JP2003003012A - ゾノトライト粉末、及び摩擦材料製造用組成物 - Google Patents
ゾノトライト粉末、及び摩擦材料製造用組成物Info
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- JP2003003012A JP2003003012A JP2001183476A JP2001183476A JP2003003012A JP 2003003012 A JP2003003012 A JP 2003003012A JP 2001183476 A JP2001183476 A JP 2001183476A JP 2001183476 A JP2001183476 A JP 2001183476A JP 2003003012 A JP2003003012 A JP 2003003012A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦材料用の添加剤として、有利に利用でき
る多孔性ゾノトライト粉末を提供すること。 【解決手段】 繊維状のゾノトライト粒子が凝集してな
り、平均粒子径が５〜２０μｍの範囲内にある摩擦材料
用多孔性ゾノトライト粉末。
る多孔性ゾノトライト粉末を提供すること。 【解決手段】 繊維状のゾノトライト粒子が凝集してな
り、平均粒子径が５〜２０μｍの範囲内にある摩擦材料
用多孔性ゾノトライト粉末。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、摩擦材料用の多孔
性ゾノトライト粉末、及び優れた耐熱性を示し、かつ鳴
きが発生しにくい摩擦材料を製造するのに有利に利用で
きる摩擦材料製造用組成物に関する。
性ゾノトライト粉末、及び優れた耐熱性を示し、かつ鳴
きが発生しにくい摩擦材料を製造するのに有利に利用で
きる摩擦材料製造用組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車や各種の産業車両において用いら
れるブレーキあるいはクラッチの表面層としては、摩擦
特性に優れ、かつ耐熱性に優れた摩擦材料が利用され
る。このような目的に用いられる摩擦材料は、一般に、
スチール繊維、耐熱有機質繊維、無機材料繊維などの繊
維基材、グラファイト、金属酸化物、金属塩（例、硫酸
バリウム）、有機物粉末（例、カシューダスト、ラバー
ダスト）などの摩擦調整材、そして結合材を主成分とす
る組成物である。そして、その組成物を通常は、シート
状として単独で成形するか、あるいはブレーキ基板やク
ラッチ基板の上に被覆層として形成して使用する。
れるブレーキあるいはクラッチの表面層としては、摩擦
特性に優れ、かつ耐熱性に優れた摩擦材料が利用され
る。このような目的に用いられる摩擦材料は、一般に、
スチール繊維、耐熱有機質繊維、無機材料繊維などの繊
維基材、グラファイト、金属酸化物、金属塩（例、硫酸
バリウム）、有機物粉末（例、カシューダスト、ラバー
ダスト）などの摩擦調整材、そして結合材を主成分とす
る組成物である。そして、その組成物を通常は、シート
状として単独で成形するか、あるいはブレーキ基板やク
ラッチ基板の上に被覆層として形成して使用する。
【０００３】多孔性ゾノトライトが添加された摩擦材料
は、多孔性ゾノトライトが添加されていない摩擦材料と
比較して、優れた耐熱性を示し、かつ鳴き（相手材との
接触による摩擦音や振動）が発生しにくくなる傾向にあ
ることは、次に述べるようにすでに知られている。
は、多孔性ゾノトライトが添加されていない摩擦材料と
比較して、優れた耐熱性を示し、かつ鳴き（相手材との
接触による摩擦音や振動）が発生しにくくなる傾向にあ
ることは、次に述べるようにすでに知られている。
【０００４】特開平３−２５５１８７号公報には、ブレ
ーキライニング材料として、フェノール樹脂、平均粒子
径が５０〜７０μｍの内部開放構造を持つ球形のゾノト
ライト型合成含水ケイ酸カルシウム、そして他の充填材
からなる組成物を用いることの提案がある。
ーキライニング材料として、フェノール樹脂、平均粒子
径が５０〜７０μｍの内部開放構造を持つ球形のゾノト
ライト型合成含水ケイ酸カルシウム、そして他の充填材
からなる組成物を用いることの提案がある。
【０００５】特開平４−３１８０９２号公報にも、摩擦
材料に充填される添加剤の一部としてゾノトライトを用
いることが提案されている。
材料に充填される添加剤の一部としてゾノトライトを用
いることが提案されている。
【０００６】特開平５−２４７４４５号公報にもまた、
摩擦材料の構成成分の一部に多孔質含水ケイ酸カルシウ
ム（ゾノトライト）を用いることが提案されている。
摩擦材料の構成成分の一部に多孔質含水ケイ酸カルシウ
ム（ゾノトライト）を用いることが提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、上記の多
孔性ゾノトライト粉末を添加した摩擦材料の熱安定性と
鳴きの発生具合とについて検討を重ねた結果、平均粒子
径が過度に大きい多孔性ゾノトライト粉末が添加された
摩擦材料は熱安定性に優れているが、鳴きが発生し易く
なる傾向にあり、一方、平均粒子径が過度に小さい多孔
性ゾノトライト粉末が添加された摩擦材料では鳴きは発
生しにくいが、熱安定性が低下する（特に、高温での摩
耗量が大きくなる）傾向にあることを見い出した。
孔性ゾノトライト粉末を添加した摩擦材料の熱安定性と
鳴きの発生具合とについて検討を重ねた結果、平均粒子
径が過度に大きい多孔性ゾノトライト粉末が添加された
摩擦材料は熱安定性に優れているが、鳴きが発生し易く
なる傾向にあり、一方、平均粒子径が過度に小さい多孔
性ゾノトライト粉末が添加された摩擦材料では鳴きは発
生しにくいが、熱安定性が低下する（特に、高温での摩
耗量が大きくなる）傾向にあることを見い出した。
【０００８】従って、本発明の目的は、摩擦材料の添加
剤として特に有利に利用できる多孔性ゾノトライト粉末
を提供することにある。本発明の目的はまた、優れた耐
熱性を示し、かつ鳴きが発生しにくい摩擦材料を製造す
るのに好適に利用できる摩擦材料製造用組成物を提供す
ることにもある。
剤として特に有利に利用できる多孔性ゾノトライト粉末
を提供することにある。本発明の目的はまた、優れた耐
熱性を示し、かつ鳴きが発生しにくい摩擦材料を製造す
るのに好適に利用できる摩擦材料製造用組成物を提供す
ることにもある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維状のゾノ
トライト粒子が凝集した凝集体粒子からなり、平均粒子
径が５〜２０μｍの範囲内にある摩擦材料用多孔性ゾノ
トライト粉末にある。
トライト粒子が凝集した凝集体粒子からなり、平均粒子
径が５〜２０μｍの範囲内にある摩擦材料用多孔性ゾノ
トライト粉末にある。
【００１０】本発明はまた、繊維状のゾノトライト粒子
が凝集した凝集体粒子からなり、平均粒子径が５〜２０
μｍの範囲内にある多孔性ゾノトライト粉末を２０〜４
０容量％の範囲内にて含むことを特徴とする摩擦材料製
造用組成物にもある。
が凝集した凝集体粒子からなり、平均粒子径が５〜２０
μｍの範囲内にある多孔性ゾノトライト粉末を２０〜４
０容量％の範囲内にて含むことを特徴とする摩擦材料製
造用組成物にもある。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の多孔性ゾノトライト粉末
は、繊維状のゾノトライト粒子が凝集した凝集体粒子か
らなる。繊維状ゾノトライト粒子の大きさは、平均繊維
長が１〜５μｍ、平均繊維径が０．１〜０．５μｍ、平
均アスペクト比が１０〜２０であることが好ましい。
は、繊維状のゾノトライト粒子が凝集した凝集体粒子か
らなる。繊維状ゾノトライト粒子の大きさは、平均繊維
長が１〜５μｍ、平均繊維径が０．１〜０．５μｍ、平
均アスペクト比が１０〜２０であることが好ましい。
【００１２】本発明の多孔性ゾノトライト粉末は、平均
粒子径が５〜２０μｍの範囲内、好ましくは５〜１０μ
ｍの範囲内にある。本発明において、平均粒子径は、レ
ーザ回折法により測定された体積基準粒子径の平均粒子
径である。なお、レーザ回折法により平均粒子径を測定
する場合には、一般に、粒子径測定対象粉末が分散媒
（通常は、水）に均一に分散するように、平均粒子径の
測定前に、分散媒中の粒子径測定対象粉末に超音波振動
を付与する等の分散処理を行うが、本発明においては、
多孔性ゾノトライト粉末の分散処理を行わずに平均粒子
径を測定する。
粒子径が５〜２０μｍの範囲内、好ましくは５〜１０μ
ｍの範囲内にある。本発明において、平均粒子径は、レ
ーザ回折法により測定された体積基準粒子径の平均粒子
径である。なお、レーザ回折法により平均粒子径を測定
する場合には、一般に、粒子径測定対象粉末が分散媒
（通常は、水）に均一に分散するように、平均粒子径の
測定前に、分散媒中の粒子径測定対象粉末に超音波振動
を付与する等の分散処理を行うが、本発明においては、
多孔性ゾノトライト粉末の分散処理を行わずに平均粒子
径を測定する。
【００１３】本発明の多孔性ゾノトライト粉末は、例え
ば、通常の水熱法により合成した繊維状のゾノトライト
粒子が分散しているゾノトライトスラリーを、真空濾過
器にて脱水して湿潤固形物とし、次いで湿潤固形物を乾
燥機にて乾燥して、ゾノトライト粉末の凝集体を得て、
そして、得られたゾノトライト粉末凝集体をアトマイザ
ー、パルペライザ、アトマイザーなどの解砕機を用いて
解砕することにより製造することができる。
ば、通常の水熱法により合成した繊維状のゾノトライト
粒子が分散しているゾノトライトスラリーを、真空濾過
器にて脱水して湿潤固形物とし、次いで湿潤固形物を乾
燥機にて乾燥して、ゾノトライト粉末の凝集体を得て、
そして、得られたゾノトライト粉末凝集体をアトマイザ
ー、パルペライザ、アトマイザーなどの解砕機を用いて
解砕することにより製造することができる。
【００１４】本発明の多孔性ゾノトライト粉末は、無処
理で使用してもよいが、シランカップリング剤などの表
面処理することにより、摩擦材料の他の構成成分（例：
繊維基材、摩擦調整剤、結合樹脂）との密着性を高める
ことができる。
理で使用してもよいが、シランカップリング剤などの表
面処理することにより、摩擦材料の他の構成成分（例：
繊維基材、摩擦調整剤、結合樹脂）との密着性を高める
ことができる。
【００１５】次に、本発明の摩擦材料製造用組成物につ
いて説明する。本発明の摩擦材料製造用組成物は、上記
の多孔性ゾノトライト粉末を２０〜４０容量％の範囲内
にて含むことを特徴とする。本発明の摩擦材料製造用組
成物における他の構成成分には、通常の摩擦材料と同様
に繊維基材、摩擦調整剤、及び結合樹脂が用いられる。
いて説明する。本発明の摩擦材料製造用組成物は、上記
の多孔性ゾノトライト粉末を２０〜４０容量％の範囲内
にて含むことを特徴とする。本発明の摩擦材料製造用組
成物における他の構成成分には、通常の摩擦材料と同様
に繊維基材、摩擦調整剤、及び結合樹脂が用いられる。
【００１６】繊維基材の例としては、金属繊維（例、ス
チール繊維、真鍮繊維、銅繊維）、耐熱有機質繊維
（例、芳香族ポリアミド繊維）、無機材料繊維（例、ロ
ックウール、チタン酸カリウムウイスカ）などの繊維基
材などを挙げることができるが、これらに限定されるも
のではない。
チール繊維、真鍮繊維、銅繊維）、耐熱有機質繊維
（例、芳香族ポリアミド繊維）、無機材料繊維（例、ロ
ックウール、チタン酸カリウムウイスカ）などの繊維基
材などを挙げることができるが、これらに限定されるも
のではない。
【００１７】摩擦調整材の例としては、グラファイト、
粉末状アルミニウム、粉末状銅、金属酸化物（例、シリ
カ、酸化アルミニウム）、金属塩（例、硫酸バリウム、
クレイ、炭酸カルシウム）、有機物粉末（例、カシュー
ダスト、ラバーダスト）などの摩擦調整材を挙げること
ができるが、これらに限定されるものではない。
粉末状アルミニウム、粉末状銅、金属酸化物（例、シリ
カ、酸化アルミニウム）、金属塩（例、硫酸バリウム、
クレイ、炭酸カルシウム）、有機物粉末（例、カシュー
ダスト、ラバーダスト）などの摩擦調整材を挙げること
ができるが、これらに限定されるものではない。
【００１８】摩擦材料組成物に用いられる結合材樹脂の
代表例としては、フェノール樹脂を挙げることができ
る。また、メラミン樹脂、エポキシ樹脂なども単独で、
あるいはフェノール樹脂と併用して用いることができ
る。
代表例としては、フェノール樹脂を挙げることができ
る。また、メラミン樹脂、エポキシ樹脂なども単独で、
あるいはフェノール樹脂と併用して用いることができ
る。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する
が、これらは本発明を限定するものではない。なお、本
実施例におけるゾノトライト粉末の平均粒子径の測定方
法、並びに本実施例において製造したブレーキシートの
鳴き、摩擦係数、摩耗量、及び曲げ強度の評価方法は次
の通りである。
が、これらは本発明を限定するものではない。なお、本
実施例におけるゾノトライト粉末の平均粒子径の測定方
法、並びに本実施例において製造したブレーキシートの
鳴き、摩擦係数、摩耗量、及び曲げ強度の評価方法は次
の通りである。
【００２０】（１）ゾノトライト粉末の平均粒子径
レーザ回折法を用いて測定する。分散媒には水を用い、
ゾノトライト粉末の分散処理を行わない。
ゾノトライト粉末の分散処理を行わない。
【００２１】（２）ブレーキシートの鳴き
ＪＩＳ−Ｄ−４４１１（自動車用ブレーキライニング）
に規定された方法に従って測定する。
に規定された方法に従って測定する。
【００２２】（３）ブレーキシートの摩擦係数、摩耗
量、及び曲げ強度 ＪＩＳ−Ｄ−４８１１（自動車用クラッチフェーシン
グ）に規定された方法に従って測定する。摩擦係数は、
三枚のブレーキシートの温度をそれぞれ１００℃、２０
０℃及び３００℃に調整して測定し、摩耗量は、ブレー
キシートの温度を３００℃に調整して測定する。
量、及び曲げ強度 ＪＩＳ−Ｄ−４８１１（自動車用クラッチフェーシン
グ）に規定された方法に従って測定する。摩擦係数は、
三枚のブレーキシートの温度をそれぞれ１００℃、２０
０℃及び３００℃に調整して測定し、摩耗量は、ブレー
キシートの温度を３００℃に調整して測定する。
【００２３】［実施例１］
（１）ゾノトライト粉末の製造
石灰原料として生石灰（ＣａＯ純度：９７．５質量％）
３１ｋｇ、珪酸質原料として珪石粉（ブレーン比表面
積：７０００ｃｍ2／ｇ、ＳｉＯ2純度：９９．５質量
％）３３．２ｋｇ、及び水道水６５０リットルを内容積
１．０ｍ3のＳＵＳ３１６製撹拌機付オートクレーブに
投入し、撹拌機の回転数５０ｒｐｍで撹拌しながら、オ
ートクレーブの内部温度を２℃／分の昇温速度で２２５
℃とし、そのまま温度２２５℃で２時間保持した。その
後、撹拌しながら室温にまで放冷してゾノトライトスラ
リーを得た。このゾノトライトスラリーを真空濾過器
（水平ハネビスフィルター）にて脱水して湿潤固形物に
し、次いで乾燥機（箱形乾燥機ジャンボオーブン）にて
１５０℃の温度で乾燥して、ゾノトライト粉末の凝集体
を得た。このゾノトライト粉末凝集体をアトマイザーを
用いて解砕して、ゾノトライト粉末を得た。得られたゾ
ノトライト粉末の平均粒子径は８μｍであった。
３１ｋｇ、珪酸質原料として珪石粉（ブレーン比表面
積：７０００ｃｍ2／ｇ、ＳｉＯ2純度：９９．５質量
％）３３．２ｋｇ、及び水道水６５０リットルを内容積
１．０ｍ3のＳＵＳ３１６製撹拌機付オートクレーブに
投入し、撹拌機の回転数５０ｒｐｍで撹拌しながら、オ
ートクレーブの内部温度を２℃／分の昇温速度で２２５
℃とし、そのまま温度２２５℃で２時間保持した。その
後、撹拌しながら室温にまで放冷してゾノトライトスラ
リーを得た。このゾノトライトスラリーを真空濾過器
（水平ハネビスフィルター）にて脱水して湿潤固形物に
し、次いで乾燥機（箱形乾燥機ジャンボオーブン）にて
１５０℃の温度で乾燥して、ゾノトライト粉末の凝集体
を得た。このゾノトライト粉末凝集体をアトマイザーを
用いて解砕して、ゾノトライト粉末を得た。得られたゾ
ノトライト粉末の平均粒子径は８μｍであった。
【００２４】（２）ブレーキシートの製造
上記（１）で得た平均粒子径が８μｍのゾノトライト粉
末２５容量％、耐熱有機質繊維（芳香族ポリアミド繊
維）２０容量％、グラファイト３容量％、硫酸バリウム
２０容量％、シリカ粉２容量％、フェノール樹脂２０容
量％、有機物粉末（カシューダスト）１０容量％を均一
に混合して、摩擦材料製造用組成物を得た。次いで、組
成物を、１６０℃に加熱した金型に充填し、４００ｋｇ
／ｃｍ2の圧力で圧縮して成型物を得た。得られた成型
物を１８０℃で６時間熱処理してフェノール樹脂を固化
させ、ブレーキシートを得た。得られたブレーキシート
の評価結果を表１に示す。
末２５容量％、耐熱有機質繊維（芳香族ポリアミド繊
維）２０容量％、グラファイト３容量％、硫酸バリウム
２０容量％、シリカ粉２容量％、フェノール樹脂２０容
量％、有機物粉末（カシューダスト）１０容量％を均一
に混合して、摩擦材料製造用組成物を得た。次いで、組
成物を、１６０℃に加熱した金型に充填し、４００ｋｇ
／ｃｍ2の圧力で圧縮して成型物を得た。得られた成型
物を１８０℃で６時間熱処理してフェノール樹脂を固化
させ、ブレーキシートを得た。得られたブレーキシート
の評価結果を表１に示す。
【００２５】［比較例１］
（１）ゾノトライト粉末の製造
ゾノトライト粉末の凝集体をジェットミルを用いて解砕
した以外は、実施例１と同様にしてゾノトライト粉末を
得た。得られたゾノトライト粉末の平均粒子径は２．５
μｍであった。
した以外は、実施例１と同様にしてゾノトライト粉末を
得た。得られたゾノトライト粉末の平均粒子径は２．５
μｍであった。
【００２６】（２）ブレーキシートの製造
平均粒子径が８μｍのゾノトライト粉末の代わりに、上
記（１）で得た平均粒子径２．５μｍのゾノトライト粉
末を用いた以外は実施例１と同様にして、ブレーキシー
トを得た。得られたブレーキシートの評価結果を表１に
示す。
記（１）で得た平均粒子径２．５μｍのゾノトライト粉
末を用いた以外は実施例１と同様にして、ブレーキシー
トを得た。得られたブレーキシートの評価結果を表１に
示す。
【００２７】［比較例２］平均粒子径が８μｍのゾノト
ライト粉末の代わりに、市販のゾノトライト粉末（平均
粒子径：３３μｍ）を用いた以外は実施例１と同様にし
て、ブレーキシートを得た。得られたブレーキシートの
評価結果を表１に示す。
ライト粉末の代わりに、市販のゾノトライト粉末（平均
粒子径：３３μｍ）を用いた以外は実施例１と同様にし
て、ブレーキシートを得た。得られたブレーキシートの
評価結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
表１
────────────────────────────────────
鳴きの有無 摩擦係数（μ） 摩耗量 曲げ強度
──────────── (nm) (kg/cm2)
100℃ 200℃ 300℃
────────────────────────────────────
実施例１ 無し 0.42 0.36 0.33 1.8 4.2
────────────────────────────────────
比較例１ 無し 0.40 0.34 0.28 3.8 3.0
比較例２ 有り 0.40 0.34 0.30 2.0 4.0
────────────────────────────────────
【００２９】平均粒子径が８μｍのゾノトライト粉末を
添加したブレーキシート（実施例１）と平均粒子径が
２．５μｍのゾノトライト粉末を添加したブレーキシー
ト（比較例１）は、ともに鳴きが発生しないが、比較例
１のブレーキシートは、実施例１のブレーキシートと比
較して、高温での摩耗量が多い。一方、平均粒子径が３
３μｍのゾノトライト粉末を添加したブレーキシート
（比較例２）は、実施例１のブレーキシートと比較し
て、摩擦係数、及び摩耗量は同等であるが、鳴きが発生
した。
添加したブレーキシート（実施例１）と平均粒子径が
２．５μｍのゾノトライト粉末を添加したブレーキシー
ト（比較例１）は、ともに鳴きが発生しないが、比較例
１のブレーキシートは、実施例１のブレーキシートと比
較して、高温での摩耗量が多い。一方、平均粒子径が３
３μｍのゾノトライト粉末を添加したブレーキシート
（比較例２）は、実施例１のブレーキシートと比較し
て、摩擦係数、及び摩耗量は同等であるが、鳴きが発生
した。
【００３０】
【発明の効果】本発明の多孔性ゾノトライト粉末を添加
した摩擦材料は、熱安定性に優れ、かつ鳴きが発生しに
くい。従って、本発明の多孔性ゾノトライト粉末は、摩
擦材料の添加剤として有利に使用することができる。
した摩擦材料は、熱安定性に優れ、かつ鳴きが発生しに
くい。従って、本発明の多孔性ゾノトライト粉末は、摩
擦材料の添加剤として有利に使用することができる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年６月１９日（２００１．６．１
９）
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２８】
【表１】
表１
────────────────────────────────────
鳴きの有無 摩擦係数（μ） 摩耗量 曲げ強度
──────────── (×10-7 (kg/cm2)
100℃ 200℃ 300℃ cm3/kg・m)
────────────────────────────────────
実施例１ 無し 0.42 0.36 0.33 1.8 4.2
────────────────────────────────────
比較例１ 無し 0.40 0.34 0.28 3.8 3.0
比較例２ 有り 0.40 0.34 0.30 2.0 4.0
────────────────────────────────────
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｚ
Ｆターム(参考） 3J056 BC03 BE17 EA03 EA12 EA30
GA02 GA12
3J058 BA21 BA31 FA01 FA11 GA06
GA20 GA22 GA24 GA26 GA33
GA34 GA35 GA37 GA43 GA45
GA49 GA55 GA57 GA58 GA73
GA82 GA92 GA93
4F071 AA41 AA42 AB26 AD03 AE12
AF28 AH07 BA01 BB03 BC01
DA08
4G073 BA11 BA63 BD11 BD19 BD20
CC15 FA03 GA11 UB60
4J002 CC031 CC181 CD001 DJ006
FA096 FD206 GN00
Claims (4)
- 【請求項１】 繊維状のゾノトライト粒子が凝集した凝
集体粒子からなり、平均粒子径が５〜２０μｍの範囲内
にある摩擦材料用多孔性ゾノトライト粉末。 - 【請求項２】 平均粒子径が５〜１０μｍの範囲内にあ
ることを特徴とする請求項１に記載の摩擦材料用多孔性
ゾノトライト粉末。 - 【請求項３】 繊維状のゾノトライト粒子が凝集した凝
集体粒子からなり、平均粒子径が５〜２０μｍの範囲内
にある多孔性ゾノトライト粉末を２０〜４０容量％の範
囲内にて含むことを特徴とする摩擦材料製造用組成物。 - 【請求項４】 多孔性ゾノトライト粉末を構成する凝集
体粒子の平均粒子径が５〜１０μｍの範囲内にあること
を特徴とする請求項３に記載の摩擦材料製造用組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001183476A JP4558982B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | ゾノトライト粉末、及び摩擦材料製造用組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001183476A JP4558982B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | ゾノトライト粉末、及び摩擦材料製造用組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003003012A true JP2003003012A (ja) | 2003-01-08 |
| JP4558982B2 JP4558982B2 (ja) | 2010-10-06 |
Family
ID=19023423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001183476A Expired - Lifetime JP4558982B2 (ja) | 2001-06-18 | 2001-06-18 | ゾノトライト粉末、及び摩擦材料製造用組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4558982B2 (ja) |
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
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