JP2003055469A

JP2003055469A - Ｐｔｆｅ微粒子の凝固方法

Info

Publication number: JP2003055469A
Application number: JP2002216872A
Authority: JP
Inventors: Hua Wu; ウーフア; Stefano Ferrero; フェッレロステファノ
Original assignee: Ausimont SpA
Current assignee: Solvay Specialty Polymers Italy SpA
Priority date: 2001-07-26
Filing date: 2002-07-25
Publication date: 2003-02-26
Also published as: RU2002120311A; EP1279694A1; US20030060597A1; DE60208843D1; ITMI20011613A0; RU2283321C2; ITMI20011613A1; EP1279694B1; DE60208843T2; US6780966B2

Abstract

(57)【要約】【課題】分散液又は乳濁液中での重合処理により製造
されるポリテトラフルオロエチレン（PTFE）の連続凝固
方法の提供を目的とする。【解決手段】 a1) PTFEの濃度が5〜25％ w/wまでの、
PTFEラテックスのリフト内での希釈；及び得られた希釈
ラテックスの任意の濾過、 b1) 大気圧に対する相対気圧が3〜40 Kg/cm²（0.3〜4
MPa）の範囲までの不活性ガス、好ましくは空気による
リフト内でのラテックス加圧、 c1) 酸電解質溶液の添加、 d1) 乱流条件下のミキサーから毛管へのラテックスの
流動、 e1) 1.5〜10 KW/m³の特定力で機械撹拌し、微粉末が浮
遊するまで撹拌を維持することによる、工程d1)で得た
ゲルの顆粒化（凝固）、 f1) 下層水の、微粉末からの分離からなるPTFE又は改質PTFE微粉末の連続凝固方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、熱処理が不可能
なPTFE（又は改質PTFE）の湿性微粉末を得るための、分
散液又は乳濁液中での重合処理により製造されるポリテ
トラフルオロエチレン（PTFE）の連続凝固方法に関す
る。より詳細には、本発明は、毛管によるPTFEラテック
スの擬集/ゲル化、及びそれに続く機械撹拌による顆粒
化（凝固）からなる、PTFE微粉末の連続凝固方法に関す
る。

【０００２】本発明の方法で得られたPTFE又は改質PTFE
の熱処理が不可能な微粉末は、470g/L以上の高い見掛け
密度、200ミクロンより高い、好ましくは400〜600ミク
ロンの平均直径（D₅₀）によって特徴付けられ、また狭
い粒径分布によって特徴付けられる。その分布は、平均
粒径の0.7〜1.3倍の範囲の直径を有する粒子の重量とポ
リマー粒子の総重量との比として定義され、50％より高
く、好ましくは60％より高いか、又はそれに等しい。

【０００３】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】PTFE
微粉末は分散液中での重合により得られることが、従来
技術で知られている。この方法では、PTFEコロイド粒子
を安定させるために十分に多量の界面活性剤が使用さ
れ、ポリマー凝固（沈殿）を避けるために重合中の撹拌
が静かに行われる。その後、上記方法にて得たラテック
スを凝固し、その凝固で得た粉末を「微粉末」と称す
る。従来の凝固方法は以下の工程： -水によるラテックスの希釈、任意の非安定化電解質の
添加、 -擬集体/ゲルを形成するためのラテックスの機械撹拌、 -機械撹拌による擬集体/ゲルの顆粒化（凝固）、 -水からのPTFE浮遊、 -湿性微粉末の擬塊水からの機械的分離からなる。

【０００４】上記PTFE微粉末は、潤滑押出し法により変
形され、製造品を生ずる。潤滑押出し法は生産的で、微
粉末が流動すればするほど簡単に自動化でき、高い見掛
け密度を持つ。また、平均粒径は400ミクロンより高い
のが好ましく、上記の粒径分布は少なくとも50％より高
く、流動性を改善するには60％より高いか、又はそれに
等しいのが好ましい。

【０００５】微粉末を得るための様々な方法は、バッチ
法及び連続法の双方において従来技術で知られている。
バッチ法では、約400 g/L（比較例参照）又はわずかに
高い見掛け密度が得られ、平均粒径（D₅₀）は所望の範
囲である。しかしながら、微粉末は、粒径分布が上記に
示したように50％より低く、そのため不適当であるとい
う欠点を示す。バッチ法の更なる欠点は、工業的見地か
ら見て、連続法よりコストが高いということである。連
続法でPTFE微粉末を得るために、バッチ法を変えること
が通常不可能であるということは当業者に公知である。

【０００６】以下の工程： - 1-100 CV × 秒/ガロン（196 KJ/m³-19,600 KJ/
m³）の所定の力を用いる、好ましくはポンプ内でのラテ
ックスの平均残留時間が2秒の遠心ポンプを用いる、重
合ラテックスの強力な機械的攪拌段階； -水圧抵抗が0.5〜20 p.s.i.（〜3.4〜136 kPa）の毛管
を通過させることによる擬集体又はゲルの形成； -0.25〜50 CV × 秒/ガロン（49 KJ/m³-9,800 KJ/m³）
の所定の力での機械撹拌による空気存在下の顆粒化； -続く、PTFE微粉末の水からの分離からなるPTFEラテックスの連続凝固方法が、米国特許第
3,046,263号に記載されている。

【０００７】上記方法の欠点は、毛管が簡単に遮断さ
れ、毛管を清浄化するために処理がしばしば中断される
という点である。さらに、ゲル化のため、毛管に必ず導
入しなければならないラテックス製造の最初の段階で、
PTFE顆粒の部分形成が遠心ポンプの遮断を引起こすこと
が、出願人によって認められている。これが上記方法の
更なる欠点である。

【０００８】前記特許に記載された方法の欠点を防ぐ別
の連続法が、米国特許第5,977,295号に示されている。
この方法では、毛管は上記の欠点から連続法に不適当と
みなされ使用されていない。乳濁液中の重合から得たPT
FEラテックスが回転部分を有する高剪断装置に供給さ
れ、擬集体/ゲルを生ずる（ゲル相）。こうして得たゲ
ル相は、ゲル相に剪断力を加えることによりカラム中の
凝固相に供給される。米国特許第5,977,295号による
と、この方法により高い見掛け密度、良好な平均粒径が
得られるとあるが、粒径分布については触れられていな
い。上記方法の欠点は、回転子周速（rotor peripheric
al rate）が2〜30 m/sのオーダーで、固定子と回転子の
間の自由空間が約0.5 mmであることが欠かせない、非常
に複雑で高価な高剪断装置が使用されることにある。こ
れは、剪断装置が正確に働き、記載されるようにその処
理が正しく行われるよう、回転部分での水溶融を必要と
する。また、このように複雑な装置が使用されているに
もかかわらず、その剪断は完全に均質でなく、粒径分布
を狭くできない。これが上記の欠点をもたらしている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】従来技術の欠点を克服
し、得られた微粉末の非均質性を低減する高剪断を生ず
るための複雑で高価な装置を使用することを必要とせ
ず、改善された流動性及び高い見掛け密度を有し、上記
に示された、50％より高く、好ましくは60％より高い又
はそれに等しい狭い粒径分布を有するPTFE微粉末を得る
ことが可能な、湿性PTFE微粉末の製造のための連続法を
利用可能にする必要があった。

【００１０】本発明の目的は、 a1) PTFEの濃度が5〜25％ w/wまで、好ましくはPTFE
又は改質PTFEの濃度が8〜20％ w/wまでの、分散液（乳
濁液）中での重合により得たPTFE又は改質PTFEラテック
スのリフト内での希釈；及び、得られた希釈ラテックス
の任意の濾過、 b1) 大気圧に対する相対気圧が3〜40 Kg/cm²（0.3〜4
MPa）、好ましくは5〜20 Kg/cm²（0.5〜2 MPa）、より
好ましくは7〜15 Kg/cm²（0.7〜1.5 MPa）の範囲まで
の、不活性ガス、好ましくは空気によるリフト内でのラ
テックス加圧、 c1) pHが1〜4、好ましくは1.5〜3になるように行う、
インラインミキサー内での、PTFE又は改質PTFEラテック
スへの酸電解質溶液、好ましくは硝酸の添加；ラテック
ス濃度及びpHは、インラインミキサー内で凝集体/ゲル
を生じないような値である、 d1) 乱流条件下のミキサーから毛管への、3,000より高
く、好ましくは5,000より高いレイノルズ数を有するラ
テックスの流動、 e1) 1.5〜10 KW/m³の所定の力で機械撹拌し、微粉末が
浮遊するまで撹拌を維持することによる、工程d1)で得
たゲルの顆粒化（凝固）、 f1) 下層水（underlying water）の、湿性微粉末から
の分離、からなるPTFE又は改質PTFE微粉末の連続凝固方法であ
る。

【００１１】

【発明の実施の形態】ラテックスの乱流条件を得るた
め、工程d1)では、以下のようにして操作することが好
ましい：-処理条件下の総毛管水圧抵抗が毛管端の間の
圧力を3〜40 Kg/cm²（0.3〜4MPa）、好ましくは5〜20 K
g/cm²（0.5〜2 MPa）、より好ましくは7〜15Kg/cm²（0.
7〜1.5 MPa）にするような内径を毛管に持たせ、 -毛管の長さを0.1〜30 m、好ましくは0.3〜15 m、より
好ましくは1〜10 mにし、 -毛管内のラテックス/ゲル比を、2〜15 m/秒の範囲に
し、 -毛管直径を、一般に2〜20 mm、好ましくは3〜10 mmに
する。

【００１２】好ましい実施態様では、毛管の長さは0.1
〜3 m、好ましくは0.2〜1 mの範囲である。毛管直径、
ラテックス濃度、電解質pH、及び毛管を通るラテックス
の線速度(linear rate)の組み合わせは、毛管内でラテ
ックスの乱流を確実に起こすようなものでなければなら
ない。工程d1) で、擬集/ゲル化が行われる。上記に示
した毛管の長さは、ラテックスの完全な擬集/ゲル化、
及び毛管内での微粉末顆粒の不形成を確実にするような
長さである。

【００１３】ラテックスを原料にして、ポリマーゲルを
得るための毛管からなる装置の好ましい実施態様を図1
に示す。番号は以下の意味を持つ： 1.ラテックスの入口 2.混合チャンバー 3.電解質供給用パイプ 4.2.の先細部分 5.毛管 6.末広部分 7.ゲルの出口

【００１４】1から注入されるラテックスを、混合チャ
ンバー2内で3から来た電解質と混合する。次いで、チャ
ンバー2で電解質と混合したラテックスを、混合チャン
バー2と毛管5をつなぐ部分4に入れる。先細部分4の側面
角度は約5°〜15°、好ましくは10°であってもよい。
その後、ラテックス混合物を毛管5に入れ、ゲル生成を
行う。このようにして生成したゲルを、部分6に通す。
この部分の側面角度は特に限定されておらず、一般に10
°〜20°の範囲である。6の末端のゲルを、出口7を通し
て、本発明の顆粒化装置（工程e1）に入れる。

【００１５】擬集体/ゲルは、ポリマー粒子が液相に浸
され、架橋結合で結合し、密な網状組織を形成している
ことを意味する。擬集体/ゲルの性質は、前記2つの成分
（ポリマー及び液体）の相互作用にかなり依存してい
る。液体は、ポリマー網状組織が緻密な塊に変形するの
を防ぎ、ポリマー網状組織は液体が擬集体/ゲルから出
るのを防ぐ。擬集体/ゲルの粘稠度は、化学組成及び他
の要素により、流体からかなり硬い固体までにわたる。

【００１６】工程b1)の終わりに、先に加圧したラテッ
クスを工程c1)のミキサー中に放出する一方で、工程a1)
に従って希釈されるラテックスを供給した第二リフトを
用いる。第一リフトが空になる時、第二リフトに供給さ
れるラテックスは工程b1)の最後の段階にあり、よって
ラテックスを再び第一リフトに供給する。工程e1)にお
いて、連続法を得るために例えば従来技術に記載された
カラム、例えば高さ/直径比が2より高い、撹拌器を備え
た容器（上記特許に記載の方法参照）を用いて行う。本
発明の方法によって得られたPTFE又は改質PTFE微粉末
は、潤滑押出により変形し、製造品を得るのに特に適し
ている。

【００１７】本発明によるPTFEはTFEホモポリマーを意
味し、改質PTFEは1以上のコモノマーを持つTFEコポリマ
ーを意味し、そのコモノマーは0〜3モル％、好ましくは
0.01〜1モル％量のエチレン型不飽和を少なくともひと
つ有する。使用できるコモノマーは、水素化型及びフッ
化型の両方である。水素化コモノマーのうち、エチレ
ン、プロピレン、アクリルモノマー、例えばメタクリル
酸メチル、（メタ）アクリル酸、アクリル酸ブチル、ヒ
ドロキシエチルへキシルアクリレート、スチレンモノマ
ー（例えばスチレンが挙げられる。

【００１８】フッ化コモノマーのうち、以下： -ヘキサフルオロプロペン（HFP）などのC₃-C₈パーフル
オロオレフィン、 -フッ化ビニル（VF）、フッ化ビニリデン（VDF）、トリ
フルオロエチレン、ヘキサフルオロイソブテン、パーフ
ルオロアルキルエチレン CH₂=CH-R_f(式中、R_fはC₁-C₆パ
ーフルオロアルキルである)などのC₂-C₈水素化フルオロ
オレフィン、 -クロロトリフルオロエチレン（CTFE）などのC₂-C₈クロ
ロ-及び/又はブロモ及び/又はヨード-フルオロオレフィ
ン、 -（パー）フルオロアルキルビニルエーテル（PAVE）CF₂
=CFOR_f（式中、R_fはC₁-C ₆（パー）フルオロアルキル、
例えばCF₃、C₂F₅、C₃F₇である）、

【００１９】-（パー）フルオロオキシアルキルビニル
エーテル CF₂=CFOX（式中、Xは：C₁-C₁ ₂アルキル、又は
C₁-C₁₂オキシアルキル、又は1以上のエーテル基を持つC
₁-C₁₂（パー）フルオロオキシアルキル）、例えばパー
フルオロ-2-プロポキシ-プロピル、 -フルオロジオキソール、好ましくはパーフルオロジオ
キソール、 - CF₂=CFOCF₂CF₂CF=CF₂ CFX¹=CX²OCX³X⁴OCX²=CX¹F （式中、X¹及びX²は互いに同一又は異なって、F、Cl、
又はHであり；X³及びX⁴は互いに同一又は異なって、重
合中に環化重合するF又はCF₃である）の型の非共役ジエ
ン、

【００２０】- 一般式：CFX_AI=CX_AIOCF₂OR_AI(A-
I)、（式中、R_AIはC₂-C₆直鎖、分岐、又はC₅-C₆環状（パ
ー）フルオロアルキル基、又は1〜3個の酸素原子を含む
C₂-C₆直鎖、分岐（パー）フルオロオキシアルキル基で
あり；R_AIが上記のフルオロアルキル又はフルオロオキ
シアルキル基の時、R_AIは同一又は異なって、H、Cl、B
r、Iから選択される1〜2個の原子を含むことができ；X
_AI=F、Hである）一般式：CFX_AI=CX_AIOCF₂OCF₂CF₂Y_AI(A-II)、（式中、Y_AI=F、OCF₃；X_AIは上記のようなものが好まし
い）特に（MOVE I）CF₂=CFOCF₂OCF₂CF₃ (A-III)、及び（MOV
E II）CF₂=CFOCF₂OCF₂CF₂OCF₃ (A-IV)が好ましいのフル
オロビニルエーテル（MOVE）、が挙げられる。

【００２１】上記の本発明の連続法は、粒径分布が狭く
（上記のとおり）、それにより改善された流動を示す、
PTFE微粉末を入手可能にする。この性質は、高い見掛け
密度及び好ましくは400ミクロンより高い平均直径と組
み合わさっている。本発明の連続法は、再生可能な性質
を持つ微粉末をもたらす。本発明による方法で使用され
る毛管では、長い作業時間の後でも障害は起きない。ま
た、工業的見地から見ても、本発明は、上記に示したよ
うな高剪断性の非常に高価な装置を必要としない。以下
の実施例は本発明を例証するものであるが、その範囲を
限定するわけではない。

【００２２】

【実施例】特性決定法粒径分布（％）平均粒径の0.7〜1.3倍の範囲内の直径を持つ粒子と全粒
子の重量比を測定し、それを100で掛けて、粒径分布を
算出する。Coulter(登録商標) LS 230器械を装置として
使用して、レーザー散乱により粒径を測定する。器械は
直接分布曲線を描く。上記で考えられた範囲の直径を持
つ分布粒子の重量を、分布曲線から直接算出することが
できる。見掛け密度の測定 ASTM D 4895-89の方法を用いる。

【００２３】平均直径（D₅₀）の測定 PTFE微粉末を非イオン性界面活性剤Triton(登録商標)X1
00を用いて水中に分散し、粒径をCoulter(登録商標)LS
230器械を装置として使用し、レーザー散乱によって測
定する。器械は直接分布曲線を描き、曲線から、器械は
D₅₀及び上記の分布を計算する。分散液密度の測定分散液密度を、以下の式：

【数１】 (式中、x=分散液中の水の重量％、y=分散液中のPTFEの
重量％）から平均密度として算出する。

【００２４】粘度計算分散液粘度を以下の式（アインシュタインの式）：粘度媒体 ×（1+2.5Φ）（式中、粘度媒体は水粘度で、Φ=分散液中のPTFE容積
濃度である）により測定する。

【００２５】実施例A PTFEラテックスの製造脱気水600重量部、アンモニウムパーフルオロオクタノ
エート中30％ w/wのアンモニウムパーフルオロオクタノ
エート水溶液1.33重量部、過硫酸アンモニウム中0.2％w
/wの過硫酸アンモニウム水溶液3重量部を、予め真空下
に置いた、機械攪拌機を備えた反応器に供給する。反応
器を、30℃の温度で20bar(2MpA)の圧力までTFEで加圧す
る。次に、0.3重量％濃度の(NH₄)₂Fe(SO₄)₂x6H₂O (モー
ル塩)の水溶液3重量部を供給する。反応器内の圧力が0.
5 bar（5×10⁴Pa）に低下したら、TFEを供給し、反応器
内を20barの一定圧に維持する。そのうち、反応器の内
部温度が1℃/分に等しい速度で85℃まで上昇する。反応
中、上記のアンモニウムパーフルオロオクタノエート水
溶液(界面活性剤)3.5重量部を反応器に供給する。始め
てから50分後に、TFEの投入を止め、反応器を排気し、
冷却し、最後に放出する。放出されたラテックスは、PT
FE 510 g/水1Lの濃度である。

【００２６】実施例1 工程a1)でラテックスを120g/Lの濃度まで希釈し、工程b
1)で15bar（1.5MPa）の圧力を使用し、工程d1)で長さ7m
（直径3 mm）の毛管を使用することによる本発明の方法実施例Aでのようにして得たラテックスを、容量500 Lの
リフト（リフト1）中で120 g/L（固体では10.7％）の濃
度になるまで希釈し、ラテックは、の温度が22℃に保た
れるよう希釈する。希釈の後、リフト1を大気圧に対し
て1.5 Mpaの圧力の圧縮空気を用いて加圧する。ラテッ
クスをインラインミキサー内で3重量％のHNO₃溶液と混
合し、pH 2で110g/L濃度のラテックスを得る。温度は22
℃である。ラテックスの擬集/ゲル化は、この最後の工
程中、全く見られなかった。

【００２７】ラテックスを直径3 mm、長さ7mの毛管を通
して、速度6.4 m/秒で流動させる。上記の方法で操作す
ることにより、ラテックスの完全な擬集/ゲル化が、凝
固ポリマー（微粉末）の顆粒を生成することなく確実に
得られる。得られたゲルを、微粉末が完全に顆粒化し浮
遊するまで、2.7 KW/m³の所定の力の機械撹拌下で顆粒
化する。湿性微粉末を水から分離し、乾燥させる。得ら
れた微粉末は、表1に示すような見掛け密度、平均直
径、及び直径分布の性質を持つ。リフト1の中身が終了
すると、リフト1と同じ容量のリフト2を挿入し、連続処
理を行う。

【００２８】実施例2 工程a1)でラテックスを120g/Lの濃度まで希釈し、工程b
1)で10bar（1 MPa）の圧力を使用し、工程d１）で長さ7
m（直径3 mm）の毛管を使用することによる本発明の方
法以下の変更点以外は、実施例1と同じように行う。実施
例Aで得たラテックスを、容量500 Lのリフト（リフト
1）中で120 g/L（固体では10.7％）の濃度になるまで希
釈し、ラテックスを温度22℃で希釈する。ラテックスの
希釈の後、リフトを大気圧に対して1 Mpaの圧縮空気で
加圧する。ラテックスをインラインミキサー内で3％のH
NO₃溶液と混合して、pH2で110 g/L濃度のラテックスを
得る。温度は22℃である。上記条件下では、ラテックス
のゲル化はない。

【００２９】次いでラテックスを、直径3 mm、長さ7 mm
の毛管内に5 m/秒の速度で流動させる。上記の方法で操
作することにより、ラテックスの完全なゲル化が、凝固
ポリマー（微粉末）の顆粒を生成することなく確実に得
られる。得られたゲルを、微粉末が完全に顆粒化し、浮
遊するまで、2.5 KW/m³の所定の力の機械撹拌下で顆粒
化する。湿性微粉末を水から分離し、乾燥させる。得ら
れた微粉末は、表1に示された見掛け密度、平均直径、
及び直径分布の性質を有する。

【００３０】実施例3 工程a1)でラテックスを80 g/Lの濃度まで希釈し、工程b
1)で15bar（1.5 MPa）の圧力を使用し、工程d１）で長
さ19m（直径3 mm）の毛管を使用することによる本発明
の方法以下の変更点以外は、実施例1と同じように行う。実施
例Aで得たラテックスを、容量500 Lのリフト（リフト
1）中で80 g/L（固体では7.4％）の濃度まで希釈する。
希釈は22℃の一定温度で行う。希釈の後、リフトを大気
圧に対して1.5 Mpaの圧力の圧縮空気で加圧する。ラテ
ックスをインラインミキサー内で3重量％のHNO₃溶液と
混合し、pH 2.5で濃度75 g/Lのラテックスを22℃の温度
で得る。上記条件下では、ラテックスのゲル化は全くな
い。

【００３１】次いでラテックスを、直径3 mm、長さ19 m
の毛管に4 m/秒の速度で流動させる。上記の方法で操作
することにより、ラテックスの完全なゲル化が、凝固ポ
リマー（微粉末）の顆粒を生成することなく確実に得ら
れる。得られたゲルを、微粉末が完全に顆粒化し浮遊す
るまで、2.2 KW/m³の所定の力の機械撹拌下で顆粒化す
る。湿性微粉末を水から分離し、乾燥させる。得られた
微粉末は、表1に示された見掛け密度、平均直径、及び
直径分布の性質を有する。

【００３２】実施例1c（比較）毛管を用いない従来技術による、PTFEラテックスから微
粉末を得るためのバッチ法 50 Lの反応器に、実施例Aのラテックス15 L及び水を、
濃度160 g/L（固体では13.7％）のラテックス22 Lが得
られるまで導入する。ラテックスを、希釈後の温度が22
℃になるよう希釈する。20重量％のHNO₃溶液との撹拌
下、混合物を添加し、ラテックスのpHを2.5に上げる。
機械撹拌は、コロイド粒子の擬集を引き起こす。凝固粉
末は最初にゲル化し、次いで顆粒化して、そして最後に
浮遊する。得られた微粉末を水から分離し、乾燥させ
る。得られた微粉末は、表1に示された見掛け密度、平
均直径、及び直径分布の性質を持つ。470 g/Lより低い
見掛け密度及び50％より低い粒径分布を持つ粉末が得ら
れる。

【００３３】実施例2c(比較) 米国特許第3,046,263号による連続法以下の変更点以外は、実施例1と同じように行う。実施
例Aで得たラテックスを、120 g/L（固体では10.7％）の
濃度になるまで希釈する。ラテックスは、希釈後の最終
温度が22℃になるよう希釈する。20重量％のHNO₃溶液と
の撹拌下、混合物を添加し、ラテックスのpHを2.5に上
げる。遠心ポンプを使用して、ラテックスを毛管（直径
3 mm、長さ7 m）に供給する。この方法で操作すると、
ポンプ及び毛管は閉塞し、さらに処理することができな
い。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【発明の効果】この発明により、470 g/L以上の高い見
掛け密度、200ミクロンより高い平均直径（D₅₀）、及び
狭い粒径分布によって特徴付けられる、PTFE又は改質PT
FEの熱処理が不可能な微粉末を得ることができる。

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【手続補正書】

【提出日】平成１４年８月１９日（２００２．８．１
９）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】追加

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】ラテックスを原料にして、ポリマーゲルを得る
ための毛管からなる装置の好ましい実施態様を示す。

【符号の説明】 1. ラテックスの入口 2. 混合チャンバー 3. 電解質供給用パイプ 4. 2.の先細部分 5. 毛管 6. 末広部分 7. ゲルの出口

フロントページの続き (72)発明者ステファノフェッレロイタリア、アレッサンドリア、カスシナグロッサ、ヴィアマッテオッティ 19 Ｆターム(参考） 4F070 AA24 AB09 DA31 DA38

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】 a1) PTFEの濃度が5〜25％ w/wまで、
好ましくはPTFE又は改質PTFEの濃度が8〜20％ w/wまで
の、分散液（乳濁液）中での重合により得たPTFEラテッ
クスのリフト内での希釈；及び、得られた希釈ラテック
スの任意の濾過、 b1) 大気圧に対する相対気圧が3〜40 Kg/cm²（0.3〜4
MPa）、好ましくは5〜20 Kg/cm²（0.5〜2 MPa）、より
好ましくは7〜15 Kg/cm²（0.7〜1.5 MPa）の範囲まで
の、不活性ガス、好ましくは空気によるリフト内でのラ
テックス加圧、 c1) pHが1〜4、好ましくは1.5〜3になるように行う、
インラインミキサー内での、PTFEラテックスへの酸電解
質溶液、好ましくは硝酸の添加、 d1) 乱流条件下のミキサーから毛管への、3,000より高
く、好ましくは5,000より高いレイノルズ数を有するラ
テックスの流動、 e1) 1.5〜10 KW/m³の所定の力で機械撹拌し、微粉末が
浮遊するまで撹拌を維持することによる、工程d1)で得
たゲルの顆粒化（凝固）、 f1) 下層水の、微粉末からの分離、からなるPTFE又は改質PTFE微粉末の連続凝固方法。
【請求項２】ラテックスの乱流条件を得るために、 -処理条件下の総毛管水圧抵抗により、毛管端の間の圧
力を3〜40 Kg/cm²（0.3〜4 MPa）、好ましくは5〜20 Kg
/cm²（0.5〜2 MPa）、より好ましくは7〜15Kg/cm²（0.7
〜1.5 MPa）にし、 -毛管の長さを0.1〜30 m、好ましくは0.3〜15 m、より
好ましくは1〜10 mにし、 -毛管内のラテックス/ゲル比を2〜15 m/秒の範囲にし、 -毛管直径を一般に2〜20 mm、好ましくは3〜10 mmにし
て工程d1)を行う請求項１に記載の方法。
【請求項３】 TFEコポリマーが水素化型及び/又はフッ
化型のコモノマーを1以上含み、そのコモノマーが0〜3
モル％、好ましくは0.01〜1モル％量のエチレン型不飽
和を少なくとも1つ有する、請求項１又は２に記載の方
法。
【請求項４】水素化コモノマーが、エチレン、プロピ
レン、アクリルモノマー、好ましくはメタクリル酸メチ
ル、（メタ）アクリル酸、アクリル酸ブチル、ヒドロキ
シエチルヘキシルアクリレート、スチレンモノマーから
選択される請求項３に記載の方法。
【請求項５】フッ化コモノマーが、 -C₃-C₈パーフルオロオレフィン、好ましくはヘキサフル
オロプロペン（HFP）、 -フッ化ビニル（VF）、フッ化ビニリデン（VDF）、トリ
フルオロエチレン、ヘキサフルオロイソブテン、及びパ
ーフルオロアルキルエチレンCH₂=CH-R_f（式中、R _fはC₁-
C₆パーフルオロアルキルである）から選択されるC₂-C₈
水素化フルオロオレフィン、 -C₂-C₈クロロ-及び/又はブロモ-及び/又はヨード-フル
オロオレフィン、好ましくはクロロトリフルオロエチレ
ン（CTFE）、 -（パー）フルオロアルキルビニルエーテル（PAVE）CF₂
=CFOR_f（式中、R_fはC₁-C₆（パー）フルオロアルキル、
好ましくはCF₃、C₂F₅、C₃F₇である）、 -（パー）フルオロ-オキシアルキルビニルエーテルCF₂=
CFOX（式中、Xは：C₁-C₁ ₂アルキル、C₁-C₁₂オキシアル
キル、1以上のエーテル基を持つC₁-C₁₂（パー）-フルオ
ロオキシアルキル）、好ましくはパーフルオロ-2-プロ
ポキシ-プロピル、 -フルオロジオキソール、好ましくはパーフルオロジオ
キソール、 - CF₂=CFOCF₂CF₂CF=CF₂ CFX¹=CX²OCX³X⁴OCX²=CX¹F （式中、X¹及びX²は互いに同一又は異なって、F、Cl、
又はHであり；X³及びX⁴は互いに同一又は異なって、重
合中に環化重合するF又はCF₃である）、の型の非共役ジ
エン、 - 一般式：CFX_AI=CX_AIOCF₂OR_AI(A-I)、（式中、R_AIはC₂-C₆直鎖、分岐、又はC₅-C₆環状（パ
ー）フルオロアルキル基、又は1〜3個の酸素原子を含む
C₂-C₆直鎖、分岐（パー）フルオロオキシアルキル基で
あり；R_AIが上記のフルオロアルキル又はフルオロオキ
シアルキル基の時、R_AIは同一又は異なって、H、Cl、B
r、Iから選択される1〜2個の原子を含むことができ；X
_AI=F、Hである）一般式：CFX_AI=CX_AIOCF₂OCF₂CF₂Y_AI(A-II)、（式中、Y_AI=F、OCF₃、X_AIは上記のようなものが好まし
い）特に（MOVE I）CF₂=CFOCF₂OCF₂CF₃ (A-III)、及び（MOV
E II）CF₂=CFOCF₂OCF₂CF₂OCF₃ (A-IV)が好ましいのフル
オロビニルエーテル（MOVE）、から選択される請求項３
に記載の方法。
【請求項６】 470 g/L以上の見掛け密度、200ミクロン
より高い、好ましくは400〜600ミクロンの平均直径（D
₅₀）、平均粒径の0.7〜1.3倍の直径を持つ粒子の重量と
粒子の総重量との比として定められた、50％より高く、
好ましくは60％より高いか、又はそれに等しい粒径分布
を有し、請求項１〜５に記載の方法により得ることがで
きるPTFE又は改質PTFEの熱処理が不可能な微粉末。