JP2003080580A - 合成樹脂製凹凸付き押出材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 合成樹脂製押出材の表面に滑り止め等に供す
る凹凸を付するに際し、押出成形という簡易な成形手段
を用いながらも、安定的な滑り止め機能を有する凹凸付
き押出材を提供する。 【解決手段】 合成樹脂製押出材１１の表面周囲に並設
され、該押出材の成形方向に向く多数の凸条１２ａ上
に、該成形方向に多数の凹部１２ｂを列設し、それによ
り、上記凸条１２ａを先端に実質的な平面部がない突起
１３に分割して、該凸条１２ａに沿う多数の突起１３を
列設する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面に滑り止め等
に適した凹凸を有する合成樹脂製の凹凸付き押出材及び
その製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、合成樹脂製押出材の表面に滑
り止め等に供する凹凸を付したものは知られているが、
それらは、押出材の成形方法に起因し、該押出材の成形
方向に向く多数の突条を並設したものであり、そのた
め、押出成形により容易に成形できるが、必ずしも滑り
止めとしての機能を十分に発揮できるものではなく、特
に押出材の長手方向（成形方向）には滑り止めとしての
機能を全く発揮できない、という問題がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の技術的課題
は、合成樹脂製押出材の表面に滑り止め等に供する凹凸
を付するに際し、押出成形という簡易な成形手段を用い
ながらも、安定的な滑り止め機能を有する凹凸付き押出
材及びその製造方法を提供することにある。本発明の更
に具体的な技術的課題は、合成樹脂製押出材の表面に、
その長手方向に直交する方向の既知の滑り止めばかりで
なく、長手方向にも有効な滑り止め機能を有する凹凸付
き押出材及びその製造方法を提供することにある。

【０００４】一般的に、合成樹脂材の表面の凹凸は、手
足などの柔軟な皮膚面に対しては有効な滑り止めとして
作用するが、硬質材との接触においては、接触面積が非
常に小さくなることから、低摩擦面として機能するもの
である。本発明の他の技術的課題は、上記滑り止めとし
ての機能ばかりでなく、硬質材に対して低摩擦面として
機能する凹凸付き押出材及びその製造方法を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材は、基本的には、
合成樹脂製押出材の表面周囲の全部または一部に並設さ
れ、該押出材の成形方向に向く多数の凸条上に、該成形
方向に多数の凹部を列設し、それにより、上記凸条を先
端に実質的な平面部がない多数の突起に分割して、該凸
条に沿う多数の突起を列設したことを特徴とするもので
ある。

【０００６】また、上記課題を解決するための本発明の
凹凸付き押出材の製造方法は、合成樹脂製押出材の表面
周囲の全部または一部に、押出成形手段により該押出材
の成形方向に沿う多数の凸条を並設成形する工程と、成
形された上記凸条上に、凹部形成手段により、該成形方
向に多数の凹部を形成し、それによって、上記凸条を先
端に実質的な平面部がない多数の突起に分割する工程と
を有することを特徴とするものである。

【０００７】上記構成を有する合成樹脂製凹凸付き押出
材によれば、押出材の表面の多数の凸条を凹部によって
分割し、それによって多数の突起を列設しているので、
該押出材を建築材等として利用し、その上を歩くとき、
あるいは、それを握ったときに、上記突起が滑り止めと
して機能し、いずれの方向にも滑ることがない。また、
上記凹凸付き押出材の製造方法によれば、合成樹脂製押
出材の表面に滑り止め等に供する凹凸を付するに際し、
押出成形という簡易な成形手段を用いながら、多数の突
起によっていずれの方向にも滑らない安定的な滑り止め
機能を発揮する凹凸付き押出材を得ることができ、しか
も、その突起は複数の凸条を持つ押出材の成形後に、該
凸条に対してその成形方向に多数の凹部を形成する、と
いう簡単な工程を付加するだけでよく、極めて簡単に成
形することができる。

【０００８】また、上記突起は、その先端に実質的な平
面部があると、その部分で滑りやすくなる、という傾向
を示すが、本発明においては、先端に実質的な平面部が
ない多数の突起としているので、それらにより滑り止め
としての機能を十分に発揮させることができる。更に、
上記突起は、一般的には滑り止めとして有効なものであ
るが、他の機能を発揮する用途に適用することもでき、
例えば、多数の突起の先端に実質的な平面部がないこと
から、硬質材との接触時においては、接触面積が非常に
小さくなり、滑り止めとは逆に、有効な低摩擦摺動面と
して機能させることができる。

【０００９】上記凹凸付き押出材の製造において、押出
材表面に先端に実質的な平面部がない多数の突起を成形
するに際しては、押出成形手段により成形される凸条
を、先端に実質的な平面部がない凸条として成形してお
き、それを多数の凹部で分割することにより、凸条の成
形方向に若干の長さの稜線をもつ突起とすることもでき
るが、逆に、押出成形される凸条を先端に若干の平面部
があるものとしておき、それを多数の凹部で分割する際
に先端に平面部が実質的に生じないように短い間隔で凹
部を形成し、結果的には、凸条と交差する方向に若干の
稜線をもつ突起とすることもできる。更に、上記凸条を
先端に実質的な平面部がない凸条として成形しておき、
それを多数の凹部で分割する際にも先端に稜線が生じな
いように短い間隔で凹部を形成し、結果的に、先端に稜
線のない突起とすることもできる。

【００１０】上記凹凸付き押出材の製造においては、凹
凸形成手段として、押出成形手段により押出成形された
直後で十分に冷却されていない柔軟性のある押出材の凸
条を部分的に押圧変形させて、多数の凹部を形成するこ
ともできるが、押出成形手段によって押出成形した後に
冷却硬化させた押出材における凸条を、カッター等によ
って部分的に切除することにより、該凸条上に多数の凹
部を形成することもできる。

【００１１】上記凹凸形成手段が、押出成形手段により
成形された直後の柔軟性ある押出材の凸条を部分的に押
圧変形させるものである場合には、歯車状成形部材を該
凸条に接触する状態で転動させ、その周囲の歯部を凸条
に押入するのが望ましく、この場合に、上記歯車状成形
部材の接触により押出材が必要以上に変形する可能性が
あれば、押出成形手段として、予め成形して硬化させた
押出基材の表面に凸条成形用の合成樹脂被覆を押出成形
する成形機構を用い、それによって押出材を硬化した押
出基材の表面に十分に硬化していない凸条形成用の合成
樹脂被覆を被着したものとし、凸条への凹部の形成を容
易にすることができる。

【００１２】上述した本発明の合成樹脂製凹凸付き押出
材は、建築用の木材に代えて使用する合成樹脂製建築資
材、具体的には、ベランダ、バルコニー、風呂場や脱衣
所の床等に敷設する床材、手摺り、瓦桟等に有効に利用
できるものである。また、その用途に応じて、合成樹脂
製押出材を、発泡合成樹脂によって形成することもでき
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１乃至図３は本発明の合成樹脂
製凹凸付き押出材の第１実施例を示すもので、この第１
実施例の押出材は、該押出材を床板１として実施する場
合を示している。即ち、板状をなす合成樹脂製押出材１
１の表面に多数の突起１３を列設すると共に、短手方向
の一端側に、この床材１を設置した際に隣接する同形の
床材との連結に使用する連結用突部１４を、他端側に隣
接する床材の連結用突起を嵌入するための連結用溝１５
を形成したものである。

【００１４】上記突起１３は、該押出材１１の表面に、
その押出成形に際して成形方向に向く多数の凸条１２ａ
を成形しておき、その凸条１２ａに、該成形方向に多数
の凹部１２ｂを列設して、該凸条１２ａを先端に実質的
な平面部が形成されないような状態に多数に分割したも
のであり、結果的に、上記突起１３を予め成形した上記
凸条１２ａに沿うように形成したものである。

【００１５】上記床材１を成形するに際しては、まず押
出成形手段により、合成樹脂押出材１１の成形方向に沿
って多数の凸条１２ａを並設成形する第１の工程を実施
し、次に該第１の工程によって成形された凸条１２ａ上
に、凹部形成手段によって凹部１２ｂを形成する第２の
工程を実施することにより行う。上記第１の工程おいて
は、上記凸条１２ａの先端に実質的な平面部がないよう
に成形すると共に、上記連結用突部１４及び溝１５を一
体に形成しておく。

【００１６】上記第２の工程は、上記凸条１２ａが押出
成形された直後の上記押出材１１において、該凸条１２
ａを部分的に押圧変形させることにより上記凹部１２ｂ
を形成する。即ち、押出成形された直後の押出材１１
は、その成形時の熱を有していて表面の硬化が十分でな
く、押圧による変形が可能な程度の柔らかさを備えてい
るため、この状態を利用して上記凸条１２ａを部分的に
押圧成形させて凹部１２ｂを形成する。ただし、上記第
２の工程は、上述したところに限るものではなく、後述
するように押出材１１の硬化後に切削により凹部１２ｂ
を形成することもできる。

【００１７】上記凹部１２ｂの成形手段としては、図４
示すような、上記凸条１２ａを押圧する複数の押圧用歯
１６ａを一定間隔に備えた歯車状成形部材１６を用い、
押出材１１の成形方向に回転させながら凸条１２ａを押
圧することにより、該凸条１２ａに上記歯１６ａの間隔
に応じて凹部１２ｂが形成され、結果として多数の突起
１３が一定間隔で列設される。このとき、上記歯車状成
形部材１６は、その複数の歯１６ａが、上記突起１３の
先端に実質的な平面部が形成されず、しかも、形成され
る突起１３が人間の肌に鋭く食い込まない程度の緩やか
な面、あるいは、凸条１２ａの成形方向に若干の長さの
稜線をもつ突起を形成するような構成となっている。

【００１８】かくして、上記第１及び第２の工程を経た
押出材１１は、その後冷却して全体を硬化させることに
より完成し、床材１として用いられることとなる。

【００１９】上記構成を有する合成樹脂製凹凸付き押出
材からなる床材１は、上記押出材１１に列設された突起
１３が滑り止めとして機能し、その上を歩くときにはい
ずれの方向にも滑ることがない。特に、上記突起１３
は、先端に実質的な平面部が形成されないようにしてい
るので、滑り止めとしての機能を十分に発揮することが
できる。さらに、上記突起１３は、一般的には滑り止め
として有効なものであるが、他の機能を発揮する用途に
適用することもでき、例えば、多数の突起の先端に実質
的な平面部がないことから、硬質材との接触時において
は、接触面積が非常に小さくなり、滑り止めとは逆に、
有効な低摩擦摺動面として機能させることができる。

【００２０】また、押出材１１を上記製造方法によって
製造することにより、上記押出材１１の表面に滑り止め
に供する凹凸を付するに際し、押出成形という簡易な成
形手段を用いながら、多数の上記突起１３によっていず
れの方向にも滑らない安定的な滑り止め機能を発揮する
凹凸付き押出材を得ることができる。しかも、上記突起
１３は複数の凸条１２ａを持つ押出材１１の成形後に、
該凸条１２ａに対してその成形方向に多数の凹部１２ｂ
を形成するという簡単な工程を付加するだけでよく、極
めて簡単に成形することができる。

【００２１】上記第１実施例では、図１乃至図３におい
て、上記突起１３が片方の板面のみのものが示されてい
るが、この突起１３は両面に設けるようにしても良いこ
とは当然である。また、上記第１実施例では、設置の際
に隣接する床板との連結に供する部材として連結用突部
１４及び溝１５を設けているが、このような突起や溝は
必ずしも設ける必要はない。

【００２２】この第１実施例では、上記突起１３が、そ
の先端に実質的な平面部が形成されず、しかも、形成さ
れる突起１３が人間の体に鋭く食い込まない程度の緩や
かな面、あるいは、凸条１２ａの成形方向に若干の長さ
の稜線をもつ突起を形成するような構成となっている
が、これ以外であってもよく、例えば押出成形される凸
条１２ａを先端に若干の平面部があるものとしておき、
それを凹部１２ｂで分割する際に、該凹部１２ｂの間隔
を短くして、結果的に凸条１２ａと交差する方向に若干
の稜線をもつものとして成形してもよい。また、上記凸
条１２ａは、図１に示すような稜線が比較的はっきりあ
らわれる断面略三角形状のものに限らず、表面が全体と
して緩やかな曲線となる断面略半円形のものとすること
ができ、この場合、それから成形される突起１３は、頂
点を有さない全体として緩やかな曲面となるような形状
とすることができる。

【００２３】また、上記第１実施例においては、上記突
起１３は平面視正方形状又は長方形状のものとなってい
るが、この突起１３の基部は、図５（Ａ）に示すような
平面視形状が平行四辺形（菱形）状等の矩形状、または
図５（Ｂ）及び（Ｃ）に示すような平面視三角形状、円
形状、あるいは図５（Ｄ）に示すような矩形の四隅を面
取りした形状、その他楕円形状等、先端に実質的な平面
部がないものであれば任意の平面視形状とすることがで
きる。この場合の突起１３の成形は、上記第２の工程に
おいて歯車状成形部材１６の歯１６ａの形状を、成形す
る突起１３の形状に適応させたり、歯形が異なる複数種
の歯車状成形部材を使用したりすることによって行うこ
とができる。

【００２４】図５は本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材
の第２実施例を示すもので、この第２実施例では押出材
をデッキ材２として実施する場合を示している。即ち、
複数の中空部２１ａを有する薄肉状の合成樹脂製押出材
２１の上面側表面にのみに多数の突起２３を列設したも
ので、該突起２３による滑り止め等の各種の作用効果は
上記第１実施例の場合と同等のものを得ることができ
る。上記突起２３は、該押出材２１の上面側表面に、そ
の押出成形に際して成形方向に向く多数の凸条を成形し
ておき、その凸条に、該成形方向に多数の凹部を列設す
ることにより、上記凸条を先端に実質的な平面部がない
ものとして分割し、結果として上記凸条に沿うものとし
て形成したものである。また、図５に示す上記デッキ材
２には、長手方向の両端側に、このデッキ材２を設置し
た際に隣接する同形のデッキ材との連結に使用する連結
用部材２４，２５が形成されている。なお、このデッキ
材２の中央には、該デッキ材２を下地材や胴縁等に固定
のさいに釘等の固定部材を打ち込む溝２６と、該溝２６
を覆う蓋材２７が設けられている。

【００２５】上記デッキ材２は、押し出し成形時の押出
材２１の形状が異なる点以外は、基本的に上述の床材１
と同様の製造方法で形成されるが、凸条に形成する凹部
は前記切削によるのが望ましい。また、上記デッキ材２
における蓋材２７については本体部分とは別に成形され
る。なお、上記突起２３は、該突起２３の先端に実質的
な平面部がないものであれば、平面視形状を任意の形状
とすることができること、及びそのような突起２３の歯
車状成形部材を利用した成形の方法は上記第１実施例と
同様である。

【００２６】また、図６及び図７は、本発明の合成樹脂
製凹凸付き押出材の第３実施例を示すもので、この第３
実施例では該押出材を瓦桟３として実施する場合を示し
ている。即ち、この瓦桟３は下面側の中央部に設けら
れ、下地材に接することにより釘やネジ等を打つのに供
される突部３１ａと、下面側の幅方向の両側に設けられ
た側縁部３１ｂ，３１ｂとを備えた押出材３１により形
成され、その上面側表面に多数の突起３３を列設したも
のであり、突起３３の滑り止め作用効果は上記第１実施
例の場合と同等のものを得ることができる。上記突起３
３は、第１実施例の場合と同様に、上記押出材３１の上
面側に、その押出成形に際して成形方向に向く多数の凸
条を成形しておき、その凸条を横切るように、該成形方
向に多数の凹部３２を列設することにより、上記凸条を
先端に実質的な平面部がないものとして分割し、結果と
して該突起３３を上記凸条に沿うものとして形成したも
のである。なお、上記瓦桟３においては、上記側縁部３
１ｂ，３１ｂ付近に、金属製の補強用板３４，３４が埋
め込まれている。

【００２７】上記瓦桟３は、押し出し成形時の押出材３
１の形状が異なる点以外は、基本的に上述の床材１と同
様の製造方法で形成される。なお、上記突起３３は、該
突起３３の先端に実質的な平面部がないものであれば、
平面視形状を任意の形状とすることができること、及び
そのような突起３３の歯車状成形部材を利用した成形の
方法は上記第１実施例と同様である。

【００２８】なお、上記第３実施例では、押出材３１の
下面の中央部に突部３１ａを、幅方向の両側に側縁部３
１ｂ，３１ｂをそれぞれ備えた構成となっているが、押
出材３１は必ずしもこのような突部３１ａや側縁部３１
ｂ，３１ｂを備えている必要はなく、下地材等に確実に
固定できる構成であれば、例えば、下面側にも上面側と
同様の突起３３を設けたり、凹部を形成しないで凸条を
残した形状としたり、あるいはただの平坦面とするな
ど、任意に選択することができる。

【００２９】上記第１乃至第３実施例では、単一の合成
樹脂材料である押出材１１，２１，３１に直接突起１
３，２３，３３をそれぞれ設けたものとしているが、次
に示す第４実施例の合成樹脂製凹凸付き押出材は、押出
材が複数の合成樹脂材料によって成形される場合を示し
ている。

【００３０】この第４実施例は、合成樹脂製凹凸付き押
出材を手摺り４として実施したもので、図８に示すよう
に、この押出材４１は、丸パイプ状に形成された合成樹
脂製の押出基材４１ａの外周に、同種の合成樹脂製の被
覆材４１ｂを被覆したもので、該被覆材４１ｂの外表面
に多数の突起４３を列設したものである。上記突起４３
は、基本的には上記第１乃至第３の各実施例の場合と同
様の方法で形成されたもので、該被覆材４１ｂの外表面
に、その押出成形に際して成形方向に向く多数の凸条４
２ａを成形しておき、その凸条４２ａに、該成形方向に
多数の凹部４２ｂを列設することにより、上記凸条４２
ａを先端に実質的な平面部がないものとして分割し、結
果として上記凸条４２ａに沿うものとして形成したもの
である。なお、この手摺り４における押出材４１の突起
４３による滑り止め等の各種の作用効果は上記第１実施
例の場合と同等のものを得ることができる。

【００３１】上記構成を有する手摺り４の成形は、図９
に示すように、まず第１の押出成形手段５１により丸パ
イプ状の押出基材４１ａのみを押し出し成形し、その後
に水槽等の冷却手段５２を通すことにより該押出基材４
１ａを硬化させる。次に、硬化した押出基材４１ａを第
２の押し出し成形手段５３に通してその外表面に上記被
覆材４１ｂを被覆、成形すると同時に、押出材４１の成
形方向に沿って、その先端に実質的な平面部がない多数
の凸条４２ａを並設成形する。そして、上記被覆材４１
ｂがその成形時の熱によって柔らかい状態において、上
記凸条４２ａ上に凹部４２ｂを形成する歯車状成形部材
５４による凹部形成手段により該凸条４２ａを分割して
突起４３を形成する。この凹部４２ｂを成形するに際し
ては、突起４３の先端が手に鋭く食い込まない程度の緩
やかな面を備えたものとなるようにする。なお、上記歯
車状成形部材５４は基本的に上記第１実施例の歯車状成
形部材１６と同様の構成であるが、押出材４１の周囲の
凸条に凹部を形成するためには、該歯車状成形部材５４
の複数対が押出材４１の周囲に配置される。かくして、
外表面に多数の突起４３を備えた手摺り４が完成するこ
ととなる。

【００３２】この第４実施例においては、上記凸条４２
ａは、押出材４１に外周面に複数形成された、該押出材
４１の成形方向に多角形状をなすように延びる略平面状
の基礎面の上に形成するのが望ましく、それにより複数
の凸条４２ａを包含する凸条群（図８の場合は６つ）に
分割された状態となり、その凸条群ごとに上記歯車状成
形部材５４を押し付けることが可能になる。これによ
り、上記歯車状成形部材の歯を押圧材４１の曲面に適応
する曲率を備えたものとしなくても被覆材４１ｂに確実
に接触させ、凸条４２ａに凹部４２ｂを形成することが
できる。

【００３３】上記製造方法においては、押出材４１は、
被覆材４１ｂの凸条４２ａに凹部４２ｂを形成する時点
で既に押出基材４１ｂが硬化しているため、上記歯車状
成形部材の歯を凸条４２ａに押圧しても押出材４１が大
きく変形することなく凸条４２ａのみを押圧して凹部４
２ｂを形成することができる。上記方法は、特にこの第
４実施例の中空の丸パイプ状の手摺り４のように、肉厚
や太さ等の関係で上記歯車状成形部材による押圧によっ
て押出材全体が変形する可能性がある場合や、押出基材
に硬度の高いものを採用して全体の剛性を高める場合
等、２種類以上の合成樹脂によって成形する場合に非常
に有効である。

【００３４】上記第４実施例においては、押出材４１を
成形する際に、被覆材４１ｂに平面状の基礎面の上に凸
条４２ａを成形しているが、必ずしもこのようにする必
要はなく、被覆材４１ｂの外周面に沿って上記凸条４２
ａを成形するようにしてもよい。また、この第４実施例
では、上記凸条４２ａは、押出材４１の外周面に６つの
凸条群に分割した状態で設けられているが、外周面に任
意の間隔で成形するようにしてもよい。なお、上記突起
４３は、該突起４３の先端に実質的な平面部がないもの
であれば、平面視形状を任意の形状とすることができる
こと、及びそのような突起４３の歯車状成形部材５４を
利用した成形の方法は、基本的に上記第１実施例と同様
である。

【００３５】上述した第１乃至第４実施例においては、
凸条に凹部を成形するに際して、押出材又は被覆材が成
形時の熱を有し、まだ硬化しない状態で該凸条を歯車状
成形部材の歯を押圧しているが、押出材又は被覆材を一
度冷却して硬化した後であっても、上記歯車状成形部材
の歯に熱を持たせて硬化した凸条に押圧して軟化、溶解
することによって凹部を成形するようにしてもよい。ま
た、上記凹部は、まだ硬化しない状態で該凸条を歯車状
成形部材の歯を押圧したり、歯車状成形部材の歯に熱を
持たせて硬化した凸条に押圧して軟化、溶解したりして
成形する必要は必ずしもなく、冷却硬化後の押出材又は
被覆材における凸条をカッター等で部分的に切除するこ
とにより凹部を成形し、突起を形成するようにしてもよ
い。特に上記丸パイプ状の手摺り４のような断面円形の
ものについては、押出材自体を周方向に回転させながら
凸条を切削することができる。

【００３６】

【発明の効果】以上に詳述したように本発明の合成樹脂
製凹凸付き押出材によれば、押出材の表面の多数の凸条
を凹部によって分割し、それによって多数の突起を列設
しているので、該押出材を建築材等として利用し、その
上を歩くとき、あるいは、それを握ったときに、上記突
起が滑り止めとして機能し、いずれの方向にも滑ること
がない。

【００３７】また、上記凹凸付き押出材の製造方法によ
れば、合成樹脂製押出材の表面に滑り止め等に供する凹
凸を付するに際し、押出成形という簡易な成形手段を用
いながら、多数の突起によっていずれの方向にも滑らな
い安定的な滑り止め機能を発揮する凹凸付き押出材を得
ることができ、しかも、その突起は複数の凸条を持つ押
出材の成形後に、該凸条に対してその成形方向に多数の
凹部を形成する、という簡単な工程を付加するだけでよ
く、極めて簡単に成形することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材の第１実施
例を示す斜視図である。

【図２】同平面図である。

【図３】同正面図である。

【図４】突起の基部を平面視（Ａ）平行四辺形状、
（Ｂ）三角形状及び（Ｃ）円形状、（Ｄ）矩形の四隅を
面取りした形状と場合をそれぞれ示す平面図である。

【図５】本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材の製造時の
歯車状成形部材による凹部成形状態をしめす説明図であ
る。

【図６】本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材の第２実施
例を示す正面図である。

【図７】本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材の第３実施
例を示す斜視図である。

【図８】同断面図である。

【図９】本発明の合成樹脂製凹凸付き押出材の第４実施
例を示す断面図である。

【図１０】上記第４実施例の押出材の製造過程を示す説
明図である。

【符号の説明】

１ 床板 ２ デッキ材 ３ 瓦桟 ４ 手摺り １１，２１，３１，４１ 押出材 １２ａ，４２ａ 凸条 １２ｂ，３２，４２ｂ 凹部 １３，２３，３３，４３ 突起 １６，５４ 歯車状成形部材 ４１ａ 押出基材

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】合成樹脂製押出材の表面周囲の全部または
   一部に並設され、該押出材の成形方向に向く多数の凸条
   上に、該成形方向に多数の凹部を列設し、それにより、
   上記凸条を先端に実質的な平面部がない多数の突起に分
   割して、該凸条に沿う多数の突起を列設した、ことを特
   徴とする合成樹脂製凹凸付き押出材。
2. 【請求項２】合成樹脂製押出材の表面周囲の全部または
   一部に、押出成形手段により該押出材の成形方向に沿う
   多数の凸条を並設成形する工程と、 成形された上記凸条上に、凹部形成手段により、該成形
   方向に多数の凹部を形成し、それによって、上記凸条を
   先端に実質的な平面部がない多数の突起に分割する工程
   と、を有することを特徴とする合成樹脂製凹凸付き押出
   材の製造方法。
3. 【請求項３】押出成形手段により成形される凸条を、先
   端に実質的な平面部がない凸条として成形する、ことを
   特徴とする請求項２に記載の合成樹脂製凹凸付き押出材
   の製造方法。
4. 【請求項４】凹凸形成手段が、押出成形された直後の柔
   軟性ある押出材または冷却硬化後の押出材における凸条
   を、部分的に押圧変形または部分的に切除することによ
   り、該凸条上に多数の凹部を形成する手段である、こと
   を特徴とする請求項２または３に記載の合成樹脂製凹凸
   付き押出材の製造方法。
5. 【請求項５】凹凸形成手段が、押出成形手段により成形
   された直後の柔軟性ある押出材の凸条上において歯車状
   成形部材を転動させ、その周囲の歯部を凸条に押入する
   ことにより、該凸条を部分的に押圧変形させる手段であ
   る、ことを特徴とする請求項４に記載の合成樹脂製凹凸
   付き押出材の製造方法。
6. 【請求項６】押出成形手段が、予め成形して硬化させた
   押出基材の表面に凸条成形用の合成樹脂被覆を押出成形
   する成形機構である、ことを特徴とする請求項５に記載
   の合成樹脂製凹凸付き押出材の製造方法。