JP2003094524A - 自動車内装パネルの製造法 - Google Patents
自動車内装パネルの製造法Info
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- JP2003094524A JP2003094524A JP2001293716A JP2001293716A JP2003094524A JP 2003094524 A JP2003094524 A JP 2003094524A JP 2001293716 A JP2001293716 A JP 2001293716A JP 2001293716 A JP2001293716 A JP 2001293716A JP 2003094524 A JP2003094524 A JP 2003094524A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、リサイクルに供することができ、
かつ自動車内装耐久性に適合する自動車内装パネルの製
造法を提供する。 【解決手段】 本発明の製造法は、ポリオレフィン基材
にポリオレフィン積層体の表皮材を、接着剤を用い加熱
下の真空成形法で接着することにより自動車内装パネル
を製造する方法において、上記接着剤として、軟化温度
８０〜１４０℃のカルボン酸もしくはその無水基を含有
するポリオレフィンと、カルボン酸もしくはその無水基
を含有する軟化温度８０℃以上のスチレン−エチレン／
ブテン−スチレンコポリマーの混合物に、潜在性硬化剤
として融点１８０〜２００℃のヒドラジド系ポリアミン
を組合せ、これらを有機溶剤に分散せしめて成る一液型
熱架橋性接着剤を用い、および上記表皮材を接着剤中の
ヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点以上の温度で
加熱することを特徴とする。
かつ自動車内装耐久性に適合する自動車内装パネルの製
造法を提供する。 【解決手段】 本発明の製造法は、ポリオレフィン基材
にポリオレフィン積層体の表皮材を、接着剤を用い加熱
下の真空成形法で接着することにより自動車内装パネル
を製造する方法において、上記接着剤として、軟化温度
８０〜１４０℃のカルボン酸もしくはその無水基を含有
するポリオレフィンと、カルボン酸もしくはその無水基
を含有する軟化温度８０℃以上のスチレン−エチレン／
ブテン−スチレンコポリマーの混合物に、潜在性硬化剤
として融点１８０〜２００℃のヒドラジド系ポリアミン
を組合せ、これらを有機溶剤に分散せしめて成る一液型
熱架橋性接着剤を用い、および上記表皮材を接着剤中の
ヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点以上の温度で
加熱することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車内装パネルの
製造法、更に詳しくは、該内装パネルに用いる表皮材を
全て熱可塑性のオレフィン系材料で構成せしめ、かつ製
造手段の真空成形法において、ポリオレフィン系一液型
熱架橋性接着剤の架橋温度に合せ真空成形の加熱条件
を、優れた耐熱性発現に合致するよう調整することによ
り、自動車内装耐久性に適合し、表皮材をオレフィン系
材料で構成することにより、リサイクルに供することが
できる自動車内装パネルを製造する方法に関する。
製造法、更に詳しくは、該内装パネルに用いる表皮材を
全て熱可塑性のオレフィン系材料で構成せしめ、かつ製
造手段の真空成形法において、ポリオレフィン系一液型
熱架橋性接着剤の架橋温度に合せ真空成形の加熱条件
を、優れた耐熱性発現に合致するよう調整することによ
り、自動車内装耐久性に適合し、表皮材をオレフィン系
材料で構成することにより、リサイクルに供することが
できる自動車内装パネルを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】従来よ
り、自動車内装パネルは、基材としてアクリロニトリル
／ブタジエン／スチレン共重合体（以下、ＡＢＳと略
す）に、ポリオレフィン発泡体と熱可塑性エラストマー
層を積層した表皮材を接着しており、これらＡＢＳ基材
と表皮材の接着方法として、一般に真空成形法が多用さ
れている。かかる真空成形法は、たとえばＡＢＳ基材に
接着剤を塗布した後、成形可能な温度に加熱された表皮
材（予め接着面をプライマー処理したもの）を真空状態
でＡＢＳ基材側へ引き込むことにより成形と接着を同時
に行う工法である。
り、自動車内装パネルは、基材としてアクリロニトリル
／ブタジエン／スチレン共重合体（以下、ＡＢＳと略
す）に、ポリオレフィン発泡体と熱可塑性エラストマー
層を積層した表皮材を接着しており、これらＡＢＳ基材
と表皮材の接着方法として、一般に真空成形法が多用さ
れている。かかる真空成形法は、たとえばＡＢＳ基材に
接着剤を塗布した後、成形可能な温度に加熱された表皮
材（予め接着面をプライマー処理したもの）を真空状態
でＡＢＳ基材側へ引き込むことにより成形と接着を同時
に行う工法である。
【０００３】しかし、最近に至っては環境負荷の低減や
環境保護の見地から、自動車関係部品においてもそのリ
サイクル化が望まれ、特にリサイクル率が９５％以上と
なるよう部品材料の検討が要求されている。そこで、上
記基材としてＡＢＳから熱可塑性のポリオレフィンに切
替える動きがなされているが、ポリオレフィンは極性が
低く一般に接着性が困難であり、またかかる材料の切替
えによって、従来より既存の真空成形設備や成形ライン
条件に大幅な変更が余儀なくされる可能性があった。ま
た使用される接着剤は、優れたポリオレフィン接着が果
せると同時に、自動車内装耐久性（耐熱性）に合格する
ことも必要である。
環境保護の見地から、自動車関係部品においてもそのリ
サイクル化が望まれ、特にリサイクル率が９５％以上と
なるよう部品材料の検討が要求されている。そこで、上
記基材としてＡＢＳから熱可塑性のポリオレフィンに切
替える動きがなされているが、ポリオレフィンは極性が
低く一般に接着性が困難であり、またかかる材料の切替
えによって、従来より既存の真空成形設備や成形ライン
条件に大幅な変更が余儀なくされる可能性があった。ま
た使用される接着剤は、優れたポリオレフィン接着が果
せると同時に、自動車内装耐久性（耐熱性）に合格する
ことも必要である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる基
材の切替えによっても既存の真空成形設備や成形ライン
条件に変更を加えることなく、かつ要求される自動車内
装耐久性に十分適合しうる自動車内装パネルの製造法を
提供するため鋭意検討を進めたところ、２種の熱可塑性
オレフィン系ポリマーおよび特定の潜在性硬化剤を含有
する一液型熱架橋性接着剤を用い、該潜在性硬化剤の軟
化点乃至融点温度に合せ真空成形の加熱条件を、優れた
耐熱性発現に合致するよう調整することにより、所期目
的の自動車内装パネルが得られることを見出し、本発明
を完成させるに至った。
材の切替えによっても既存の真空成形設備や成形ライン
条件に変更を加えることなく、かつ要求される自動車内
装耐久性に十分適合しうる自動車内装パネルの製造法を
提供するため鋭意検討を進めたところ、２種の熱可塑性
オレフィン系ポリマーおよび特定の潜在性硬化剤を含有
する一液型熱架橋性接着剤を用い、該潜在性硬化剤の軟
化点乃至融点温度に合せ真空成形の加熱条件を、優れた
耐熱性発現に合致するよう調整することにより、所期目
的の自動車内装パネルが得られることを見出し、本発明
を完成させるに至った。
【０００５】すなわち、本発明は、ポリオレフィン基材
にポリオレフィン積層体の表皮材を、接着剤を用い加熱
下の真空成形法で接着することにより自動車内装パネル
を製造する方法において、上記接着剤として、軟化温度
８０〜１４０℃のカルボン酸もしくはその無水基を含有
するポリオレフィンと、カルボン酸もしくはその無水基
を含有する軟化温度８０℃以上のスチレン−エチレン／
ブテン−スチレンコポリマーの混合物に、潜在性硬化剤
として融点１８０〜２００℃のヒドラジド系ポリアミン
を組合せ、これらを有機溶剤に分散せしめて成る一液型
熱架橋性接着剤を用い、および上記表皮材を接着剤中の
ヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点以上の温度で
加熱することを特徴とする自動車内装パネルの製造法を
提供するものである。
にポリオレフィン積層体の表皮材を、接着剤を用い加熱
下の真空成形法で接着することにより自動車内装パネル
を製造する方法において、上記接着剤として、軟化温度
８０〜１４０℃のカルボン酸もしくはその無水基を含有
するポリオレフィンと、カルボン酸もしくはその無水基
を含有する軟化温度８０℃以上のスチレン−エチレン／
ブテン−スチレンコポリマーの混合物に、潜在性硬化剤
として融点１８０〜２００℃のヒドラジド系ポリアミン
を組合せ、これらを有機溶剤に分散せしめて成る一液型
熱架橋性接着剤を用い、および上記表皮材を接着剤中の
ヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点以上の温度で
加熱することを特徴とする自動車内装パネルの製造法を
提供するものである。
【０００６】本発明における上記カルボン酸もしくはそ
の無水基を含有するポリオレフィン（以下、ＣＯＯＨ変
性ポリオレフィンと称す）としては、不飽和二塩基酸
（たとえばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサ
コン酸等）もしくはその無水物を導入して変性したポリ
プロピレン（ＰＰ）（以下、ＣＯＯＨ変性ＰＰと称す）
が例示され、特に軟化温度８０〜１４０℃、好ましくは
９０〜１２０℃のものを使用する。軟化温度が８０℃未
満では、自動車内装パネルとして必要とされる耐熱条件
を満足することができず、また１４０℃を越えると、成
形時の加熱温度では十分に溶融せず、接着性が不十分と
なる傾向にある。
の無水基を含有するポリオレフィン（以下、ＣＯＯＨ変
性ポリオレフィンと称す）としては、不飽和二塩基酸
（たとえばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサ
コン酸等）もしくはその無水物を導入して変性したポリ
プロピレン（ＰＰ）（以下、ＣＯＯＨ変性ＰＰと称す）
が例示され、特に軟化温度８０〜１４０℃、好ましくは
９０〜１２０℃のものを使用する。軟化温度が８０℃未
満では、自動車内装パネルとして必要とされる耐熱条件
を満足することができず、また１４０℃を越えると、成
形時の加熱温度では十分に溶融せず、接着性が不十分と
なる傾向にある。
【０００７】また、このＣＯＯＨ変性ポリオレフィンと
混合して用いる上記カルボン酸もしくはその無水基を含
有するスチレン−エチレン／ブテン−スチレンコポリマ
ー（ＳＥＢＳ）とは、上記の不飽和二塩基酸もしくはそ
の無水物を導入して変性したＳＥＢＳ（以下、ＣＯＯＨ
変性ＳＥＢＳと称す）を指称し、特に軟化温度７０℃以
上、好ましくは８０〜１００℃のものを使用する。軟化
温度７０℃未満では、自動車内装パネルとしての耐熱要
件を満たすことが困難となる。なお、ＣＯＯＨ変性ポリ
オレフィンとＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳの混合比は重量比で
通常、５／１〜３／１の範囲で選定すればよい。
混合して用いる上記カルボン酸もしくはその無水基を含
有するスチレン−エチレン／ブテン−スチレンコポリマ
ー（ＳＥＢＳ）とは、上記の不飽和二塩基酸もしくはそ
の無水物を導入して変性したＳＥＢＳ（以下、ＣＯＯＨ
変性ＳＥＢＳと称す）を指称し、特に軟化温度７０℃以
上、好ましくは８０〜１００℃のものを使用する。軟化
温度７０℃未満では、自動車内装パネルとしての耐熱要
件を満たすことが困難となる。なお、ＣＯＯＨ変性ポリ
オレフィンとＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳの混合比は重量比で
通常、５／１〜３／１の範囲で選定すればよい。
【０００８】本発明における上記ヒドラジド系ポリアミ
ンとしては、融点（mp）１８０〜２００℃のもの、たと
えばドデカンジカルボン酸ヒドラジド（mp１８４〜１８
５℃）、ドデカンジオヒドラジド（mp１８９〜１９１
℃）、セバシン酸ジヒドラジド（mp１８６〜１８８℃）
等が挙げられる。使用量は通常、上記ＣＯＯＨ変性ポリ
オレフィンおよびＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳの全カルボキシ
ル基に対してアミノ基のほぼ当量で選定すればよい。
ンとしては、融点（mp）１８０〜２００℃のもの、たと
えばドデカンジカルボン酸ヒドラジド（mp１８４〜１８
５℃）、ドデカンジオヒドラジド（mp１８９〜１９１
℃）、セバシン酸ジヒドラジド（mp１８６〜１８８℃）
等が挙げられる。使用量は通常、上記ＣＯＯＨ変性ポリ
オレフィンおよびＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳの全カルボキシ
ル基に対してアミノ基のほぼ当量で選定すればよい。
【０００９】本発明で用いる一液型熱架橋性接着剤は、
上記混合比のＣＯＯＨ変性ポリオレフィンおよびＣＯＯ
Ｈ変性ＳＥＢＳと、所定量のヒドラジド系ポリアミンと
を適当な有機溶剤（トルエン、キシレンなど）に分散し
た系で構成され、さらに必要に応じて通常の熱可塑性樹
脂（アクリル樹脂、ビニール樹脂、ポリアミド樹脂、ポ
リエステル樹脂、ポリオレフィン、ポリウレタン、ＳＥ
ＢＳなど）や粘着付与剤、安定剤、オレフィン系密着
剤、染顔料等を適量添加してもよい。
上記混合比のＣＯＯＨ変性ポリオレフィンおよびＣＯＯ
Ｈ変性ＳＥＢＳと、所定量のヒドラジド系ポリアミンと
を適当な有機溶剤（トルエン、キシレンなど）に分散し
た系で構成され、さらに必要に応じて通常の熱可塑性樹
脂（アクリル樹脂、ビニール樹脂、ポリアミド樹脂、ポ
リエステル樹脂、ポリオレフィン、ポリウレタン、ＳＥ
ＢＳなど）や粘着付与剤、安定剤、オレフィン系密着
剤、染顔料等を適量添加してもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明に係る自動車内装パネルの
製造法は、上記一液型熱架橋性接着剤を用い、該接着剤
中のヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点相当温度
以上である１６５〜２００℃に上記表皮材の加熱温度を
設定したことを特徴とし、および以下の手順に従って実
施することができる。 ｉ）先ず、ポリオレフィン基材面または表皮材側（すな
わち、そのポリオレフィン発泡体面）に一液型熱架橋性
接着剤を通常、乾燥厚み３０〜１００μmとなるように
塗布し、次いで８０〜１２０℃で３０〜３００秒の条件
で乾燥する。
製造法は、上記一液型熱架橋性接着剤を用い、該接着剤
中のヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点相当温度
以上である１６５〜２００℃に上記表皮材の加熱温度を
設定したことを特徴とし、および以下の手順に従って実
施することができる。 ｉ）先ず、ポリオレフィン基材面または表皮材側（すな
わち、そのポリオレフィン発泡体面）に一液型熱架橋性
接着剤を通常、乾燥厚み３０〜１００μmとなるように
塗布し、次いで８０〜１２０℃で３０〜３００秒の条件
で乾燥する。
【００１１】なお、一液型熱架橋性接着剤を表皮材側に
塗布する場合、予め表皮材のポリオレフィン発泡体に一
液型熱架橋性接着剤を塗布、乾燥してプレコートしてお
くことが望ましく、かかるプレコートした表皮材は、そ
のまま、次の成形工程に供するか、あるいは室温乃至６
０℃以下の温度で数ヶ月間保存（ストック）してから供
してもよく、このストックの場合にも、十分な接着力を
発揮できるようになっている。ところで、ストック中の
接着剤層の癒着（すなわち、プレコート表皮材をその表
皮層と接着剤層が接するように順次重ね合せて保管した
ときの粘着）を避けるため、接着剤層中の溶剤含有量を
２重量％以下に調整しておくことが望ましく、この調整
には通常、接着剤層の乾燥条件として８０〜１２０℃×
３０〜３００秒が採用されてよい。
塗布する場合、予め表皮材のポリオレフィン発泡体に一
液型熱架橋性接着剤を塗布、乾燥してプレコートしてお
くことが望ましく、かかるプレコートした表皮材は、そ
のまま、次の成形工程に供するか、あるいは室温乃至６
０℃以下の温度で数ヶ月間保存（ストック）してから供
してもよく、このストックの場合にも、十分な接着力を
発揮できるようになっている。ところで、ストック中の
接着剤層の癒着（すなわち、プレコート表皮材をその表
皮層と接着剤層が接するように順次重ね合せて保管した
ときの粘着）を避けるため、接着剤層中の溶剤含有量を
２重量％以下に調整しておくことが望ましく、この調整
には通常、接着剤層の乾燥条件として８０〜１２０℃×
３０〜３００秒が採用されてよい。
【００１２】ii）次に、このように一液型熱架橋性接着
剤を塗布、乾燥した後、ポリオレフィン基材を２５℃以
上、好ましくは４５〜９０℃の表面温度に保持しつつ、
一方、接着剤中のヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至
融点相当温度以上、たとえば１６５〜２００℃の温度で
３０〜１５０秒間加熱し、次いでこのようにそれぞれ加
熱状態のポリオレフィン基材に表皮材を重ね合せ、０.
１kg／cm２以上の圧力下で１０秒以上の加熱圧着を行
い、成形と接着を同時に行う。このようにして、耐熱接
着性に優れた自動車内装パネルが得られる。しかも、上
記一液型熱架橋性接着剤のプレコートを採用すれば、こ
の成形ラインでの、溶剤揮散による環境汚染の防止を図
ることができる。
剤を塗布、乾燥した後、ポリオレフィン基材を２５℃以
上、好ましくは４５〜９０℃の表面温度に保持しつつ、
一方、接着剤中のヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至
融点相当温度以上、たとえば１６５〜２００℃の温度で
３０〜１５０秒間加熱し、次いでこのようにそれぞれ加
熱状態のポリオレフィン基材に表皮材を重ね合せ、０.
１kg／cm２以上の圧力下で１０秒以上の加熱圧着を行
い、成形と接着を同時に行う。このようにして、耐熱接
着性に優れた自動車内装パネルが得られる。しかも、上
記一液型熱架橋性接着剤のプレコートを採用すれば、こ
の成形ラインでの、溶剤揮散による環境汚染の防止を図
ることができる。
【００１３】なお、上記プレコートした場合の癒着の有
無は、プレコート表皮材の２枚を重ね合せ、６０℃中１
０〜１００g／cm２の圧締力を負荷することによって実
験的に評価することができる。
無は、プレコート表皮材の２枚を重ね合せ、６０℃中１
０〜１００g／cm２の圧締力を負荷することによって実
験的に評価することができる。
【００１４】
【実施例】次に実施例を挙げて、本発明をより具体的に
説明する。 実施例１ （１）一液型熱架橋性接着剤の調製 ＣＯＯＨ変性ＰＰとして軟化温度１００℃の無水マレイ
ン酸変性体（東洋化成（株）製「ＭＴＰＰ」）１００部
（重量部、以下同様）；ＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳとして軟
化温度８０℃のマレイン酸変性体（旭化成工業（株）製
「Ｍ−１９４３」）２５部；粘着付与剤として日本石油
化学（株）製「ネオポリマー１４０」１００部；ドデカ
ンジオヒドラジド（mp１８９〜１９１℃）２部を混合溶
剤（キシレン／シクロヘキサン＝１：１）５００部に加
え、６０℃で撹拌分散せしめ、これに安定剤３０部を加
えて一液型熱架橋性接着剤を得る。この接着剤の貯蔵後
の粘度変化は、以下の通りである。 調製直後：３００ｍＰa・ｓ ４０℃×１０日貯蔵後：３６０ｍＰa・ｓ
説明する。 実施例１ （１）一液型熱架橋性接着剤の調製 ＣＯＯＨ変性ＰＰとして軟化温度１００℃の無水マレイ
ン酸変性体（東洋化成（株）製「ＭＴＰＰ」）１００部
（重量部、以下同様）；ＣＯＯＨ変性ＳＥＢＳとして軟
化温度８０℃のマレイン酸変性体（旭化成工業（株）製
「Ｍ−１９４３」）２５部；粘着付与剤として日本石油
化学（株）製「ネオポリマー１４０」１００部；ドデカ
ンジオヒドラジド（mp１８９〜１９１℃）２部を混合溶
剤（キシレン／シクロヘキサン＝１：１）５００部に加
え、６０℃で撹拌分散せしめ、これに安定剤３０部を加
えて一液型熱架橋性接着剤を得る。この接着剤の貯蔵後
の粘度変化は、以下の通りである。 調製直後：３００ｍＰa・ｓ ４０℃×１０日貯蔵後：３６０ｍＰa・ｓ
【００１５】（２）接着剤の乾燥条件による残存溶剤量
の測定 アルミニウム板に接着剤を乾燥膜厚６０μmにて塗布
し、下記表１に示す条件（温度×時間）で乾燥したとき
の残存溶剤量（％）を測定し、結果を表１に併記する。
の測定 アルミニウム板に接着剤を乾燥膜厚６０μmにて塗布
し、下記表１に示す条件（温度×時間）で乾燥したとき
の残存溶剤量（％）を測定し、結果を表１に併記する。
【表１】
【００１６】（３）プレコート表皮材の作成と癒着性評
価 ポリプロピレン発泡体とポリオレフィン層を積層してな
る表皮材のポリプロピレン発泡体面に、接着剤を乾燥膜
厚６０μmにて塗布し、下記表２に示す条件（温度×時
間）で乾燥せしめプレコート表皮材を得る。かかる乾燥
したプレコート表皮材を２枚直ちに重ね合せ、５０g／c
m２の荷重を掛け、６０℃雰囲気中で４８時間放置後、
引張速度１００mm／分で剥離強度（Ｎ／２５cm２）を測
定する。結果を表２に併記する。
価 ポリプロピレン発泡体とポリオレフィン層を積層してな
る表皮材のポリプロピレン発泡体面に、接着剤を乾燥膜
厚６０μmにて塗布し、下記表２に示す条件（温度×時
間）で乾燥せしめプレコート表皮材を得る。かかる乾燥
したプレコート表皮材を２枚直ちに重ね合せ、５０g／c
m２の荷重を掛け、６０℃雰囲気中で４８時間放置後、
引張速度１００mm／分で剥離強度（Ｎ／２５cm２）を測
定する。結果を表２に併記する。
【００１７】
【表２】
【００１８】（４）接着試験評価
表皮材は、上記（３）において接着剤を塗布し、８０℃
×９０秒で乾燥したプレコート表皮材であって、その作
成後２０℃×１日、４０℃×１５日または４０℃×３０
日保管したものをそれぞれ使用する。厚み２mmのポリプ
ロピレン基材に上記プレコート表皮材を重ね合せ、５０
g／cm２×３０秒の条件で圧締せしめ（１９５℃加熱炉
中で１２０秒間加熱して）、接着試験パネルを得る。こ
のパネルを下記項目の接着試験評価に供す。
×９０秒で乾燥したプレコート表皮材であって、その作
成後２０℃×１日、４０℃×１５日または４０℃×３０
日保管したものをそれぞれ使用する。厚み２mmのポリプ
ロピレン基材に上記プレコート表皮材を重ね合せ、５０
g／cm２×３０秒の条件で圧締せしめ（１９５℃加熱炉
中で１２０秒間加熱して）、接着試験パネルを得る。こ
のパネルを下記項目の接着試験評価に供す。
【００１９】接着試験評価（剥離試験は、引張速度２０
０mm／分で、１８０°角剥離強度を測定する） ｉ）初期剥離（初期カットなし） 接着試験パネルを室温で、剥離強度（Ｎ／２５mm）の測
定に付す。 ii）耐熱クリープ性 接着試験パネルを２０℃，６５％ＲＨ×２４時間養生後
に、１００℃雰囲気中１００ｇ荷重を加え、２４時間後
の剥離長さ（mm）を測定する。
０mm／分で、１８０°角剥離強度を測定する） ｉ）初期剥離（初期カットなし） 接着試験パネルを室温で、剥離強度（Ｎ／２５mm）の測
定に付す。 ii）耐熱クリープ性 接着試験パネルを２０℃，６５％ＲＨ×２４時間養生後
に、１００℃雰囲気中１００ｇ荷重を加え、２４時間後
の剥離長さ（mm）を測定する。
【００２０】iii）耐湿老化性
接着試験パネルを２０℃，６５％ＲＨ×２４時間養生後
に、５０℃，９５％ＲＨ×５００時間放置後、１００℃
雰囲気中で剥離強度（Ｎ／２５mm）を測定する。 iv）耐熱老化性 接着試験パネルを２０℃，６５％ＲＨ×２４時間養生後
に、１１０℃×１０００時間放置後、１００℃雰囲気中
で剥離強度（Ｎ／２５mm）を測定する。結果は、以下の
通りである。
に、５０℃，９５％ＲＨ×５００時間放置後、１００℃
雰囲気中で剥離強度（Ｎ／２５mm）を測定する。 iv）耐熱老化性 接着試験パネルを２０℃，６５％ＲＨ×２４時間養生後
に、１１０℃×１０００時間放置後、１００℃雰囲気中
で剥離強度（Ｎ／２５mm）を測定する。結果は、以下の
通りである。
【００２１】
【表３】
表中、ＦＭＢ：表皮材の材料破壊、ＢＡＦ：基材の材料
破壊、ＣＦ：接着剤層の凝集破壊
破壊、ＣＦ：接着剤層の凝集破壊
【００２２】
【発明の効果】上記の実施例結果から、本発明の製造法
によって、自動車内装耐久性に適合する優れた耐久性を
具備し、かつオールポリオレフィン系材料で構成するこ
とで、リサイクル可能な自動車内装パネルの製造実現が
認められる。
によって、自動車内装耐久性に適合する優れた耐久性を
具備し、かつオールポリオレフィン系材料で構成するこ
とで、リサイクル可能な自動車内装パネルの製造実現が
認められる。
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(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｋ 35:00 Ｂ２９Ｋ 35:00
Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58
(72)発明者 小田 哲也
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会
社本田技術研究所内
(72)発明者 川田 篤
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会
社本田技術研究所内
Ｆターム(参考） 4F100 AH03C AK03A AK03B AK04C
AK04G AK09C AK09G AK12C
AK12G AL01C AL07 BA02
BA03 BA04 BA07 BA10A
BA10B CA02C CB01C CB02C
DJ01B EC18 GB33 JL00
JL16
4F211 AA03 AA03J AA13E AB03
AH26 TA03 TC02 TD11 TN48
TN52 TQ07
Claims (5)
- 【請求項１】 ポリオレフィン基材にポリオレフィン積
層体の表皮材を、接着剤を用い加熱下の真空成形法で接
着することにより自動車内装パネルを製造する方法にお
いて、上記接着剤として、 軟化温度８０〜１４０℃のカルボン酸もしくはその無水
基を含有するポリオレフィンと、カルボン酸もしくはそ
の無水基を含有する軟化温度８０℃以上のスチレン−エ
チレン／ブテン−スチレンコポリマーの混合物に、潜在
性硬化剤として融点１８０〜２００℃のヒドラジド系ポ
リアミンを組合せ、これらを有機溶剤に分散せしめて成
る一液型熱架橋性接着剤を用い、および上記表皮材を接
着剤中のヒドラジド系ポリアミンの軟化点乃至融点以上
の温度で加熱することを特徴とする自動車内装パネルの
製造法。 - 【請求項２】 一液型熱架橋性接着剤を表皮材のポリオ
レフィン発泡体に塗布、乾燥した後、１６５〜２００℃
の温度で３０〜１５０秒間加熱する請求項１に記載の製
造法。 - 【請求項３】 予め表皮材のポリオレフィン発泡体に一
液型熱架橋性接着剤を塗布、乾燥してプレコートしてお
く請求項１または２に記載の製造法。 - 【請求項４】 乾燥条件として８０〜１２０℃×３０〜
３００秒を採用し、接着剤層中の残存溶剤量を２重量％
以下に調整する請求項３に記載の製造法。 - 【請求項５】 プレコートした表皮材が、その２枚を重
ね合せ、保存しても癒着することがない請求項４に記載
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001293716A JP2003094524A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 自動車内装パネルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001293716A JP2003094524A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 自動車内装パネルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003094524A true JP2003094524A (ja) | 2003-04-03 |
Family
ID=19115449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001293716A Pending JP2003094524A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 自動車内装パネルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003094524A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004076159A1 (ja) * | 2003-02-27 | 2004-09-10 | Sunstar Giken Kabushiki Kaisha | 自動車内装パネルの製造法 |
| EP2119751A1 (en) | 2008-05-15 | 2009-11-18 | Sunstar Giken Kabushiki Kaisha | One-pack type adhesive precoating composition |
| WO2019013185A1 (ja) | 2017-07-11 | 2019-01-17 | サンスター技研株式会社 | 熱架橋性組成物 |
-
2001
- 2001-09-26 JP JP2001293716A patent/JP2003094524A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004076159A1 (ja) * | 2003-02-27 | 2004-09-10 | Sunstar Giken Kabushiki Kaisha | 自動車内装パネルの製造法 |
| EP2119751A1 (en) | 2008-05-15 | 2009-11-18 | Sunstar Giken Kabushiki Kaisha | One-pack type adhesive precoating composition |
| WO2019013185A1 (ja) | 2017-07-11 | 2019-01-17 | サンスター技研株式会社 | 熱架橋性組成物 |
| US11739239B2 (en) | 2017-07-11 | 2023-08-29 | Sunstar Engineering Inc. | Thermally crosslinkable composition |
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