JPS63203183A - 表皮一体成形シ−トの表面模様付け方法 - Google Patents

表皮一体成形シ−トの表面模様付け方法

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JPS63203183A
JPS63203183A JP62035461A JP3546187A JPS63203183A JP S63203183 A JPS63203183 A JP S63203183A JP 62035461 A JP62035461 A JP 62035461A JP 3546187 A JP3546187 A JP 3546187A JP S63203183 A JPS63203183 A JP S63203183A
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隆 杉浦
一郎 松浦
富美雄 宮内
豊晴 天勝
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Ikeda Corp
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Ikeda Bussan Co Ltd
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、表皮一体成形シートを成形する際に、表皮
材の表面に凹凸模様を模様付けする方法に関する。
（従来の技術） 表皮一体成形シートは、シートクッション、シートバッ
クを構成するパッドの成形時に表皮材を一体に張付ける
ことによって、面倒な液泡作業を省略し、シートの製造
上の合理化を図るものである。
ところで、シートの表面に部分的に凹凸模様を何形する
場合は、一般には加熱プレス方法か、高周波ウエルダ方
法が採用されているが、これは一般に表皮材とパッドが
別体のタイプのものであり、例えば、特開昭６０−１６
０９９０号公報に示す技術がある。
この種の模様を形成した表皮材を用いて表皮一体成形す
る場合１１通常考えられることは、下型の型面に表皮材
の模様に対応する凹凸を刻設し、表皮材を該凹凸に位置
決めする方法であり、これによって、別体タイプと同様
な外観のシートを得られる。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、実際にはこの技術は発泡成形に先立ち、
表皮材に表面模様付は工程を加えなければならないので
、製造が面倒である。また、型面に対して精度良く位置
決めしなければ、型内の発泡圧力によってせっかくの凹
凸が潰れ、製品不良の原因となる。
したがって、セツティングに細心の注意を要するととら
に、セツティングを精度良くしたとしても型締時の引摺
り等によってずれる可能性が多いにあり、良好な成形は
期待し難いものとなる。
本発明は以上の問題点に鑑みてなされたもので、その目
的は、発泡成形型の型内で表皮材に凹凸模様を付形する
ことによって、予め表皮材に凹凸模様付けする工程を省
略でき、しかもずれなどのない表皮一体成形シートの表
面模様付−け方法を提供するものである。
（問題点を解決するための手段） 前記目的を達成するため、この発明は、下型の型面に表
皮材を敷設し、次いで上型を前記下型に係合し、両者の
間に形成されたキャビティ内にパッドを構成する発泡性
樹脂液を注入発泡さけてキャビティ内に充満させ、表皮
材を表面に一体化したシートを成形する方法において： 前記下型の型面の所定位置に表面模様を構成する凹凸を
刻設するとともに、前記上型の凹凸対向位置には該凹凸
に係合する凹凸を設けた加熱プレス用のボス部を突設し
、型締状態で前記表皮材を挟んで前記凹凸同士が係合す
ることにより、表皮材の表面に凹凸に応じた表面模様が
形成されるようにした点を要旨とづる。
（作用） 型締した状態で自動的に表皮材の所定の位置に凹凸模様
が形成され、その状態で発泡成形がなされるので凹凸模
様がずれることがない。
（実施例） 以下、この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。
第１図はこの発明方法を適用した発泡成形型を示してい
る。
図において、１はシートクッションの表面形状に応じて
概略船底形をした下型、２は該下型１の上面開口部に係
合する上型である。
下型１の型面の中央位置には表面模様形成用の凹凸３が
刻設されている。
これに対応して上型２の下型には加熱プレス用のボス部
４が出没可能に突設され、その下面には前記凹凸３に係
合する凹凸５が刻設されている。
前記ボス部４は図示しない油圧シリンダ等によってキャ
ビティｄ内に胃降可能に保持されるものであって、その
内部には加熱用のヒータ６が内蔵され、下型１の型面に
敷設される表皮材７を加熱するようにしている。
表皮材７は例えば塩ビレザーの如き熱可塑性のシートの
裏面にワディングを衷打ちした、この優の成形に通常用
いられる人口皮革であって、加熱。
加圧によって、前記凹凸３．５の形状に応じた形状に付
形される。
次に、以上の構成の発泡成形型を用いた成形手順を説明
する。
まず、上下型１．２が型開している状態で、表皮材７を
下型１の型面にセットし、次いで上型２を係合する。こ
れによって、前記表皮材７の端末は上下型１，２の周縁
にピンチされ、固定状態となる。
次いで、ボス部４を突設させ、両凹凸３，５間に表皮材
７を挟んだ状態でヒータ６を加熱すると、表皮材７には
凹凸３，５の形状に沿った模様が形成される。
次にヒータ６を切り、上下型１，２間に形成されたキャ
ピテイｄ内でウレタン原液などの発泡性樹脂液を発泡さ
せつつボス部４を上背させれば、発泡樹脂は形成された
凹凸模様の裏面に旧り込み、模様を定着させる。
その後上型２を取り外し、製品を脱型すれば、第２図に
示すごとく表皮材７の表面の所定位置に凹凸模様１２を
形成し、かつ裏面にバッド１４を一体化したシートクッ
ション１０を得られるのである。
なお、前記実施例ではボス部４をＲ降可能としているが
、小面積の場合には凹凸模様の裏面にパッドを一体化す
る必要らないので、この場合には、ボス部４を上型２の
下面に一体化し、発泡と同時に凹凸模様のみを形成して
し良い。
（発明の効果） 以上実施例によって訂細に説明したように、この発明の
方法によれば、表皮一体成形シートの成形と同時に表皮
材の表面に凹凸状の模様を何形できるので、従来の別工
程で凹凸を形成する方法に比べて工程が一工程でよく、
大幅４【省略ができる。
また、この発明方法では、型締の後に凹凸を何形できる
ので、ずれなどが発生することがなく、精度良く成形で
き、歩留まりも大幅に向上する。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明方法を適用した発泡成形型の断面図、第
２図は本発明によって得られたシートを示す一部断面斜
視図である。 １・・・下型、２・・・上型、３．５・・・凹凸、４・
・・ボス部、７・・・表皮材、１０・・・シートクッシ
ョン、１２・・・凹凸模様、１４・・・パッド。 ３８１図 第２図 手続ネ１１１正書　　　　　　７ 昭和６２年６月９０ 部 Ｑ：ｒ許庁ｒＡ官黒Ｆｆｌ　明ｍ　　ｙＡｌ、事イ１の
表示　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　［昭和６２年特許願第３５４６１号 ２、発明の名称 表皮一体成形シートの表面模様付は方法３、補正をする
者 事件との関係　　　特許出願人 代表賃　　池　　　１）　　壽 ４、代理人 」 ５、補正命令の日付　　　自　発　補　正１補正の内容 （１）明細書第５頁第６行目の「下型」を「−」と訂正
する。 （２）明ｍ’；ａ第５頁第７行目の「下面」の前にｆス
部４の」を加入する。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 下型の型面に表皮材を敷設し、次いで上型を前記下型に
    係合し、両者の間に形成されたキャビティ内にパッドを
    構成する発泡性樹脂液を注入発泡させてキャビティ内に
    充満させ、表皮材を表面に一体化したシートを成形する
    方法において：前記下型の型面の所定位置に表面模様を
    構成する凹凸を刻設するとともに、前記上型の凹凸対向
    位置には該凹凸に係合する凹凸を設けた加熱プレス用の
    ボス部を突設し、型締状態で前記表皮材を挟んで前記凹
    凸同士が係合することにより、表皮材の表面に凹凸に応
    じた表面模様が形成されるようにしたことを特徴とする
    表皮一体成形シートの表面模様付け方法。
JP62035461A 1987-02-20 1987-02-20 表皮一体成形シ−トの表面模様付け方法 Pending JPS63203183A (ja)

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