JP2002339742A - 排気消音器の製造方法と排気消音器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 吸音性能の発揮・コスト低減・製造工程時間
の節減・溶接不良の低減等やグラスウールの飛散を無く
したグラスウール等の吸音材を使用した排気消音器及び
この製造方法を提供する。 【解決手段】 グラスウールの吸音シート１３における
両端部１３Ａ，１３Ｂを同方向に斜めにカットし、上記
吸音シートにおける両端部に接着剤Ｂを塗布させ、上記
吸音シートを多孔内管３に巻回させるとともに、その両
端部を接着剤で接着して筒状の吸音材１０を形成し、上
記筒状の吸音材１０を多孔内管３とともに外管１内に挿
入して排気消音器１００を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動二輪車等の車
両に用いられる排気消音器に係り、特に、グラスウール
等による排気消音器の製造方法とこの排気消音器に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動二輪車等のエンジンから
の排気ガスは、二重構造にした排気系二重パイプから触
媒を介して排気消音器に至り、ここで消音されて外気に
排出されている。この排気消音器は、多数の小孔をあけ
た内管（以下、多孔内管という）と、この多孔内管の外
周を覆う外管との間にグラスウール等の吸音材を充填
し、排気音の吸収作用と断熱作用が得るようになってい
る。

【０００３】上記グラスウールによる排気消音器の製造
方法には、（１）グラスウールを排気管内に装填すると
き、外管の内側にパンチング加工された多孔内管を配置
し、この間にグラスウールの吸音材を充填させる製造方
法（２）多孔内管にグラスウールの吸音材を巻き付け、
グラスウールの外側に針金又はテープを巻き付けて固定
し、これを外管の内側に挿入配置する製造方法（３）グ
ラスウールにバインダーをどぶ漬けする等して浸透させ
るとともに円筒状の芯金に巻き付け形成し、そのまま焼
付け（乾燥）し、焼付け後、芯金から取り外したグラス
ウールを所定長さに切断して円筒状の吸音材を形成し、
この吸音材を外管と多孔内管の間の空間内に挿入配置す
る製造方法（４）多孔内管にバインダーをどぶ漬けする
等して浸透させたグラスウールを巻き付け・焼付けを行
った後に、外管内に挿入配置する製造方法等が提供され
ている。

【０００４】上記従来の製造方法には、各種の問題が指
摘されている。先ず、外管の内側にパンチング加工され
た多孔内管を配置し、この間にグラスウールの吸音材を
充填させる製造方法や、多孔内管にグラスウールの吸音
材を巻き付け、針金又はテープによりグラスウールの外
側に巻き付けて固定し、これを外管の内側に挿入配置す
る製造方法では、グラスウールがガラス繊維でできてい
るため、細かいガラス繊維が製造作業中に飛散し、作業
環境を悪化させる。

【０００５】また、グラスウールにバインダーを浸透さ
せるとともに円筒状の芯金に巻き付け形成して焼き付
け、この焼き付け後、芯金から取り外したグラスウール
を所定長さに切断して円筒状の吸音材を形成し、この吸
音材を外管と多孔内管との間の空間内に挿入配置する製
造方法では、グラスウールの成形焼き付けにより、作業
環境は改善されるが、製造コスト高となる。更に、バイ
ンダーを浸透させるため、消音性能を低下させたり、バ
インダーの耐熱温度が５５０℃程度と排気温度７００℃
よりも低いため耐久性を損なう。

【０００６】そして、多孔内管にバインダーを多量に含
んで浸透させたグラスウールを巻き付け・焼き付けを行
った後に、外管内に挿入する製造方法では、焼き付け時
間が４時間程度かかって製造工程が分断される。更に、
鉄又はステンレスの関連部品にバインダーが付着する
と、溶接不良を起こすという問題を発生させている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
排気消音器が持つ問題点に鑑みてなされたもので、第１
の目的は、接着剤の使用量を減少させて吸音性能の維持
・製造コストの低減・製造工程時間の節減・溶接不良の
低減等が達成できるグラスウールによる吸音材を使用し
た排気消音器の製造方法とこの排気消音器を提供するこ
とにある。また、第２の目的は、グラスウールの飛散を
無くしたグラスウールによる吸音材を使用した排気消音
器の製造方法とこの排気消音器を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するべく
本発明の請求項１記載の排気消音器の製造方法は、グラ
スウールやシリカウール等の吸音シートの両端部を同方
向に斜めにカットする工程と、上記カット面に接着剤を
塗布する工程と、上記吸音シートを多孔内管に巻回させ
るとともに、その両端部を接着して筒状の吸音材を形成
する工程と、上記筒状の吸音材を多孔内管とともに外管
へ挿入する工程と、を具備したことを特徴とするもので
ある。

【０００９】請求項２記載の排気消音器は、グラスウー
ルやシリカウール等の吸音シートの両端部を同方向に斜
めにカットしてカット面に接着剤を塗布し、上記吸音シ
ートを多孔内管に巻回させるとともに、その両端部を接
着して筒状の吸音材を形成し、上記筒状の吸音材を多孔
内管とともに外管へ挿入してなることを特徴とするもの
である。

【００１０】請求項３記載の排気消音器の製造方法は、
グラスウールやシリカウール等の吸音シートの内外両面
に吸音シートよりも長い寸法に裁断した２枚のグラスク
ロスを相互に反対側が吸音シートの両端から突出させて
接着する工程と、上記吸音シートを多孔内管に巻回させ
るとともに外側グラスクロスの突出部をこのグラスクロ
ス外面に接着または止着手段により固定して筒状の吸音
材を形成する工程と、上記筒状の吸音材を多孔内管とと
もに外管へ挿入する工程と、を具備したことを特徴とす
るものである。

【００１１】請求項４記載の排気消音器は、グラスウー
ルやシリカウール等の吸音シートの内外両面に吸音シー
トよりも長い寸法に裁断した２枚のグラスクロスを相互
に反対側が吸音シートの両端から突出させて接着し、吸
音シートを多孔内管に巻回させるとともに外側グラスク
ロスの突出部をこのグラスクロス外面に接着または止着
手段により固定して筒状の吸音材を形成し、上記筒状の
吸音材を多孔内管とともに外管へ挿入してなることを特
徴とするものである。

【００１２】請求項５記載の排気消音器の製造方法は、
請求項３記載の排気消音器の製造方法において、吸音シ
ート及びグラスクロスを長尺状に形成し、多孔内管に２
周以上巻回することを特徴とするものである。

【００１３】請求項６記載の排気消音器は、請求項４記
載の排気消音器において、吸音シート及びグラスクロス
を長尺状に形成し、多孔内管に２周以上巻回してなるこ
とを特徴とするものである。

【００１４】請求項７記載の排気消音器の製造方法は、
請求項３または５記載の排気消音器の製造方法におい
て、吸音シートの内面側にグラスクロスに代えてスチー
ルウールマットまたはステンレスウールマットを接着す
ることを特徴とするものである。

【００１５】請求項８記載の排気消音器は、請求項４ま
たは６記載の排気消音器において、吸音シートの内面側
にグラスクロスに代えてスチールウールマットまたはス
テンレスウールマットを接着してなることを特徴とする
ものである。

【００１６】

【作用】本発明に係る請求項１の排気消音器の製造方法
によると、排気消音器を構成する吸音材は、塗布する接
着剤が吸音シートにおける両端部だけに限られ、この使
用量が少なく節約できる。また、吸音性能を発揮する排
気消音器が簡単に製造でき、製造コストが低減できると
ともに接着剤の焼付け工程も無く、製造工程時間の節減
や溶接不良の低減等が達成される。

【００１７】請求項２の排気消音器によると、排気消音
器に挿入配置する吸音材は、接着剤の塗布が吸音シート
における両端部だけに限られ、この使用量が少なく節約
できるとともに、高い吸音性能を発揮できる。

【００１８】請求項３の排気消音器の製造方法による
と、外側グラスクロスがグラスウールを包囲し、このグ
ラスウールの飛散が最小限に抑えられて作業環境の改善
が図れる。また、接着剤の使用量が少なく節約できる。
また、吸音性能を発揮する排気消音器が簡単に製造で
き、製造コストが低減できるとともに接着剤の焼付け工
程も無く、製造工程時間の節減や溶接不良の低減等が達
成される。

【００１９】請求項４の排気消音器によると、外側グラ
スクロスがグラスウールを包囲しており、このグラスウ
ールの飛散を最小限に抑えられる。また、接着剤の塗布
が吸音シートとグラスクロスの接着に要する部分だけに
限られ、この使用量が少なく節約できるとともに、高い
吸音性能を発揮できる。。

【００２０】請求項５及び６の排気消音器の製造方法と
この排気消音器によると、吸音シート及びグラスクロス
を２周以上巻回させて形成されているから、外側のグラ
スクロスで吸音シートを締め上げて吸音材の密度が高め
られ、外管への挿入が容易となって作業性が良く、吸音
性能も一層高められる。

【００２１】請求項７及び８の排気消音器の製造方法と
この排気消音器によると、吸音シートの内面側にグラス
クロスに代えてスチールウールシート又はステンレスウ
ールマットを接着しているから、高い排気温度７００℃
に対して、耐熱温度の高いスチールウールマット又はス
チールウールマットが多孔内管に巻回されて吸音材を前
記高温から保護する。これにより、排気消音器の耐久性
が向上する。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の各
実施形態を説明する。図１〜図３は、本発明の第１実施
形態の排気消音器の製造方法とこの排気消音器を示す。

【００２３】先ず、図１と図２において、排気消音器１
００は、主として外管１と、多孔内管３からなり、この
両管の間に空間５を形成している。上記空間５内に吸音
材１０が挿入配置されている。尚、７はエンジンからの
排気吸入管、８は隔壁、９は連絡管、９Ａは排気管であ
る。

【００２４】続いて、図３を参照して排気消音器１００
の製造方法を説明する。図３（ａ）に示すように、グラ
スウールやシリカウール等の吸音シート１３を所定寸法
に裁断し、この吸音シート１３における両端部１３Ａ、
１３Ｂを、同方向に斜めにカットする。この手段として
は例えば熊手状の掻き取り具１１により掻き取って斜め
にカットして形成される。

【００２５】次に、図３（ｂ）に示すように、吸音シー
ト１３における両端部のカット面１３Ａ、１３Ｂに接着
剤Ｂを塗布させる。続いて、図３（ｃ）に示すように、
上記吸音シート１３を多孔内管３に巻回するとともに両
端部１３Ａ、１３Ｂを接着剤Ｂにより接着する。これに
より、筒状の吸音材１０が形成される。次に、図３
（ｄ）に示すように、上記筒状の吸音材１０を多孔内管
３とともに外管１内に挿入させ、排気消音器１００が製
造される。

【００２６】上記排気消音器１００は、吸音材１０が、
グラスウールやシリカウール等により形成された吸音シ
ート１３が筒状に形成され、その両端部１３Ａ、１３Ｂ
が接着剤Ｂで接着されたものである。そして、この筒状
の吸音材１０が外管１と多孔内管３との間の空間５内に
挿入された構成となっている。

【００２７】本発明の第１実施形態による排気消音器１
００の製造方法とこの排気消音器１００によると次のよ
うな効果を奏することができる。先ず、吸音材１０は、
グラスウールやシリカウール等の吸音シート１３におけ
る両端部１３Ａ、１３Ｂを、同方向に斜めにカットさ
れ、この両端部にバインダーとなる接着剤Ｂが塗布され
た状態で吸音シート１３を多孔内管３に筒状に巻回する
とともに両端部を接着剤で接着される。これで、接着剤
の塗布は吸音シート１３の両端部だけに限られるから、
この使用量が少なく節約できる。

【００２８】したがって、従来のように、グラスウール
にバインダーを浸透させるとともに円筒状の芯金に巻き
付け形成して焼き付け、この焼き付け後、芯金から取り
外したグラスウールを所定長さに切断して円筒状の吸音
材を形成する方法では、バインダーの使用量が多く、ま
た、グラスウールにバインダーを浸透させる工程、バイ
ンダーの焼き付け工程等、多くの工程がかかり、製造コ
スト高となり、焼き付け時間が４時間程度かかって製造
工程が分断されるなどの問題やバインダーの使用量が多
いため消音性能を低下させたり、バインダーの耐熱温度
が５５０℃程度と排気温度７００℃よりも低いため耐久
性を損なうとか、鉄又はステンレスの関連部品にバイン
ダーが付着すると、溶接不良を起こすといった問題を生
じるのに対し、本実施形態の場合には、接着剤の使用量
が少なくて済み、簡単な製造方法の採用により製造コス
トが低減でき、且つ、接着剤の焼付け工程も無く、製造
工程時間の節減や溶接不良の低減等が達成される。

【００２９】また、排気消音器１００は、吸音材１０に
おける接着剤の塗布が吸音シートの両端部だけに限ら
れ、この使用量が少ないから高い吸音性能を発揮するこ
とができる。

【００３０】次に、図４を参照して本発明の第２実施形
態の排気消音器２００を説明する。図４は排気消音器２
００の製造方法を工程順に示すものである、まず、吸音
材２０の構成であるが、図４（ａ）（ｂ）に示すよう
に、グラスウールやシリカウール等の吸音シート２３と
この吸音シート２３よりも長尺寸法に裁断した２枚のグ
ラスクロス２５，２７を準備する。この吸音シート２３
における内外両面に接着剤を塗布し、吸音シート２３よ
りも長尺寸法に裁断した２枚のグラスクロス２５，２７
を相互に反対側が吸音シートの両端から突出するように
して接着し、吸音シート２３の両端に突出部２５Ａ，２
７Ａが突出した吸音材２０が形成される。

【００３１】次に、上記吸音材２０を多孔内管３に巻回
するとともに外側グラスクロス２７の突出部２７Ａをこ
のグラスクロス２７の外面に接着手段Ｓまたは止着手段
により固定される。上記接着手段Ｓとしては、図４
（ｃ）に示すように、接着剤Ｂ又は両面テープＢ１を適
用し、又、止着手段としては、ホッチキスＢ２が適用さ
れる。尚、この時、内側グラスクロス２５の突出部２５
Ａを多孔内管３の表面に沿わせ、またはこれに接着して
巻回する。

【００３２】しかして、上記吸音材２０は、多孔内管３
に巻回されて筒状をなし、且つ外側グラスクロスの突出
部２７Ａがこのグラスクロス２７の外面に固定されて取
り付けられる。次に、上記吸音材２０を多孔内管３と一
体とした状態で外管１内に挿入する。

【００３３】上記製造方法により製造された排気消音器
２００は、吸音材２０について、グラスウールやシリカ
ウール等の吸音シート２３における内外両面に、この吸
音シートよりも長尺寸法に裁断した２枚のグラスクロス
を相互に反対側が吸音シート２３の両端から突出して接
着されており、上記吸音シート２３が多孔内管３に筒状
に巻回され且つ外側グラスクロス２７の突出部２７Ａが
このグラスクロス外面に固定されたものであり、上記筒
状の吸音材２０を多孔内管３と外管１との間の空間５内
に挿入した構成となっている。

【００３４】本発明の第２実施形態による吸音材２０を
使用した排気消音器２００の製造方法とこの排気消音器
２００によると、次のような効果を奏することができ
る。先ず、吸音材２０は、外側グラスクロス２７がグラ
スウールの吸音シート２３を包囲しており、グラスウー
ルの飛散を最小限に抑えられ、作業環境の改善が図れ
る。

【００３５】更に、吸音シート２３における内外両面
に、この吸音シートよりも長尺寸法に裁断した２枚のグ
ラスクロスを相互に反対側が吸音シート２３の両端から
突出して接着しているから、接着剤Ｂの使用量が少なく
節約できる。また、簡単な製造方法の採用により製造コ
ストが低減でき、且つ、接着剤の焼付け工程も無く、製
造工程時間の節減や溶接不良の低減等が達成される。

【００３６】更に、上記構成の排気消音器２００による
と、吸音材２０は、グラスウールやシリカウール等の吸
音シート２３における内外両面に、この吸音シートより
も長尺寸法に裁断した２枚のグラスクロス２５，２７で
挟み込んだ構成としたからグラスウールが飛散すること
がなく、また、吸音材２０における接着剤の塗布が吸音
シートの両面だけに限られ、この使用量が少ないから、
高い吸音性能を発揮することができる。

【００３７】次に、図５を参照して本発明の第３実施形
態の排気消音器３００とその製造方法について説明す
る。上記第２実施形態における吸音シート２３及びグラ
スクロス２５，２７について、図５に示す第３実施形態
となる吸音材３０は、上記吸音シート３３及びグラスク
ロス３５，３７を長尺状に形成し、多孔内管に２周以上
巻回するようにしたものである。その他の構成は、上記
実施形態と同一につき説明を省略する。

【００３８】上記排気消音器３００によると、長い寸法
に裁断した上記吸音シート３３及びグラスクロス３５，
３７を、２周以上巻回させているから、外側のグラスク
ロス３７が吸音シート３３を締め上げて吸音材３０の密
度が高められる。これにより、外管１への挿入が容易と
なって作業性が良くなり、排気消音器の吸音性能が一層
高められる。

【００３９】次に、図６、図７を参照して本発明の第４
実施形態の排気消音器４００とその製造方法について説
明する。図６に示すように、吸音材４０は、グラスウー
ルやシリカウール等の吸音シート４３と、この外面側を
グラスクロス４７とし、内面側のグラスクロスを、スチ
ールウールマット又はステンレスウールマット４５とし
た構成としている。図７は、吸音材４０を多孔内管３に
巻回させて段歩を固定した状態で吸音材４０を外管１に
挿入した状態を示す。その他の構成は、上記実施形態と
同一につき、説明を省略する。

【００４０】上記排気消音器４００によると、吸音材４
０は、グラスウールやシリカウール等の吸音シート４３
と、この外面側をグラスクロス４７とし、内面側のグラ
スクロスを、スチールウールマット又はステンレスウー
ルマット４５としているから、高い排気温度７００℃に
対して、耐熱温度の高いスチールウールマット又はステ
ンレスウールマット４５が多孔内管３側に配置されるの
で、吸音材４０を前記高温から保護する。これにより、
排気消音器４００の耐久性が向上する。

【００４１】更に、上記第４実施形態の変更例として、
上記吸音シート４３と、この外面側をグラスクロス４７
とし、内面側のグラスクロスを、スチールウールマット
又はステンレスウールマット４５に代えた構成とし、こ
れを長尺状に形成し、多孔内管に２周以上巻回するよう
にしたものである。その他の構成は、上記実施形態と同
一につき説明を省略する。

【００４２】上記構成によると、長い寸法に裁断した上
記吸音シート４３及びグラスクロス４７及びスチールウ
ールマット又はステンレスウールマット４５を、２周以
上巻回させているから、外側のグラスクロス４７が吸音
シート４３を締め上げて吸音材４０の密度が高められ
る。これにより、外管１への挿入が容易となって作業性
が良くなり、排気消音器の吸音性能が一層高められる。
また、高い排気温度７００℃に対して、耐熱温度の高い
スチールウールマット又はステンレスウールマット４５
が多孔内管３側に配置されるので、吸音材４０を前記高
温から保護する。これにより、排気消音器４００の耐久
性が向上する。

【００４３】本発明に係る排気消音器の製造方法とこの
排気消音器については、上記各実施形態に限定されるも
のではなく、その要旨の範囲内で適宜設計変更が自由に
行える。例えば吸音材についてはグラスウールに限ら
ず、ロックウール等を使用してもよい。

【００４４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の排気消音
器の製造方法と排気消音器によると、接着剤の使用量が
少なく節約でき、所期の吸音性能を発揮する排気消音器
が容易に製造でき、その製造コストを低減でき、且つ、
接着剤の焼付け工程も無く、製造工程時間の節減や溶接
不良の低減等が達成できる。

【００４５】また、上記排気消音器は、接着剤の使用量
が少なく、これにより、高い吸音性能を発揮できる。

【００４６】また、吸音材をグラスウール等の吸音シー
トにおける内外両面にこの吸音シートよりも長尺寸法に
裁断した２枚のグラスクロスを相互に反対側が吸音シー
トの両端から突出するように接着し、上記吸音シートを
多孔内管に筒状に巻回するとともに外側グラスクロスの
突出部をこのグラスクロス外面に固定し、上記筒状の吸
音材を多孔内管とともに外管内に挿入した場合には、外
側グラスクロスがグラスウールを包囲してこのグラスウ
ールの飛散が防止できる。

【００４７】また、上記排気消音器によると、グラスウ
ールの飛散が防止されるとともに、接着剤の使用量が少
なく、高い吸音性能を発揮できる。

【００４８】また、吸音シート及びグラスクロスを、２
周以上巻回させた場合には、外側のグラスクロスが吸音
シートを締め上げて吸音材の密度が高くでき、外管への
挿入が容易となり作業性がよくなり、吸音性能も一層高
くできる。

【００４９】また、吸音シートの内面側のグラスクロス
を、スチールウールマット又はステンレスウールマット
とした場合には、高い排気温度７００℃に対して、耐熱
温度の高いスチールウール又はスチールウールマットが
多孔内管側に配置されて吸音材を前記高温から保護で
き、排気消音器の耐久性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る第１実施形態の吸音材及び排気消
音器の断面図である。

【図２】本発明に係る第１実施形態の吸音材及び排気消
音器を切開した斜視図である。

【図３】本発明に係る第１実施形態の吸音材及び排気消
音器の製法説明図である。

【図４】本発明に係る第２実施形態の吸音材及び排気消
音器の製法説明図である。

【図５】本発明に係る第３実施形態の吸音材及び排気消
音器の製法説明図である。

【図６】本発明に係る第４実施形態の吸音材の断面図で
ある。

【図７】本発明に係る第４実施形態の吸音材を巻回した
断面図である。

【符号の説明】

１ 外管 ３ 多孔内管 ７ 排気吸入管 ８ 隔壁 ９ 連絡管 １０ 吸音材 １３ 吸音シート １３Ａ，１３Ｂ 両端部 ２０ 吸音材 ２３ 吸音シート ２５，２７ グラスクロス ２５Ａ，２７Ａ 突出部 ３０ 吸音材 ３３ 吸音シート ３５，３７ グラスクロス ４０ 吸音材 ４３ 吸音シート ４５ スチールウールマット・ステンレス
ウールマット ４７ グラスクロス １００ 排気消音器 ２００ 排気消音器 ３００ 排気消音器 ４００ 排気消音器 Ｂ 接着剤 Ｂ１ 両面テープ Ｂ２ ホッチキス Ｎ 接着剤 Ｓ 固定手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3G004 AA02 BA00 CA13 DA09 DA14 EA00 FA01 FA04 FA07 GA00 GA01

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 グラスウールやシリカウール等の吸音シ
   ートの両端部を同方向に斜めにカットする工程と、上記
   カット面に接着剤を塗布する工程と、上記吸音シートを
   多孔内管に巻回させるとともに、その両端部を接着して
   筒状の吸音材を形成する工程と、上記筒状の吸音材を多
   孔内管とともに外管へ挿入する工程と、を具備したこと
   を特徴とする排気消音器の製造方法。
2. 【請求項２】 グラスウールやシリカウール等の吸音シ
   ートの両端部を同方向に斜めにカットしてカット面に接
   着剤を塗布し、上記吸音シートを多孔内管に巻回させる
   とともに、その両端部を接着して筒状の吸音材を形成
   し、上記筒状の吸音材を多孔内管とともに外管へ挿入し
   てなることを特徴とする排気消音器。
3. 【請求項３】 グラスウールやシリカウール等の吸音シ
   ートの内外両面に吸音シートよりも長い寸法に裁断した
   ２枚のグラスクロスを相互に反対側が吸音シートの両端
   から突出させて接着する工程と、上記吸音シートを多孔
   内管に巻回させるとともに外側グラスクロスの突出部を
   このグラスクロス外面に接着または止着手段により固定
   して筒状の吸音材を形成する工程と、上記筒状の吸音材
   を多孔内管とともに外管へ挿入する工程と、を具備した
   ことを特徴とする排気消音器の製造方法。
4. 【請求項４】 グラスウールやシリカウール等の吸音シ
   ートの内外両面に吸音シートよりも長い寸法に裁断した
   ２枚のグラスクロスを相互に反対側が吸音シートの両端
   から突出させて接着し、上記吸音シートを多孔内管に巻
   回させるとともに外側グラスクロスの突出部をこのグラ
   スクロス外面に接着または止着手段により固定して筒状
   の吸音材を形成し、上記筒状の吸音材を多孔内管ととも
   に外管へ挿入してなることを特徴とする排気消音器。
5. 【請求項５】 吸音シート及びグラスクロスを長尺状に
   形成し、多孔内管に２周以上巻回することを特徴とする
   請求項３記載の排気消音器の製造方法。
6. 【請求項６】 吸音シート及びグラスクロスを長尺状に
   形成し、多孔内管に２周以上巻回してなることを特徴と
   する請求項４記載の排気消音器。
7. 【請求項７】 吸音シートの内面側にグラスクロスに代
   えてスチールウールマットまたはステンレスウールマッ
   トを接着することを特徴とする請求項３または５記載の
   排気消音器の製造方法。
8. 【請求項８】 吸音シートの内面側にグラスクロスに代
   えてスチールウールマットまたはステンレスウールマッ
   トを接着してなることを特徴とする請求項４または６記
   載の排気消音器。