０１３０】分割器７０についても、非付着性処理が効
果的である。

【０１３１】コストをかけずに、アルマイト層にフッ素
含浸処理を行うには、図２３に示すような部品で構成す
ると可能となる。すなわち、２つの端面ブロック板７
１、２つの側面ブロック板７２、多数の仕切板７３およ
びシャッター７４で構成し、これらの材料をアルミ材で
製作し、図の形状にプレス加工する。側面ブロック板７
１に設ける仕切板用支持溝７６は、３００屯刻印プレス
で形成する。側面ブロック板７２の外周部に設けたスリ
ット７６は反りを防ぐものである。

【０１３２】仕切板７３は、肉厚がシャッター７４側で
薄く、上に向かって厚くなるように、テーパを有してい
る。このため、図２４のように組み付けた状態では、分
割器７０の隣接する仕切板７３の側面間の間隔は、図２
２（ｂ）に示すように、シャッター７４側が広く、上に
向かって狭くなっている。シャッター７４は、側面ブロ
ック板７２に設けたシャッター支持板７７の軸孔７７ａ
に回動可能に軸支され、側面ブロック板７２に設けた磁
石７８によって吸着されて分割器７０の底を閉鎖するよ
うになっている。

【０１３３】出願人は、分割器７０の残薬を解消するた
め、清掃装置に関する特願平０９−６７８３１の出願を
行っている。前述の非付着性処理とこの清掃装置の発明
を採用することで、全くと言って良いほどコンタミは解
消された。

【０１３４】しかし、この分割器７０のシャッター７４
を開いた場合、分割器７０自体は、Ｖ桝６０の時と同様
振動することはない。つまり非付着性処理を分割器７０
に施しても、分割器７０内面に微粉末系薬剤がうっすら
と付着する現象が発生し、その残った薬剤は、清掃装置
で除去され、当然薬剤の回収率は落ちることになる。

【０１３５】この問題を解決するために、分割器７０に
振動を与えることが好ましい。例えば、分割器７０の長
手方向に複数の溝を形成し、先端部に突起を設けた弾性
片を摺動させて、その突起を前記溝に接触させることに
より、分割器に振動を与える方法が好ましい。また、シ
ャッター７４やその開閉機構に打撃装置を設けたり、超
音波振動素子を設けるなどの手段が考えられる。このよ
うな手段を設けることで、非付着性処理が効果的に作用
する。

【０１３６】なお、ここまでの説明は、出願人が行った
特願２００１−５８３４３に記載される内容に基づくも
のである。

【０１３７】これより本発明の主要部を説明する。な
お、同じ構成部品は同一の符号を使用している。

【０１３８】図２７は散薬包装装置の一例を示すもので
ある。この散薬包装機は、投入ホッパー１に、投入した
散薬を投入ホッパー１下部に設けた振動供給装置２のト
ラフ３によってその下部で一定速度で回転する分割円盤
１１０外周付近に設けた、Ｒ溝１１１にトラフ３より投
入ホッパー１に供給した散薬を供給すると、前記Ｒ溝１
１１に均一に散薬が堆積する。

【０１３９】投入ホッパー１は、図示しないが開口の大
きさ、トラフ表面と投入ホッパー出口の隙間を自在に調
節して供給することができる。

【０１４０】均一に堆積した薬剤は、掻出装置１０３に
よって前記分割円盤１１０を、患者が１回服用する量に
相当する角度ずつ回転させ、分割器を動作させて包装ホ
ッパー１８に薬剤を供給し、包装装置１１３を連動させ
て、患者の薬剤を包装する。

【０１４１】包装帯には印字する為にプリンター１１２
を備えており、包装内容の情報が印字できるようになっ
ている。

【０１４２】包装した、包装帯１１４は搬送コンベア１
１５によって排出口に搬送される。これらの、一連の包
装動作について、トラフ３からの散薬供給が終了する
と、投入ホッパー１に打撃振動を打撃装置１１６により
印加して付着した薬剤を落下させ、トラフ３は最大振動
で駆動し、トラフ上に残った残薬も供給するようになっ
ている。薬剤の包装が終了すると、ブラシ付き吸引清掃
装置１１７が、Ｒ溝１１１に接触した状態で、ブラシ付
き吸引清掃装置１１７を動作させ、且つ、分割円盤を回
転し、残薬を清掃している。

【０１４３】投入ホッパーの清掃図２８は、清掃材、及び投入ホッパー付近の拡大図であ
る。前記、清掃作業後、清掃材ホッパー１１８を回転す
ると、供給ノズル１１９が投入ホッパ１の真上に配置さ
れる。

【０１４４】供給ノズルは、図２９、図３０に示すよう
に清掃材ホッパー１１８の下部には、供給ノズル１１９
に沿って配置されたスクリューフィーダ１２０を備え、
その一端に配置されるモータ１２１の回転によってスク
リューフィーダ１２０が動作する。

【０１４５】スクリューフィーダの供給方向端部には供
給ノズル１１９が接続され供給ノズル１１９の供給口
は、開閉可能なシャッター１２２と、そのシャッター１
２２を回転させる回転軸１２３、その軸とシャッター回
転モーター軸をスリップしないように接続するスプライ
ン部１２４、シャッター回転モーター１２５を備え、シ
ャッター１２２を開閉する電磁石１２６と閉塞方向に作
用するバネ１２７から構成される。前記シャッターに
は、羽１２８が設けられている。

【０１４６】清掃材ホッパー１１８には、防湿キャップ
１２９で封止されている。

【０１４７】図２８のように、供給ノズル１１９が投入
ホッパー上に停止した状態で、前記電磁石１２６に電力
を供給すると、図２９に示す状態から、図３０に示すよ
うに、回転軸１２３の端部に設けられた磁性体が電磁石
に吸着するため、バネ１２７が圧縮されてシャッター１
２２が下方に降下する。モータ軸と回転軸１２３はスプ
ライン１９の適度の隙間によって軸方向のスライドを可
能としている。

【０１４８】次に、シャッター回転モーター１２５を動
作すると、前記シャッターが高速回転して、シャッター
１２２上部の清掃材を周方向に飛散させて供給し、投入
ホッパー１の内壁に沿って清掃材が落下するようになっ
ている。

【０１４９】シャッター回転モーター１２５が回転する
と、スクリューフィーダ１２０がモータ１２１により回
転し、連続的に清掃材が供給ノズル１１９を通じて供給
され、一定量供給されると、先にスクリューフィーダ１
２０を回転させるモータ１２１が停止し、続いて、シャ
ッター回転モーター１２５を停止させ、前記電磁石１２
６に電力を止めると、回転軸１２３の端部に設けられた
磁性体が電磁石から離反し、バネ１２７の付勢によって
シャッター１２２が上方に移動し、供給口が閉塞する。

【０１５０】このように、投入ホッパーの側面に清掃材
を積極的にとばして、壁面に残留する薬剤を清掃材に吸
着し、清掃材の重量と共にトラフ上に残薬を落としてい
る。

【０１５１】また、清掃材をホッパー壁面に供給してい
る時は、平行して投入ホッパー１に打撃振動を打撃装置
１１６にあたえると残薬は、効果的に除去することがで
きる。

【０１５２】更に先に説明したように投入ホッパーをア
ルミで製造し、硬質アルマイトを施した後、フッ素粒子
を含浸させると、ホッパー表面の付着力が弱まるため、
本件発明と兼用することで、完全に残薬をなくすことが
できる。トラフの清掃トラフ３の清掃を行う場合、前記投入ホッパー１と一緒
に行うとよい。トラフ３の場合、供給中に投入ホッパー
１最下出口より、薬剤が上に上がって来るため、清掃材
が前記薬剤が上がってきた位置まで到達しにくい問題が
あり、残薬が清掃材に触れず残ってしまう。

【０１５３】このような問題を解決するには、３つの方
法が考えられる。１つ目の方法は、前回包装した薬剤の
使用量以上に清掃材を投入して投入ホッパー１内の薬剤
をある程度清掃した後、投入ホッパー１出口とトラフ３
の隙間を大きくした後でトラフ３に振動供給装置２より
振動を与え、薬剤が上に上がって来た位置まで清掃材が
到達した後、前記振動供給装置２の振動値を最大に上げ
て清掃する方法である。しかし、この方法は、清掃材を
多く使用するため経済的ではない。

【０１５４】２つ目の方法は、トラフ３の側壁に沿って
供給装置を配置し、清掃材をトラフ３の側壁に直接滑り
落として清掃する方法がある。このような方法は、初め
から振動供給装置２の振動値を最大に上げておくと、直
接滑り落ちてきた清掃材が、トラフ側壁に付着した残薬
を効果的に除去することができる反面、清掃材をトラフ
３の側壁に直接滑り落すスペースや供給装置を設けなけ
ればならなくなり、コストを押し上げる原因となる。

【０１５５】３つ目の方法は、先に説明した表面処理に
記載される図１５のトラフ表面を吸引式清掃装置が清掃
するものとホッパー１に供給した清掃材を使用して清掃
する方法で、少量の清掃材が、トラフ表面に供給され、
ホッパーの清掃が完了した後、少量の清掃材をトラフク
リーナーノズル３９によってトラフ表面に清掃材が接触
するようにトラフクリーナー３９の吸引を行わずに移動
し、トラフ表面に残薬した薬剤に、清掃材が接触した
後、トラフ３を振動供給装置２の振動値を最大に上げて
薬剤を落とし、清掃材の大部分が供給された後、前記ト
ラフクリーナーノズル３９から吸引除去するようにする
とよい。

【０１５６】この３つ目の構成は、１つ目や２つ目の手
段と違って、図１１のような状態の残薬を除去すること
ができるため、残薬を完全に除去することができる上、
清掃材も少量で済むため経済的である。

【０１５７】これらの清掃方法は、トラフの表面処理の
技術を採用すると、効果が増強される。

【０１５８】Ｖ桝円盤の清掃図１９及び図２０に示すようなＶ桝円盤５０の清掃も３
つの方法がある。

【０１５９】１つ目はＶ桝円盤５０に堆積した薬剤の量
に相当する分の清掃材を供給する方法で、前記トラフと
同様、清掃材を多く使用するため経済的ではない。Ｖ桝
円盤５０に堆積した薬剤の量に相当する分の清掃材を供
給したあと、Ｖ桝円盤５０下部Ｒ円盤５４を対向させて
からＶ桝円盤５０を開いて清掃材を下部Ｒ円盤５４に落
とし、Ｖ桝ダクト５６によってＶ桝円盤５０内部を清掃
する。供給中Ｖ桝円盤５０は回転させる。

【０１６０】２つ目は、トラフ先端より落下する清掃材
をＶ桝円盤５０の壁面に落とすように分散して供給する
方法がある。この場合、Ｖ桝円盤５０の壁面に直接清掃
薬剤が接触するため、１つ目の時に比べて少な目の清掃
材で清掃することができる。Ｖ桝円盤５０に清掃材を供
給したあと、Ｖ桝円盤５０下部Ｒ円盤５４を対向させて
からＶ桝円盤５０を開いて清掃材を下部Ｒ円盤５４に落
とし、Ｖ桝ダクト５６によってＶ桝円盤５０内部を清掃
する。この分散装置は、後で説明する包装ホッパー内に
分散するものを採用できるが、板によって落下方向を制
御してもよい。供給中Ｖ桝円盤５０は回転させる。３つ
目の方法は、Ｖ桝円盤５０専用の図３や図４で説明した
供給装置を備え、直接Ｖ桝円盤５０に供給する方法であ
る。この場合も、Ｖ桝円盤５０の壁面に直接清掃薬剤が
接触するため、１つ目の時に比べて少な目の清掃材で清
掃することができる。Ｖ桝円盤５０に清掃材を供給した
あと、Ｖ桝円盤５０下部Ｒ円盤５４を対向させてからＶ
桝円盤５０を開いて清掃材を下部Ｒ円盤５４に落とし、
Ｖ桝ダクト５６によってＶ桝円盤５０内部を清掃する。

【０１６１】ここでは、次のユニットに清掃材を供給し
た後、Ｖ桝ダクト５６によってＶ桝円盤５０内部を清掃
する説明をしたが、後ユニットに直接後ユニットに清掃
材を備えたものは、Ｖ桝ダクト５６によって清掃材を吸
い込んでしまって清掃してもよい。

【０１６２】Ｒ円盤の清掃

【０１６３】Ｒ円盤の清掃を行うには、様々な供給手段
が考えられる。前記Ｖ桝円盤５０からの供給であった
り、トラフ３を振動供給装置２の振動によって供給され
るもの、または、専用の図３や図４で説明した供給装置
を備えたものがある。このＲ円盤には、通常ブラシ付き
吸引清掃装置１１７や図１８に示す掻き出し装置４０を
備えているため清掃する場合、これらの２つのユニット
を使用して行う事ができる。

【０１６４】前記３つの供給手段によって一定量の清掃
材を供給した後、掻き出し装置４０を使用してＲ円盤下
部に設けた包装ホッパー１８に清掃材を供給しながら残
薬を処理する。残薬処理を効率的に行うため、掻き出し
回数は３から４回程度とし、その間にＲ円盤を１回転さ
せると、図１８に示すように、丸ゴムディスク４１がＲ
円盤に清掃材を接触させながらＲ円盤に付着した残薬を
処理することができる。なお、前工程で、清掃材を大量
に使用した場合は、必然的に掻きだし回数を増加させる
ことが好ましい。

【０１６５】また、ブラシ付き吸引清掃装置１１７を使
用して清掃することもできるが、この場合、後工程であ
る包装ホッパー１８に専用の供給ユニットを備える構成
であることが好ましい。ブラシ付き吸引清掃装置１１７
を使用する場合、供給された清掃材をそのまま吸引して
しまう方法もあるが、前記掻き出し装置４０を使用した
後で清掃作業を行ってもよく、清掃材が多い場合には、
ブラシ付き吸引清掃装置１１７のみで清掃するには好ま
しくない。

【０１６６】更に、掻き出し装置４０を使用して清掃す
ると、清掃材が前記掻き出し装置４０の丸ゴムディスク
４１等にも付着するため、これらの部分に付着する残薬
も掃除機ノズル４８によって除去されるためよい。

【０１６７】なお、図２５の説明で行ったようにＲ円盤
に乳酸カルシウム等の付着があると、強力な付着である
ため、清掃材によっても落とせないため、ニッケルフッ
素共析鍍金等を行っておくとよい。

【０１６８】包装ホッパーの清掃包装ホッパーの清掃は、図３１に示すように、包装ホッ
パー１８上部から掻き出し装置４０によって供給される
清掃材を包装ホッパー壁面に分散させる分散装置１３０
とをそなえており、この分散装置は、図示しない支持部
材に回転モータ１３２、回転軸１３３、分散ヘッド１３
４から構成される。図示しない支持部材は、分散ヘッド
１３４が薬剤の包装を妨げない位置に対比可能な位置
と、ホッパー内に分散ヘッド１３４を挿入可能な駆動機
構を備えている。分散ヘッド１３４は、単なる円錐上の
平板でもよいが、供給ノズル１１９で説明したような羽
１２８を備えてもよい。

【０１６９】清掃は、次のように行われる。ホッパー内
部に分散装置１３０の分散ヘッド１３４を挿入し、続い
て、掻き出し装置４０から供給される清掃材を分散ヘッ
ド１３４に供給すると供給された清掃材は、分散ヘッド
１３４の回転によってホッパー壁面方向に分散する。こ
のとき、ここでは図示しない打撃装置によって、包装ホ
ッパーに打撃振動を付与すると効果的である上、先に説
明した表面処理を施すと、完全に残薬が除去することが
できる。また、打撃装置に代えて、振動モータや、超
音波素子により振動を与えてもよい。

【０１７０】なお、先に説明した包装ホッパー専用の清
掃材供給ノズル１１９と清掃材ホッパー１１８から包装
ホッパー１８に清掃材を供給するようにしてもよい。

【０１７１】その他の清掃本発明は、特開平２−４６０２や特開平８−１３３２０
２の散薬包装装置にも利用することができる。特に、特
開平８−１３３２０２のＶ桝に清掃材を供給する場合、
図３２に示すような筒状供給装置１３５を設け、その一
端には清掃材ホッパー１１８と図示しないスクリューフ
ィーダによって筒状供給装置１３５に清掃材を供給して
いる。筒状供給装置１３５は、図３２（ａ）のような山
型の案内板１３６を備え、筒状供給装置１３５に沿って
設けたシャッター１３７の底部が開閉可能になってい
る。

【０１７２】通常、Ｖ桝に薬剤を投入する場合、前記筒
状供給装置１３５は、Ｖ桝から離反した図３２（ａ）の
位置に配置しているが、清掃が必要な場合、（ｂ）に示
す位置に移動し、前記筒状供給装置１３５のシャッター
１３７を開放することで、Ｖ桝内面に直接的に清掃材を
供給することができる。（ｃ）参照。

【０１７３】以後、Ｖ桝下部に設けた分割容器１３８に
清掃材を供給するため、Ｖ桝底部を開放して分割容器１
３８に清掃材を供給する。このとき、Ｖ桝には振動モー
タや打撃装置によって振動を付与すると、Ｖ桝内部の残
薬が、清掃材と共に分割器に供給され、残薬が残らず、
Ｖ桝に表面処理を施しておくと、残薬は全く残らない。
分割容器内の清掃については、特開平１０−２５８１１
１の技術を採用すると清掃材と共に、残薬が掃除機で除
去される。

【０１７４】錠剤包装機の清掃

【０１７５】従来の錠剤包装機は、各所を開閉可能にす
ることで錠剤の粉塵で汚れた包装部までの案内経路を布
等で清拭によって清掃していたが、煩わしい作業であっ
た。

【０１７６】ここでは、錠剤包装機の自動清掃について
説明する。

【０１７７】まず、清掃材は散薬の時のように粉体を使
用せず、粒子状の清掃材であることを前提とする。図３
３は錠剤包装機の斜視図である。

【０１７８】錠剤は、種類毎にカセット１３９に収納さ
れその下部に設けたモーターベース１４０が落下案内通
路１４１に沿って設けられている。落下案内通路には中
間シャッター１４２が設けられている。落下案内通路１
４１の下部には、収集ホッパーが設けられ、ドラムの中
心付近に設けられた出口からその下部に配置した包装ホ
ッパー１８を配置し、包装部１１３によって包装され、
包装帯１１４は搬送コンベア１１７によって取り出し口
まで搬送される。

【０１７９】包装紙１４３は、ロール状に巻かれた状態
で軸に装着され、この軸と包装部１１３の間にはプリン
ター１１２が設けられている。

【０１８０】錠剤包装機の内部には、清掃用の配管が施
してあり、錠剤包装機上部に配置した分離装置１４４を
備えている。この分離装置１４４には、入力側のＡ配管
と、出力側のＢ、Ｃ配管が備えられ、Ｂ配管の末端は、
掃除機差し込み口１４５と繋がっている。一方、出力側
のＣ配管は、粒子状清掃材を再度落下案内通路１４１に
戻す為の配管である。入力側のＡ配管は、図３４、図３
５に示すように包装ホッパー１８の出口に接続された吸
引口１４６に接続している。Ｃ配管より、粒子状清掃材
を再度落下案内通路１４１に戻された清掃材は、吸引口
１４６から粉塵と共に分離装置１４４に吸い上げられ
る。

【０１８１】吸引口１４６は、包装ホッパー１８に接
近、離反させる駆動支持部１４７を備え、通常の薬剤包
装中は包装ホッパー１８より離反しているが、清掃工程
になったとき包装ホッパー１８の出口に接近する。清掃
工程と通常の切り替えは、切り替えスイッチを設けて行
えばよい。前記掃除機差し込み口１４５の隣にはコンセ
ント１４８を備え、掃除機の電源供給が行え、清掃工程
に切り替えスイッチを切り替えたときコンセント１４８
へ給電され、通常に切り替えるとコンセント１４８へ給
電は停止する。

【０１８２】図３６は、分離装置１４４の斜視図であ
る。分離装置１４４のＡ配管から錠剤粉塵と粒子状清掃
材と空気が、図３７の分離室１４９に導入される。分離
室１４９の内部には４つの羽を持ったスキージ１５０
が、図３６に示すスキージモータ１５１、によって回転
する。図３７の分離室１４９のようにＡ配管から錠剤粉
塵と粒子状清掃材と空気が導入されるエリアは、上下方
向６０度に広がる網１５２が備えられ、網１５２を越え
た側はＢ配管に接続されている。この網１５２は、図示
しない駆動モーターによって、現在の位置から約１２０
度回転させることができ、図３９は回転後の位置を示
す。

【０１８３】前記スキージ１５０は、各スキージの回転
方向後方側に６０度の角度で広がる閉塞板１５３を備
え、前記網１５２の一部を閉塞するようになっている。
この閉塞板１５３と網１５２は図３６からも判るよう
に、Ａ配管の左右にそれぞれ設けられている。

【０１８４】図３７、３８は、スキージの回転によっ
て、粒子状清掃材をＣ配管に送る状態と、掃除機差し込
み口に接続される吸引エアーが、Ａ配管側の吸引口１４
６に集中するための関係が示されている。図３７の状態
では、上下に向くスキージが、網１５２の印圧に対して
Ｃ配管からの空気流入を阻害しているため、Ａ配管から
網１５２へ空気の移動が行われる。

【０１８５】次に図３８に示すように、スキージ１５０
が６０度回転すると、Ａ配管下部にあるスキージ１５０
後方の閉塞板１５３が網１５２の下部を閉塞し、Ａ配管
下部にあるスキージ間の空間が集中して減圧することが
ないため、図３７から図３８までの間で、スキージ１５
０が回転する時に、配管Ｃから網１５２への空気の流入
がなく、吸引口１４６の吸引力が低下することがない。

【０１８６】このような一連の課程で、網１５２に蓄積
した清掃材は、スキージ１５０の回転によって集めら
れ、Ｃ配管に供給され、錠剤包装機のすべての落下案内
通路１４１に分散して供給される。

【０１８７】このようにして一定時間清掃材を連続して
供給すると錠剤が粉砕して発生した錠剤粉塵が清掃材と
共にＢ配管に接続された掃除機によって清掃される。清
掃材を使用しないで、空気のみ通過させるものは、堆積
した粉塵が舞い上がらないためほとんど効果がないが、
清掃材が、落下する衝撃等で堆積した粉塵が舞い上が
り、空気の流れに乗って排出され、内部の清掃が完了す
ると、図３９に示すように、網１５２を約１２０度回転
させると、その後方に設けた開口部１５４がＢ配管に通
じるため、清掃材共々、掃除機に回収され、錠剤包装機
内部の清掃は完了する。

【０１８８】清掃材の投入は、カセット１３９の一部を
使用してもよく、清掃工程に切り替えた後、供給口を経
路の一部に設け、そこから清掃材を手作業で供給しても
よい。

【０１８９】清掃材について散薬包装機と錠剤包装機に使用する清掃材は、相違する
ことを説明したがここでは詳細に清掃材について説明す
る。

【０１９０】散薬包装機に使用する清掃材は、調剤師が
手作業で行う場合、乳糖や調剤でんぷんを使用すること
が多く、これらは劇薬等の強い成分の薬剤をふけい剤と
呼ばれている。乳糖は、成分に糖質を含んでいるため、
吸水性がありこの適度の吸水性が物質の吸着力を強める
が、反面、各所ユニットへの付着量も増加してしまう問
題がある。特に、熱に弱く、包装部のシール熱の影響を
受けて液化することもあるため、純粋な乳糖のみを散薬
包装機に清掃材として流すことは好ましくない。

【０１９１】一方、調剤でんぷんは、男爵芋を原料とし
ているため、主成分が炭水化物で、吸湿性は粉体という
性質で比較すると弱く、粒子形状も大きくてさらっとし
た感じがあるが、物質の吸着、特に残薬を積極的に吸着
させる力は弱い。しかし、吸着させると粒子形状が大き
い分、少々の打撃で落としやすい効果を備える。

【０１９２】好ましい清掃材は、清掃材として散薬包装
機のユニットに残ったとしても患者に影響しないもので
無ければならないが、その候補を考えると、食品系粉末
が好ましい。たとえば、小麦粉、そば粉、コーンスター
チ、塩、砂糖、等上げればきりがない。

【０１９３】その中でも、清掃材として使えないほどの
影響はないが、植物性、動物性油脂を多く含む物は、粒
子形状を細か過ぎると残薬と一緒に付着していまう傾向
がある。

【０１９４】このような粉体には、ごま粉、スキンミル
ク、等が上げられる。

【０１９５】反面、残薬の吸着力等清掃材の性能を発揮
しやすい粉体としてそば粉が、好ましい事がわかった。
スキンミルクについては、脱脂成分で構成され、粒子が
比較的大きいものは効果があるが、清掃材に使用するに
はコストが高く、乳製品アレルギーなどを考慮しなけれ
ばならない。

【０１９６】ヒエ、アワなどの雑穀粉末も、油脂分が少
ない為、清掃効果があり、患者アレルギーも起こしにく
いため清掃材として使用できる。

【０１９７】出願人が行った清掃材のレシピとして、複
数の粉末を混合するものが各粉末が持つ欠点を補ってよ
い結果が出た。

【０１９８】その中で、そば粉２、でんぷん０．５、乳
糖０．５で混合した粉末や、コーンスターチ１、でんぷ
ん０．５、乳糖０．５の組み合わせが清掃材としての効
果が高い。清掃効果の高い清掃材はその他、数々の組み
合わせが考えられる。

【０１９９】結晶性粉末、たとえば、化学調味料も清掃
材して考えられるが、静電気の影響を受けやすい事も判
明している。

【０２００】錠剤包装機の清掃材としての候補は、たと
えば、小サイズの大豆や、小豆、米、等が効果が得られ
た、大豆の場合、掃除機の吸引力が十分でないと包装ホ
ッパーから錠剤包装機上部に上がらず、詰まってしまう
問題がある。その中で米を削って丸くしたものはある程
度効果があるが、欠けた米が網１５２を目詰まりさせる
問題がある。その点小豆は、大きさ、使い勝手などから
好ましいようである。シリコーンボールを清掃材してい
使用することができる。このとき、清掃材内部に無線起
電式ＩＤを封止すると残留シリコンボールの所在が判る
ため、包装中にシリコーンボールが混入して患者に手渡
る事を防止することができるし、洗浄することで何度も
使用できる。このシリコーンボールは、径が３ｍｍから
８ｍｍ位のもので効果が確認された。

【０２０１】清掃動作の制御

【０２０２】清掃動作の制御をより自動化するために制
御予約を設定するとよい。特に、後の患者に混入したら
問題となる薬剤である劇薬、毒薬、麻薬、向精神薬、ピ
リン系薬剤などのアレルギー反応を激しく起こすものに
ついては管理薬剤として、図１４０に示すように薬剤登
録マスターで登録し、この管理薬剤と、清掃動作制御を
関連づけておくと、散薬包装機や錠剤包装機がデータ通
信されて処理している薬剤が何であるか機械側で判明す
る場合に使用できる。

【０２０３】簡単な操作としては、薬剤師が清掃を必要
と感じた場合にスタートさせるスタートボタンを設けて
もよい。

【０２０４】本発明の趣旨は、清掃が必要な時、清掃材
を自動で供給し、各所の清掃を行うものであって、調剤
師が、清掃材を準備し、包装数を設定して清掃材を包装
することで清掃するものは本発明の趣旨から外れる。

【０２０５】

【発明の効果】本発明によれば、毒薬、劇薬、向精神
薬、麻薬、抗癌剤、ピリン系薬剤等、後処方で包装する
患者に前記危険度の高い薬剤が混入することをほぼ完全
に近い状況まで防止することができると共に、調剤師の
手を煩わす事無く、設定、スタートボタンなどの手段に
よって、薬剤投入部から分割装置は元より包装ホッパー
に至るまで、薬剤の付着残量多少に関わらず、清掃材を
必要に応じて自動で供給し、前記薬剤投入部から分割装
置は元より包装ホッパーに至るまで、清掃材に残薬を含
ませてから清掃材と共に、前記薬剤投入部から分割装置
は元より包装ホッパーに至るまで、除去することができ
る。また、投入ホッパーに清掃材を供給するようにして
いるため、供給装置を最小限に配置することができると
共に、清掃材も最小限の量ですべての各ユニットを清掃
することできる。

【０２０６】更に、清掃時間をできる限り短縮する場合
は、薬剤経路に供給する清掃剤供給装置の供給部を複数
の薬剤包装装置ユニットに直接供給するようにするとよ
い。清掃材の回収は、薬剤包装装置ユニットに供給した
清掃材を包装部に供給して少なくとも１つの回収袋を製
造してその袋に前記清掃材を回収するようにすること
で、清掃作業が効率的に行うことができる。

【０２０７】また、包装ホッパー以外の薬剤包装装置ユ
ニットに供給した清掃材は、薬剤包装装置ユニットに配
置された吸引式の清掃装置によって、前記清掃材を回収
すると清掃材の回収によって使用される包装シートを最
小限に節約することが可能となり、包装ホッパーの出口
に、包装袋につながる経路と、前記清掃材を回収する回
収容器につながる経路を備え、清掃材の回収時に、包装
材への経路を切り替えて、回収容器に清掃材を回収する
ようにすると、包装シートを清掃時にまったく使用する
ことがない。

【０２０８】また、錠剤を包装する包装機の場合に発生
する錠剤屑及び、粉塵を清掃する場合、各カセットの供
給口と包装ホッパーの出口までの薬剤経路材に導入する
ための清掃材供給口と、前記包装ホッパーの出口に包装
袋につながる経路と、前記清掃材を回収する回収容器に
つながる経路を備え、清掃材の回収時に、包装材への経
路を切り替える切り替え装置と、前記薬剤経路を移動す
る清掃材を強制移動させるため、薬剤経路内の末端部で
ある包装ホッパー出口である回収容器内に、吸引するバ
キューム装置を備え、清掃時に前記清掃材を薬剤経路に
供給した後、粉末化して残留した錠剤と共に清掃材を前
記薬剤経路から回収することで薬剤経路を清掃するよう
にするとよく、このような装置の場合、清掃材は粒子状
の清掃材を使用し残留した粉塵状薬剤を粒子状清掃材を
打ち付けることで粉塵に衝撃を与えることで残薬を確実
に除去できる。

【０２０９】また、バキューム装置においては、清掃材
と粉末及び排気を分離するフィルター装置を備え、一度
清掃材供給口から供給した清掃材を再度供給口付近に向
けて分離フィルターから清掃材を分離して供給する供給
装置を備え、薬剤経路内を清掃材のみループするように
すると、分離フィルタを経路から切り替えて粉末、清掃
材、排気と共に収集し、三種混合の状態から粉末、清掃
材と排気に分離する粉塵フィルターによって、前記清掃
材を回収するようにすると、清掃材の節約が可能となり
経済的に使用できる効果がある。

【０２１０】また、バキューム装置は、市販掃除機を前
記経路内に配管することで行うようにすると清掃設備を
機器に設ける必要がないため、コスト削減が可能とな
る。清掃材を包装して回収するものにおいては、包装装
置に印字等によって情報を表記器する表記手段と、清掃
材を包装して回収する包装帯の一部あるいは全部におい
て、清掃材を包装していることを示す表記事項を印字す
ると、薬剤と清掃材を容易に区別することができる効果
がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の散薬接触部材としての投入ホッパー
とその振動機構を示す正面図。

【図２】散薬付着状況を示すホッパーの断面図。

【図３】散薬付着状況を示すホッパーの断面図。

【図４】非付着性アルマイト層の一例を示す図。

【図５】非付着性アルマイト層の他の例を示す図。

【図６】ホッパーの成形工程を示す図。

【図７】アルマイト処理の工程図。

【図８】成膜表面を示す図。

【図９】（ａ）は、ホッパーの振動装置を示す側面
図、（ｂ）は、冷却手段としてヒートパイプを取り付け
たホッパーの側面図、（ｃ）は、冷却手段としてファン
およびフィンを取り付けたホッパーの側面図。

【図１０】含浸処理槽を示す概略図。

【図１１】散薬付着状態を示すトラフの平面図。

【図１２】トラフの非付着性層の断面図。

【図１３】散薬付着状態を示すトラフの平面図。

【図１４】トラフの平面図、側面図、一部拡大図。

【図１５】トラフと清掃装置の正面図。

【図１６】トラフの製造装置の動作を示すフローチャ
ート。

【図１７】掻出装置の製造工程図および分解断面図。

【図１８】掻出装置の斜視図。

【図１９】Ｖ枡円盤と分配円盤の斜視図。

【図２０】Ｖ枡円盤の断面図。

【図２１】Ｖ枡の断面図。

【図２２】分割器の拡大図。

【図２３】分割器の全体分解斜視図。

【図２４】分割器の全体斜視図。

【図２５】従来の散薬接触部材としての分配円盤と掻
取装置の斜視図。

【図２６】散薬粒子の拡大図。

【図２７】散薬包装機の概略斜視図。

【図２８】散薬包装機の投入ホッパー、清掃材供給装
置を示す斜視図。

【図２９】清掃材供給装置断面図シャッター閉塞。

【図３０】清掃材供給装置断面図シャッター開放。

【図３１】散薬包装ホッパーと分散装置を示す側面図

【図３２】Ｖ桝への清掃材供給を示す斜視図。（ａ）
は定位置、清掃待機状態を示す。（ｂ）は、清掃状態で
供給装置がＶ桝上部に移動した状態（ｃ）は、シャッタ
ーを開放して清掃材を供給している状態

【図３３】錠剤包装機の概略を示す斜視図。

【図３４】包装ホッパーと吸引ノズルを示す図清掃
中。

【図３５】包装ホッパーと吸引ノズルを示す図清掃
待機中。

【図３６】分離装置の斜視図。

【図３７】分離装置の分離室断面図。スキージ動作Ａ

【図３８】分離装置の分離室断面図。スキージ動作Ｂ

【図３９】分離装置の分離室断面図。網の動作

【図４０】薬品登録マスター画面。

【符号の説明】

１投入ホッパー３振動フィーダトラフ１８包装ホッパー３９トラフクリーナ４０掻き出し装置５０Ｖ桝円盤５６Ｖ桝ダクト１０３掻出装置１１０分割円盤１１１Ｒ溝１１３包装装置１１６打撃装置１１７ブラシ付き吸引清掃装置１１８清掃材ホッパー１１９供給ノズル１２０スクリューフィーダ１２２シャッター１２８羽１２９防湿キャップ１３０分散装置１３４分散ヘッド１３５筒状供給装置１３７シャッター１４４分離装置１４５掃除機差し込み口１４８コンセント１４９分離室１５０スキージ１５２網１５３閉塞板１５４開口部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ０８Ｂ 7/00 Ｂ０８Ｂ 7/00 Ｂ６５Ｂ 1/30 Ｂ６５Ｂ 1/30 ＡＢ 37/08 37/08 37/20 37/20 61/26 61/26 65/06 65/06 Ｆターム(参考） 3B116 AA47 AB53 BA06 BB72 BC05 CD11 3E055 AA05 AA08 AA09 BB01 BB03 BB05 CA06 CA07 DA07 DA11 DA15 EA02 EA07 FA05 3E056 AA02 BA03 BA04 BA11 CA02 DA01 FA01 HA03 HA08 3E118 AB04 AB07 BB02 BB12 CA14 4G068 AA02 AA03 AA04 AB22 AB24 AC11 AD01 AD45 AE03 AF20 AF29

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】散薬を投入ホッパーに投入し、患者が散
薬を１回毎に服用するための分割装置へ供給する供給装
置を備え、前記分割装置から包装ホッパーを介して包装
部に散薬を供給し散薬を分包する薬剤包装装置におい
て、前記一連の薬剤経路のいずれかに供給する清掃材供
給装置と、清掃材を貯留する貯留容器と、清掃が必要な
ときに、前記清掃材を薬剤経路に供給した後、残留した
薬剤と共に清掃材を前記薬剤経路から回収することで薬
剤経路を清掃するようにしたことを特徴とする薬剤包装
装置。
【請求項２】前記薬剤経路に供給する清掃材供給装置
において、投入ホッパーに清掃材を供給するようにした
ことを特徴とする請求項１に記載の薬剤包装装置。
【請求項３】前記薬剤経路に供給する清掃材供給装置
の供給部を複数の薬剤包装装置ユニットに直接供給する
ようにしたことを特徴とする請求項１ないし２に薬剤包
装装置。
【請求項４】前記薬剤包装装置ユニットに供給した清
掃材を包装部に供給して少なくとも１つの回収袋を製造
してその袋に前記清掃材を回収するようにしたことを特
徴とする請求項１から３に記載の薬剤包装装置。
【請求項５】包装ホッパー以外の薬剤包装装置ユニッ
トに供給した清掃材において、薬剤包装装置ユニットに
配置された吸引式の清掃装置によって、前記清掃材を回
収するようにしたことを特徴とする請求項１から４に記
載の薬剤包装装置。
【請求項６】前記包装ホッパーの出口に、包装袋につ
ながる経路と、前記清掃材を回収する回収容器につなが
る経路を備え、清掃材の回収時に、包装材への経路を切
り替えて、回収容器に清掃材を回収するようにしたこと
を特徴とする請求項１に記載の薬剤包装装置。
【請求項７】錠剤を１錠ずつ供給可能なカセット容器
に種類毎に収納し、これら複数のカセットから錠剤を供
給して、患者が１回毎に服用するため錠剤を包装ホッパ
ーに供給して錠剤を分包する薬剤包装装置において、各
カセットの供給口と包装ホッパーの出口までの薬剤経路
材に導入するための清掃材供給口と、前記包装ホッパー
の出口に包装袋につながる経路と、前記清掃材を回収す
る回収容器につながる経路を備え、清掃材の回収時に、
包装材への経路を切り替える切り替え装置と、前記薬剤
経路を移動する清掃材を強制移動させるため、薬剤経路
内の末端部である包装ホッパー出口である回収容器内
に、吸引するバキューム装置を備え、清掃時に前記清掃
材を薬剤経路に供給した後、粉末化して残留した錠剤と
共に清掃材を前記薬剤経路から回収することで薬剤経路
を清掃するようにしたことを特徴とする薬剤包装装置。
【請求項８】前記、バキューム装置において、清掃材
と粉末及び排気を分離するフィルター装置を備え、一度
清掃材供給口から供給した清掃材を再度供給口付近に向
けて分離フィルターから清掃材を分離して供給する供給
装置を備え、薬剤経路内を清掃材のみループするように
したことを特徴とする請求項７に記載の薬剤包装装置。
【請求項９】前記清掃材をループさせて使用した後、
分離フィルタを経路から切り替えて粉末、清掃材、排気
と共に収集し、三種混合の状態から粉末、清掃材と排気
に分離する粉塵フィルターによって、前記清掃材を回収
するようにしたことを特徴とする請求項７ないし８に記
載の薬剤包装装置。
【請求項１０】前記バキューム装置は、市販掃除機を
前記経路内に配管することで行うようにした事を特徴と
する請求項７から９に記載の薬剤包装装置。
【請求項１１】清掃材を包装して回収するものにおい
て、包装装置に印字等によって情報を表記器する表記手
段と、清掃材を包装して回収する包装帯の一部あるいは
全部において、清掃材を包装していることを示す表記事
項を印字したことを特徴とする薬剤包装装置。【０００１】