JP2003094392A - ダイボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法 - Google Patents
ダイボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法Info
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- JP2003094392A JP2003094392A JP2001283865A JP2001283865A JP2003094392A JP 2003094392 A JP2003094392 A JP 2003094392A JP 2001283865 A JP2001283865 A JP 2001283865A JP 2001283865 A JP2001283865 A JP 2001283865A JP 2003094392 A JP2003094392 A JP 2003094392A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 イジェクジョンラバーを簡単にかつ安全に抜
型に取り付けることができ、コストダウンを図ることが
できるダイボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法
を提供する。 【解決手段】 打抜機用抜型の切断刃及び罫を固定する
ためのダイボード１０であって、前記切断刃及び罫を固
定するための固定溝を形成するための基板１１と、この
基板１１の少なくとも一方の表面に接合されたラバーシ
ート１２とを具備する。
型に取り付けることができ、コストダウンを図ることが
できるダイボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法
を提供する。 【解決手段】 打抜機用抜型の切断刃及び罫を固定する
ためのダイボード１０であって、前記切断刃及び罫を固
定するための固定溝を形成するための基板１１と、この
基板１１の少なくとも一方の表面に接合されたラバーシ
ート１２とを具備する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シート材を所定の
形状に打ち抜くための切断刃及び罫を固定するためのダ
イボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法に関す
る。
形状に打ち抜くための切断刃及び罫を固定するためのダ
イボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より、合成樹脂製フィルム、薄紙ま
たは厚紙等のシート材から、展開した箱等の所定形状打
抜片を打ち抜くために、打抜機が用いられている。従来
の打抜機は、抜型と、これに相対向する面板とからな
り、シート材が載置された面板に抜型を圧接することに
より当該シート材を打ち抜くものである。
たは厚紙等のシート材から、展開した箱等の所定形状打
抜片を打ち抜くために、打抜機が用いられている。従来
の打抜機は、抜型と、これに相対向する面板とからな
り、シート材が載置された面板に抜型を圧接することに
より当該シート材を打ち抜くものである。
【０００３】図６には従来の抜型機における抜型および
面板部分の要部概略断面図を、また、図７には抜型機に
より打ち抜かれた箱用の打抜片を示す。
面板部分の要部概略断面図を、また、図７には抜型機に
より打ち抜かれた箱用の打抜片を示す。
【０００４】図６に示すように、打抜機は、上部定盤１
００および下部スライダ２００を有し、上部定盤１００
に取り付けられるチェース３００と、下部スライダ２０
０に取り付けられるデッドプレート４００を具備する。
ここで、チェース３００は、打抜機の上部定盤１００に
精度良く位置決め固定される汎用治具の一つであり、デ
ッドプレート４００は、下部スライダ２００に精度良く
位置決め固定される汎用治具の一つである。
００および下部スライダ２００を有し、上部定盤１００
に取り付けられるチェース３００と、下部スライダ２０
０に取り付けられるデッドプレート４００を具備する。
ここで、チェース３００は、打抜機の上部定盤１００に
精度良く位置決め固定される汎用治具の一つであり、デ
ッドプレート４００は、下部スライダ２００に精度良く
位置決め固定される汎用治具の一つである。
【０００５】上部定盤１００に固定されている抜型５０
０は、ダイボード５０１に切断刃５０２および罫５０３
が固定されたものである。ダイボード５０１は、通常ベ
ニヤ板、樹脂板あるいは金属板からなり、ダイボード５
０１には、一般にはレーザ加工により固定溝５０４が形
成されている。一方、切断刃５０２および罫５０３は帯
状の板材を所定の長さに切断後、屈曲したものであり、
ダイボード５０１に形成された固定溝５０４に挿入固定
されている。
０は、ダイボード５０１に切断刃５０２および罫５０３
が固定されたものである。ダイボード５０１は、通常ベ
ニヤ板、樹脂板あるいは金属板からなり、ダイボード５
０１には、一般にはレーザ加工により固定溝５０４が形
成されている。一方、切断刃５０２および罫５０３は帯
状の板材を所定の長さに切断後、屈曲したものであり、
ダイボード５０１に形成された固定溝５０４に挿入固定
されている。
【０００６】一方、デッドプレート４００上に固定され
て面板となるカウンタプレート６００は、約１〜１．５
ｍｍ厚の金属板材からなり、罫５０３に対応する部分に
は、凹溝６０１が形成されており、他の部分は平面状の
受け面６０２となっている。
て面板となるカウンタプレート６００は、約１〜１．５
ｍｍ厚の金属板材からなり、罫５０３に対応する部分に
は、凹溝６０１が形成されており、他の部分は平面状の
受け面６０２となっている。
【０００７】このような打抜機では、カウンタプレート
６００上に、合成樹脂フィルム、薄紙、厚紙等のシート
材７００を載置し、下方から下部スライダ２００を上昇
してカウンタプレート６００の受け面６０２に切断刃５
０２を圧接することにより、シート材７００を所望の形
状に打ち抜くことができる。
６００上に、合成樹脂フィルム、薄紙、厚紙等のシート
材７００を載置し、下方から下部スライダ２００を上昇
してカウンタプレート６００の受け面６０２に切断刃５
０２を圧接することにより、シート材７００を所望の形
状に打ち抜くことができる。
【０００８】このように形成される打抜片の一例が図７
に示されるものである。この打抜片７０１は、所望の形
状を有すると同時に、所望の位置に切れ線７０２および
折り目となる罫線（折れ線）７０３を有する。ここで、
切れ線７０２は、切断刃５０２の先端がカウンタプレー
ト６００の受け面６０２に当接することで形成され、ま
た、罫線７０３は、罫５０３の先端が凹溝６０１内に挿
入されることで形成される。
に示されるものである。この打抜片７０１は、所望の形
状を有すると同時に、所望の位置に切れ線７０２および
折り目となる罫線（折れ線）７０３を有する。ここで、
切れ線７０２は、切断刃５０２の先端がカウンタプレー
ト６００の受け面６０２に当接することで形成され、ま
た、罫線７０３は、罫５０３の先端が凹溝６０１内に挿
入されることで形成される。
【０００９】ところで、このような抜型５００では、打
ち抜かれた打抜片７０１が抜型５００の切断刃５０２の
間に嵌まり込むのを防止するために抜型用イジェクショ
ンラバーが用いられる。すなわち、図８に示すように、
全ての切断刃５０２に沿って、イジェクションラバー８
００が配置される。イジェクションラバー８００は、通
常、適当な弾性を有するゴムまたは発泡ゴムからなり、
その先端が切断刃５０２の先端より突出するように設け
られる。そして、イジェクションラバー８００は、操業
中には圧縮された状態になって打抜片７０１を押さえ込
み、切断作業終了後に打抜片７０１を切断刃５０２の間
から排出するようにする。
ち抜かれた打抜片７０１が抜型５００の切断刃５０２の
間に嵌まり込むのを防止するために抜型用イジェクショ
ンラバーが用いられる。すなわち、図８に示すように、
全ての切断刃５０２に沿って、イジェクションラバー８
００が配置される。イジェクションラバー８００は、通
常、適当な弾性を有するゴムまたは発泡ゴムからなり、
その先端が切断刃５０２の先端より突出するように設け
られる。そして、イジェクションラバー８００は、操業
中には圧縮された状態になって打抜片７０１を押さえ込
み、切断作業終了後に打抜片７０１を切断刃５０２の間
から排出するようにする。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上述した抜型５００に
用いられるイジェクションラバー８００は、通常、板状
ラバーまたは棒状ラバーを所定の寸法に切断後、手作業
で接着剤または両面接着テープ等でダイボード５０１に
貼り付けなければならないので、その作業に多大な時間
がかかるという問題がある。また、切断刃５０２に沿っ
てその両側に所定間隔で配置しなければならないが、切
断刃５０２は非常に鋭利であるため、作業に危険が伴う
という問題もある。
用いられるイジェクションラバー８００は、通常、板状
ラバーまたは棒状ラバーを所定の寸法に切断後、手作業
で接着剤または両面接着テープ等でダイボード５０１に
貼り付けなければならないので、その作業に多大な時間
がかかるという問題がある。また、切断刃５０２に沿っ
てその両側に所定間隔で配置しなければならないが、切
断刃５０２は非常に鋭利であるため、作業に危険が伴う
という問題もある。
【００１１】本発明は、このような事情に鑑み、イジェ
クジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付けるこ
とができ、コストダウンを図ることができるダイボード
及び打抜機用抜型並びにその製造方法を提供することを
課題とする。
クジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付けるこ
とができ、コストダウンを図ることができるダイボード
及び打抜機用抜型並びにその製造方法を提供することを
課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本発
明の第１態様は、打抜機用抜型の切断刃及び罫を固定す
るためのダイボードであって、前記切断刃及び罫を固定
するための固定溝を形成するための基板と、この基板の
少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具
備することを特徴とするダイボードにある。
明の第１態様は、打抜機用抜型の切断刃及び罫を固定す
るためのダイボードであって、前記切断刃及び罫を固定
するための固定溝を形成するための基板と、この基板の
少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具
備することを特徴とするダイボードにある。
【００１３】本発明の第２の態様は、第１の態様におい
て、前記ラバーシートは、前記固定溝と共に加工されて
イジェクションラバーとして使用することを特徴とする
ダイボードにある。
て、前記ラバーシートは、前記固定溝と共に加工されて
イジェクションラバーとして使用することを特徴とする
ダイボードにある。
【００１４】本発明の第３の態様は、基板に形成された
固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び
罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備す
る打抜機用抜型において、前記イジェクションラバー
は、前記基板に接合されたラバーシートを加工すること
により形成されたものであることを特徴とする打抜機用
抜型にある。
固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び
罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備す
る打抜機用抜型において、前記イジェクションラバー
は、前記基板に接合されたラバーシートを加工すること
により形成されたものであることを特徴とする打抜機用
抜型にある。
【００１５】本発明の第４の態様は、第３の態様におい
て、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の
両側面に略密着して設けられていることを特徴とする打
抜機用抜型にある。
て、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の
両側面に略密着して設けられていることを特徴とする打
抜機用抜型にある。
【００１６】本発明の第５の態様は、第３又は４の態様
において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及
び罫の先端側がこれら切断刃及び罫から所定間隔だけ離
れて設けられていることを特徴とする打抜機用抜型にあ
る。
において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及
び罫の先端側がこれら切断刃及び罫から所定間隔だけ離
れて設けられていることを特徴とする打抜機用抜型にあ
る。
【００１７】本発明の第６の態様は、第３〜５の何れか
の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切
断刃及び罫の両側の所定幅以外は高さが低くなっている
ことを特徴とする打抜機用抜型にある。
の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切
断刃及び罫の両側の所定幅以外は高さが低くなっている
ことを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１８】本発明の第７の態様は、第３〜６の何れか
の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切
断刃及び罫の両側の所定幅以外の部分が部分的に除去さ
れていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切
断刃及び罫の両側の所定幅以外の部分が部分的に除去さ
れていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１９】本発明の第８の態様は、第３〜７の何れか
の態様において、前記基板は、複数層が積層された積層
板であることを特徴とする打抜機用抜型にある。
の態様において、前記基板は、複数層が積層された積層
板であることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００２０】本発明の第９の態様は、基板に形成された
固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び
罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備す
る打抜機用抜型の製造方法において、基板とこの基板の
少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具
備するダイボードに、前記ラバーシートに前記切断刃及
び罫を挿入する挿入溝を形成すると共に前記基板に固定
溝を形成する工程と、前記固定溝に前記切断刃及び罫を
固定する工程とを具備することを特徴とする打抜機用抜
型の製造方法にある。
固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び
罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備す
る打抜機用抜型の製造方法において、基板とこの基板の
少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具
備するダイボードに、前記ラバーシートに前記切断刃及
び罫を挿入する挿入溝を形成すると共に前記基板に固定
溝を形成する工程と、前記固定溝に前記切断刃及び罫を
固定する工程とを具備することを特徴とする打抜機用抜
型の製造方法にある。
【００２１】本発明の第１０の態様は、第９の態様にお
いて、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エン
ドミルにより行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造
方法にある。
いて、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エン
ドミルにより行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造
方法にある。
【００２２】本発明の第１１の態様は、第９又は１０の
態様において、前記加工工程では、前記挿入溝及び固定
溝を略同一幅で形成することを特徴とする打抜機用抜型
の製造方法にある。
態様において、前記加工工程では、前記挿入溝及び固定
溝を略同一幅で形成することを特徴とする打抜機用抜型
の製造方法にある。
【００２３】本発明の第１２の態様は、第９〜１１の何
れかの態様において、前記加工工程では、前記挿入溝の
少なくとも前記切断刃及び罫の先端側を所定の幅に形成
し、その後、前記固定溝を形成することを特徴とする打
抜機用抜型の製造方法にある。
れかの態様において、前記加工工程では、前記挿入溝の
少なくとも前記切断刃及び罫の先端側を所定の幅に形成
し、その後、前記固定溝を形成することを特徴とする打
抜機用抜型の製造方法にある。
【００２４】本発明の第１３の態様は、第９〜１１の何
れかの態様において、前記加工工程の後、別途固定溝を
形成した他の基板を接合する接合工程を具備することを
特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
れかの態様において、前記加工工程の後、別途固定溝を
形成した他の基板を接合する接合工程を具備することを
特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を一実施の形態と共
に説明する。
に説明する。
【００２６】図１には、一実施形態に係るダイボードを
示す。同図に示すように、ダイボード１０は、金属、樹
脂あるいは木材からなる基板１１と、基板１１の一面に
接合されたラバーシート１２とを具備する。ラバーシー
ト１２の材質は、イジェクションラバーとして使用でき
るゴム部材又はエラストマーであれば特に限定されな
い。なお、基板１１とラバーシート１２とは接着剤を介
して接合してもよいが、基板１１上にラバーシート１２
を直接成形することにより接合するようにしてもよい。
示す。同図に示すように、ダイボード１０は、金属、樹
脂あるいは木材からなる基板１１と、基板１１の一面に
接合されたラバーシート１２とを具備する。ラバーシー
ト１２の材質は、イジェクションラバーとして使用でき
るゴム部材又はエラストマーであれば特に限定されな
い。なお、基板１１とラバーシート１２とは接着剤を介
して接合してもよいが、基板１１上にラバーシート１２
を直接成形することにより接合するようにしてもよい。
【００２７】かかるダイボード１０は、前記切断刃及び
罫を固定するための固定溝を基板１１に形成すると共
に、ラバーシート１２を加工してイジェクションラバー
とし、切断刃及び罫を固定すれば、打抜機用抜型として
使用できる。
罫を固定するための固定溝を基板１１に形成すると共
に、ラバーシート１２を加工してイジェクションラバー
とし、切断刃及び罫を固定すれば、打抜機用抜型として
使用できる。
【００２８】このような打抜機用抜型の一例を図２に示
す。図２（ａ）に示すように、打抜機用抜型２０は、ダ
イボード１０の基板１１に固定溝２１と、ラバーシート
１２に固定溝２１に連通する挿入溝２２を形成し、切断
刃２３及び罫２４を固定したものである。切断刃２３及
び罫２４は、従来技術で説明したような打抜片の打抜形
状及び折り曲げ形状に合わせて設けられ、従って、固定
溝２１及び挿入溝２２は、これら切断刃２３及び罫２４
の形状に合わせて形成される。なお、挿入溝２２は、固
定溝２１の幅、すなわち、切断刃２３及び罫２４の幅と
略同一の幅の幅狭部２２ａと、これより幅広の幅広部２
２ｂとを具備する。幅広部２２ｂは、切断刃２３及び罫
２４との両側に１ｍｍ程度の隙間ができるような幅であ
る。従来のイジェクションラバーのように切断刃２３や
罫２４の両側に所定の幅のイジェクションラバーを後張
りする場合には、良好な打抜をするために、１ｍｍ程度
隙間を空けるのが好ましいとされているが、本発明では
イジェクションラバーを後張りするものではなく、従来
より著しい高精度でイジェクションラバーを形成するこ
とができるので、図２（ｂ）のように全て幅狭部２２ａ
の幅とした打抜機用抜型２０Ａとしてもよい。勿論、全
て幅広部２２ｂの幅で形成してもよい。
す。図２（ａ）に示すように、打抜機用抜型２０は、ダ
イボード１０の基板１１に固定溝２１と、ラバーシート
１２に固定溝２１に連通する挿入溝２２を形成し、切断
刃２３及び罫２４を固定したものである。切断刃２３及
び罫２４は、従来技術で説明したような打抜片の打抜形
状及び折り曲げ形状に合わせて設けられ、従って、固定
溝２１及び挿入溝２２は、これら切断刃２３及び罫２４
の形状に合わせて形成される。なお、挿入溝２２は、固
定溝２１の幅、すなわち、切断刃２３及び罫２４の幅と
略同一の幅の幅狭部２２ａと、これより幅広の幅広部２
２ｂとを具備する。幅広部２２ｂは、切断刃２３及び罫
２４との両側に１ｍｍ程度の隙間ができるような幅であ
る。従来のイジェクションラバーのように切断刃２３や
罫２４の両側に所定の幅のイジェクションラバーを後張
りする場合には、良好な打抜をするために、１ｍｍ程度
隙間を空けるのが好ましいとされているが、本発明では
イジェクションラバーを後張りするものではなく、従来
より著しい高精度でイジェクションラバーを形成するこ
とができるので、図２（ｂ）のように全て幅狭部２２ａ
の幅とした打抜機用抜型２０Ａとしてもよい。勿論、全
て幅広部２２ｂの幅で形成してもよい。
【００２９】従来、汎用的な抜型は、ベニヤ合板からな
るダイボードに、炭酸ガスレーザで固定溝を加工してい
たが、本発明の打抜機用抜型２０の固定溝２１及び挿入
溝２２は、高速エンドミル加工により行う。高速エンド
ミルは、毎分数万回転という高速回転で加工するもので
あり、高速空気静圧主軸の高速エンドミルなどを用いる
のが好ましい。このような高速エンドミル加工により、
上述したラバーシート１２を基板１１と共に加工するこ
とができ、イジェクションラバーの貼り付け作業を行う
ことなく、打抜機用抜型２０を容易に製造することがで
きる。
るダイボードに、炭酸ガスレーザで固定溝を加工してい
たが、本発明の打抜機用抜型２０の固定溝２１及び挿入
溝２２は、高速エンドミル加工により行う。高速エンド
ミルは、毎分数万回転という高速回転で加工するもので
あり、高速空気静圧主軸の高速エンドミルなどを用いる
のが好ましい。このような高速エンドミル加工により、
上述したラバーシート１２を基板１１と共に加工するこ
とができ、イジェクションラバーの貼り付け作業を行う
ことなく、打抜機用抜型２０を容易に製造することがで
きる。
【００３０】図３には、図２（ａ）の打抜機用抜型２０
の製造方法について説明する。まず、図３（ａ）及び
（ｂ）に示すように、ダイボード１０に挿入溝２２の幅
広部２２ｂを高速エンドミルで形成する。このとき、従
来、レーザ加工を行うときに使用していたものと同様な
ＣＡＤデータなどの加工データを用いて、切断刃及び罫
の形状に合わせて自動的に加工することができる。次
に、高速エンドミルの工具を交換して、図３（ｃ）に示
すように、幅狭部２２ａ及び固定溝２１を加工する。こ
のとき、同じ加工データを用いるので、高精度で位置合
わせを行うことができる。ここで、固定溝２１自体の幅
精度はレーザ加工とは比較できないほど高精度であるの
で、レーザ加工のように仕上げ加工を行う必要はない。
最後に、図３（ｄ）に示すように、固定溝２１に切断刃
２３及び罫２４を固定して打抜機用抜型２０とする。
の製造方法について説明する。まず、図３（ａ）及び
（ｂ）に示すように、ダイボード１０に挿入溝２２の幅
広部２２ｂを高速エンドミルで形成する。このとき、従
来、レーザ加工を行うときに使用していたものと同様な
ＣＡＤデータなどの加工データを用いて、切断刃及び罫
の形状に合わせて自動的に加工することができる。次
に、高速エンドミルの工具を交換して、図３（ｃ）に示
すように、幅狭部２２ａ及び固定溝２１を加工する。こ
のとき、同じ加工データを用いるので、高精度で位置合
わせを行うことができる。ここで、固定溝２１自体の幅
精度はレーザ加工とは比較できないほど高精度であるの
で、レーザ加工のように仕上げ加工を行う必要はない。
最後に、図３（ｄ）に示すように、固定溝２１に切断刃
２３及び罫２４を固定して打抜機用抜型２０とする。
【００３１】また、本発明のダイボード及び打抜機用抜
型は上述した構成には限定されず、基板を複数層積層し
たものでもよい。ダイボードの状態で積層してあっても
よいし、打抜機用抜型を組み立てる段階で積層してもよ
い。
型は上述した構成には限定されず、基板を複数層積層し
たものでもよい。ダイボードの状態で積層してあっても
よいし、打抜機用抜型を組み立てる段階で積層してもよ
い。
【００３２】このような打抜機用抜型の一例を図４に示
す。図４（ａ）に示すように、上述したダイボード１０
を図３に示すように加工すると同時に、例えば、ベニヤ
合板などの第２のダイボード３０に固定溝３１を別途加
工したものを用意する。次に、図４（ｂ）に示すよう
に、両者を接合した後、図４（ｃ）に示すように、長尺
の切断刃２３Ａ及び罫２４Ａを固定することにより、打
抜機用抜型２０Ｂとすることができる。ここで、固定溝
３１は、例えば、高速エンドミル加工により行ってもよ
いが、従来と同様に、レーザ加工により行ってもよい。
比較的厚いベニヤ合板を用いて従来と同様な長尺の切断
刃等を用いる場合には、レーザ加工の方が高速に加工で
きるという利点がある。なお、固定溝３１は同様な加工
データにより加工すれば位置合わせの精度の点では問題
ない。また、固定溝３１により高精度に切断刃等を固定
できるので、幅精度の点でも問題はない。
す。図４（ａ）に示すように、上述したダイボード１０
を図３に示すように加工すると同時に、例えば、ベニヤ
合板などの第２のダイボード３０に固定溝３１を別途加
工したものを用意する。次に、図４（ｂ）に示すよう
に、両者を接合した後、図４（ｃ）に示すように、長尺
の切断刃２３Ａ及び罫２４Ａを固定することにより、打
抜機用抜型２０Ｂとすることができる。ここで、固定溝
３１は、例えば、高速エンドミル加工により行ってもよ
いが、従来と同様に、レーザ加工により行ってもよい。
比較的厚いベニヤ合板を用いて従来と同様な長尺の切断
刃等を用いる場合には、レーザ加工の方が高速に加工で
きるという利点がある。なお、固定溝３１は同様な加工
データにより加工すれば位置合わせの精度の点では問題
ない。また、固定溝３１により高精度に切断刃等を固定
できるので、幅精度の点でも問題はない。
【００３３】このように、上述した本発明の打抜機用抜
型２０〜２０Ｂでは、従来、非常に危険で長時間を要し
たイジェクションラバーの粘着作業を排除し、且つ従来
より著しく高精度でイジェクションラバーを設けること
ができるという効果を奏する。
型２０〜２０Ｂでは、従来、非常に危険で長時間を要し
たイジェクションラバーの粘着作業を排除し、且つ従来
より著しく高精度でイジェクションラバーを設けること
ができるという効果を奏する。
【００３４】なお、上述した打抜機用抜型２０〜２０Ｂ
では、イジェクションラバーが全面に亘って設けられて
いるので、打抜の際の必要な圧力が大きくなる可能性が
あるが、勿論、不必要な部分のラバーシートの全て又は
表面部分の一部を除去したりするのは自由である。
では、イジェクションラバーが全面に亘って設けられて
いるので、打抜の際の必要な圧力が大きくなる可能性が
あるが、勿論、不必要な部分のラバーシートの全て又は
表面部分の一部を除去したりするのは自由である。
【００３５】このような打抜機用抜型の例を図５に示
す。図５（ａ）に示す打抜機用抜型２０Ｃは、切断刃２
３及び罫２４の両側以外の領域に部分的に除去部２５を
設けたものであり、必要に応じて帯状に又はブロック状
に形成すればよい。また、図５（ｂ）に示す打抜機用抜
型２０Ｄは、切断刃２３及び罫２４の両側に所定の幅を
あけて凹部２６を設けたものである。凹部２６は切断刃
２３及び罫２４に沿って帯状に設けてもよいし、切断刃
２３及び罫２４の両側に所定の幅の領域を残して全面に
設けてもよい。
す。図５（ａ）に示す打抜機用抜型２０Ｃは、切断刃２
３及び罫２４の両側以外の領域に部分的に除去部２５を
設けたものであり、必要に応じて帯状に又はブロック状
に形成すればよい。また、図５（ｂ）に示す打抜機用抜
型２０Ｄは、切断刃２３及び罫２４の両側に所定の幅を
あけて凹部２６を設けたものである。凹部２６は切断刃
２３及び罫２４に沿って帯状に設けてもよいし、切断刃
２３及び罫２４の両側に所定の幅の領域を残して全面に
設けてもよい。
【００３６】なお、本発明の実施の態様では代表的な例
を示したが、勿論これに限定されるものではないことは
言うまでもない。
を示したが、勿論これに限定されるものではないことは
言うまでもない。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のダイボー
ド及び打抜機用抜型並びにその製造方法によれば、イジ
ェクジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付ける
ことができ、コストダウンを図ることができる。
ド及び打抜機用抜型並びにその製造方法によれば、イジ
ェクジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付ける
ことができ、コストダウンを図ることができる。
【図１】本発明の一実施の形態のダイボードの概略断面
図である。
図である。
【図２】本発明の一実施の形態の打抜機用抜型の概略断
面図である。
面図である。
【図３】本発明の一実施の形態の打抜機用抜型の製造工
程を示す概略断面図である。
程を示す概略断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態の打抜機用抜型の概略
断面図である。
断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態の打抜機用抜型の概略
断面図である。
断面図である。
【図６】従来技術に係る打抜機の概略断面図である。
【図７】打抜機で打ち抜かれた打抜片の一例を示す平面
図である。
図である。
【図８】従来技術に係る打抜機用抜型の概略断面図であ
る。
る。
１０ ダイボード
１１ 基板
１２ ラバーシート
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ 打抜機用抜型
２１ 固定溝
２２ 挿入溝
２３，２３Ａ 切断刃
２４，２４Ａ 罫
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 山口 大志郎
東京都新宿区東五軒町３−７ 株式会社片
山抜型製作所内
(72)発明者 片山 勇
東京都新宿区東五軒町３−７ 株式会社片
山抜型製作所内
Ｆターム(参考） 3C060 AA01 AA04 BA03 BB18 BC13
BG04
Claims (13)
- 【請求項１】 打抜機用抜型の切断刃及び罫を固定する
ためのダイボードであって、前記切断刃及び罫を固定す
るための固定溝を形成するための基板と、この基板の少
なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具備
することを特徴とするダイボード。 - 【請求項２】 請求項１において、前記ラバーシート
は、前記固定溝と共に加工されてイジェクションラバー
として使用することを特徴とするダイボード。 - 【請求項３】 基板に形成された固定溝に固定された切
断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられた
イジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型におい
て、前記イジェクションラバーは、前記基板に接合され
たラバーシートを加工することにより形成されたもので
あることを特徴とする打抜機用抜型。 - 【請求項４】 請求項３において、前記イジェクション
ラバーは、前記切断刃及び罫の両側面に略密着して設け
られていることを特徴とする打抜機用抜型。 - 【請求項５】 請求項３又は４において、前記イジェク
ションラバーは、前記切断刃及び罫の先端側がこれら切
断刃及び罫から所定間隔だけ離れて設けられていること
を特徴とする打抜機用抜型。 - 【請求項６】 請求項３〜５の何れかにおいて、前記イ
ジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定
幅以外は高さが低くなっていることを特徴とする打抜機
用抜型。 - 【請求項７】 請求項３〜６の何れかにおいて、前記イ
ジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定
幅以外の部分が部分的に除去されていることを特徴とす
る打抜機用抜型。 - 【請求項８】 請求項３〜７の何れかにおいて、前記基
板は、複数層が積層された積層板であることを特徴とす
る打抜機用抜型。 - 【請求項９】 基板に形成された固定溝に固定された切
断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられた
イジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型の製造
方法において、基板とこの基板の少なくとも一方の表面
に接合されたラバーシートとを具備するダイボードに、
前記ラバーシートに前記切断刃及び罫を挿入する挿入溝
を形成すると共に前記基板に固定溝を形成する工程と、
前記固定溝に前記切断刃及び罫を固定する工程とを具備
することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。 - 【請求項１０】 請求項９において、前記ラバーシート
及び前記基板の加工を高速エンドミルにより行うことを
特徴とする打抜機用抜型の製造方法。 - 【請求項１１】 請求項９又は１０において、前記加工
工程では、前記挿入溝及び固定溝を略同一幅で形成する
ことを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。 - 【請求項１２】 請求項９〜１１の何れかにおいて、前
記加工工程では、前記挿入溝の少なくとも前記切断刃及
び罫の先端側を所定の幅に形成し、その後、前記固定溝
を形成することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。 - 【請求項１３】 請求項９〜１１の何れかにおいて、前
記加工工程の後、別途固定溝を形成した他の基板を接合
する接合工程を具備することを特徴とする打抜機用抜型
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001283865A JP4815078B2 (ja) | 2001-09-18 | 2001-09-18 | 打抜機用抜型並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001283865A JP4815078B2 (ja) | 2001-09-18 | 2001-09-18 | 打抜機用抜型並びにその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003094392A true JP2003094392A (ja) | 2003-04-03 |
| JP4815078B2 JP4815078B2 (ja) | 2011-11-16 |
Family
ID=19107294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001283865A Expired - Fee Related JP4815078B2 (ja) | 2001-09-18 | 2001-09-18 | 打抜機用抜型並びにその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4815078B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014034078A (ja) * | 2012-08-08 | 2014-02-24 | Shizuo Sato | 打ち抜き機における面板装置 |
| JP2014034091A (ja) * | 2012-08-10 | 2014-02-24 | Shizuo Sato | 打ち抜き機における抜き型装置 |
| CN113977215A (zh) * | 2021-09-30 | 2022-01-28 | 浙江凯实激光科技股份有限公司 | 一种模切模具刀片的加工方法 |
-
2001
- 2001-09-18 JP JP2001283865A patent/JP4815078B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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| JP2014034091A (ja) * | 2012-08-10 | 2014-02-24 | Shizuo Sato | 打ち抜き機における抜き型装置 |
| CN113977215A (zh) * | 2021-09-30 | 2022-01-28 | 浙江凯实激光科技股份有限公司 | 一种模切模具刀片的加工方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4815078B2 (ja) | 2011-11-16 |
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