JP2002508270A - 異なるプラスチック材を鋳込むことによって形成される自動車用エアバッグカバーパネルのためのスキン - Google Patents

異なるプラスチック材を鋳込むことによって形成される自動車用エアバッグカバーパネルのためのスキン

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Abstract

(57)【要約】 パネルの大部分を覆うための本体スキン部分（２０）と、エアバッグを展開させるパネル部分を覆うエアバッグカバースキン部分（２２）を有する自動車内装パネルのためのスキン（１２）。第１プラスチック材を加熱された金型表面の第１部分に当てて鋳込むことによって本体スキン部分（２０）を形成する。第２プラスチック材を前記加熱された金型表面の第２部分に当てて鋳込む又はスプレーすることによってエアバッグカバースキン部分を形成する。第１金型表面と第２金型表面とは、仕切板によって又は、一方の金型表面部分にプラスチック材を鋳込む間他方の金型表面部分にマスクをしておくことによって互いに隔離することができる。本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分とは、エアバッグカバースキン部分の周縁に沿って延長する互いに隣接する縁（３８，４０）を有する。両スキン部分は、加熱された金型に保持されたままの状態で隣接する縁に沿って接合される。最初にエアバッグカバースキン部分に裂断自在継目（３０）画定間隙を鋳込み形成し、次いで、比較的弱い材料を該間隙にスプレーする、又は鋳込むことによってエアバッグ展開用裂断自在継目を形成する。あるいは別法として、加熱された刻印ツール又はレーザー用いてエアバッグカバースキン部分に裂断自在継目画定間隙を形成することができる。あるいは、エアバッグが展開されるときカッターによってカバーが切り開かれるようにすることもできる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 （技術分野） 本発明は、プラスチック製の自動車内装スキン及び自動車用エアバッグカバー
パネルスキン（以下、単に「エアバッグカバースキン」とも称する）に関し、特
に、両者の組合せ体に関する。
【０００２】 （背景技術） エアバッグ展開部分を含む自動車内装パネルの製造において、計器盤等の内装
パネルのための薄い柔軟な可撓性外側シェル又はスキンを形成するためにビニル
、通常はポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を用いることは、一般に行われていることで
ある。スキン材としては、その他に、ウレタン類（例えば、ＰＵ）、オレフィン
類（例えば、ＰＰ、ＰＥ、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ）、エステル類（例えば、Ｃ
ＯＰＥ）、スチレン類（ＡＢＳ、ＡＳＡ）及びゴム類（例えば、ＴＰＯ、ＥＴＰ
−ＴＰＯ、ＡＢＳ）がいろいろな配合で用いることができる。次いで、このスキ
ンに柔軟なプラスチックフォーム層の一方の面を結合し、他方の面を射出成形さ
れたプラスチック基板に結合する。基板は、金属、プラスチック複合材又は木材
繊維複合材から斯界において周知の他の成形法を用いて製造することもできる。
【０００３】 エアバッグカバー部分を含むスキン即ちシェルは、一般に、パネルの外観側（
外から見える側の表面）の所望形状を画定する加熱された金型表面に当ててプラ
スチック材を鋳込む（流し込む又は注型する）又はスプレーすることによって成
形される。シェルを流し込み成形するのに用いることができる材料の具体例を挙
げると、プラスチックを非常に小さいダイを通して押し出すことによって形成さ
れた微小球形（０．０２０”径）ペレットと、強力ミキサーを用いてＰＶＣ樹脂
に可塑剤と着色剤を拡散させて平均３００μｍの粒子サイズとしたパウダー（粉
末）の２種類がある。金型は、一般に、シェルツールと称されており、通常、車
のデザイン又はスタイルのためにスキンの外側面にしぼ付き又は粒状模様付き表
面又はその他の所望の表面模様を付与する電鋳ニッケル表面を有する。
【０００４】 又、エアバッグを展開するための開口を形成するために、エアバッグ膨張力に
よって裂断開封される裂断自在継目をスキンのエアバッグカバー部分（「エアバ
ッグカバースキン」とも称する）に設けることも慣用の手法である。そのような
裂断自在継目は、いろいろな態様でエアバッグカバースキンに形成することがで
きる。例えば、スキンの外側面に目に見える弱化（薄肉）溝を形成すること、あ
るいは、スキンの裏面（内側面）に隠れた（外からは見えない）弱化溝を形成す
ること、あるいは又、比較的弱いプラスチック材で形成された裂断自在継目スト
リップをカバースキンに組み込み、エアバッグカバーを塗装することによって目
に見えないようにする方法などが用いられている。
【０００５】 あるいは又、カバースキンの裏側に配置されたカッターによってカバースキン
にエアバッグを展開するための開口が形成されるようにすることもできる。又、
計器盤等の内装パネルの基板にも、カバースキンに形成されるエアバッグ展開用
開口に対応する開口を創出するために蝶着ドア（ヒンジによって開閉自在とされ
たドア）等の適当な手段を設けることができる。エアバッグが展開されると、内
装パネルのスキンの一部分とフォーム層の一部分が、それぞれ、蝶着ドアの外側
層と中間層となり、ドアと一緒に外方へ枢動される。
【０００６】 ドライゾル（商標名）配合物ＤＬ１０１１及びＤＬ１０１３のようなある種の
ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）調合物は、耐久性、褪色抵抗性及び耐熱性の点で、フ
ロントガラスを通して差し込む太陽光線に曝される計器パネルスキンの一般的な
要件を充足するのに好適である。ＤＬ１０１１及びＤＬ１０１３は、テキストロ
ン・オートモーティブ社（本件出願人）の専売特許品であり、ＰＶＣ樹脂と、可
塑剤と、安定化剤と、顔料との調合物である。これらの調合物は、例えば、５０
〜６０重量％のＰＶＣ樹脂と、３０〜４５重量％の可塑剤と、０．１〜５重量％
の顔料を含むものとすることができる。
【０００７】 他方、エアバッグカバーの要件には、膨張するエアバッグがエアバッグカバー
にぶつかったときカバーが断片化する（粉々に壊れて飛散する）のを防止するた
めに非常な低温下で延性を保持することができることも含まれる。この点、ＤＬ
１０１１及びＤＬ１０１３のようなＰＶＣ調合物は、低温脆化する性質があるた
めに、低温下では満足なエアバッグ展開性能を発揮することができない。即ち、
これらのＰＶＣ調合物は、幾つかの自動車メーカーが規定する極端な低温下では
断片化する傾向がある。そのような現象は、裂断自在継目がスキンに形成されて
いる場合、又は、カッターを用いてエアバッグ展開のための開口を創生するよう
に構成されている場合に特に起りやすい。そのような極端な低温下での延性要件
を充足するために、エアバッグ展開のための開口を創生するために計器パネルの
ＰＶＣスキンを裂開又は切断する必要性を排除するために、計器パネルにＰＶＣ
又はその他のプラスチック材製の完全に別個のエアバッグ開放ドアを設けること
ができる。しかしながら、隠れドア（外見上は見えないドア）を好む自動車メー
カーもある。この点、完全に別個のエアバッグ開放ドアは、隠れドアとすること
が困難なばかりでなく、目に見えるものであれ、隠されたものであれ、一体の裂
断自在継目を有するスキンより製造コストが高くなる。
【０００８】 ドライゾル配合物ＤＬ３０２０のようなある種のＰＶＣ調合物や、ある種のポ
リウレタン（ＰＵ）エラストマーは、ドライゾルＤＬ１０１１又はＤＬ１０１３
のようなＰＶＣ調合物が脆化又は不弾性化する温度より相当に低い温度でも弾性
又は延性を維持する。しかしながら、ＰＵ及びＤＬ３０２０は、ＤＬ１０１１及
びＤＬ１０１３に比べて比較的効果である。例えば、ＤＬ３０２０は、ＤＬ１０
１３より約５０％も高価である。換言すれば、ドライゾル配合物ＤＬ１０１１及
びＤＬ１０１３のような標準のＰＶＣ調合物は、一般的な計器パネルスキンの要
件に非常に適しており、ＰＵやＤＬ３０２０より安価であるが、極端に低い温度
下ではＰＵやＤＬ３０２０ほどは延性がない。従来から、単一のスキン構造体で
計器パネル及びエアバッグカバーのいろいろな異なる要件を経済的に（良好な費
用対効率をもって）充足するいろいろな試みがなされてきたが、極端に低い温度
下でも満足なエアバッグ展開特性を有する計器パネルを良好な費用対効率をもっ
て設計することは特に困難であることが分かった。
【０００９】 （発明の開示） 本発明は、複数の異なるポリマー材から単一のエアバッグカバースキンを形成
することによって計器パネル（以下、単に「パネル」とも称する）及びエアバッ
グカバーのいろいろな異なる要件を充足するための非常に費用対効率の高い方法
を提供する。特に、本発明は、パネルの大部分を覆う本体スキン部分を形成する
ために比較的安価な第１プラスチック材を使用し、本体スキン部分に組み込まれ
るエアバッグカバースキン部分を形成するために第２プラスチック材を用いるこ
とによってエアバッグカバースキン部分のエアバッグ展開部分の極度の低温要件
を充足するための方法を提供する。
【００１０】 本発明によれば、パネルの本体スキン部分を第１プラスチック材から成るスキ
ンキャステイング（注型物、鋳込み又は流し込み成形物）で構成し、エアバッグ
カバースキン部分を第２プラスチック材から成るスキンキャステイングで構成す
る。第２プラスチック材は、低下する温度下でも第１プラスチック材より実質的
に高い延性を保つ特性を有する。本体スキン部分をエアバッグカバースキン部分
に接合するプラスチック結合部は、第３のプラスチック材で構成してもよく、あ
るいは、第１プラスチック材と第２プラスチック材とのオーバーラップ（部分的
な重ね合わせ）によって構成してもよい。エアバッグカバースキン部分のエアバ
ッグ展開区域は、エアバッグ展開部分に近接してエアバッグカバースキン部分の
中央に画定され、本体スキン部分から離隔している。エアバッグ展開区域は、膨
張するエアバッグの力に応答して開放するようになされる。
【００１１】 本発明の他の側面によれば、第１プラスチック材は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ
）材とし、第２プラスチック材は、ポリウレタン（ＰＵ）とすることが好ましい
。別法として、第２プラスチック材は、第２の（第１プラスチック材のＰＶＣと
は異なる種類の）ＰＶＣ材とすることもできる。
【００１２】 本発明の更に他の側面によれば、エアバッグカバースキン部分のエアバッグ展
開区域の裏面（内側面）に裂断自在継目画定溝を設けることができる。あるいは
別法として、エアバッグカバースキン部分のエアバッグ展開区域に一体の裂断自
在継目を設けてもよい。裂断自在継目は、エアバッグカバースキン部分を構成し
ている素材との適合性に応じてＰＵ又はＰＶＣのいずれかと、弱化（強度を弱く
する）充填材との配合物によって構成することができる。どちらの配合物（ＰＵ
と弱化充填材との配合物又はＰＶＣと弱化充填材との配合物）を用いても、その
裂断自在継目は、エアバッグカバースキン部分の残部より相当に弱くなる。
【００１３】 本発明の更に他の側面によれば、パネルの外表面の大部分を覆うための本体ス
キン部分と、エアバッグカバーパネルのエアバッグ展開部分のみを覆うための、
本体スキン部分によって囲まれたエアバッグカバースキン部分とから成る、自動
車内装パネルのためのスキンを形成する方法が提供される。本体スキン部分は、
第１プラスチック材を加熱されたシェルツール（シェル金型）の第１金型表面区
域に当てて鋳込み（流し込み）、第１プラスチック材のスキンキャステイング（
注型物、鋳込み又は流し込み成形物）を本体スキン部分の所望形状に成形するこ
とによって形成される。エアバッグカバースキン部分は、第２プラスチック材を
加熱されたシェルツールの少くとも第２金型表面区域に当てて鋳込み又はスプレ
ーし、第２プラスチック材のスキンキャステイングをエアバッグカバースキン部
分の所望形状に成形することによって形成される。
【００１４】 本体スキン部分を形成する工程とエアバッグカバースキン部分を構成する工程
とは、第２金型表面区域を第１金型表面区域から隔離して囲い、第１プラスチッ
ク材と第２プラスチック材を同時にそれぞれ囲われたシェルツールの第１金型表
面区域と第２金型表面区域に当てて鋳込むようにすれば、同時に実行することが
できる。あるいは別法として、本体スキン部分を形成する工程を実行した後、順
次にエアバッグカバースキン部分を構成する工程を実行してもよい。その場合は
、最初にシェルツールの第２金型表面区域にマスクをしておいて第１プラスチッ
ク材を第１金型表面区域に当てて鋳込み、次いで、第２金型表面区域のマスクを
外し、第２プラスチック材を第２金型表面区域に当てて鋳込み又はスプレーすれ
ばよい。又この場合は、第１プラスチック材と第２プラスチック材をオーバーラ
ップさせるために、第２プラスチック材を第１金型表面区域上の第１プラスチッ
ク材の層又はその一部分に当てて鋳込み又はスプレーすることもできる。
【００１５】 第１プラスチック材と第２プラスチック材をそれぞれの囲われた第１金型表面
区域と第２金型表面区域に当てて同時に鋳込む本発明の側面によれば、本体スキ
ン部分とエアバッグカバースキン部分とが加熱されたシェルツールに保持された
ままで本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分とを前者の内周縁と後者の
外周縁に沿って接合する結合部が形成される。この結合部は、本体スキン部分の
内周縁とエアバッグカバースキン部分の外周縁との間に、又は、該内周縁と外周
縁との間及びそれらのオーバーラップ部分にプラスチック結合材をスプレーする
ことによって形成することができる。あるいは別法として、本体スキン部分を形
成する工程を実行した後、順次にエアバッグカバースキン部分を構成する工程を
実行する場合、結合部は、第１プラスチック材と第２プラスチック材をオーバー
ラップさせることによって形成することが好ましい。
【００１６】 第１プラスチック材と第２プラスチック材を接合するのに別のプラスチック結
合材を使用しなければならない本発明の他の側面による場合は、その結合材は、
斯界において周知のように第１プラスチック材と第２プラスチック材の両方に適
切に結合することができる形態及び組成のものでなければならない。好ましい実
施例では、適用される結合材の形態は、慣用のスプレーガン又はスプレー装置に
よって適用することができるパウダー又は液体の形である。そのようなパウダー
又は液体に含まれるプラスチック材は、完全に熱可塑性のものであってもよく、
あるいは、そのようなプラスチック材は、キュアー（硬化反応）後該プラスチッ
ク材を部分的に又は完全に熱硬化させる化学的に反応性の成分を含有するもので
あってもよい。初期液状の結合材の場合は、そのプラスチック結合材をスプレー
できる形態にするために、溶液（水溶液又は非水溶液）の形にする必要があるも
のであっても、あるいは溶液にする必要がないものであってもよい。
【００１７】 好ましいプラスチック結合材としては、パウダー及び液状のビニル類及びウレ
タン類を挙げることができる。液状のＰＶＣをスプレーするには、通常はそれを
非水溶液として供給しなければならない。反対に、スプレー可能な反応性液状ウ
レタンは、それに含有される反応性成分が常態では液状であり、スプレーするこ
とができるものである限り、必ずしも溶液の形にする必要はない。
【００１８】 本発明の方法には又、エアバッグカバースキン部分に裂断自在継目を形成する
工程を含めることもできる。裂断自在継目は、レーザービームでエアバッグカバ
ースキン部分の裏面に裂断自在継目を刻むことによって、あるいは、加熱した刻
印ツールをエアバッグカバースキン部分の裏面に押し込むことによって形成する
ことができる。あるいは別法として、裂断自在継目を形成する工程は、第２プラ
スチック材を裂断自在継目間隙画定ガスケットの周りに鋳込むことによって実行
することもできる。第２プラスチック材は、ポリウレタン又はポリ塩化ビニルで
組成することができる。上記ガスケットは、Ｘ、Ｈ、Ｃ、Ｕ又はＩ字形とするこ
とができ、第２パウダーボックス内に支持することができる。このガスケットを
第２金型表面区域に押圧しておけば、第２プラスチック材を第２金型表面区域に
適用した後、ガスケットを取り外せば、エアバッグカバースキン部分に裂断自在
継目画定間隙が形成されている。この間隙にスプレー又は鋳込み（流し込み）に
よってプラスチック材を充填すれば、第２金型表面区域に形成されたままのプラ
スチックスキンキャステイングに裂断自在継目が形成される。裂断自在継目画定
間隙に充填するためのプラスチック材は、ポリ塩化ビニル又はポリウレタンと弱
化（強度を弱くする）充填材とで組成することができる。
【００１９】 最後に、両スキン部分（本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分）、結
合部及び裂断自在継目ストリップの外表面を覆うためのペイントの塗膜を塗被す
ることができる。このペイントは、結合部と裂断自在継目の両方を見えないよう
に隠すためと、外観をより美的にするために塗布される。
【００２０】 叙上のように、本発明のエアバッグカバーパネルスキンは、製造コストを削減
するために、主として比較的低コストの第１プラスチック材で形成される。又、
本発明では、従来技術のエアバッグカバースキンとは異なり、計器パネルのうち
、エアバッグによって直接突き上げられるエアバッグカバー部分だけを優れた低
温下特性を有する比較的高価な材料で覆う。この比較的高価な材料は、その優れ
た低温下特性の故に、エアバッグが膨張してエアバッグカバー部分を破り開いた
とき低温下であっても断片化することがない。又、本発明は、膨張するエアバッ
グによって直接衝撃を受ける帯域をエアバッグ展開開口の周りのエアバッグカバ
ー部分だけに限定するので、本体スキン部分がエアバッグの衝撃を受けることが
なく、従って破断することがない。
【００２１】 更に、計器パネルのシェル又はスキンを形成するのに用いられる鋳込みシェル
ツール（金型）は、通常、パネルの全体外観表面に特定の所望のしぼ付き又は粒
状模様を付与するために電鋳によってしぼ付き表面を付与されている。従って、
本発明によれば、車デザイナーは、エアバッグカバースキン部分に本体スキン部
分と同じ、又は明確に異なる模様付き表面をデザインする機会が与えられる。そ
の場合、デザイナーは、本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分を鋳込む
ための金型表面にそれぞれ所望の模様を付与すればよい。 本発明の上記目的及び発明の内容は、添付図を参照して以下に記述する本発明
の実施形態の説明から一層明らかになろう。
【００２２】 （発明を実施するための最良の形態） 図１〜３は、柔軟な、薄い、可撓性外側シェル又はスキン１２と、実質的に剛
性の基板１４と、スキン１２と基板１４の両方に結合された、スキン１２のため
の柔軟なフォーム裏当層１６とから成る自動車の計器パネル１０を示す。スキン
１２とフォーム裏当層（以下、単に「フォーム」とも称する）１６と基板１４と
は、例えば、現場発泡法、真空成形法、射出成形法、圧縮成形法、反応射出成形
（ＲＩＭ）法、熱成形法、スチームチェスト成形法又は吹込成形法などの、斯界
において周知の任意の成形法によって結合又は接合することができる。
【００２３】 基板１４は、パネルの形を保ち、基板１４に成形されたいろいろなタイプの取
り付け部分（図示せず）によって自動車の乗員室の前方端に取り付けることを可
能にする。基板１４は、高強度プラスチック材で形成され、射出成形によって成
形することができる。例えば、基板１４の素材として、Ｄｏｗ Ｐｕｌｓｅ、Ａ
ＲＣＯ Ｄｙｌａｒｋ、ＧＹ Ｎｏｒｙｌ等の射出成形可能な適当な高強度プラ
スチックを用いることができる。基板１４を形成することができるその他の材料
としては、金属、プラスチック複合材又は木材繊維複合材などがあり、それらの
材料を用いる場合は、射出成形法以外の、斯界において周知の他の成形方法によ
って形成することができる。
【００２４】 フォーム裏当層１６は、ポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポ
リエステルフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリオレフィンフォーム等の柔軟
な、耐久性プラスチックフォームで形成される。
【００２５】 スキン１２は、エアバッグが展開するときに裂開しなければならない（裂断し
て開放されなければならない）というエアバッグカバーの要件によりよく適合す
る、それぞれ異なる材料で形成された本体スキン部分２０とエアバッグカバース
キン部分２２とから成る。本体スキン部分２０は、計器パネル１０の大部分を覆
う。エアバッグカバースキン部分２２は、計器パネル１０の乗員室側のエアバッ
グ展開部分を覆う。エアバッグ展開部分は、膨満自在のエアバッグ装置２４を覆
っており、エアバッグ展開ドア３２を有する。
【００２６】 ２つのスキン部分２０と２２とは、プラスチック結合部２５によって結合され
る。そのための結合材は、本体スキン部分２０又はエアバッグカバースキン部分
２２を形成するのに用いられる材料と同じ材料であっても、同じ材料でなくても
よく、あるいは、本体スキン部分２０の材料とエアバッグカバースキン部分２２
の材料との合成であってもよい。結合材は、スキン部分２０と２２をオーバーラ
ップさせて（一部分重ね合わせて）合させることによって形成してもよく、ある
いは、後述するようにスキン部分２０，２２とは別個に適用することもできる。
結合材を別個に適用する場合は、結合材は、斯界において周知のようにスキン１
２の本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２とを適切に結合させ
ることができる形態及び組成としなければならない。好ましい結合材としては、
ビニル（典型的にはＰＶＣ）又はウレタンを含むパウダー又は液状の熱可塑性又
は熱硬化性の組成物が挙げられる。その他の結合材として、いろいろな組成のオ
レフィン類、エステル類、スチレン類及びゴム類等がある。
【００２７】 エアバッグ装置２４は、在来タイプのものであり、斯界において周知のように
衝突感知器２４Ｄと協同する制御器２４Ｃからの信号に応答してガス発生器２４
Ｂによって膨らまされる膨満自在のエアバッグ２４Ａを備えている。
【００２８】 本体スキン部分２０は、第１鋳込みプラスチック材、例えば、ＤＬ１０１１又
はＤＬ１０１３のようなドライゾルで形成される。ＤＬ１０１１及びＤＬ１０１
３は、テキストロン・オートモーティブ社の専売特許品であり、ＰＶＣ樹脂と、
可塑剤と、安定化剤と、顔料との調合物である。これらの調合物は、例えば、５
０〜６０重量％のＰＶＣ樹脂と、３０〜４５重量％の可塑剤と、０．１〜５重量
％の顔料を含む。ＤＬ１０１１及びＤＬ１０１３のガラス遷移温度、即ちＤＬ１
０１１及びＤＬ１０１３が脆くなる温度は、−５０〜−５５°Ｃの範囲である。
【００２９】 エアバッグカバースキン部分２２は、第１鋳込みプラスチック材が脆くなる温
度より相当に低い低温でも延性を保つ第２鋳込みプラスチック材で形成される。
エアバッグカバースキン部分２２は、例えば、熱可塑性又は熱硬化性の脂肪族又
は芳香族化合物を含むポリウレタン（ＰＵ）で形成することができる。例えば、
米国特許願第０８／３１９，６１４号は、この目的に好適な熱可塑性の脂肪族化
合物を開示している。
【００３０】 本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２とは、後に詳述するよ
うにパウダー鋳込み法によって同時に成形することができる。スキン１２の本体
スキン部分２０は、上述したようにパネル１０の面積の大部分を覆っている。パ
ネル１０は、計器クラスター収容セクション２６と、アクセサリー収容コンソー
ルセクション２７と、グローブボックス収容セクション２８を含む。計器クラス
ター収容セクション２６は、運転者の前方正面に計器のクラスターを収容するた
めにパネル上の運転者側に配置されている。アクセサリー収容コンソールセクシ
ョン２７は、温度制御器やラジオ等のアクセサリーを収容するためにパネル上の
中央部に配置されている。グローブボックス収容セクション２８は、パネル上の
、エアバッグ２４Ａを覆うエアバッグカバー部分の下方に乗員（助手席）側に配
置されている。
【００３１】 エアバッグカバースキン部分２２は、パネル上の、乗員（助手席）側に配置さ
れており、パネル１０のエアバッグ展開部分の形状にほぼ一致するほぼ長方形の
形状を有している。Ｕ字形の隠れ裂断自在継目３０がエアバッグカバースキン部
分２２のエアバッグ展開区域３１の中央に配置されている。裂断自在継目（「裂
断自在継目ストリップ」とも称する）３０は、裂断されると、エアバッグ２４Ａ
を乗員室内へその助手席に座っている乗員の前へ展開させるための長方形の開口
をエアバッグカバースキン部分２２に形成する。
【００３２】 エアバッグ展開部分即ちエアバッグ展開ドア３２は、基板１４に設けられてお
り、エアバッグ２４Ａがパネル構造体を通してエアバッグカバースキン部分２２
の裏側から展開するのを可能にする。ドア３２は、ヒンジ３３によって基板１４
の本体に連結されており、図に示されるように基板１４と同じ材料で形成しても
よく、金属のような異なる材料で形成してもよい。ドア３２は、内側へ動かない
うように基板１４の張り出し部分３４上に支持されており、それによって、この
部分のパネルの形状を維持しているが、エアバッグ２４Ａが膨張されると、エア
バッグ２４Ａによって直接突き上げられる。フォーム層１６は、この部分では図
に示されるように切れ目のない連続したものであってもよいが、裂断自在継目３
０によって囲まれる区域内においてドア３２及びエアバッグカバースキン部分２
２の内側に結合された別個のセクションを有するものとしてもよい。
【００３３】 裂断自在継目３０は、エアバッグカバースキン部分２２より実質的に弱い材料
（即ち、低い引張強度、引き裂き強度又は破断点伸び率を有する材料）で形成さ
れる。そのような材料として、例えば、裂断自在継目ストリップ３０の強度をエ
アバッグカバースキン部分２２の素材のそれより実質的に低い強度にまで低下さ
せる弱化充填材を配合したポリウレタン（ＰＵ）又はＰＶＣを用いることができ
る。裂断自在継目３０は、膨張するエアバッグ２４Ａが基材ドア３２に作用する
力によってフォーム層１６と一緒に裂断されるようになされる。エアバッグ２４
Ａが膨張すると、フォーム層１６の裂断された部分３５とエアバッグカバースキ
ン部分２２の裂断された部分３６が基材ドア３２と共に外方へ枢動してパネルに
開口を形成する。このパネル開口が、車が衝突事故を起こしたとき膨張するエア
バッグ２４Ａを図３に示されるように展開することを可能にする。エアバッグ展
開区域３１及び裂断自在継目３０はエアバッグカバースキン部分２２の中心又は
その近傍に位置しており、従ってＰＶＣ製の本体スキン部分２０から離隔してい
るので、膨張するエアバッグ２４Ａの力は、エアバッグカバースキン部分２２に
エアバッグ展開開口が形成されたとき、本体スキン部分２０を断片化することが
ない。
【００３４】 図１及び２にみられるように、本体スキン部分２０及びエアバッグカバースキ
ン部分２２は、後述する結合部２５を形成するためにそれぞれの内周縁３８と外
周縁４０とを密に近接させた状態で鋳込まれる。外周縁４０は、エアバッグカバ
ースキン部分２２の外周を画定し、内周縁３８は、エアバッグカバースキン部分
２２を囲う境目を本体スキン部分２０内に画定する。
【００３５】 本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２とは、図５、６及び７
に示されるようなシェルツール・アンド・パウダーボックス装置（以下、「パウ
ダーボックス装置」、「金型装置」又は単に「装置」とも称する）５０を用いて
同じ金型内で同時に鋳込まれる。図１１〜１４に示される第２実施形態のパウダ
ーボックス装置５０’は、２つの別個のパウダーボックス５４’Ａ，５４’Ｂを
有する。図１１〜１４において「’」を付された参照番号は、図５〜７に示され
る第１実施形態のパウダーボックス装置５０の同様の参照番号で示された構成部
品の変型を示す。ただし、以下の説明の一部において「’」なしの参照番号を用
いて説明される構成部品は、図１１〜１４において「’」を付された参照番号で
示されている構成部品にも共通に当てはまるものとする。
【００３６】 図５〜７に示された第１実施形態のパウダーボックス装置５０は、それぞれ周
縁フランジ５６，５７を有するシェルツール５２と、仕切られたパウダーボック
ス５４とから成り、シェルツール５２とパウダーボックス５４とは、周縁フラン
ジ５６，５７を介して周知の態様で適当なクランプによって密封状態に互いに連
結される。「パウダーボックス」という用語はパウダー（粉末）形態の材料を使
用することを意味しているが、ここでは材料の形態はペレット、ビード又は液体
であってもよい。
【００３７】 シェルツール５２は、本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２
を含むスキン１２全体の所望形状を画定する、周知の態様で形成された電鋳ニッ
ケル表面５８から成る金型表面を有する。これらのスキン部分２０，２２は、シ
ェルツール５２の金型表面５８の仕切られた第１金型表面区域６０と第２金型表
面区域６２上で成形される。本体スキン部分２０及び、又はエアバッグカバース
キン部分２２は、特定のスタイルライン（デザイン的な目的で外形を決めるため
の輪郭線）を含むものとすることができる。その場合は、金型表面５８に、スキ
ン１２の外側にスタイルラインを形成するためのパターン（模型）を形成してお
く。又、金型表面５８には、スキン１２の外表面に付与するしぼ付き地肌模様が
形成されている。本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２の地肌
は、シェルツール５２の第１金型表面区域６０及び第２金型表面区域６２を電鋳
するのと同様にしてもよく、異なるものとしてもよい。
【００３８】 パウダーボックス５４内には、継目パターン（継目を成形するための模型）兼
仕切板６４上に耐熱性の継目画定ガスケット６５が取り付けられている。この継
目模型兼仕切り板６４は、継目画定ガスケット６５を金型表面５８に押圧してパ
ウダーボックス５４とシェルツール５２とが締め合わされたときパウダーボック
ス５４とシェルツール５２の内部を２つの別個のチャンバー６６と６８に分割す
る。仕切りセクション（仕切られたセクション）６６ａ，６６ｂがこれらのチャ
ンバーを金型ボックス内に画定する。セクション６６ａ及び６６ｂは、それぞれ
シェルツール５２の第１金型表面区域６０と第２金型表面区域６２によって金型
表面５８に画定される。
【００３９】 図５及び７を参照して説明すると、継目画定ガスケット６５と、少くとも継目
模型兼仕切り板６４の、該ガスケットを支持する直ぐ下の部分は、結合部２５を
成形するための所望の形状を付与されている。これによって、継目画定ガスケッ
ト６５は、第１金型表面区域６０と第２金型表面区域６２の間に継目を画定する
とともに、プラスチック材が金型表面５８の、ガスケット６５によって覆われる
区域に付着するのを防止する。その結果、本体スキン部分２０の内周縁３８とエ
アバッグカバースキン部分２２の外周縁４０との間に狭い間隙を残す。結合部２
５は、後に、これらの２つのスキン部分２０，２２がまだそれぞれの金型表面区
域６０と第２金型表面区域６２上にある間にこの間隙内に形成される。継目画定
ガスケット６５は、圧縮自在の耐熱性フォームであってもよく、あるいは、米国
特許第４，９２５，１５１号に開示されているような膨満自在の又は非膨張性の
中空ガスケットであってもよい。
【００４０】 従って、シェルツール５２とパウダーボックス組立体５４内のチャンバー６６
は、エアバッグカバースキン部分２２の形状及びその外表面模様を規定するシェ
ルツール５２の第２金型表面区域６２に対してのみ開放する。かくして、チャン
バー６８は、所望のスタイルライン及びその外表面模様を含む本体スキン部分２
０の形状を規定するシェルツール５２の第１金型表面区域６０に対してのみ開放
する。
【００４１】 再び図５及び７を参照して説明すると、継目パターン７０が、チャンバー６６
を画定するパウダーボックス５４の仕切りセクション６６ａ内の継手パターン兼
仕切板６４の内側面に突っ張り部材７２ａ，７２ｂによって取り付けられている
。継目パターン７０は、パウダーボックス５４とシェルツール５２が締め合わさ
れたとき、第２金型表面区域６２に近接した位置にまでシェルツール５２内へ突
入する。パターン７０上には、継目３０の所望形状を有する耐熱性の裂断自在継
目画定ガスケット７４が取り付けられている。パターン７０は、後述するように
エアバッグカバースキン部分２２を成形するためにプラスチックパウダーがエア
バッグカバースキン成形用金型表面区域６２に当てて鋳込まれたとき、裂断自在
継目画定ガスケット７４を金型表面区域６２に対して押圧しているので狭い裂断
自在継目画定間隙を形成する。継目画定ガスケット６５の場合と同様に、継目画
定ガスケット７４も、圧縮自在の耐熱性フォームであってもよく、あるいは、米
国特許第４，９２５，１５１号に開示されているような膨満自在の又は非膨張性
の中空ガスケットであってもよい。
【００４２】 両スキン部分（本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２）、結
合部２５及び裂断自在継目ストリップ３０の外表面をペイントの塗膜によって覆
い、結合部２５と裂断自在継目ストリップ３０の両方を外から見えないように隠
すことができる。
【００４３】 以上に説明したスキン１２の計器パネルに対する使用態様は例として述べたも
のであり、制限的な意味をもつものではない。別の実施形態として、スキン１２
は、裏側にエアバッグ展開装置が収納されている他の自動車パネル又は薄い構造
物、例えばドアパネル、コンソール、ヘッドライナー、シート、ピラー、その他
の側壁内装パネル、荷物トレーなどを被覆する目的でも使用することができる。
【００４４】 又、エアバッグ展開ドア３２は、図２及び４に参照符号１４で示されるような
蝶着パネルとしてではなく、自動車パネルに形成された単純な開口としてもよく
、あるいは、エアバッグ通路を形成する他の任意の手段とすることができる。
【００４５】 エアバッグカバースキン部分２２は、温度が低下しても第１ＰＶＣ材より相当
に高い延性を保持する特性を有する第２ＰＶＣ材、例えばＤＬ３０２０のような
ドライゾル配合物で形成することができる。ＤＬ３０２０は、テクノア・アペッ
クス社によって９３−Ａ０９１Ｃ−５９という商品名で製造されている。ＤＬ３
０２０は、最終ポリマーにおいて低いガラス遷移温度、即ち−６０〜−７０゜C の遷移温度を有するアゼレート（アゼライン酸エステル）やトリメリテート（ト
リメリット酸エステル）のような低温可塑剤を含む。ただし、ＰＶＣにおいては
長期間のうちには可塑剤移行が生じそれに伴って延性が失われるということから
して、コストを別にすれば、ＰＶＣよりはＰＵ配合物の方が一般に好ましい。Ｐ
Ｕ配合物は、又、一般に、低温下でも高温下でもＰＶＣより広範囲の温度適用性
能を有している点でも好ましい。他の実施例においては、エアバッグカバースキ
ン部分２２の組成物として、ＰＵ又はＰＶＣの代わりに、又はそれに加えて、そ
の他のビニル類、オレフィン類（例えば、ＰＰ、ＰＥ、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ
）、エステル類（例えば、ＣＯＰＥ）、スチレン類（ＡＢＳ、ＡＳＡ）及びゴム
類（例えば、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ、ＡＢＳ）等を用いることができる。
【００４６】 更に別の変型例として、エアバッグカバースキン部分２２は、スプレーによっ
て適用されるプラスチック材から形成することもできる。
【００４７】 他の実施例においては、本体スキン部分２０の組成物として、ＰＶＣの代わり
に、又はそれに加えて、その他のビニル類、ウレタン類（例えば、ＰＵ）、オレ
フィン類（例えば、ＰＰ、ＰＥ、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ）、エステル類（例え
ば、ＣＯＰＥ）、スチレン類（ＡＢＳ、ＡＳＡ）及びゴム類（例えば、ＴＰＯ、
ＥＴＰ−ＴＰＯ、ＡＢＳ）等を用いることができる。
【００４８】 他の実施例として、ここに図示したＵ字形ではなく、Ｘ、Ｈ、Ｉ、又はＣ字形
の裂断自在継目パターン７０を用いることができる。これらの裂断自在継目パタ
ーン７０は、エアバッグカバースキン部分２２のエアバッグ展開区域３１に配置
された一体の裂断自在継目ストリップ３０によって画定することができ、あるい
は、図４及び１０に示されるようにエアバッグカバースキン部分２２の裏面に形
成された溝１０２にによって画定することができる。裂断自在継目ストリップ３
０は、弱化受填材を配合したＰＵ材ではなく、裂断自在継目ストリップ３０の強
度をエアバッグカバースキン部分２２の素材である第２熱可塑性ＰＶＣ材のそれ
より実質的に低い強度にまで低下させる「弱化された」（弱化充填材入り）熱可
塑性ＰＶＣ材、例えばドライゾル配合物ＤＬ３０２１で構成することもできる。
を用いることができる。ＤＬ３０２１は、８０重量％のＤＬ３０２０と２０重量
％の充填材とのブレードである。他の実施例においては、裂断自在継目ストリッ
プ３０の組成物として、ＰＵ又はＰＶＣの代わりに、又はそれに加えて、その他
のビニル類、オレフィン類（例えば、ＰＰ、ＰＥ、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ）、
エステル類（例えば、ＣＯＰＥ）、スチレン類（ＡＢＳ、ＡＳＡ）及びゴム類（
例えば、ＴＰＯ、ＥＴＰ−ＴＰＯ、ＡＢＳ）等を用いることができる。
【００４９】 エアバッグカバーパネルのためのスキンを製造する本発明の方法は、最初にパ
ウダーボックス５４をシェルツール５２から取り出し、乾燥パウダーの装入物８
０をパウダーボックス５４の、チャンバー６６を形成する仕切りセクション６６
ａの底部に投入し、第１乾燥プラスチック材（乾燥パウダー）の装入物８２をパ
ウダーボックス５４の、他方のチャンバー６８を形成する仕切りセクション６８
ａの底部に投入する工程を含む。次いで、パウダーを装入されたパウダーボック
ス５４とシェルツール５２を図５に示されるように結合し、シェルツール５２を
加熱する。その加熱温度は、２種類の乾燥パウダーを金型表面区域６０，６２に
当てて鋳込んだときそれらのパウダーのほぼ１ｍｍの厚さ分を金型表面区域６０
，６２に付着させ融着させるのに十分な温度とする。シェルツール５２をこの温
度にまで加熱する方法は、その外面に沿って加熱空気を循環させるなどの周知の
態様とすることができる。
【００５０】 次いで、金型装置５０全体を図５に示される位置から図６に示される位置へ１
８０°回転、即ち上下反転して第１乾燥プラスチック材８２を加熱された第１金
型表面区域６０に当てて鋳込む（流し込む）とともに、第２乾燥パウダー８０を
加熱された第２金型表面区域６２に当てて鋳込む。かくして、２つの異なる種類
のパウダーの層８０，８２が、継目画定ガスケット６５によって分離されたそれ
ぞれ対応する第１金型表面区域６０及び第２金型表面区域６２の表面上に形成さ
れる。更に、第２金型表面区域６２上に形成されたチャンバー６６内の第２パウ
ダー層８０は、裂断自在継目画定ガスケット７４の周りにも形成される。
【００５１】 これらの２つの異なる種類のパウダーの層８０，８２は、金型表面５８の熱を
受けてシェルツール５２の規定された熱レベルによって決定される所望の厚さに
まで融解して本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分２２を形成する
。これらの２つの鋳造されたスキン部分２０と２２は、シェルツール５２の金型
表面５８上で互いに近接した本体スキン部分２０の内周縁３８とエアバッグカバ
ースキン部分２２の外周縁４０との間に狭い継目画定間隙８４を形成する継目画
定ガスケット６５によって分離されている（図８参照）。更に、チャンバー６６
内の金型表面区域６２上で継目画定ガスケット７４の周りに延長しているパウダ
ーの層が融解して、このガスケットが取り外された跡にカバースキンキャステイ
ングに狭い継目画定間隙８６（図９参照）を残す。
【００５２】 パウダー層８０，８２が融解してそれぞれの金型表面区域６０，６２に付着し
た後、金型装置５０全体を図５に示される初期位置へ１８０°回転して戻すこと
によって残ったパウダー８０，８２をパウダーボックス５４内へ戻す。次いで、
ガスケット６５，７４及び継目パターン兼仕切板６４及び継目パターン７０を取
り付けたままのパウダーボックス５４をシェルツール５２から切り離す。次いで
、シェルツール５２だけを再び反転させる。図８に示されるように、融解したス
キン部分２０，２２はシェルツール５２上に残ったままである。次いで、結合材
８８をノズル９０から本体スキン部分２０の内周縁３８とエアバッグカバースキ
ン部分２２の外周縁４０との間の継目画定間隙８４内へスプレーする。結合材８
８は、間隙８４を充填し、好ましくは間隙８４と境を接するこれらのスキン部分
２０，２２の裏面をも覆う。これによってこれらのスキン部分２０，２２をまだ
シェルツール５２上にある間に結合する結合部２５を形成する。
【００５３】 結合材８８は、それをスプレーによって適用する場合は、本体スキン部分２０
とエアバッグカバースキン部分２２の両方の素材に適切に結合することができる
形態及び組成を有するものであることが好ましい。通常は、結合材８８は、本体
スキン部分２０の素材とエアバッグカバースキン部分２２の素材とが結合しうる
ものである限り、それらのうちのどちらか一方又は両方の素材と同じ材料を含有
する材料とする。又、結合材８８の形態は、慣用のスプレーガン又はスプレー装
置を通して適用することができるパウダー又は液体の形であることが好ましい。
そのようなパウダー又は液体に含まれるプラスチック材は、完全に熱可塑性のも
のであってもよく、あるいは、そのようなプラスチック材は、キュアー（硬化反
応）後該プラスチック材を部分的に又は完全に熱硬化させる化学的に反応性の成
分を含有するものであってもよい。初期液状の結合材の場合は、そのプラスチッ
ク結合材をスプレーできる形態にするために、溶液（水溶液又は非水溶液）の形
にする必要があるものであっても、あるいは溶液にする必要がないものであって
もよい。
【００５４】 好ましいプラスチック結合材の例としては、パウダー及び液状のビニル類及び
ウレタン類を挙げることができる。液状のＰＶＣをスプレーするには、通常はそ
れを非水溶液として供給しなければならない。反対に、スプレー可能な反応性液
状ウレタンは、それに含有される反応性成分が常態では液状であり、スプレーす
ることができるものである限り、必ずしも溶液の形にする必要はない。その他の
結合材として、いろいろな組成のオレフィン類、エステル類、スチレン類及びゴ
ム類等がある。
【００５５】 次に、図９に示されるように比較的弱い材料９２をノズル９４から適用して間
隙８６を充填し、エアバッグカバースキン部分２２に裂断自在継目３０を一体の
裂断自在継目ストリップ３０として形成する。図９に示された裂断自在継目スト
リップ３０は本体スキン部分２０ともエアバッグカバースキン部分２２ともオー
バーラップしていないが、本体スキン部分２０及び、又はエアバッグカバースキ
ン部分２２にオーバーラップさせることも可能である。オーバーラップさせると
結合面積が大きくなり、より十分な結合を得ることができる。
【００５６】 裂断自在継目ストリップ３０は、低温延性を有するが、エアバッグ２４Ａの膨
張力によって裂断するように十分に強度を弱くされた材料で形成することが好ま
しい。そのような材料の例としては、約３．９μｍの中間粒子サイズを有する霞
石閃長岩及び、又は約１．６μｍの中間粒子サイズを有する中空シリカ−アルミ
ナのような充填材を添加することによって十分に弱化されたＰＵ又はＤＬ３０２
０がある。その場合、充填材は、裂断自在継目材料の約６０〜８０重量％を占め
るものとする。充填材の添加は、配合物中に存在する結合材の割合を減量するこ
とによってその配合物の強度を弱くする。その他の弱化された裂断自在継目材料
の例としては、セラミック、ミネラル、他のプラスチック又はガラス等の充填剤
を添加したオレフィン類、エステル類、スチレン類及びゴム類等の各種プラスチ
ックがある。
【００５７】 スキン部分２０と２２を接合する結合部２５は、裂断自在継目３０とは対照的
に、はるかに高い強度を有する。即ち、結合部２５は、これらの異なるスキン部
分２０と２２を結合状態に保持し、特に、エアバッグ２４Ａの膨張力によってエ
アバッグカバースキン部分２２が本体スキン部分２０から切り離されるのを防止
するのに十分な強度を有する。ただし、別の実施例として、結合部２５又はその
一部分と裂断自在継目３０とを単一の同じものとすることもできる。そのような
変型実施例の場合は、スキン部分２０と２２を接合する結合部２５として用いら
れる結合材８８の配合物は、比較的弱い材料となる。そのような比較的弱い材料
の１例は、間隙８６を充填し、裂断自在継目３０を一体の裂断自在継目ストリッ
プ３０として形成するために普通に用いられる材料９２である。
【００５８】 次いで、シェルツール５２に最初に装入されたプラスチックスキン材料８０，
８２と、後から追加されたプラスチック結合材８８及び裂断自在継目材料９２の
両方を適正に溶融し融合させ、及び、又はキュアー（硬化）させるためにシェル
ツール５２を更に加熱する。最後に、シェルツール５２を冷却し、同時鋳造され
て結合部２５によって結合された本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン
部分２２を有し、エアバッグカバースキン部分２２に形成された裂断自在継目３
０を含むスキン１２を単一の部品としてシェルツール５２から取り出す。
【００５９】 スキン１２をシェルツール５２から取り出した後、周知の態様でフォーム層１
６及び基板１４と組み合わせてパネルを完成する。この時点で、適当なペイント
の塗膜１００をエアバッグカバースキン部分２２に塗被することによって裂断自
在継目３０を見えないように隠すことができる。あるいは、スキン１２全体にペ
イントの塗膜を塗被して裂断自在継目３０と結合部２５の両方を見えないように
隠すこともできる。あるいは別法として、スキン１２をフォーム層１６及び基板
１４と組み合わせる前にペイントの塗膜１００を塗被してもよい。
【００６０】 エアバッグカバースキンキャステイング２２の裂断自在継目３０は、又、図４
及び１０に示されるようにこのスキンキャステイングの裏面に隠れ裂断自在継目
画定溝１０２として形成することもできる。その場合は、図１〜３に示される裂
断自在継目３０のように継目の存在を隠すためにエアバッグカバースキンにペイ
ントを塗布する必要がない。隠れ裂断自在継目画定溝１０２は、図１０に示され
るように、裂断自在継目の所望形状に合致するパターン１０６を有する加熱刻印
ツール又はホットナイフ１０４で形成される。ツール１０４は、丸められたナイ
フ縁を有しており、それをカバースキンキャステイングに押圧してそのプラスチ
ック材を融解して所望の深さの溝１０２を形成する。あるいは別法として、ナイ
フ縁は鋭い刃（図示せず）であってもよい。隠れ溝１０２は、又、加熱刻印ツー
ルではなく、レーザー又は適当なカッターで切り込むことによって形成すること
もできる。又、この溝は、本出願人の米国特許第５，０７２，９６７号に開示さ
れているように形成することもできる。米国特許第５，０７２，９６７号の記載
が参考として本明細書に編入されたものとする。
【００６１】 エアバッグカバースキンキャステイング２２を、それに裂断自在継目を形成し
ないままにしておき、その代わりに、エアバッグが膨張したときにエアバッグカ
バースキン部分２２にエアバッグ展開開口を形成することができるように適当な
カッターを配置しておくこともできる。この場合、カッターは、膨張するエアバ
ッグ２４Ａの力によって作動されてエアバッグカバースキン部分２２の中央部に
開口を形成する。例えば、パネル構造体のエアバッグカバースキン部分２２にエ
アバッグ展開開口を形成するために米国特許第５，１０８，１２８号（その記載
が参考として本明細書に編入されたものとする）に開示されたカッターを用いる
ことができる。裂断自在継目を形成するためのこれらの方法及びその他の適当な
方法は、いずれも本出願人の米国特許第５，２５６，３５４号、５，２８８，１
０３号、５，４４３，７７７号、５，１５４，４４４号、５，１３１，６７８号
、５，２２２，７６０号、５，０３５，４４４号、５，０７２，９６７号、５，
１０８，１２８号及び５，０９２，２０８号（これらの記載が参考として本明細
書に編入されたものとする）に詳述すれば、されている。
【００６２】 図１１〜１４は、本発明の第２の方法に従ってスキンを製造するのに用いられ
るシェルツール・アンド・パウダーボックス装置５０’の第２実施形態を示す。
この第２の方法においては、本体スキン部分２０とエアバッグカバースキン部分
２２とを同じパウダーボックス５４から同時に同時に鋳込むのではなく、例えば
本体スキン部分２０を最初に鋳込み、次に、エアバッグカバースキン部分２２を
鋳込むことができる。その場合、最初に図１１に示されるようにシェルツール５
２’の第２金型表面区域６２’にシリコーン又はピニュラー（ｐｉｎｕｌａｒ）
隔離材１１０でマスクをしておく。次いで、図１２に示されるように、第１パウ
ダーボックス５４’Ａから第１プラスチック材８２’を第１金型表面区域６０’
に当てて鋳込む。次いで、図１３に示されるように第２金型表面区域６２’のマ
スクを外し、図１４に示されるように第２パウダーボックス５４’Ｂから第２プ
ラスチック材８０’を第２金型表面区域６２’に当てて鋳込む。この場合、第２
プラスチック材８０’は、第１プラスチック材８０’とオーバーラップさせるた
めに第１金型表面区域６０’を被覆している第１プラスチック材８２’に当てて
鋳込むこともできる。
【００６３】 図１３及び１４に示されるように、第２プラスチック材８０’は、第２パウダ
ーボックス５４’Ｂ内にアンビル１１２によって支持されたＸ字形の裂断自在継
目画定ガスケット７４’の周りに鋳込まれる。別法として、裂断自在継目画定ガ
スケット７４’は、Ｈ、Ｉ、Ｃ又はＵ字形とすることができる。裂断自在継目画
定ガスケット７４’は、第２パウダーボックス５４’Ｂをシェルツール５２’に
結合すると、第２金型表面区域６２’に押圧される。第２プラスチック材８０’
を第２金型表面区域６２’に適用した後、ガスケット７４’を取り外せば、エア
バッグカバースキン部分２２に裂断自在継目画定間隙８６が裸のままに残される
。次いで、プラスチック材をスプレー又は鋳込み又はその他の方法によって適用
して間隙８６に充填し、第２金型表面区域６２’に形成されたままのプラスチッ
クスキンキャステイング１２に裂断自在継目３０が形成される。
【００６４】 更に他の実施形態においては、第２パウダーボックス５４’Ｂを省除し、第２
プラスチック材８０’を第２金型表面区域６２’にスプレーによって適用するこ
とができる。第２プラスチック材８０’は、第１プラスチック材８２’とオーバ
ーラップさせるために第１金型表面区域６０’を被覆している第１プラスチック
材８２’に当ててスプレーすることもできる。この実施形態においては、裂断自
在継目画定ガスケット７４’は、第２プラスチック材８０’のスプレー中シェル
ツール装置５０’にしておき、スプレー終了後取り外すことができる。
【００６５】 以上、本発明を実施形態に関連して説明したが、本発明は、ここに例示した実
施形態の構造及び形状に限定されるものではなく、いろいろな実施形態が可能で
あり、いろいろな変更及び改変を加えることができることを理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明によるスキンを有する自動車用エアバッグカバーパネルの透視
図である。
【図２】 図２は、図１の線２−２に沿ってみた拡大図であり、パネルのエアバッグカバ
ー部分の裏側に取り付けられたエアバッグユニットの概略図を含む。
【図３】 図３は、エアバッグが図１のパネルのエアバッグカバー部分を通して展開する
様子を示す透視図である。
【図４】 図４は、図２と同様の図であるが、裂断自在継目の別の実施形態を示す。
【図５】 図５は、図１のスキンの本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分の両方
を同時に鋳込むためのシェル金型及びパウダーボックス装置の一部切除され、一
部破除された概略正面図である。
【図６】 図６は、図５の装置が上下反転されたところを示す図であり、スキンの本体ス
キン部分とエアバッグカバースキン部分が一緒にシェル金型によって成形される
態様を示す。
【図７】 図７は、図５の線７−７に沿ってみた、一部切除された図である。
【図８】 図８は、スキンの本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分が鋳込まれた
後、シェルツール上で結合される態様を示す。
【図９】 図９は、本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分が鋳込まれた後、図１
及び２の裂断自在継目ストリップがシェルツール上でエアバッグカバースキン部
分の裂断自在継目画定間隙に形成される態様を示す。
【図１０】 図１０は、本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分が鋳込まれた後、図
４の隠れ裂断自在継目がエアバッグカバースキン部分に形成される態様を示す概
略図である。
【図１１】 図１１は、図１のスキンの本体スキン部分を形成する第１プラスチック材を鋳
込むための第１パウダーボックスを装備した第２シェル金型組立体の一部破除さ
れた概略正面図である。
【図１２】 図１２は、図１１の装置が上下反転されたところを示す図であり、第１プラス
チック材のスキンキャステイングがシェル金型で成形される態様を示す。
【図１３】 図１３は、図１のスキンのエアバッグカバースキン部分を形成するための第２
プラスチック材を鋳込むための、又はスプレーするための第２パウダーボックス
を装備した第２シェル金型組立体の一部破除された概略正面図である。
【図１４】 図１４は、図１３の装置が上下反転されたところを示す図であり、第２プラス
チック材のスキンキャステイングがシェル金型で成形される態様を示す。
【符号の説明】
１０ 自動車内装パネル、計器パネル １２ スキン １４ 基板 １６ フォーム裏当層 ２０ 本体スキン部分、本体スキンキャステイング ２２ エアバッグカバースキン部分、エアバッグカバースキンキャステイング ２４Ａ エアバッグ ２４ エアバッグ装置 ２５ プラスチック結合部、結合部 ３０ 裂断自在継目、裂断自在継目ストリップ ３１ エアバッグ展開区域 ３２ エアバッグ展開ドア、エアバッグ展開部分 ３８ 内周縁 ４０ 外周縁 ５０ シェルツール・アンド・パウダーボックス装置、パウダーボックス装置 ５２ シェルツール ５４ パウダーボックス ５８ 金型表面 ６０ 第１金型表面区域 ６２ 第２金型表面区域 ６４ 継手パターン兼仕切板 ６５ 継目画定ガスケット ６６ チャンバー ７０ 裂断自在継目パターン ７４ 裂断自在継目画定ガスケット ８０ プラスチック材 ８２ プラスチック材 ８４ 裂断継目画定間隙 ８６ 裂断継目画定間隙 ８８ プラスチック結合材 ９２ 裂断自在継目材料 １００ ペイントの塗膜 １０２ 裂断自在継目画定溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ， ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，Ｌ Ｓ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ ，ＡＵ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＣＡ，ＣＮ，ＣＵ， ＣＺ，ＥＥ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＧＷ，ＨＵ，ＩＤ，Ｉ Ｌ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＰ，ＫＲ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＶ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＸ，ＮＯ， ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＳＤ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，Ｔ Ｒ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ Ｆターム(参考） 3D054 AA03 AA14 BB09 BB23 FF04 FF20 【要約の続き】 ってエアバッグ展開用裂断自在継目を形成する。あるい は別法として、加熱された刻印ツール又はレーザー用い てエアバッグカバースキン部分に裂断自在継目画定間隙 を形成することができる。あるいは、エアバッグが展開 されるときカッターによってカバーが切り開かれるよう にすることもできる。

Claims (51)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 エアバッグ展開部分を含む自動車内装パネルのためのスキン
    であって、 前記エアバッグ展開部分を囲む前記内装パネルの少くとも一部分を覆うように
    なされた、第１プラスチック材から成る本体スキン部分と、 低下する温度下で前記第１プラスチック材より実質的に高い延性を保つ特性を
    有する第２プラスチック材から成り、前記内装パネルの前記エアバッグ展開部分
    を覆うようになされたエアバッグカバースキン部分と、 前記本体スキン部分を前記エアバッグカバースキン部分に接合した結合部と、 前記エアバッグカバースキン部分内に設けられており、膨張するエアバッグの
    力に応答してエアバッグ展開部分と共に開放するようになされたエアバッグ展開
    区域と、 から成る自動車内装パネルのためのスキン。
  2. 【請求項２】 前記結合部は、ウレタンとビニルを含む群から選択された材
    料を含有していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのための
    スキン。
  3. 【請求項３】 前記結合部の少くとも一部分は、裂断自在継目であることを
    特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  4. 【請求項４】 前記結合部は、熱硬化性ウレタンを含有していることを特徴
    とする請求項２に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  5. 【請求項５】 前記結合部は、熱可塑性ウレタンを含有していることを特徴
    とする請求項２に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  6. 【請求項６】 前記結合部は、ポリ塩化ビニルを含有していることを特徴と
    する請求項２に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  7. 【請求項７】 前記結合部は、オレフィン類、エステル類、スチレン類及び
    ゴム類を含む群から選択された材料を含有していることを特徴とする請求項１に
    記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  8. 【請求項８】 前記結合部は、前記第１プラスチック材と前記第２プラスチ
    ック材の少くとも一方のプラスチック材を含有した組成物であることを特徴とす
    る請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  9. 【請求項９】 前記結合部は、前記第１プラスチック材と前記第２プラスチ
    ック材との組成物であることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルの
    ためのスキン。
  10. 【請求項１０】 前記結合部は、熱硬化性プラスチックを含有していること
    を特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  11. 【請求項１１】 前記結合部は、熱可塑性プラスチックを含有していること
    を特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  12. 【請求項１２】 前記結合部は、前記第１プラスチック材と前記第２プラス
    チック材のオーバーラップ部分を含むことを特徴とする請求項１に記載の自動車
    内装パネルのためのスキン。
  13. 【請求項１３】 前記エアバッグカバースキン部分の前記エアバッグ展開区
    域は、裏面を有し、該エアバッグカバースキン部分は、その裏面に裂断自在継目
    画定溝を有することを特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのためのス
    キン。
  14. 【請求項１４】 前記エアバッグカバースキン部分の前記エアバッグ展開区
    域は、一体の裂断自在継目ストリップを有することを特徴とする請求項１に記載
    の自動車内装パネルのためのスキン。
  15. 【請求項１５】 前記裂断自在継目ストリップは、前記第２プラスチック材
    より実質的に強度が弱いプラスチック材を含有していることを特徴とする請求項
    １４に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  16. 【請求項１６】 前記裂断自在継目ストリップは、ウレタンとビニルを含む
    群から選択された材料を含有していることを特徴とする請求項１４に記載の自動
    車内装パネルのためのスキン。
  17. 【請求項１７】 前記裂断自在継目ストリップは、熱硬化性ウレタンを含有
    していることを特徴とする請求項１６に記載の自動車内装パネルのためのスキン
    。
  18. 【請求項１８】 前記裂断自在継目ストリップは、熱可塑性ウレタンを含有
    していることを特徴とする請求項１６に記載の自動車内装パネルのためのスキン
    。
  19. 【請求項１９】 前記裂断自在継目ストリップは、ポリ塩化ビニルを含有し
    ていることを特徴とする請求項１６に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  20. 【請求項２０】 前記裂断自在継目ストリップは、オレフィン類、エステル
    類、スチレン類及びゴム類を含む群から選択された材料を含有していることを特
    徴とする請求項１４に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  21. 【請求項２１】 前記裂断自在継目ストリップは、充填材を添加された熱可
    塑性材を含有していることを特徴とする請求項１４に記載の自動車内装パネルの
    ためのスキン。
  22. 【請求項２２】 前記裂断自在継目ストリップは、充填材を添加された熱硬
    化性材を含有していることを特徴とする請求項１４に記載の自動車内装パネルの
    ためのスキン。
  23. 【請求項２３】 前記第１プラスチック材は、ウレタンとビニルを含む群か
    ら選択された材料を含有していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装
    パネルのためのスキン。
  24. 【請求項２４】 前記第１プラスチック材は、熱硬化性ウレタンを含有して
    いることを特徴とする請求項２３に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  25. 【請求項２５】 前記第１プラスチック材は、熱可塑性ウレタンを含有して
    いることを特徴とする請求項２３に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  26. 【請求項２６】 前記第１プラスチック材は、ポリ塩化ビニルを含有してい
    ることを特徴とする請求項２３に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  27. 【請求項２７】 前記第１プラスチック材は、オレフィン類、エステル類、
    スチレン類及びゴム類を含む群から選択された材料を含有していることを特徴と
    する請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  28. 【請求項２８】 前記第２プラスチック材は、ウレタンとビニルを含む群か
    ら選択された材料を含有していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装
    パネルのためのスキン。
  29. 【請求項２９】 前記第２プラスチック材は、熱硬化性ウレタンを含有して
    いることを特徴とする請求項２８に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  30. 【請求項３０】 前記第２プラスチック材は、熱可塑性ウレタンを含有して
    いることを特徴とする請求項２８に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  31. 【請求項３１】 前記第２プラスチック材は、ポリ塩化ビニルを含有してい
    ることを特徴とする請求項２８に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  32. 【請求項３２】 前記第２プラスチック材は、オレフィン類、エステル類、
    スチレン類及びゴム類を含む群から選択された材料を含有していることを特徴と
    する請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  33. 【請求項３３】 前記第２プラスチック材は、低下する温度下で前記第１プ
    ラスチック材より実質的に高い延性を有する材料を含有していることを特徴とす
    る請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  34. 【請求項３４】 前記第２プラスチック材は、ウレタン系熱硬化性化合物を
    含有していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装パネルのためのスキ
    ン。
  35. 【請求項３５】 前記本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分及び前
    記裂断自在継目ストリップの外表面を覆うペイントの塗膜を有することを特徴と
    する請求項１４に記載の自動車内装パネルのためのスキン。
  36. 【請求項３６】 パネルの外表面の大部分を覆うための本体スキン部分と、
    エアバッグカバーパネルのエアバッグ展開部分のみを覆うための、該本体スキン
    部分によって囲まれたエアバッグカバースキン部分とから成る、自動車内装パネ
    ルのためのスキンを形成する方法であって、 第１プラスチック材を加熱されたシェルツールの第１金型表面区域に当てて鋳
    込んで第１プラスチック材のスキンキャステイングを前記本体スキン部分の所望
    形状に成形することによって該本体スキン部分を形成する工程と、 第２プラスチック材を前記加熱されたシェルツールの第２金型表面区域に当て
    て鋳込んで第２プラスチック材のスキンキャステイングを前記エアバッグカバー
    スキン部分の所望形状に成形することによって該エアバッグカバースキン部分を
    形成する工程と、 前記本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分とが前記加熱されたシェル
    ツールに保持されたままの状態で該本体スキン部分とエアバッグカバースキン部
    分とを接合する結合部を形成する工程と、 から成るスキン形成方法。
  37. 【請求項３７】 エアバッグカバースキン部分を形成する前記工程は、該エ
    アバッグカバースキン部分を前記第１プラスチック材のスキンキャステイングに
    オーバーラップさせるようにエアバッグカバースキン部分を鋳込むことを特徴と
    する請求項３６に記載のスキン形成方法。
  38. 【請求項３８】 前記第２金型表面区域を前記第１金型表面区域から隔離し
    て囲い、前記第１プラスチック材と第２プラスチック材を同時にそれぞれ囲われ
    た該第１金型表面区域と第２金型表面区域に当てて鋳込むことによって本体スキ
    ン部分を形成する前記工程とエアバッグカバースキン部分を形成する前記工程と
    を同時に実行することを特徴とする請求項３６に記載のスキン形成方法。
  39. 【請求項３９】 最初に前記シェルツールの前記第２金型表面区域にマスク
    をしておいて前記第１プラスチック材を前記第１金型表面区域に当てて鋳込み、
    次いで、該第２金型表面区域のマスクを外し、前記第２プラスチック材を該第２
    金型表面区域に当てて鋳込むことによって、本体スキン部分を形成する前記工程
    とエアバッグカバースキン部分を形成する前記工程とを順次に実行することを特
    徴とする請求項３６に記載のスキン形成方法。
  40. 【請求項４０】 エアバッグカバースキン部分を形成する前記工程は、プラ
    スチック材を前記第２金型表面区域にスプレーすることによって実行されること
    を特徴とする請求項３６に記載のスキン形成方法。
  41. 【請求項４１】 結合部を形成する前記工程は、少くとも前記第１プラスチ
    ック材のスキンキャステイングの内周縁と、該内周縁に沿って該内周縁に近接し
    て延長した前記第２プラスチック材のスキンキャステイングの外周縁との間にプ
    ラスチック結合材をスプレーすることによって実行されることを特徴とする請求
    項３６に記載のスキン形成方法。
  42. 【請求項４２】 結合部を形成する前記工程は、該結合部として熱硬化性プ
    ラスチックを用いることを特徴とする請求項４１に記載のスキン形成方法。
  43. 【請求項４３】 結合部を形成する前記工程は、前記熱硬化性プラスチック
    の結合材にウレタンを含有させる操作を含むことを特徴とする請求項４２に記載
    のスキン形成方法。
  44. 【請求項４４】 結合部を形成する前記工程は、該結合部として熱可塑性プ
    ラスチックを用いることを特徴とする請求項４１に記載のスキン形成方法。
  45. 【請求項４５】 結合部を形成する前記工程は、前記第１プラスチック材の
    スキンキャステイングの内周縁と、該内周縁に沿って該内周縁に近接して延長し
    た前記第２プラスチック材のスキンキャステイングの外周縁とにプラスチック結
    合材を溶融し融着させる操作を含むことを特徴とする請求項３６に記載のスキン
    形成方法。
  46. 【請求項４６】 結合部を形成する前記工程は、前記第１プラスチック材の
    スキンキャステイングと前記第２プラスチック材のスキンキャステイングとのオ
    ーバーラップ部分を溶融し融合させる操作を含むことを特徴とする請求項３６に
    記載のスキン形成方法。
  47. 【請求項４７】 前記エアバッグカバースキン部分に裂断自在継目を形成す
    る工程を含むことを特徴とする請求項３６に記載のスキン形成方法。
  48. 【請求項４８】 裂断自在継目を形成する前記工程は、前記エアバッグカバ
    ースキン部分の裏面にレーザービームで裂断自在継目を刻むことによって実行さ
    れることを特徴とする請求項４７に記載のスキン形成方法。
  49. 【請求項４９】 加熱した刻印ツールを前記エアバッグカバースキン部分の
    裏面に押し込むことによって前記裂断自在継目を形成することを特徴とする請求
    項４７に記載のスキン形成方法。
  50. 【請求項５０】 裂断自在継目を形成する前記工程は、前記第２金型表面区
    域に押圧された裂断自在継目画定ガスケットの周りに前記第２プラスチック材を
    鋳込み、該ガスケットを除去した跡に前記エアバッグカバースキン部分に残され
    た裂断自在継目画定間隙に第３のプラスチック材をスプレーによって充填し、そ
    れによって、該第２金型表面区域に形成されたままのプラスチックスキンキャス
    テイングに裂断自在継目を形成することによって実行されることを特徴とする請
    求項４７に記載のスキン形成方法。
  51. 【請求項５１】 前記本体スキン部分とエアバッグカバースキン部分、前記
    結合部及び前記裂断自在継目ストリップの外表面にペイントを塗布する工程を含
    むことを特徴とする請求項４７に記載のスキン形成方法。
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