JP2003092226A - 抜板搬送装置及び抜板搬送方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 様々な種類の鉄心形状に制約されずに、抜板
を正確に自動搬送、位置決め及び自動積み可能な抜板搬
送装置及び抜板搬送方法を提供する。 【解決手段】 鉄心用の抜板２２，２３を搬送する搬送
ベルト３と、これを駆動するサーボモータ５，６、ロー
ラ２を設ける。搬送ベルト３と、抜板の位置を搬送中に
検出する位置検出手段８，９と、抜板の位置を停止する
寸前に検出する高精度検出手段１０〜１７とを、それぞ
れ抜板進行方向に一対に設ける。位置検出手段８，９及
び高精度検出手段１０〜１７の検出信号に基づいて、サ
ーボモータ５，６を制御する抜板位置演算処理部２８を
備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、電力用の
変圧器やリアクトル等に使用する鉄心を、電磁鋼板製抜
板を積層して製作する場合において、様々な種類の形状
をもった抜板を切断後、高速で自動搬送・位置決めする
ための抜板搬送装置及び抜板搬送方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、変圧器用鉄心においては、０．
３５ｍｍ以下の電磁鋼板製抜板を板幅、板長を順に変更
しながら積層し、円形断面形状に成形する。この鉄心形
状としては、１つの鉄心によって円形断面形状とするも
のや、半円断面状の２つの鉄心を組み合わせることによ
って円形断面形状とするもの等がある。また、１つの鉄
心を構成する抜板の形状についても、図１１（Ａ）
（Ｂ）に示すように、長手方向中央に９０°Ｖ形切欠部
がある抜板形状（Ｖノッチ型抜板３７）、長手方向両端
部が４５°にカットされた抜板形状（抜板右２２、抜板
左２３）、長手方向両端部中央が９０°になった抜板形
状（センターレグ型抜板３６）などがある。また、数枚
毎に段差（ラップ）をつけて積層するもの等、様々な種
類の鉄心が存在する。

【０００３】このような鉄心を、抜板を積層して製作す
る際には、まず、フープ状に巻いた板材を、切断機によ
り所定の形状に１枚づつ切断して、抜板を積層するべき
パレットテーブルまでコンベア搬送する。そして、抜板
をパレットテーブル上で一旦停止し、テーブル上へ落下
させて積層する。このとき、抜板幅方向には両側に案内
板を当てることで矯正を行っていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記に示す
ような従来の抜板搬送方法では、抜板長手方向には特別
な矯正手段がなかったので、コンベアの定寸送りで停止
させていた。このため、積層された鉄心は、要求する積
み精度がでておらず、位置決め冶具を使用することで、
一旦積層した鉄心を、人手により再度１、２枚づつ積み
直す必要があった。従って、作業時間・作業人員ともに
多く必要となり、コスト・納期・作業者負担の点で問題
があった。特に、鉄心を構成する抜板の形状は上記のよ
うに様々な種類があり、これらを全て正確に自動搬送、
位置決めすることは困難であった。

【０００５】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解決するために提案されたものであり、その目的は、
様々な種類の鉄心形状に制約されずに、抜板を正確に自
動搬送、位置決め及び自動積み可能な抜板搬送装置及び
抜板搬送方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】以上のような目的を達成
するために、請求項１記載の発明は、鉄心用の抜板を搬
送する搬送手段と、前記搬送手段の駆動手段とを備えた
抜板搬送装置において、前記搬送手段と、前記抜板の位
置を搬送中に検出する第１の位置検出手段と、前記抜板
の位置を停止する寸前に検出する第２の位置検出手段と
が、それぞれ抜板進行方向に一対に配設され、前記第１
の位置検出手段及び前記第２の位置検出手段の検出信号
に基づいて、前記駆動手段を制御する抜板位置演算手段
を備えたことを特徴とする。また、請求項７記載の発明
は、一対の搬送手段によって、一対の鉄心用の抜板を平
行に搬送し、前記抜板の位置を、搬送中に検出する第１
の位置検出を行い、前記抜板の位置を停止する寸前に検
出する第２の位置検出を行い、前記第１の位置検出及び
前記第２の位置検出による検出信号に基づいて、前記搬
送手段を制御することを特徴とする。

【０００７】以上のような請求項１及び請求項７記載の
発明では、例えば、切断機により予め抜板上に正確に加
工された丸穴等の検出対象を、第１の位置検出手段によ
り搬送中に検知させ停止（位置決め）させるが、抜板が
停止する寸前には搬送速度を落とし、第２の位置検知手
段によって再度抜板位置を検知する。このように、搬送
減速中若しくは低速運転中に検知するため、検知処理遅
れ等の影響を受けにくい。そして、抜板位置演算手段に
より、これらの情報を比較・演算させ搬送停止させるこ
とで、中央に９０°Ｖ形切欠部をもった抜板形状等様々
な形状をもった抜板の位置決めが可能となる。また、第
１の位置検知手段と第２の位置検知手段が抜板搬送方向
に一対に備わっていることで、半円断面状鉄心を２個あ
わせて成る鉄心においても、２枚同時搬送による位置決
めが可能となる。

【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の抜
板搬送装置において、搬送中の前記抜板を吸引する磁石
と、前記磁石を昇降させる磁石昇降手段とを備えたこと
を特徴とする。以上のような請求項２記載の発明では、
抜板を搬送中は、磁石によって吸引させて保持できる。
また、磁石昇降手段により磁石を昇降させることで、位
置決めした抜板を落下させることが可能となり、鉄心の
積層が容易となる。

【０００９】請求項３記載の発明は、請求項１又は請求
項２記載の抜板搬送装置において、前記搬送手段は、無
端状に移動する一定長の搬送ベルトを、前記抜板の搬送
方向に複数個直列に敷設したものであることを特徴とす
る。以上のような請求項３記載の発明では、搬送ベルト
を運転することで発生する摩擦力により抜板を搬送でき
る。また、搬送ベルトが複数個に区切られているので、
搬送ベルトのたわみを抑え、抜板搬送中におけるベルト
の蛇行成分を減少させることができる。このため、抜板
搬送精度を向上させることが可能である。

【００１０】請求項４記載の発明は、請求項３記載の抜
板搬送装置において、搬送中の前記抜板を吸引する磁石
と、前記磁石を昇降させる磁石昇降手段とを備え、前記
磁石及び前記磁石昇降手段とは、前記複数の搬送ベルト
毎に分割して設けられ、前記複数の搬送ベルト間にも前
記磁石が設けられていることを特徴とする。請求項１０
記載の発明は、請求項９記載の抜板搬送方法において、
搬送中の前記抜板を磁石によって吸引保持し、停止した
抜板を、前記磁石を昇降させることによって解放するこ
とを特徴とする。以上のような請求項４及び１０記載の
発明では、複数に分割した搬送ベルト間においても磁石
が昇降できるため、抜板落下時において、抜板を拘束し
ていた磁石吸引力の解放を均一に行うことが可能とな
る。

【００１１】請求項５記載の発明は、請求項３又は請求
項４記載の抜板搬送装置において、搬送中の前記抜板を
吸引する磁石と、前記磁石を昇降させる磁石昇降手段と
を備え、前記磁石昇降手段は、抜板進行方向と平行方向
に２列に分割されていることを特徴とする。以上のよう
な請求項５記載の発明では、例えば、半円断面形状鉄心
を２個あわせて成る鉄心用抜板を、搬送後にパレットへ
落下させる場合において、片側の抜板を搬送、位置決め
した後、落下させている間に、もう一方の反対側の抜板
を搬送、位置決め、落下させることが可能となり、サイ
クルタイム短縮が可能となる。

【００１２】請求項６記載の発明は、請求項１〜５のい
ずれか１項に記載の抜板搬送装置において、前記第２の
位置検出手段は、ＣＣＤ撮像素子であることを特徴とす
る。以上のような請求項６記載の発明では、ＣＣＤ（Ｃ
ｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）撮像素子
による高精度位置検出を行なうことにより、光電式セン
サによる位置検出と比較して、幅方向のずれによる長手
方向の補正をより確実に行うことが可能となる。

【００１３】請求項８記載の発明は、請求項７記載の抜
板搬送方法において、前記第２の位置検出は、抜板に設
けられたパンチ丸穴の前端及び後端を検出し、パンチ丸
穴前端及び後端の検出信号に基づいて、中心位置を演算
することを特徴とする。以上のような請求項８記載の発
明では、パンチ丸穴の中心位置を正確に算出し、抜板の
位置を正確に検出することができるので、幅方向のずれ
による長手方向の補正を行うことが可能となる。

【００１４】請求項９記載の発明は、請求項７又は請求
項８記載の抜板搬送方法において、直列に複数個敷設さ
れた前記搬送手段の搬送速度を、搬送方向に行くに従っ
て徐々に高めることを特徴とする。以上のような請求項
９記載の発明では、複数個の搬送装置を直列に敷設して
成るほどの長い搬送においても、駆動源等が異なる搬送
ベルト間での抜板のすべりが減少し、搬送精度の向上が
可能となる。

【００１５】

【発明の実施の形態】請求項１〜１０記載の発明に対応
する実施の形態を、図１〜図１１を参照して以下に説明
する。 （１）実施の形態の構成 本実施の形態の構成を説明する。まず、図１に示すよう
に、抜板を実際に搬送する搬送ベルト３は、その両端が
ローラ２に巻きかけられ、フレーム１から吊り下げて取
付けられている。この搬送ベルト３は、フレーム１の長
手方向に設けられているが、図２に示すように、左右に
複数に分割され互いに平行に配設されている。そして、
搬送ベルト３は、図３（Ａ）に示すようにフレームの全
長に亘って１個ずつ設けられるのではなく、図３（Ｂ）
に示すように、たわみ及び蛇行を抑える目的で、それぞ
れ２個直列に敷設されている。

【００１６】ローラ２は、図２に示すように、それぞれ
タイミングベルト７を介してサーボモータ右５及びサー
ボモータ左６によって回転駆動され、これにより搬送ベ
ルト３が無端状に移動するように構成されている。抜板
は、この搬送ベルト３の下側で搬送されるが、搬送ベル
ト３の上には、図１及び図４（Ａ）（Ｂ）に示すよう
に、抜板を吸引するための磁石２４が多数個設置されて
おり、磁石２４と搬送ベルト３との隙間には、搬送ベル
ト３の位置を保持するためにステンレス板４が挟まれて
いる。

【００１７】これらの磁石２４は、フレーム１の長手方
向に、左右に分割して配設されている。そして、図１、
図４（Ａ）（Ｂ）及び図５に示すように、磁石２４が左
右別々に上下方向に昇降可能となるように、右側の磁石
２４はエアシリンダ１８，１９に、左側の磁石２４はエ
アシリンダ２０，２１に、それぞれリンク機構２４ａ
（請求項の磁石昇降手段）を介して接続されている。ま
た、左右の磁石２４は、搬送ベルト３とともに、フレー
ム１の長手方向に２個直列に敷設されている。これらの
磁石２４間には、図６に示すように、ベルト間継部品３
２が設けられ、このベルト間継部品３２には、それぞれ
の磁石２４を橋渡しするためのベルト間磁石３１が取付
けられている。従って、ベルト間磁石３１も、リンク機
構２４ａによって昇降可能に構成されている。

【００１８】また、フレーム１の搬送方向入口側には、
図１及び図５に示すように、抜板が搬送されてきたこと
を検知するための一対の位置検出手段８，９（請求項の
第１の位置検出手段）が配設されている。フレーム１の
中央付近には、高精度検出手段１０〜１７（請求項の第
２の位置検出手段）が一対ずつ所定の間隔で配設されて
いる。これらの位置検出手段８，９、高精度検出手段１
０〜１７は、特定のものには限定されないが、ＣＣＤ
（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）撮像
素子を用いることが望ましい。

【００１９】そして、図７に示すように、位置検出手段
８，９は第１の位置入力部２５に、高精度検出手段１０
〜１７は左右の第２の位置入力部２６，２７に、それぞ
れの検出信号を入力可能となるように接続されている。
高精度検出手段１０〜１７と第２の位置入力部２６，２
７との間は、有効接点３８を選択的に切り替え可能に構
成されている。また、これらの上位側には、入力された
検出信号に基づいて、抜板位置を算出する抜板位置演算
処理部２８が接続されている。

【００２０】（２）実施の形態の作用 以上のような構成の本実施の形態の作用を説明する。な
お、本実施の形態によって構成される鉄心としては、図
１１（Ａ）（Ｂ）に示すように、１鉄心構成型２９、２
鉄心構成型３０を例とする。そして、これらを構成する
抜板は、切断時に予め加工された丸穴である位置決め用
のパンチ穴を有している。このパンチ穴は、位置検出手
段８，９、高精度検出手段１０〜１７による検出対象と
なる。また、上記の説明では省略したが、抜板積層時に
は、昇降可能な位置決めピンが、積層される抜板のパン
チ穴に挿入されることによって、抜板の正確な垂直方向
の昇降と位置決めに利用される。

【００２１】（２−１）２鉄心構成型の場合 まず、図１１（Ｂ）に示すような２鉄心構成型３０を構
成する場合を例にして、図８のフローチャートに従って
説明する。すなわち、サーボモータ５、６を駆動させる
と、タイミングベルト７を介して、ローラ２及び搬送ベ
ルト３は回転動作を行う。かかる搬送開始時は、サーボ
モータ５、６を速度制御ループにて最高速度で運転する
（ステップ８０１）。例とした２鉄心構成型３０では、
図１１（Ｂ）に示すような２枚対称型の抜板右２２、抜
板左２３が、左右の搬送ベルトにより同時搬送されてく
る。この構造においては、抜板右２２はサーボモータ右
５、抜板左２３はサーボモータ左６の回転により搬送さ
れるが、速度制御で同期運転を行い、ほぼ同時搬送する
ことが可能である。

【００２２】このように搬送中である抜板を位置検出
し、正確に所定の位置に停止させることにより位置決め
を行なうが、この位置検出は、切断時に予め加工された
パンチ穴を利用する。すなわち、上記のように、搬送中
である抜板２２，２３は速度制御ループにて最高速度で
運転されている。このため、通常、抜板２２，２３の位
置検出には、センサ系及びシステム系に関する処理遅れ
が発生する。そこで、本実施の形態においては、抜板２
２，２３を２段階で位置検出し、位置決めを行う方法を
とる。まず、搬送方向入口側に設置された位置検出手段
右８、位置検出手段左９により、抜板右２２、抜板左２
３のどちらかのパンチ穴を検出する（ステップ８０
２）。左右どちらかのパンチ穴を検出することになるの
は、搬送時、搬送ベルト３と抜板２２，２３のすべりが
発生し、２枚が完全に一致しては搬送されてこないた
め、通常どちらか一方が先に検出され、もう一方が後れ
て検出されるためである。

【００２３】このように検出された信号は、第１の位置
入力部２５に入力される。位置検出手段右８若しくは位
置検出手段左９の入力波形は、パンチ穴のエッジ立下り
で位置が検出され、図７に示す第１の位置入力部波形３
９のようになる。これにより、抜板位置演算処理部２８
は、抜板を搬送停止予定位置まで送るため、サーボモー
タ５，６を位置制御モードへと移行させ、現在位置から
の相対目標位置を指令する（ステップ８０３）。このと
きの指令値は、先に検出した側の位置検出手段右８若し
くは左９から、停止予定位置までの距離（既知）をＡ、
左右のサーボモータ５，６の現在値をそれぞれＢ１、Ｂ
２とすると、次のようになる。

【数１】目標指令位置（右）＝Ａ＋Ｂ_１ 目標指令位置（左）＝Ａ＋Ｂ_２

【００２４】この第１の位置決め処理が完了する直前に
は（ステップ８０４）、搬送ベルト３による搬送速度は
減速処理中か低速運転中とする。そして、高精度検出手
段１０〜１７に接続されている有効接点３８を有効とす
ることによって、高精度検出手段１０〜１７の信号を第
２の位置入力部２６，２７へ入力する（ステップ８０
５）。このときの入力波形は、パンチ穴が通過する順に
穴前端エッジ（立上り）と穴後端エッジ（立下り）が検
出され、図７に示す第２の位置入力部波形４０のように
なる。

【００２５】なお、有効接点３８は、サーボモータ５，
６のエンコーダパルスを管理し、有効のタイミングをと
る。この際に、高精度検出手段１０〜１７のいずれを使
用するかは、停止させる位置によって予め選択しておく
ものとする。また、高精度検出手段１０〜１７は、左右
の抜板２２，２３のパンチ穴それぞれに対して並列処理
で検出するものとする（ステップ８０６，８０７，８０
９，８１０）。従って、右側の抜板２２を検出すると、
第２の位置入力部２６へ信号入力され、左側の抜板２３
を検出すると、第２の位置入力部２７へ信号が入力され
る。

【００２６】これらは、第１の位置入力部２５での信号
とは異なり、第１の位置決め処理の処理完了直前である
ため、搬送速度も減速処理中か低速運転中であり、最高
速度に比べて十分低速であることから、センサ系及びシ
ステム系での処理遅れによる誤差が抑制される。さら
に、高精度を期待する場合には、より低速処理に搬送速
度を落とすか、より処理遅れの少ない信号処理系を利用
するとよい。前記のように入力された左右の位置検出情
報を元に、抜板位置演算処理部２８は、左右の抜板２
２、２３の位置情報を比較する（ステップ８０８，８１
１，８１２）。そして、先に到達（搬送）されたと判断
された側の抜板の指令値によって、サーボモータ５，６
へ最終位置決めとして、相対位置指令をする（ステップ
８１３）。

【００２７】この位置決めが完了すると、先入側の搬送
ベルト３を停止させ、該当する側のエアシリンダ１８〜
２１を駆動することによって、図４（Ａ）（Ｂ）に示す
ように、リンク機構２４ａで連結された磁石２４を昇降
させ、先入側の抜板２２若しくは２３を下方にあるテー
ブルパレット上に落下させる（ステップ８１４）。この
際に、図示しない位置決めピンをパンチ穴に挿通させ
て、これに沿って抜板２２若しくは２３を落下させるこ
とによって、精度よくテーブルパレット上に位置決めで
きる。

【００２８】先入側の抜板２２若しくは２３が落下する
と、今度は、後入側の抜板２２若しくは２３を搬送する
べく、サーボモータ５，６へ位置指令を行う（ステップ
８１５）。この位置司令により、後入側抜板２２若しく
は２３が位置決め完了すると、再度磁石２４を昇降させ
て、後入側の抜板２２若しくは２３をテーブルパレット
上に落下・位置決めさせる（ステップ８１６）。この処
理を繰り返すことにより、複数の抜板を全自動で積み上
げ、１つの鉄心を積層させていく。また、このように構
成した抜板搬送装置を長手（搬送）方向に複数個つなげ
ることによって、１度に複数の鉄心を自動積みさせるこ
とができる。

【００２９】このとき、図１０に示すように、異なる駆
動源（サーボモータ５，６）をもつ搬送ベルト間では、
搬送速度を後に進むにしたがって徐々に速くしていくこ
とにより、搬送装置間でのすべりを減少させることがで
きる。なお、図１０は、搬送ベルト３を３個直列に敷設
した例であるが、抜板搬送方向に行くに従って、その速
度がＶ１→ Ｖ２（＝Ｖ１＋α）→Ｖ３（＝Ｖ２＋α）
と速くなっている。

【００３０】また、最終位置決めを行うパンチ穴の検出
においては、高精度検出手段１０〜１７をパンチ穴が通
過する順に穴前端エッジ（立上り）と穴後端エッジ（立
下り）でのサーボモータエンコーダパルスを抜板位置演
算処理部２８に入力し、次式のように穴の中心を計算す
る。例として、抜板右２２が先入側であると仮定して、
先入側の穴前端検出時のサーボモータ５，６の現在値を
Ｅ１ａ，Ｅ２ａ，先入側の穴後端検出時のサーボモータ
５，６の現在値をＥ１ｂ，Ｅ２ｂ，先入側の高精度検出
手段１０〜１７から停止予定位置までの距離をＣ１（既
知）とすると、以下のようになる。

【数２】目標指令位置（先入側）＝Ｃ_１＋Ｅ_１ｂ−
｛（Ｅ_１ｂ−Ｅ_１ａ）／２｝ 目標指令位置（後入側）＝Ｃ_１＋Ｅ_２ｂ−｛（Ｅ_１ｂ−
Ｅ_１ａ）／２｝

【００３１】ただし、サーボモータ５，６の現在値は搬
送方向に対して増加していくものとする。この値を使っ
て位置決めを行えば、搬送方向直角（抜板幅）方向に抜
板２２，２３がずれて搬送されたとしても、長手方向の
誤差には影響しないで済む。

【００３２】（２−２）１鉄心構成型の場合 次に、図１１（Ａ）に示すような１鉄心構成型２９を構
成する場合を例にして、図９のフローチャートに従って
説明する。なお、上記の２鉄心構成型の場合と同様の手
順については、一部説明を省略する。すなわち、上記と
同様に、搬送ベルト３を回転させて、１枚型の抜板を搬
送を開始する（ステップ９０１）。そして、搬送方向入
口側に設置された位置検出手段右８若しくは位置検出手
段左９により、抜板のパンチ穴を検出する（ステップ９
０２）。このように検出された信号は、第１の位置入力
部２５に入力される。これにより、抜板位置演算処理部
２８は、抜板を搬送停止予定位置まで送るため、サーボ
モータ５，６を位置制御モードへと移行させ、現在位置
からの相対目標位置を指令する（ステップ９０３）。

【００３３】この第１の位置決め処理が完了する直前に
は（ステップ９０４）、搬送ベルト３による搬送速度は
減速処理中か低速運転中とする。そして、高精度検出手
段１０〜１７に接続されている有効接点３８を有効とす
る（ステップ９０５）。この際に、高精度検出手段１０
〜１７のいずれを使用するかは、停止させる位置によっ
て予め選択しておくものとする。そして、高精度検出手
段１０〜１７によって穴前端エッジ（立上り）と穴後端
エッジ（立下り）が検出され（ステップ９０６，９０
７）、その信号が第２の位置検出手段２６，２７へ入力
される。このように入力された左右の位置検出情報を元
に、抜板位置演算処理部２８は、抜板の位置を算出する
（ステップ９０８）。そして、サーボモータ５，６へ最
終位置決めとして、相対位置指令をする（ステップ９０
９）。

【００３４】この位置決めが完了すると、搬送ベルト３
を停止させ、エアシリンダ１８〜２１を駆動することに
よって、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、リンク機構２
４ａで連結された磁石２４を昇降させ、抜板を下方にあ
るテーブルパレット上に落下させる（ステップ９１
０）。この処理を繰り返すことにより、複数の抜板を全
自動で積み上げ、１つの鉄心を積層させていく。

【００３５】（３）実施の形態の効果 以上のような本実施の形態によれば、切断機により予め
抜板上に正確に加工されたパンチ穴を、位置検出手段
８，９により搬送中に検出するのみでなく、抜板が停止
する寸前の搬送減速中か低速運転中に、さらに高精度検
出手段１０〜１７によって抜板位置を検知する。従っ
て、検知処理遅れ等の影響を受けにくく、正確な位置検
出による自動位置決めが可能となり、作業者の手間がか
ららない。

【００３６】また、抜板を搬送ベルト３下側面に磁石２
４によって吸引させて保持でき、搬送ベルト３を運転す
ることで発生する摩擦力により抜板を搬送できる。ま
た、有効接点３８によって、高精度検出手段１０〜１７
のいずれかを選択的に使用して、抜板位置演算処理部２
８により、入力された情報を比較・演算させ搬送停止さ
せることで、Ｖ形等の切欠部の誤検出を防止できる。従
って、１鉄心構成型、２鉄心構成型、Ｖノッチ型、セン
ターレグ型等様々な形状をもった抜板であっても、全自
動で搬送・停止・位置決めが可能となる。

【００３７】また、搬送ベルト３の下側面に、抜板を磁
力吸引して搬送し、リンク機構２４ａによって磁石２４
を昇降させることで、位置決めした抜板をスムーズに落
下させることが可能となるので、鉄心の積層が容易とな
る。特に、複数に分割した搬送ベルト３間においてもベ
ルト間磁石３１が昇降できるため、抜板落下時におい
て、抜板を拘束していた磁石２４の吸引力の解放を均一
に行うことが可能となる。

【００３８】また、搬送ベルト３が、抜板の搬送方向に
複数個直列に敷設されているので、搬送距離が長くて
も、搬送ベルトのたわみを抑え、抜板搬送中におけるベ
ルトの蛇行成分を減少させることができる。このため、
抜板搬送精度を向上させることが可能となる。特に、こ
れらの搬送ベルト３の搬送速度を、搬送方向に従って徐
々に高めることによって、駆動源等が異なる搬送ベルト
間での抜板のすべりが減少し、搬送精度の向上が可能と
なる。

【００３９】また、位置検出手段８，９及び高精度検出
手段１０〜１７が、左右に配設されているので、一対の
抜板を合わせて成る鉄心においても、２枚同時搬送によ
る位置決めが可能となる。特に、磁石２４とこれを昇降
させるリンク機構２４ａは、左右に分割して設けられて
いるので、搬送後の左右の抜板のパレットへの落下にお
いて、片側の抜板を搬送、位置決めした後、落下させて
いる間に、もう一方の反対側の抜板を搬送、位置決め、
落下させることが可能となり、サイクルタイム短縮が可
能となる。

【００４０】また、高精度検出手段１０〜１７として、
ＣＣＤ撮像素子を用いることによって、光電式センサと
比較して、幅方向のずれによる長手方向の補正をより確
実に行うことが可能となる。特に、抜板に設けられたパ
ンチ穴の前端及び後端を検知し、これに基づいて、抜板
位置演算処理部２８は中心位置を演算するので、幅方向
のずれによる長手方向の補正をより正確に行うことがで
きる。

【００４１】（４）他の実施の形態 なお、本発明は上記のような実施の形態に限定されるも
のではなく、各部材の大きさ、形状、数、材質等は適宜
変更可能である。例えば、直列方向に敷設される搬送ベ
ルト３の数は、一つであっても、上記で例示したものよ
りもさらに多くしてもよい。また、位置検出手段８，９
や高精度検出手段１０〜１７の数も、上記で例示したも
のには限定されない。

【００４２】

【発明の効果】以上のような本発明によれば、様々な種
類の鉄心形状に制約されずに、抜板を正確に自動搬送、
位置決め及び自動積み可能な抜板搬送装置及び抜板搬送
方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の抜板搬送装置の実施の形態を示す正面
図。

【図２】図１の実施の形態の側面図。

【図３】搬送ベルトを長手方向に単一とした場合（Ａ）
と、分割した場合（Ｂ）の説明図。

【図４】図１の実施の形態における磁石の下降状態
（Ａ）と、上昇状態（Ｂ）を示す詳細図。

【図５】図１の実施の形態の平面図。

【図６】図１の実施の形態における搬送ベルト間の構成
を示す詳細図。

【図７】図１の実施の形態のシステム系統図。

【図８】図１の実施の形態による２鉄心構成型の抜板の
搬送手順をあらわすフローチャート。

【図９】図１の実施の形態による１鉄心構成型の抜板の
搬送手順をあらわすフローチャート。

【図１０】複数の搬送ベルトに対する搬送速度制御例を
示す説明図。

【図１１】代表的な鉄心の例を示す説明図。

【符号の説明】 １…フレーム ２…ローラ ３…搬送ベルト ４…ステンレス板 ５，６…サーボモータ ７…タイミングベルト ８，９…位置検出手段 １０〜１７…高精度検出手段 １８〜２１…エアシリンダ ２２，２３…抜板 ２４…磁石 ２４ａ…リンク機構 ２５…第1の位置入力部 ２６，２７…第２の位置入力部 ２８…抜板位置演算処理部 ２９…鉄心（１鉄心構成型） ３０…鉄心（２鉄心構成型） ３１…ベルト間磁石 ３２…ベルト間継部品 ３３〜３５…抜板搬送装置 ３８…有効接点

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3F024 CA04 3F027 AA02 CA01 DA02 DA04 EA01 FA12 3F029 AA04 BA00 BA09 BA11 CA22 CA84 CA86 DA00 5E062 AC02 AC19

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鉄心用の抜板を搬送する搬送手段と、前
   記搬送手段の駆動手段とを備えた抜板搬送装置におい
   て、前記搬送手段と、前記抜板の位置を搬送中に検出す
   る第１の位置検出手段と、前記抜板の位置を停止する寸
   前に検出する第２の位置検出手段とが、それぞれ抜板進
   行方向に一対に配設され、前記第１の位置検出手段及び
   前記第２の位置検出手段の検出信号に基づいて、前記駆
   動手段を制御する抜板位置演算手段を備えたことを特徴
   とする抜板搬送装置。
2. 【請求項２】 搬送中の前記抜板を吸引する磁石と、 前記磁石を昇降させる磁石昇降手段とを備えたことを特
   徴とする請求項１記載の抜板搬送装置。
3. 【請求項３】 前記搬送手段は、無端状に移動する一定
   長の搬送ベルトを、前記抜板の搬送方向に複数個直列に
   敷設したものであることを特徴とする請求項１又は請求
   項２記載の抜板搬送装置。
4. 【請求項４】 搬送中の前記抜板を吸引する磁石と、 前記磁石を昇降させる磁石昇降手段とを備え、 前記磁石及び前記磁石昇降手段とは、前記複数の搬送ベ
   ルト毎に分割して設けられ、 前記複数の搬送ベルト間にも、前記磁石が設けられてい
   ることを特徴とする請求項３記載の抜板搬送装置。
5. 【請求項５】 搬送中の前記抜板を吸引する磁石と、 前記磁石を昇降させる磁石昇降手段とを備え、 前記磁石昇降手段は、抜板進行方向と平行方向に２列に
   分割されていることを特徴とする請求項３又は請求項４
   記載の抜板搬送装置。
6. 【請求項６】 前記第２の位置検出手段は、ＣＣＤ撮像
   素子であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１
   項に記載の抜板搬送装置。
7. 【請求項７】 一対の搬送手段によって、一対の鉄心用
   の抜板を平行に搬送し、 前記抜板の位置を、搬送中に検出する第１の位置検出を
   行い、 前記抜板の位置を停止する寸前に検出する第２の位置検
   出を行い、 前記第１の位置検出及び前記第２の位置検出による検出
   信号に基づいて、前記搬送手段を制御することを特徴と
   する抜板搬送方法。
8. 【請求項８】 前記第２の位置検出は、抜板に設けられ
   たパンチ丸穴の前端及び後端を検出し、 パンチ丸穴前端及び後端の検出信号に基づいて、中心位
   置を演算することを特徴とする請求項７記載の抜板搬送
   方法。
9. 【請求項９】 直列に複数個敷設された前記搬送手段の
   搬送速度を、搬送方向に行くに従って徐々に高めること
   を特徴とする請求項７又は請求項８記載の抜板搬送方
   法。
10. 【請求項１０】 前記搬送中の前記抜板を磁石によって
    吸引保持し、 停止した抜板を、前記磁石を昇降させることによって解
    放することを特徴とする請求項９記載の抜板搬送方法。