JP2002361713A - タイヤ用チューブの押出用ヘッド - Google Patents
タイヤ用チューブの押出用ヘッドInfo
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- fin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】スパイダーを保持する複数本のスパイダーフィ
ンの配設位置を未加硫ゴムチューブの周上肉厚が均一と
なるように配設することで、未加硫ゴムチューブの端末
接合時の品質を向上させることが出来ると共に、均一な
肉厚の形態を得ることが出来るタイヤ用チューブの押出
用ヘッドを提供する。 【解決手段】この実施形態におけるスパイダーフィン７
は、スパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本のスパイダーフィン７ｘは、製品チューブＷｘ
をタイヤＴにセットした時、タイヤＴのリム側Ｔａとな
る位置に設け、他の２本のスパイダーフィン７ｙは、タ
イヤＴのトレッドＴｂ側に位置するように設けてある。
１本のスパイダーフィン７ｘは、チューブＷｘの円環状
最小径となる点Ｏを中心に±１０°の位置に配設し、他
の２本のスパイダーフィン７ｙは、前記１本を含む３等
分の点Ｏを中心に±１０°の位置に配設してある。
ンの配設位置を未加硫ゴムチューブの周上肉厚が均一と
なるように配設することで、未加硫ゴムチューブの端末
接合時の品質を向上させることが出来ると共に、均一な
肉厚の形態を得ることが出来るタイヤ用チューブの押出
用ヘッドを提供する。 【解決手段】この実施形態におけるスパイダーフィン７
は、スパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本のスパイダーフィン７ｘは、製品チューブＷｘ
をタイヤＴにセットした時、タイヤＴのリム側Ｔａとな
る位置に設け、他の２本のスパイダーフィン７ｙは、タ
イヤＴのトレッドＴｂ側に位置するように設けてある。
１本のスパイダーフィン７ｘは、チューブＷｘの円環状
最小径となる点Ｏを中心に±１０°の位置に配設し、他
の２本のスパイダーフィン７ｙは、前記１本を含む３等
分の点Ｏを中心に±１０°の位置に配設してある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、タイヤ用チュー
ブの押出用ヘッドに係わり、更に詳しくは製品チューブ
の周上における肉厚の普遍性を防止し、品質の向上を図
ることが出来るタイヤ用チューブの押出用ヘッドに関す
るものである。
ブの押出用ヘッドに係わり、更に詳しくは製品チューブ
の周上における肉厚の普遍性を防止し、品質の向上を図
ることが出来るタイヤ用チューブの押出用ヘッドに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ用チューブの押出用ヘッド
の構成としては、例えば、図７に示すように、押出機１
の押出し口１ａに、円筒状のタイヤ用チューブＷを連続
的に押出し成形するための押出しヘッド２が装着されて
いる。
の構成としては、例えば、図７に示すように、押出機１
の押出し口１ａに、円筒状のタイヤ用チューブＷを連続
的に押出し成形するための押出しヘッド２が装着されて
いる。
【０００３】前記押出しヘッド２は、押出し口１ａに中
空筒状のスパイダーブロック３及びダイブロック４が順
次連結され、ダイブロック４の先端側には、押出し成形
物の寸法に対応したダイス５が装着されている。
空筒状のスパイダーブロック３及びダイブロック４が順
次連結され、ダイブロック４の先端側には、押出し成形
物の寸法に対応したダイス５が装着されている。
【０００４】また押出しヘッド２の中心内部には、押出
機１から押出されたゴム材料の通路２ａを介して中空円
筒状のチューブＷに押出し成形するためのスパイダー６
が配設され、このスパイダー６は、周方向に配設した複
数枚のスパイダーフィン７を介して前記スパイダーブロ
ック３の内壁面に支持されている。
機１から押出されたゴム材料の通路２ａを介して中空円
筒状のチューブＷに押出し成形するためのスパイダー６
が配設され、このスパイダー６は、周方向に配設した複
数枚のスパイダーフィン７を介して前記スパイダーブロ
ック３の内壁面に支持されている。
【０００５】スパイダーブロック３の中心内部には、押
出し成形された直後の未加硫ゴムチューブＷａの内壁面
Ｗｘにタルク等の粉末状の離型剤Ｑを吹き付けるための
吹付けパイプ８が内装され、この吹付けパイプ８の先端
には、複数の吹付け穴９ａを設けた吹付けノズル９が着
脱可能に取付けられ、更に吹付けパイプ８とスパイダー
６との間には吸引通路１０が形成されている。
出し成形された直後の未加硫ゴムチューブＷａの内壁面
Ｗｘにタルク等の粉末状の離型剤Ｑを吹き付けるための
吹付けパイプ８が内装され、この吹付けパイプ８の先端
には、複数の吹付け穴９ａを設けた吹付けノズル９が着
脱可能に取付けられ、更に吹付けパイプ８とスパイダー
６との間には吸引通路１０が形成されている。
【０００６】前記スパイダー６の先端外周には、ピン１
１が取付けられ、前記ダイブロック４を押出し中心に対
して上下，左右に位置調整することにより、未加硫ゴム
チューブＷａの肉厚を制御するように構成されている。
１が取付けられ、前記ダイブロック４を押出し中心に対
して上下，左右に位置調整することにより、未加硫ゴム
チューブＷａの肉厚を制御するように構成されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な従来の押出しヘッド２の内部に配設されたスパイダー
６を支持するスパイダーフィン７は、例えば図８（ａ）
〜（ｆ）の（Ａ），（Ｂ）に示すように、１本フィン７
ａ，２本フィン７ｂ，３本Ｙ字フィン７ｃ，４本十字フ
ィン７ｄ，４本Ｘ字フィン７ｅ，複数本フィン７ｆ等が
用いられていた。
な従来の押出しヘッド２の内部に配設されたスパイダー
６を支持するスパイダーフィン７は、例えば図８（ａ）
〜（ｆ）の（Ａ），（Ｂ）に示すように、１本フィン７
ａ，２本フィン７ｂ，３本Ｙ字フィン７ｃ，４本十字フ
ィン７ｄ，４本Ｘ字フィン７ｅ，複数本フィン７ｆ等が
用いられていた。
【０００８】しかし、未加硫ゴムチューブＷａの中空円
筒状の周上の肉厚は、上述したスパイダーフィン７によ
り押出しされるゴム材料が分断される影響で図８（Ｂ）
の（ａ）〜（ｆ）に示すように、各フィン７ａ〜７ｆを
設けた位置Ｐｘにおいて肉厚が薄くなる傾向があり、こ
の薄肉部はスパイダーフィン７の取付け位置等により変
動するものである。
筒状の周上の肉厚は、上述したスパイダーフィン７によ
り押出しされるゴム材料が分断される影響で図８（Ｂ）
の（ａ）〜（ｆ）に示すように、各フィン７ａ〜７ｆを
設けた位置Ｐｘにおいて肉厚が薄くなる傾向があり、こ
の薄肉部はスパイダーフィン７の取付け位置等により変
動するものである。
【０００９】このような肉厚の変動を防止させる対策と
して、複数本または多数本（４本以上）のスパイダーフ
ィン７を用いて押出しゴム材料を分散させたり、または
スパイダーフィン７の本数を１〜２本にして対応させて
いた。
して、複数本または多数本（４本以上）のスパイダーフ
ィン７を用いて押出しゴム材料を分散させたり、または
スパイダーフィン７の本数を１〜２本にして対応させて
いた。
【００１０】しかし、複数本（多本数を含む）のスパイ
ダーフィン７を用いた場合には、スパイダーフィン７の
断面積が小さくなり、ゴム材料の吐出量が低下して生産
性に影響を与えると言う問題があった。またスパイダー
フィン７の本数を少なくすると、スパイダー６を保持す
る強度不足を招き、またスパイダーフィン７の肉厚を厚
くすると未加硫ゴムチューブＷａの周上の肉厚は、薄肉
傾向が増加される結果となる。
ダーフィン７を用いた場合には、スパイダーフィン７の
断面積が小さくなり、ゴム材料の吐出量が低下して生産
性に影響を与えると言う問題があった。またスパイダー
フィン７の本数を少なくすると、スパイダー６を保持す
る強度不足を招き、またスパイダーフィン７の肉厚を厚
くすると未加硫ゴムチューブＷａの周上の肉厚は、薄肉
傾向が増加される結果となる。
【００１１】更に、未加硫ゴムチューブＷａの周上肉厚
は、上述した複数本のスパイダーフィン７の配設位置や
配設本数で薄肉傾向になり、この薄肉傾向は、タイヤ用
チューブＷの成形加工時に下記のような問題がある。 (a).未加硫ゴムチューブＷａを所定の長さに切断して環
状に成形する際、端末部近傍をクランプ装置でクランプ
し、端末部を突き合わせて接合（スプライス）する方法
が行われているが、上記のように未加硫ゴムチューブＷ
ａの周上において薄肉があるとクランプ装置によるクラ
ンプ時に、部分的に均一なクランプ状態が得られず、当
該部の接合強度が不足し製品不良の原因となっていた。 (b).環状に成形した未加硫ゴムチューブＷａの加硫成形
は、環状の未加硫ゴムチューブＷａに空気を若干注入し
て膨らませ、折り目や皺等を伸ばして形を整えた状態で
加硫モールドに入れ、熱と加圧空気力を加えて加硫する
方法が行われている。
は、上述した複数本のスパイダーフィン７の配設位置や
配設本数で薄肉傾向になり、この薄肉傾向は、タイヤ用
チューブＷの成形加工時に下記のような問題がある。 (a).未加硫ゴムチューブＷａを所定の長さに切断して環
状に成形する際、端末部近傍をクランプ装置でクランプ
し、端末部を突き合わせて接合（スプライス）する方法
が行われているが、上記のように未加硫ゴムチューブＷ
ａの周上において薄肉があるとクランプ装置によるクラ
ンプ時に、部分的に均一なクランプ状態が得られず、当
該部の接合強度が不足し製品不良の原因となっていた。 (b).環状に成形した未加硫ゴムチューブＷａの加硫成形
は、環状の未加硫ゴムチューブＷａに空気を若干注入し
て膨らませ、折り目や皺等を伸ばして形を整えた状態で
加硫モールドに入れ、熱と加圧空気力を加えて加硫する
方法が行われている。
【００１２】しかし、最も伸長されるトレッド側センタ
ー部に薄肉部があると空気注入時（インフレート時）
に、その薄肉部が局部的に伸ばされるのが助長され、均
一な肉厚の形態（プロファイル）が得られない。
ー部に薄肉部があると空気注入時（インフレート時）
に、その薄肉部が局部的に伸ばされるのが助長され、均
一な肉厚の形態（プロファイル）が得られない。
【００１３】この発明の目的は、スパイダーを保持する
複数本のスパイダーフィンの配設位置を未加硫ゴムチュ
ーブの周上肉厚が均一となるように配設することで、未
加硫ゴムチューブの端末接合時の品質を向上させること
が出来ると共に、均一な肉厚の形態を得ることが出来る
タイヤ用チューブの押出用ヘッドを提供することにあ
る。
複数本のスパイダーフィンの配設位置を未加硫ゴムチュ
ーブの周上肉厚が均一となるように配設することで、未
加硫ゴムチューブの端末接合時の品質を向上させること
が出来ると共に、均一な肉厚の形態を得ることが出来る
タイヤ用チューブの押出用ヘッドを提供することにあ
る。
【００１４】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、スパイダーフィンをスパイダーの周方向に
等間隔で３本設け、このうちの１本を、製品チューブを
タイヤにセットした時にリム側となる位置に設け、他の
２本をタイヤのトレッド側に位置するように設けたこと
を要旨とするものである。
成するため、スパイダーフィンをスパイダーの周方向に
等間隔で３本設け、このうちの１本を、製品チューブを
タイヤにセットした時にリム側となる位置に設け、他の
２本をタイヤのトレッド側に位置するように設けたこと
を要旨とするものである。
【００１５】前記１本のスパイダーフィンは、チューブ
の円環状最小径となる点を中心に±１０°の位置に配設
し、他の２本は、前記１本を含む３等分の点を中心に±
１０°の位置に配設することが望ましい。
の円環状最小径となる点を中心に±１０°の位置に配設
し、他の２本は、前記１本を含む３等分の点を中心に±
１０°の位置に配設することが望ましい。
【００１６】また、前記スパイダーフィン直後から押出
しヘッドの吐出先端迄の長さを、３００〜５００ｍｍに
設定することが望ましい。
しヘッドの吐出先端迄の長さを、３００〜５００ｍｍに
設定することが望ましい。
【００１７】この発明は、上記のようにスパイダーフィ
ンをスパイダーの周方向に等間隔で３本設け、このうち
の１本を、製品チューブをタイヤにセットした時にリム
側となる位置に設け、他の２本をタイヤのトレッド側に
位置するように設けたことにより、押出し時のスパイダ
ーフィンの薄肉傾向位置をタイヤの走行時、最も変形を
受け易い位置を避けることが出来る。
ンをスパイダーの周方向に等間隔で３本設け、このうち
の１本を、製品チューブをタイヤにセットした時にリム
側となる位置に設け、他の２本をタイヤのトレッド側に
位置するように設けたことにより、押出し時のスパイダ
ーフィンの薄肉傾向位置をタイヤの走行時、最も変形を
受け易い位置を避けることが出来る。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。
明の実施形態を説明する。
【００１９】なお、従来例と同一構成要素は、同一符号
を付して説明は省略する。
を付して説明は省略する。
【００２０】図１は、この発明を実施した図７のＡ−Ａ
矢視における拡大断面図、図２は図７のＢ−Ｂ矢視にお
ける断面図を示し、この実施形態におけるスパイダーフ
ィン７は、スパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、
このうちの１本のスパイダーフィン７ｘは、図４及び図
５に示すように製品チューブＷｘをタイヤＴにセットし
た時、タイヤＴのリム側Ｔａとなる位置に設け、他の２
本のスパイダーフィン７ｙは、タイヤＴのトレッドＴｂ
側に位置するように設けてある。
矢視における拡大断面図、図２は図７のＢ−Ｂ矢視にお
ける断面図を示し、この実施形態におけるスパイダーフ
ィン７は、スパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、
このうちの１本のスパイダーフィン７ｘは、図４及び図
５に示すように製品チューブＷｘをタイヤＴにセットし
た時、タイヤＴのリム側Ｔａとなる位置に設け、他の２
本のスパイダーフィン７ｙは、タイヤＴのトレッドＴｂ
側に位置するように設けてある。
【００２１】前記１本のスパイダーフィン７ｘは、チュ
ーブＷｘの円環状最小径となる点Ｏを中心に±１０°の
位置に配設し、他の２本のスパイダーフィン７ｙは、前
記１本を含む３等分の点Ｏを中心に±１０°の位置に配
設してある。
ーブＷｘの円環状最小径となる点Ｏを中心に±１０°の
位置に配設し、他の２本のスパイダーフィン７ｙは、前
記１本を含む３等分の点Ｏを中心に±１０°の位置に配
設してある。
【００２２】前記３本のスパイダーフィン７ｘ，７ｙ
は、厚さｔが20mm〜25mm、長さＬが80mm〜100mm の範囲
で形成すると共に、船型状に形成することが好ましい。
は、厚さｔが20mm〜25mm、長さＬが80mm〜100mm の範囲
で形成すると共に、船型状に形成することが好ましい。
【００２３】この３本のスパイダーフィン７ｘ，７ｙの
寸法は、一般の押出ヘッドの構造で使用される範囲であ
り、スパイダーフィンの断面積が大きい程、押出し物周
上ゲージ（肉厚）への薄肉影響は大きくなる。即ち、ゴ
ムがスパイダーフィンで分割されると、当該部の肉厚は
薄肉傾向になる。
寸法は、一般の押出ヘッドの構造で使用される範囲であ
り、スパイダーフィンの断面積が大きい程、押出し物周
上ゲージ（肉厚）への薄肉影響は大きくなる。即ち、ゴ
ムがスパイダーフィンで分割されると、当該部の肉厚は
薄肉傾向になる。
【００２４】一方、スパイダーフィンの断面積が小さい
と、ピンの重量及び押出し時の吐出圧力に耐え得る剛不
味となり、押出し時にスパイダーロッドの振動及びスパ
イダーフィンの破損の要因となる。
と、ピンの重量及び押出し時の吐出圧力に耐え得る剛不
味となり、押出し時にスパイダーロッドの振動及びスパ
イダーフィンの破損の要因となる。
【００２５】また、船型状に形成するのは、ゴム流れを
容易にするためである。
容易にするためである。
【００２６】前記押出しヘッド２内部のスパイダーフィ
ン７ｘ，７ｙ直後の断面積は、スパイダーフィン部の断
面積に対して１０〜２０％小さく形成し、またスパイダ
ーフィン直後から押出しヘッド２の吐出先端迄の長さＬ
ａ（図１参照）は、３００〜５００ｍｍに設定すること
が好ましい。
ン７ｘ，７ｙ直後の断面積は、スパイダーフィン部の断
面積に対して１０〜２０％小さく形成し、またスパイダ
ーフィン直後から押出しヘッド２の吐出先端迄の長さＬ
ａ（図１参照）は、３００〜５００ｍｍに設定すること
が好ましい。
【００２７】押出しされるゴムがスパイダーフィン７
ｘ，７ｙで分割されると、当該部の肉厚は薄肉傾向にな
る。分割されたゴムをフィン出口直後に断面積を絞り込
むことにより、分割状態を復元させる。なお、スパイダ
ーフィン７ｘ，７ｙ直後の断面積がスパイダーフィン部
の断面積に対して１０％以下では、復元効果を得ること
が出来ず、また２０％以上では、ヘッド内圧力が増加す
ると共に、ゴムの滞留を生じさせ、スムースな押出し状
態を得ることが出来ない。
ｘ，７ｙで分割されると、当該部の肉厚は薄肉傾向にな
る。分割されたゴムをフィン出口直後に断面積を絞り込
むことにより、分割状態を復元させる。なお、スパイダ
ーフィン７ｘ，７ｙ直後の断面積がスパイダーフィン部
の断面積に対して１０％以下では、復元効果を得ること
が出来ず、また２０％以上では、ヘッド内圧力が増加す
ると共に、ゴムの滞留を生じさせ、スムースな押出し状
態を得ることが出来ない。
【００２８】また、スパイダーフィン直後から押出しヘ
ッド２の吐出先端迄の長さＬａ（距離）が３００ｍｍ以
下のように短いと、肉厚の薄肉傾向が残存した状態で押
出される。スパイダーフィン直後から押出しヘッド２の
吐出先端迄の長さＬａ（距離）が長い程、薄肉の残存傾
向は緩和されるが、スパイダーロッドが５００ｍｍ以上
のように長くなると、押出し時にスパイダーロッドの振
動及び変形の要因となる。従って、スパイダーロッドが
５００ｍｍ以上の場合、スパイダーフィンの断面積は大
きくしなければならない。
ッド２の吐出先端迄の長さＬａ（距離）が３００ｍｍ以
下のように短いと、肉厚の薄肉傾向が残存した状態で押
出される。スパイダーフィン直後から押出しヘッド２の
吐出先端迄の長さＬａ（距離）が長い程、薄肉の残存傾
向は緩和されるが、スパイダーロッドが５００ｍｍ以上
のように長くなると、押出し時にスパイダーロッドの振
動及び変形の要因となる。従って、スパイダーロッドが
５００ｍｍ以上の場合、スパイダーフィンの断面積は大
きくしなければならない。
【００２９】なお、図１〜図３において、１２はスパイ
ダー６及びスパイダーフィン７ｘ，７ｙに設けられた冷
却水の注入口、１３は冷却水の排水口、図４において１
４はバルブを示している。
ダー６及びスパイダーフィン７ｘ，７ｙに設けられた冷
却水の注入口、１３は冷却水の排水口、図４において１
４はバルブを示している。
【００３０】以上のように、スパイダーフィン７ｘ，７
ｙをスパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本７ｘを、製品チューブＷｘをタイヤＴにセット
した時、タイヤＴのリム側Ｔａとなる位置に設け、他の
２本のスパイダーフィン７ｙは、タイヤＴのトレッドＴ
ｂ側に位置するように設けたことにより、押出し時のス
パイダーフィン７ｘ，７ｙの薄肉傾向位置をタイヤの走
行時、最も変形を受け易い位置を避けることが出来る。
ｙをスパイダー６の周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本７ｘを、製品チューブＷｘをタイヤＴにセット
した時、タイヤＴのリム側Ｔａとなる位置に設け、他の
２本のスパイダーフィン７ｙは、タイヤＴのトレッドＴ
ｂ側に位置するように設けたことにより、押出し時のス
パイダーフィン７ｘ，７ｙの薄肉傾向位置をタイヤの走
行時、最も変形を受け易い位置を避けることが出来る。
【００３１】
【発明の効果】この発明は、上記のようにスパイダーフ
ィンをスパイダーの周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本を、製品チューブをタイヤにセットした時にリ
ム側となる位置に設け、他の２本をタイヤのトレッド側
に位置するように設けたので、以下のような優れた効果
を奏するものである。 (a).加硫成形時の空気注入時に、最も伸長され、かつ薄
肉傾向の助長されるセンター位置を避けることにより、
均一な肉厚の形態を得ることが出来る。 (b).従来の問題点を未然に解決することが出来る。 (c).スパイダーフィン部の断面積の改善により、適切な
吐出量を確保でき、押出し生産性の向上を図ることが出
来る。
ィンをスパイダーの周方向に等間隔で３本設け、このう
ちの１本を、製品チューブをタイヤにセットした時にリ
ム側となる位置に設け、他の２本をタイヤのトレッド側
に位置するように設けたので、以下のような優れた効果
を奏するものである。 (a).加硫成形時の空気注入時に、最も伸長され、かつ薄
肉傾向の助長されるセンター位置を避けることにより、
均一な肉厚の形態を得ることが出来る。 (b).従来の問題点を未然に解決することが出来る。 (c).スパイダーフィン部の断面積の改善により、適切な
吐出量を確保でき、押出し生産性の向上を図ることが出
来る。
【図１】この発明を実施した図７のＡ−Ａ矢視における
拡大断面図である。
拡大断面図である。
【図２】図２は図１のＢ−Ｂ矢視におけるスパイダーフ
ィンの断面図である。
ィンの断面図である。
【図３】図７のＣ−Ｃ矢視におけるスパイダーフィンの
他の実施形態の断面図である。
他の実施形態の断面図である。
【図４】この発明にかかる押出しヘッドにより押出され
た製品チューブをタイヤにセットした状態の説明図であ
る。
た製品チューブをタイヤにセットした状態の説明図であ
る。
【図５】３本のスパイダーフィンの取付け位置の説明図
である。
である。
【図６】この発明により製造された製品チューブの断面
図である。
図である。
【図７】従来の押出しヘッドの断面図である。
【図８】（Ａ）の（ａ）〜（ｆ）は、従来のスパイダー
フィンの取付け位置を示す説明図、（Ｂ）の（ａ）〜
（ｆ）は、従来の押出しヘッドに設けられたスパイダー
フィンにより製造された製品チューブの断面図で、それ
ぞれの薄肉部分を示す説明図である。
フィンの取付け位置を示す説明図、（Ｂ）の（ａ）〜
（ｆ）は、従来の押出しヘッドに設けられたスパイダー
フィンにより製造された製品チューブの断面図で、それ
ぞれの薄肉部分を示す説明図である。
１ 押出機 １ａ 押出し口 ２ 押出しヘッド ２ａ 通路 ３ スパイダーブロック ４ ダイブロック ５ ダイス ６ スパイダー ７，７ｘ，７ｙ スパイダーフィン ７ａ〜７ｆ スパイダーフィン ８ 吹付けパイプ ９ａ 吹付け穴 ９ 吹付けノズル １０ 吸引通路 １１ ピン １２ 冷却水の注
入口 １３ 排水口 １４ バルブ Ｗ タイヤ用チューブ Ｗａ 未加硫ゴムチ
ューブ Ｗｘ 内壁面 Ｑ 離型剤 Ｐｘ スパイダーフィンを設けた位置 Ｔ タイヤ Ｔａ リム側 Ｔｂ トレッド側
入口 １３ 排水口 １４ バルブ Ｗ タイヤ用チューブ Ｗａ 未加硫ゴムチ
ューブ Ｗｘ 内壁面 Ｑ 離型剤 Ｐｘ スパイダーフィンを設けた位置 Ｔ タイヤ Ｔａ リム側 Ｔｂ トレッド側
Claims (3)
- 【請求項１】 押出機に装着された押出しヘッドの中心
内部に、スパイダーフィンを介してスパイダーを配設
し、該スパイダーの先端側外周部に、ピン及びダイスを
装着して成るタイヤ用チューブの押出用ヘッドにおい
て、 前記スパイダーフィンをスパイダーの周方向に等間隔で
３本設け、このうちの１本を、製品チューブをタイヤに
セットした時にリム側となる位置に設け、他の２本をタ
イヤのトレッド側に位置するように設けて成るタイヤ用
チューブの押出用ヘッド。 - 【請求項２】 前記１本のスパイダーフィンは、チュー
ブの円環状最小径となる点を中心に±１０°の位置に配
設し、他の２本は、前記１本を含む３等分の点を中心に
±１０°の位置に配設した請求項１に記載のタイヤ用チ
ューブの押出用ヘッド。 - 【請求項３】 前記押出しヘッド内部のスパイダーフィ
ン直後の断面積を、スパイダーフィン部の断面積に対し
て１０〜２０％小さく形成した請求項１または２に記載
のタイヤ用チューブの押出用ヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001171869A JP2002361713A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | タイヤ用チューブの押出用ヘッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001171869A JP2002361713A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | タイヤ用チューブの押出用ヘッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002361713A true JP2002361713A (ja) | 2002-12-18 |
Family
ID=19013569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001171869A Pending JP2002361713A (ja) | 2001-06-07 | 2001-06-07 | タイヤ用チューブの押出用ヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002361713A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN104275815A (zh) * | 2014-10-23 | 2015-01-14 | 四川远星橡胶有限责任公司 | 一种内胎生产工艺及其挤出成型装置 |
| EP3168029A1 (fr) * | 2015-11-13 | 2017-05-17 | Inexco Europe | Outil d'extrusion; procédé de fabrication et méthode d'utilisation de l'outil. |
| KR101905546B1 (ko) | 2018-01-24 | 2018-10-08 | 주식회사 티지에프 | 내한성 및 내충격성이 강한 관 제조장치에 의해 제조되며 평활도를 향상시킨 염화비닐관 |
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2001
- 2001-06-07 JP JP2001171869A patent/JP2002361713A/ja active Pending
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