JP2002505375A - 滑り軸受アルミニウム合金の連続鋳造物の製造方法及び連続鋳造物 - Google Patents

滑り軸受アルミニウム合金の連続鋳造物の製造方法及び連続鋳造物

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JP2002505375A
JP2002505375A JP2000527677A JP2000527677A JP2002505375A JP 2002505375 A JP2002505375 A JP 2002505375A JP 2000527677 A JP2000527677 A JP 2000527677A JP 2000527677 A JP2000527677 A JP 2000527677A JP 2002505375 A JP2002505375 A JP 2002505375A
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シューベルト，ヴェルナー
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カーエス・グライトラーガー・ゲーエムベーハー
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/003—Alloys based on aluminium containing at least 2.6% of one or more of the elements: tin, lead, antimony, bismuth, cadmium, and titanium

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 亜鉛、銅、マグネシウム、ケイ素及び鉛の各成分を含む滑り軸受アルミニウム合金においてその必要作動特性を高める。 【解決手段】 最低寸法、即ち、２０ｍｍを超える太さ、のストランドを、取り出し速度を１〜５ｍｍ／秒及び冷却速度を１００Ｋ／秒未満とした、専ら間接冷却される鋳型内での固化により連続鋳造して得られる、亜鉛を３〜６質量％、銅を０．３〜２．０質量％、マグネシウムを０．２〜１．０質量％、ケイ素を０．３〜２．０質量％及び鉛を２〜４．５質量％含む滑り軸受用アルミニウム合金。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は亜鉛、銅、マグネシウム、ケイ素及び鉛の各成分を含む滑り軸受アル
ミニウム合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前記のような滑り軸受合金は例えば、本出願人がずっと以前から商品名ＫＳ
９６１として製造してきたＡｌＺｎ4.5ＣｕＭｇＳｉＰｂである。この滑り軸受 合金は負荷容量が高い点で優れている。緊急作動特性（Ｎｏｔｌａｕｆｅｉｇｅ
ｎｓｃｈａｆｔｅｎ）を改善するために、即ち、耐融着摩耗性（Ｆｒｅｓｓｓｉ
ｃｈｅｒｈｅｉｔ）を高めるために、鉛含有量を高くすることは今まで満足の行
くようには達成されていない。というのは、液状溶融体中の鉛含有量が１質量％
より多いと、液状鉛層の析出という形で層分離が起こるからである。滑り軸受ア
ルミニウム合金の鉛含有量が高いことによるこの凝離は微細に分割された鉛析出
物の形成を妨げる。性質の優れた滑り軸受材料はこれまで製造されなかった。
【０００３】 ＥＰ ０ ４４０ ２７５ Ａ１により、鉛１〜５０質量％、ビスマス３〜５
０質量％及びインジウム１５〜５０質量％の各成分の１種又は２種以上及びさら
にケイ素０．１〜２０質量％、スズ０．１〜２０質量％、亜鉛０．１〜１０質量
％、マグネシウム０．１〜５質量％、銅０．１〜５質量％、鉄０．０５〜３質量
％、マンガン０．０５〜３質量％、ニッケル０．０５〜３質量％及びチタン０．
０１〜０．３質量％の各成分の１種又は２種以上を含むアルミニウム合金を、ス
トランドが直接冷却水放射により７００Ｋ／秒で冷却される連続鋳込法で鋳造す
ることが提案された。これによって、凝離温度以下になってからマトリックス金
属が固化するまでの時間内に少数層の大容量析出物が形成されるのが阻止される
としている。しかし、固化中のストランドを直接水冷することにより、時間的に
も空間的にも冷却速度に大きな変動が生じ、その結果鋳物が不均質となることが
わかっている。ロット生産に必要な再現性のある工程安定性が得られない。その
上、冷却速度が非常に大きい結果、鋳物内にひび割れが生ずる恐れが大いにある
。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は冒頭に述べた滑り軸受アルミニウム合金において
その緊急作動特性を高めることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題は本発明に従って、最低寸法、即ち、２０ｍｍを超える太さ、のスト
ランドを、取り出し速度を１〜５ｍｍ／秒及び冷却速度を１００Ｋ／秒未満とし
た、専ら間接冷却される鋳型内での固化により連続鋳造して得られる、亜鉛を３
〜６質量％、銅を０．３〜２．０質量％、マグネシウムを０．２〜１．０質量％
、ケイ素を０．３〜２．０質量％及び鉛を２〜４．５質量％含む滑り軸受用アル
ミニウム合金によって解決される。この滑り軸受アルミニウム合金は好ましくは
垂直鋳造される。
【０００６】 １００Ｋ／秒未満の冷却速度は、合金、即ち、固化中のストランド、をストラ
ンドの直接急冷によって冷却するのではなく、鋳型に冷媒を導入して冷却するこ
とにより達成される。
【０００７】 ２〜４．５質量％の高い鉛含量の前記種類の滑り軸受アルミニウム合金が上記
に示した操作法により、鋳物組織に関して満足できる品質で製造できることが本
発明により初めて確認された。連続鋳造の際の冷却速度は好ましくは２０〜５０
Ｋ／秒である。ストランドの取り出し速度は好ましくは１．５〜２．５ｍｍ／秒
である。
【０００８】 本発明による滑り軸受合金は、滴状鉛析出物の９０％が１０μｍ未満の大きさ
を有することを特徴とするのが有利である。
【０００９】 鉛含有量が２．５質量％を超えた場合、直径約２０μｍまでのやや粗大な鉛玉
が時たま生成することが確認された。このことはしかし、滑り軸受材料の強度に
は悪影響を与えない。
【００１０】 鉛含有量が約３．５質量％及びそれ以上になって初めて、最大寸法が５０μｍ
に達するより粗大な球状の鉛が一層頻繁に生成するようになる。しかし、鉛含有
量が４質量％まで、そして、ともかく３．５質量％までは鋳物組織は本質的に強
度低下を示さないことが明らかとなった。
【００１１】
【実施例】
図１〜図５はそれぞれ異なる本発明の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真
を示す。
【００１２】 図１はＡｌＺｎ4.5ＣｕＭｇＳｉＰｂ1.9の顕微鏡写真を示す。鋳物炉温度は７
７５℃であり、連続鋳造装置のランナー温度を７４５℃に設定し、鋳型温度を７
２０℃に設定した。ストランドの鋳造速度、即ち取り出し速度、は約２ｍｍ／秒
であった。
【００１３】 結果として、公知の滑り軸受アルミニウム合金 ＫＳ ９６１と変わらない完
全な組織が得られる。
【００１４】 同様のことが、鉛含有量が２．５質量％である点が図１のものとは異なる図２
の合金に当てはまる。鋳物炉温度は７８０℃にごくわずか高めたが、ランナー温
度と鋳型温度は変えずにそれぞれ７４５℃及び７２０℃のままとした。
【００１５】 図３は、鉛を３質量％含有する点が図１のものとは異なる滑り軸受アルミニウ
ム合金の顕微鏡写真を示す。鋳物炉温度は８０５℃、ランナー温度は７６５℃、
鋳型温度は７４０℃であった。各温度を高めたのは、鉛濃度の増大とともに状態
図における凝離温度が上昇するからである。
【００１６】 図４は、鉛を３．７質量％含有する同様の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡
写真を示す。鋳物炉温度は８１５℃、ランナー温度は７７５℃、鋳型温度は７５
０℃であった。
【００１７】 図５は、図４の合金にスズが０．２質量％配合され、そのために鉛を３．６質
量％しか含有しない合金を鋳込んで得られたものの電子顕微鏡写真を示す。その
組織は、微細に分割された析出物を図４に比べて大きい割合で含有している。鋳
造パラメータは前記図４の実施例のものと同じであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図２】 本発明の別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図３】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図４】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図５】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１１年１２月２７日（１９９９．１２．２７）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の名称】 滑り軸受アルミニウム合金の連続鋳造物の製造方法及び連続鋳 造物
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は亜鉛、銅、マグネシウム、ケイ素及び鉛の各成分を含む滑り軸受アル
ミニウム合金の連続鋳造物の製造方法及びその連続鋳造物自体に関する。
【０００２】
【従来の技術】 前記のような滑り軸受合金は例えば、本出願人がずっと以前から商品名ＫＳ
９６１として製造してきたＡｌＺｎ4.5 ＣｕＭｇＳｉＰｂである。この滑り軸受
合金は負荷容量が高い点で優れている。緊急作動特性（Ｎｏｔｌａｕｆｅｉｇｅ
ｎｓｃｈａｆｔｅｎ）を改善するために、即ち、耐融着摩耗性（Ｆｒｅｓｓｓｉ
ｃｈｅｒｈｅｉｔ）を高めるために、鉛含有量を高くすることは今まで満足の行
くようには達成されていない。というのは、液状溶融体中の鉛含有量が１質量％
より多いと、液状鉛層の析出という形で層分離が起こるからである。滑り軸受ア
ルミニウム合金の鉛含有量が高いことによるこの凝離は微細に分割された鉛析出
物の形成を妨げる。性質の優れた滑り軸受材料はこれまで製造されなかった。
【０００３】 ＥＰ ０ ４４０ ２７５ Ａ１により、鉛１〜５０質量％、ビスマス３〜５
０質量％及びインジウム１５〜５０質量％の各成分の１種又は２種以上及びさら
にケイ素０．１〜２０質量％、スズ０．１〜２０質量％、亜鉛０．１〜１０質量
％、マグネシウム０．１〜５質量％、銅０．１〜５質量％、鉄０．０５〜３質量
％、マンガン０．０５〜３質量％、ニッケル０．０５〜３質量％及びチタン０．
０１〜０．３質量％の各成分の１種又は２種以上を含むアルミニウム合金を、ス
トランドが直接冷却水放射により７００Ｋ／秒で冷却される連続鋳込法で鋳造す
ることが提案された。これによって、凝離温度以下になってからマトリックス金
属が固化するまでの時間内に少数層の大容量析出物が形成されるのが阻止される
としている。しかし、固化中のストランドを直接水冷することにより、時間的に
も空間的にも冷却速度に大きな変動が生じ、その結果鋳物が不均質となることが
わかっている。ロット生産に必要な再現性のある工程安定性が得られない。その
上、冷却速度が非常に大きい結果、鋳物内にひび割れが生ずる恐れが大いにある
。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】 したがって、本発明の課題は冒頭に述べた滑り軸受アルミニウム合金において
その緊急作動特性を高めることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 上記課題は本発明に従って、請求項１に記載の特徴を有する連続鋳造方法及び 請求項４に記載の特徴を有する 滑り軸受アルミニウム合金の連続鋳造物によって
解決される。この滑り軸受アルミニウム合金は好ましくは垂直鋳造される。
【０００６】 １００Ｋ／秒未満の冷却速度は、合金、即ち、固化中のストランド、をストラ
ンドの直接急冷によって冷却するのではなく、鋳型に冷媒を導入して冷却するこ
とにより達成される。
【０００７】 鉛含有量が１．９〜４．５質量％，特に２〜４．５、２〜４、２．５〜４ある いは２．５〜３．５ 質量％と高い前記種類の滑り軸受アルミニウム合金が上記に
示した操作法により、鋳物組織に関して満足できる品質で製造できることが本発
明により初めて確認された。連続鋳造の際の冷却速度は好ましくは２０〜５０Ｋ
／秒である。ストランドの取り出し速度は好ましくは１．５〜２．５ｍｍ／秒で
ある。
【０００８】 本発明による滑り軸受合金は、滴状鉛析出物の９０％が１０μｍ未満の大きさ
を有することを特徴とするのが有利である。
【０００９】 鉛含有量が２．５質量％を超えた場合、直径約２０μｍまでのやや粗大な鉛玉
が時たま生成することが確認された。このことはしかし、滑り軸受材料の強度に
は悪影響を与えない。
【００１０】 鉛含有量が約３．５質量％及びそれ以上になって初めて、最大寸法が５０μｍ
に達するより粗大な球状の鉛が一層頻繁に生成するようになる。しかし、鉛含有
量が４質量％まで、そして、ともかく３．５質量％までは鋳物組織は本質的に強
度低下を示さないことが明らかとなった。
【００１１】
【実施例】 図１〜図５はそれぞれ異なる本発明の方法に従って製造された滑り軸受アルミ
ニウム合金の顕微鏡写真を示す。
【００１２】 図１はＡｌＺｎ4.5ＣｕＭｇＳｉＰｂ1.9の顕微鏡写真を示す。鋳物炉温度は７
７５℃であり、連続鋳造装置のランナー温度を７４５℃に設定し、鋳型温度を７
２０℃に設定した。ストランドの鋳造速度、即ち取り出し速度、は約２ｍｍ／秒
であった。
【００１３】 結果として、公知の滑り軸受アルミニウム合金 ＫＳ ９６１と変わらない完
全な組織が得られる。
【００１４】 同様のことが、鉛含有量が２．５質量％である点が図１のものとは異なる図２
の合金に当てはまる。鋳物炉温度は７８０℃にごくわずか高めたが、ランナー温
度と鋳型温度は変えずにそれぞれ７４５℃及び７２０℃のままとした。
【００１５】 図３は、鉛を３質量％含有する点が図１のものとは異なる滑り軸受アルミニウ
ム合金の顕微鏡写真を示す。鋳物炉温度は８０５℃、ランナー温度は７６５℃、
鋳型温度は７４０℃であった。各温度を高めたのは、鉛濃度の増大とともに状態
図における凝離温度が上昇するからである。
【００１６】 図４は、鉛を３．７質量％含有する同様の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡
写真を示す。鋳物炉温度は８１５℃、ランナー温度は７７５℃、鋳型温度は７５
０℃であった。
【００１７】 図５は、図４の合金にスズが０．２質量％配合され、そのために鉛を３．６質
量％しか含有しない合金を鋳込んで得られたものの電子顕微鏡写真を示す。その
組織は、微細に分割された析出物を図４に比べて大きい割合で含有している。鋳
造パラメータは前記図４の実施例のものと同じであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図２】 本発明の別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図３】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図４】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
【図５】 本発明のさらに別の実施例の滑り軸受アルミニウム合金の顕微鏡写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 21/10 Ｃ２２Ｃ 21/10 Ｆ１６Ｃ 33/12 Ｆ１６Ｃ 33/12 Ａ (72)発明者 シュテフェンス，トーマス ドイツ連邦共和国74906バート−ラッペナ ウ・ハラー・リング24 (72)発明者 ポモクニック，トーマス ドイツ連邦共和国74229エートハイム・ベ ルンハード―フス―シュトラーセ38 Ｆターム(参考） 3J011 DA02 SB03 SB04 SB05 SB20 4E004 KA12 MC02 MC05 NC08

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 最低寸法、即ち、２０ｍｍを超える太さ、のストランドを、
    取り出し速度を１〜５ｍｍ／秒及び冷却速度を１００Ｋ／秒未満とした、専ら間
    接冷却される鋳型内での固化により連続鋳造して得られる、亜鉛を３〜６質量％
    、銅を０．３〜２．０質量％、マグネシウムを０．２〜１．０質量％、ケイ素を
    ０．３〜２．０質量％及び鉛を２〜４．５質量％含む滑り軸受アルミニウム合金
    。
  2. 【請求項２】 鉛２〜４質量％を含むことを特徴とする滑り軸受アルミニウ
    ム合金。
  3. 【請求項３】 鉛２．５〜４質量％を含むことを特徴とする滑り軸受アルミ
    ニウム合金。
  4. 【請求項４】 鉛２．５〜３．５質量％を含むことを特徴とする滑り軸受ア
    ルミニウム合金。
  5. 【請求項５】 連続鋳造の際の冷却速度が２０〜５０Ｋ／秒であることを特
    徴とする請求項１記載の滑り軸受アルミニウム合金。
  6. 【請求項６】 連続鋳造の際の取り出し速度が１．５〜２．５ｍｍ／秒であ
    ることを特徴とする請求項１記載の滑り軸受アルミニウム合金。
  7. 【請求項７】 滴状鉛析出物の９０％が１０μｍ未満の大きさを有すること
    を特徴とする請求項１記載の滑り軸受アルミニウム合金。
JP2000527677A 1998-01-08 1998-10-29 滑り軸受アルミニウム合金の連続鋳造物の製造方法及び連続鋳造物 Pending JP2002505375A (ja)

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EP (1) EP1047803B1 (ja)
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BR (1) BR9813717A (ja)
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EP1047803B1 (de) 2001-12-12
WO1999035296A1 (de) 1999-07-15
US6328823B1 (en) 2001-12-11
DE19800433A1 (de) 1999-07-22
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