JP2003102881A - アイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents
アイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法Info
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- JP2003102881A JP2003102881A JP2001304598A JP2001304598A JP2003102881A JP 2003102881 A JP2003102881 A JP 2003102881A JP 2001304598 A JP2001304598 A JP 2001304598A JP 2001304598 A JP2001304598 A JP 2001304598A JP 2003102881 A JP2003102881 A JP 2003102881A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の方法に比べて製造コストを低減し、
またヘッド形状の設計の自由度を向上させたロストワッ
クス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方
法を提供する。 【解決手段】 ロストワックス製法によるアイアン型ゴ
ルフクラブヘッドの製造方法において、ワックス型１を
予め成型した複数のワックス部材２で構成し、前記の複
数のワックス部材２を接着によって一体化することでワ
ックス型１を作製し、前記ワックス型をもとにロストワ
ックス製法によって製造したことを特徴とするアイアン
型ゴルフクラブヘッドの製造方法。
またヘッド形状の設計の自由度を向上させたロストワッ
クス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方
法を提供する。 【解決手段】 ロストワックス製法によるアイアン型ゴ
ルフクラブヘッドの製造方法において、ワックス型１を
予め成型した複数のワックス部材２で構成し、前記の複
数のワックス部材２を接着によって一体化することでワ
ックス型１を作製し、前記ワックス型をもとにロストワ
ックス製法によって製造したことを特徴とするアイアン
型ゴルフクラブヘッドの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ロストワックス製
法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法に関
する。
法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】近年、アイアン型ゴルフクラブヘッドに
おいては、打球の飛び出し角度を高くする目的でヘッド
の重心を低くしたものや、ヘッドの慣性モーメントを大
きくする（インパクトの瞬間にフェース面上のスイート
スポットと呼ばれる位置からオフセット衝突した際の打
球の方向性のバラツキやエネルギーロスを防ぐ）目的で
ヘッドの重心を深くしたものなどが見られる。図８に示
すように、ヘッド後方に衝立部７３を設けた形状のアイ
アン型ゴルフクラブヘッド７では、ヘッド質量をヘッド
後方へ配分することができるので重心位置を深くし、ヘ
ッドの重心周りの慣性モーメントを大きくすることがで
きると共にフェース部７１の薄肉部を広げることができ
るので、フェース７１部の反発を良くすることができ
る。また、図９に示すように、フェース裏面７Ａとソー
ル部上面７Ｂとのなす角θを鋭角とし、ソール部７２の
後方ほど厚肉とした形状のアイアン型ゴルフクラブヘッ
ド７でも同様の効果が期待できる。
おいては、打球の飛び出し角度を高くする目的でヘッド
の重心を低くしたものや、ヘッドの慣性モーメントを大
きくする（インパクトの瞬間にフェース面上のスイート
スポットと呼ばれる位置からオフセット衝突した際の打
球の方向性のバラツキやエネルギーロスを防ぐ）目的で
ヘッドの重心を深くしたものなどが見られる。図８に示
すように、ヘッド後方に衝立部７３を設けた形状のアイ
アン型ゴルフクラブヘッド７では、ヘッド質量をヘッド
後方へ配分することができるので重心位置を深くし、ヘ
ッドの重心周りの慣性モーメントを大きくすることがで
きると共にフェース部７１の薄肉部を広げることができ
るので、フェース７１部の反発を良くすることができ
る。また、図９に示すように、フェース裏面７Ａとソー
ル部上面７Ｂとのなす角θを鋭角とし、ソール部７２の
後方ほど厚肉とした形状のアイアン型ゴルフクラブヘッ
ド７でも同様の効果が期待できる。
【０００３】前記の図８及び図９に示すような形状のア
イアン型ゴルフクラブヘッド７の製造方法は、フェース
部７１とバック部（図９に示す衝立部７３、図１０に示
す後方ほど厚肉としたソール部７２）を別々に鋳造す
る、或いはフェース部は鍛造しバック部は鋳造するとい
ったように、フェース部とバック部を別々に成型した
後、溶接によって一体化するというものが一般的であっ
た。しかしながら、溶接を行った際には製造工程が増え
るとともに、溶接棒を利用する必要がありコストアップ
につながるという問題点があった。また、溶接後の工程
として溶接の際に発生する溶接ビード（溶接界面７５か
らはみ出した余分な溶接片）を研磨する必要があるが、
設計通りのスペックになるように研磨することは難しい
作業であり、また、凹部７６内の溶接ビードの研磨は非
常に困難な作業である。
イアン型ゴルフクラブヘッド７の製造方法は、フェース
部７１とバック部（図９に示す衝立部７３、図１０に示
す後方ほど厚肉としたソール部７２）を別々に鋳造す
る、或いはフェース部は鍛造しバック部は鋳造するとい
ったように、フェース部とバック部を別々に成型した
後、溶接によって一体化するというものが一般的であっ
た。しかしながら、溶接を行った際には製造工程が増え
るとともに、溶接棒を利用する必要がありコストアップ
につながるという問題点があった。また、溶接後の工程
として溶接の際に発生する溶接ビード（溶接界面７５か
らはみ出した余分な溶接片）を研磨する必要があるが、
設計通りのスペックになるように研磨することは難しい
作業であり、また、凹部７６内の溶接ビードの研磨は非
常に困難な作業である。
【０００４】また、従来の単一のワックス型によるロス
トワックス製法で、前記の図８のような形状のアイアン
型ゴルフクラブヘッドを製造する場合は、ワックス型を
成型する際の金型において、図１０に示すようにメイン
金型８１、中子８２、割子８３が必要であり、金型の構
造が複雑となるので製造コストがかかるという問題点が
生じる。また割子８３をワックス型９１の凹部から取り
外す際に、ワックス型９１が壊れないように慎重に作業
する必要があるので、量産性が極めて低い。さらに各金
型の繋ぎ目による境界線がワックス型の表面に出てしま
う。また、前記の図９のような形状のアイアン型ゴルフ
クラブヘッドを製造する場合も、図１１に示すようにメ
イン金型８１、中子８２、割子８３が必要であり、図１
０の場合と同様に製造コスト、量産性等において問題点
を生じる。加えて、単一のワックス型の場合はヘッド形
状において、以下のような制限があった。割子８３をワ
ックス型の凹部から取り外し易くためには、図１２に示
すように衝立部７３を低くする、衝立部７３を後方へ傾
斜させて凹部の入り口の幅を広くするといった必要が生
じる。また、衝立部を高くした形状では割子を取り外す
ために、図１３に示すようにフェース部上面壁７４の肉
厚７８を低くする、或いは図１４に示すようにフェース
部上面壁７４にテーパー部７７を付与するといった必要
が生じる。また、図１５に示すように衝立部７３を前方
へ傾斜させて凹部７６の入り口の幅が狭くなった形状で
は、凹部内に割子を出し入れできないので、単一のワッ
クス型によるロストワックス製法での製造は不可能であ
る。
トワックス製法で、前記の図８のような形状のアイアン
型ゴルフクラブヘッドを製造する場合は、ワックス型を
成型する際の金型において、図１０に示すようにメイン
金型８１、中子８２、割子８３が必要であり、金型の構
造が複雑となるので製造コストがかかるという問題点が
生じる。また割子８３をワックス型９１の凹部から取り
外す際に、ワックス型９１が壊れないように慎重に作業
する必要があるので、量産性が極めて低い。さらに各金
型の繋ぎ目による境界線がワックス型の表面に出てしま
う。また、前記の図９のような形状のアイアン型ゴルフ
クラブヘッドを製造する場合も、図１１に示すようにメ
イン金型８１、中子８２、割子８３が必要であり、図１
０の場合と同様に製造コスト、量産性等において問題点
を生じる。加えて、単一のワックス型の場合はヘッド形
状において、以下のような制限があった。割子８３をワ
ックス型の凹部から取り外し易くためには、図１２に示
すように衝立部７３を低くする、衝立部７３を後方へ傾
斜させて凹部の入り口の幅を広くするといった必要が生
じる。また、衝立部を高くした形状では割子を取り外す
ために、図１３に示すようにフェース部上面壁７４の肉
厚７８を低くする、或いは図１４に示すようにフェース
部上面壁７４にテーパー部７７を付与するといった必要
が生じる。また、図１５に示すように衝立部７３を前方
へ傾斜させて凹部７６の入り口の幅が狭くなった形状で
は、凹部内に割子を出し入れできないので、単一のワッ
クス型によるロストワックス製法での製造は不可能であ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、前記
従来技術の問題点を解決するために、ワックス型の作製
方法を工夫することで、従来の方法に比べて製造コスト
を低減し、またヘッド形状の設計の自由度を向上させた
ロストワックス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッ
ドの製造方法を提供することを目的とする。
従来技術の問題点を解決するために、ワックス型の作製
方法を工夫することで、従来の方法に比べて製造コスト
を低減し、またヘッド形状の設計の自由度を向上させた
ロストワックス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッ
ドの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、ロス
トワックス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの
製造方法において、ワックス型を予め成型した複数のワ
ックス部材で構成し、前記の複数のワックス部材を接着
によって一体化することでワックス型を作製し、前記ワ
ックス型をもとにロストワックス製法によって製造した
ことを特徴とするアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造
方法である。請求項２の発明は、前記のワックス型がヘ
ッド本体部材とヘッド本体の後方に位置しソール部の一
部を含む衝立部材との二つのワックス部材で構成される
ことを特徴とする請求項１に記載のアイアン型ゴルフク
ラブヘッドの製造方法である。請求項３の発明は、前記
のワックス型がソール部の底面全体を含むヘッド本体部
材とヘッド本体の後方でソール部上面に位置する衝立部
材との二つのワックス部材で構成されることを特徴とす
る請求項１に記載のアイアン型ゴルフクラブヘッドの製
造方法である。
トワックス製法によるアイアン型ゴルフクラブヘッドの
製造方法において、ワックス型を予め成型した複数のワ
ックス部材で構成し、前記の複数のワックス部材を接着
によって一体化することでワックス型を作製し、前記ワ
ックス型をもとにロストワックス製法によって製造した
ことを特徴とするアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造
方法である。請求項２の発明は、前記のワックス型がヘ
ッド本体部材とヘッド本体の後方に位置しソール部の一
部を含む衝立部材との二つのワックス部材で構成される
ことを特徴とする請求項１に記載のアイアン型ゴルフク
ラブヘッドの製造方法である。請求項３の発明は、前記
のワックス型がソール部の底面全体を含むヘッド本体部
材とヘッド本体の後方でソール部上面に位置する衝立部
材との二つのワックス部材で構成されることを特徴とす
る請求項１に記載のアイアン型ゴルフクラブヘッドの製
造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明では、予め別々の金型で成
型した部材をワックス部材とし、複数のワックス部材を
接着によって一体化したものをワックス型とする。
型した部材をワックス部材とし、複数のワックス部材を
接着によって一体化したものをワックス型とする。
【０００８】図１は本発明の第１実施例のワックス部材
である。ヘッド本体部材２１と衝立部材２２は共にワッ
クス部材２であり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すよ
うに予め別々の成型用金型で成型されたものである。図
３（ａ）及び図３（ｂ）からも分かるように、ヘッド本
体部材２１と衝立部材２２のワックス部材２はメイン金
型３１のみで成型できるので、金型の構造が複雑でなく
金型の製造コストを低減できる。予め成型したヘッド本
体部材２１と衝立部材２２とを接着によって一体化し、
ワックス型１とする。図２は接着後のワックス型１の断
面図である。図１及び図２からも分かるように衝立部材
２２は、ヘッド本体の後方に位置し、ソール部１２の一
部を含んでいる。第１実施例の形状によるヘッド本体部
材２１と衝立部材２２とでワックス型１を構成すると、
両者の接着が容易である。また、従来の方法ではヘッド
の形状を変更する際は、ワックス型全体を変更する必要
があるので、成型用金型を新たに作製する必要があった
が、本発明の方法によれば、ヘッド本体部材２１と衝立
部材２２のどちらか一方の形状はそのままで、残りのも
う一方の形状を変えるといったことが可能なので、ヘッ
ドの形状を変更する際の金型の製造コストを低減でき
る。
である。ヘッド本体部材２１と衝立部材２２は共にワッ
クス部材２であり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すよ
うに予め別々の成型用金型で成型されたものである。図
３（ａ）及び図３（ｂ）からも分かるように、ヘッド本
体部材２１と衝立部材２２のワックス部材２はメイン金
型３１のみで成型できるので、金型の構造が複雑でなく
金型の製造コストを低減できる。予め成型したヘッド本
体部材２１と衝立部材２２とを接着によって一体化し、
ワックス型１とする。図２は接着後のワックス型１の断
面図である。図１及び図２からも分かるように衝立部材
２２は、ヘッド本体の後方に位置し、ソール部１２の一
部を含んでいる。第１実施例の形状によるヘッド本体部
材２１と衝立部材２２とでワックス型１を構成すると、
両者の接着が容易である。また、従来の方法ではヘッド
の形状を変更する際は、ワックス型全体を変更する必要
があるので、成型用金型を新たに作製する必要があった
が、本発明の方法によれば、ヘッド本体部材２１と衝立
部材２２のどちらか一方の形状はそのままで、残りのも
う一方の形状を変えるといったことが可能なので、ヘッ
ドの形状を変更する際の金型の製造コストを低減でき
る。
【０００９】図４は本発明の第２実施例のワックス部材
であり、図５は接着後のワックス型の断面図である。図
示はしないが、第２実施例においても第１実施例と同様
にヘッド本体部材２１と衝立部材２２のワックス部材２
はメイン金型のみで成型できるので、金型の構造が複雑
でなく金型の製造コストを低減できる。第２実施例の形
状によるヘッド本体部材２１と衝立部材２２とでワック
ス型１を構成すると、第１実施例で説明したところと同
様の効果があると共に、第２実施例の形状では、パーテ
ィングライン（接着界面とヘッド表面との交線）がソー
ル部１２底面には位置しないので、ソール部１２底面に
図形、文字等の刻印をした際に仕上がりが美しくなる。
であり、図５は接着後のワックス型の断面図である。図
示はしないが、第２実施例においても第１実施例と同様
にヘッド本体部材２１と衝立部材２２のワックス部材２
はメイン金型のみで成型できるので、金型の構造が複雑
でなく金型の製造コストを低減できる。第２実施例の形
状によるヘッド本体部材２１と衝立部材２２とでワック
ス型１を構成すると、第１実施例で説明したところと同
様の効果があると共に、第２実施例の形状では、パーテ
ィングライン（接着界面とヘッド表面との交線）がソー
ル部１２底面には位置しないので、ソール部１２底面に
図形、文字等の刻印をした際に仕上がりが美しくなる。
【００１０】図２及び図５に示すように、ヘッドの凹部
におけるフェース部裏面１Ａとソール部上面１Ｂとのな
す角をα、ソール部上面１Ｂと衝立部裏面１Ｃとのなす
角をβ、フェース部裏面１Ａとフェース部上面壁下面と
のなす角をγとする。図２及び図５ではα、βは略９０
°、γは鈍角となっているが、α、β、γの各値はそれ
に限らず、ワックス部材成型用の金型から取り外し可能
な範囲であれば任意である。従って、従来の単一のワッ
クス型では作製が不可能であった、図１６に示すような
衝立部７３を前方へ傾斜させて凹部７６の入り口の幅が
狭くなったヘッド形状であっても、本発明のようにヘッ
ド本体部材と衝立部材の二つのワックス部材を接着する
ことで、容易にワックス型の作製が可能となる。同様
に、衝立部の高いヘッド形状であっても、図１４に示す
ようにフェース部上面壁の肉厚を薄くする、或いは図１
５に示すようにフェース部上面壁にテーパー部を付与す
ることなく、ワックス型の作製が可能となる。
におけるフェース部裏面１Ａとソール部上面１Ｂとのな
す角をα、ソール部上面１Ｂと衝立部裏面１Ｃとのなす
角をβ、フェース部裏面１Ａとフェース部上面壁下面と
のなす角をγとする。図２及び図５ではα、βは略９０
°、γは鈍角となっているが、α、β、γの各値はそれ
に限らず、ワックス部材成型用の金型から取り外し可能
な範囲であれば任意である。従って、従来の単一のワッ
クス型では作製が不可能であった、図１６に示すような
衝立部７３を前方へ傾斜させて凹部７６の入り口の幅が
狭くなったヘッド形状であっても、本発明のようにヘッ
ド本体部材と衝立部材の二つのワックス部材を接着する
ことで、容易にワックス型の作製が可能となる。同様
に、衝立部の高いヘッド形状であっても、図１４に示す
ようにフェース部上面壁の肉厚を薄くする、或いは図１
５に示すようにフェース部上面壁にテーパー部を付与す
ることなく、ワックス型の作製が可能となる。
【００１１】また、衝立部材の形状は、第１実施例およ
び第２実施例のところで図示した形状に限らず、図６及
び図７に示すようにソール部１２の後方ほど厚肉とした
形状とすることも可能である。
び第２実施例のところで図示した形状に限らず、図６及
び図７に示すようにソール部１２の後方ほど厚肉とした
形状とすることも可能である。
【００１２】前記のように作製したワックス型を用い
て、従来のロストワックス製法によってアイアン型ゴル
フクラブヘッドを製造する。ワックス型数個を一本のワ
ックス棒にツリー状に取り付けて、耐火乳液に浸漬した
後、耐火物粒をつけて乾燥させる。次に熱を加えると、
ワックスが溶出すると共にアイアン型ゴルフクラブヘッ
ドの形をした空間が残る。この空間に溶融金属を流し込
み、金属が固まったところで固着している耐火物粒を破
砕してゴルフクラブヘッドを取り出した後、湯口の切除
や表面の仕上げ加工等を施す。
て、従来のロストワックス製法によってアイアン型ゴル
フクラブヘッドを製造する。ワックス型数個を一本のワ
ックス棒にツリー状に取り付けて、耐火乳液に浸漬した
後、耐火物粒をつけて乾燥させる。次に熱を加えると、
ワックスが溶出すると共にアイアン型ゴルフクラブヘッ
ドの形をした空間が残る。この空間に溶融金属を流し込
み、金属が固まったところで固着している耐火物粒を破
砕してゴルフクラブヘッドを取り出した後、湯口の切除
や表面の仕上げ加工等を施す。
【００１３】
【発明の効果】本発明のアイアン型ゴルフクラブヘッド
の製造方法によれば、予め成型した複数のワックス部材
を接着によって一体化することでワックス型を作製する
ので、従来の方法に比べてワックス型成型用の金型の構
造が複雑でなく製造コストを低減できる。また、従来の
方法ではヘッドの形状を変更する際は、ワックス型全体
を変更する必要があるので、成型用金型を新たに作製す
る必要があったが、本発明の方法によれば、一部のワッ
クス部材の変更するといったことが可能なのでヘッドの
形状を変更する際の金型の製造コストを低減できる。ま
た、従来の単一のワックス型では作製が不可能であっ
た、衝立部を前方へ傾斜させて凹部の入り口の幅が狭く
なったヘッド形状や衝立部の高いヘッド形状であって
も、本発明のように二つのワックス部材を接着すること
で、容易にワックス型の作製が可能となる。
の製造方法によれば、予め成型した複数のワックス部材
を接着によって一体化することでワックス型を作製する
ので、従来の方法に比べてワックス型成型用の金型の構
造が複雑でなく製造コストを低減できる。また、従来の
方法ではヘッドの形状を変更する際は、ワックス型全体
を変更する必要があるので、成型用金型を新たに作製す
る必要があったが、本発明の方法によれば、一部のワッ
クス部材の変更するといったことが可能なのでヘッドの
形状を変更する際の金型の製造コストを低減できる。ま
た、従来の単一のワックス型では作製が不可能であっ
た、衝立部を前方へ傾斜させて凹部の入り口の幅が狭く
なったヘッド形状や衝立部の高いヘッド形状であって
も、本発明のように二つのワックス部材を接着すること
で、容易にワックス型の作製が可能となる。
【００１４】
【図１】図１は本発明の第１実施例のワックス部材を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】図２は本発明の第１実施例のワックス型を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】図３は本発明の第１実施例のワックス部材にお
ける成型用金型を示す断面図である。
ける成型用金型を示す断面図である。
【図４】図４は本発明の第２実施例のワックス部材を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図５】図５は本発明の第２実施例のワックス型を示す
断面図である。
断面図である。
【図６】図６は本発明の他の実施例のワックス型を示す
断面図である。
断面図である。
【図７】図７は本発明の他の実施例のワックス型を示す
断面図である。
断面図である。
【図８】図８は従来のアイアン型ゴルフクラブヘッドを
示す断面図である。
示す断面図である。
【図９】図９は従来の他のアイアン型ゴルフクラブヘッ
ドを示す断面図である。
ドを示す断面図である。
【図１０】図１０は従来のワックス型の成型用金型を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１１】図１１は従来の他のワックス型の成型用金型
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図１２】図１２は従来のワックス型を示す断面図であ
る。
る。
【図１３】図１３は従来の他のワックス型を示す断面図
である。
である。
【図１４】図１４は従来の他のワックス型を示す断面図
である。
である。
【図１５】図１５は従来の他のワックス型を示す断面図
である。
である。
１ ワックス型
１１ フェース部
１２ ソール部
１３ 衝立部
１４ フェース部上面壁
１５ 接着界面
１Ａ フェース部裏面
１Ｂ ソール部上面
１Ｃ 衝立部裏面
１Ｄ フェース部上面壁下面
α 角度
β 角度
γ 角度
２ ワックス部材
２１ ヘッド本体部材
２２ 衝立部材
２３ フェース部材
２４ ヘッド本体部材
７ アイアン型ゴルフクラブヘッド
７１ フェース部
７２ ソール部
７３ 衝立部
７４ フェース部上面壁
７５ 溶接界面
７６ 凹部
７７ テーパー部
７８ 肉厚
θ 角度
８１ メイン金型
８２ 中子
８３ 割子
９１ ワックス型
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 辻 圭
大阪府大阪市住之江区南港北１丁目12番35
号 美津濃株式会社内
Ｆターム(参考） 2C002 AA03 CH01 CH03 MM04 PP02
4E093 GA02 GB15 GC01 GD10
Claims (3)
- 【請求項１】ロストワックス製法によるアイアン型ゴル
フクラブヘッドの製造方法において、ワックス型を予め
成型した複数のワックス部材で構成し、前記の複数のワ
ックス部材を接着によって一体化することでワックス型
を作製し、前記ワックス型をもとにロストワックス製法
によって製造したことを特徴とするアイアン型ゴルフク
ラブヘッドの製造方法。 - 【請求項２】前記のワックス型がヘッド本体部材とヘッ
ド本体の後方に位置しソール部の一部を含む衝立部材と
の二つのワックス部材で構成されることを特徴とする請
求項１に記載のアイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方
法。 - 【請求項３】前記のワックス型がソール部の底面全体を
含むヘッド本体部材とヘッド本体の後方でソール部上面
に位置する衝立部材との二つのワックス部材で構成され
ることを特徴とする請求項１に記載のアイアン型ゴルフ
クラブヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001304598A JP2003102881A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | アイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001304598A JP2003102881A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | アイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003102881A true JP2003102881A (ja) | 2003-04-08 |
Family
ID=19124494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001304598A Pending JP2003102881A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | アイアン型ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003102881A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100333856C (zh) * | 2004-08-10 | 2007-08-29 | 楠盛股份有限公司 | 高尔夫球杆头的制造方法 |
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