JP2002333801A - クリーニングブレード及びその製造方法並びにクリーニングブレードの固定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】簡便かつ低コストにて製造可能であり、しかも
安定した当接圧を実現できるクリーニングブレード、取
付部材との位置合わせの容易なクリーニングブレード、
該クリーニングブレードを取付部材等に簡便かつ精度よ
く固定する固定方法を提供する。 【解決手段】 高剛性樹脂にて形成された支持体層の片
面全面に、（ａ）ｔａｎδのピーク温度が０℃以下、
（ｂ）０℃におけるｔａｎ δ値と５０℃におけるｔａ
ｎ δ値の差が０．３以下の少なくとも一つをみたす熱
可塑性エラストマー層を備えた複層構造を有するクリー
ニングブレードとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、普通紙複写機、普
通紙ファクシミリ、レーザービームプリンター等の静電
方式の画像形成装置において、感光体や転写ベルト等の
表面の残存トナーを除去するクリーニングブレード及び
その製造方法、並びにクリーニングブレードの固定方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】静電方式の画像形成装置においてトナー
画像を用紙等に転写した後の感光体、転写ベルト等の表
面に残存するトナーを拭き取り、除去するために、従来
から、周知のように厚さが約１〜３ｍｍ程度のポリウレ
タン系の弾性体のシートから裁断して形成されるクリー
ニングブレードが使用されていた。

【０００３】かかる弾性体クリーニングブレードは、そ
の幅方向の曲げ弾性を利用して感光体に弾接することで
クリーニングを行うものであり、十分なクリーニング能
力を発揮させるためには、感光体に対する所定の当接圧
を必要とする。一方、弾性体クリーニングブレードはク
リーニングを行っても感光体や転写ベルトの表面等を傷
つけるものであってはならないため、通常はショアＡ硬
度が６０〜９０の比較的低剛性の弾性体が使用される。

【０００４】従って、クリーニングブレードとして必要
な曲げ弾性を付与するにはある程度以上の厚みが必要で
あり、ブレードの薄肉化には限界がある。また弾性体材
料は圧縮永久歪が大きく、長期の使用により感光体との
当接圧が低下するという問題をも有している。これらの
問題を解決するために、高剛性の支持体と、弾性体層と
からなる２層構造のクリーニングブレードとする技術が
知られている（特開平１１−２１９０８２号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報に記
載のクリーニングブレードは、金属板と弾性体が積層さ
れたものであり、支持体である金属板を作製する工程と
弾性体層を作製してこれを接着する工程もしくは支持体
の上に反応硬化して弾性体を形成する反応組成物を適用
して反応硬化させる弾性体層形成工程の２つの工程が必
要であり、工程数が多くて生産効率が悪く、コスト的に
高いものであるという問題を有している。また、クリー
ニングブレードは取付部材に固着してクリーニング部材
として供給されるが、かかる固着に際しては、感光体と
クリーニングブレードの適切な弾接を実現するために適
用装置、使用するクリーニングブレードの材質等に応じ
て設定される突き出し長さ（自由端長さ）を満足するよ
うに取付部材とクリーニングブレードの位置合わせをす
る工程も要求され、コスト低減の要求に対応するには限
界がある。

【０００６】本発明の目的は、簡便かつ低コストにて製
造可能であり、しかも安定した当接圧を実現できるクリ
ーニングブレードを提供することにある。

【０００７】また本発明は、取付部材との位置合わせの
容易なクリーニングブレードを提供することにも有る。

【０００８】さらに本発明は、該クリーニングブレード
を取付部材等に簡便かつ精度よく固定する固定方法を提
供することにも有る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、静電転写プロ
セスを利用した画像形成装置に使用するクリーニングブ
レードであって、高剛性樹脂にて形成された支持体層の
片面全面に熱可塑性エラストマー層を備えた複層構造を
有し、前記熱可塑性エラストマーは、（ａ）ｔａｎ δ
のピーク温度が０℃以下（ｂ）０℃におけるｔａｎ δ
値と５０℃におけるｔａｎ δ値の差が０．３以下の少
なくとも一つを満足することを特徴とする。

【００１０】かかる構成を有するクリーニングブレード
は、簡便かつ低コストにて製造可能であり、しかも安定
した当接圧を実現できる。

【００１１】複層構造とは、基本的には支持体層と熱可
塑性エラストマー層とからなる２層構造であるが、熱可
塑性エラストマー層と支持体層との間にプライマー層な
いし接着剤層の存在を許容する意味である。

【００１２】熱可塑性エラストマーは、ｔａｎ δのピ
ーク温度が０℃以下であり、かつ０℃におけるｔａｎ
δ値と５０℃におけるｔａｎ δ値の差が０．３以下で
あることがより好ましい。

【００１３】上述のクリーニングブレードは、長さ方向
に複数の貫通孔が設けられたものであることが好まし
い。

【００１４】クリーニングブレードを取付部材に固着す
る場合、ないしは画像形成装置に直接装着する場合、自
由端長さを設定値にするための位置決め作業を容易に行
うことができる。即ち、金属あるいは高剛性樹脂にて作
成される取付部材に突起を形成しておき、この取付部材
の突起とクリーニングブレードに設けられた貫通孔を嵌
合させることにより、位置決め操作が極めて容易かつ確
実に行うことができる。

【００１５】本発明は、高剛性樹脂にて形成された支持
体層の片面全面に熱可塑性エラストマー層を備えた複層
構造を有し、静電転写プロセスを利用した画像形成装置
に使用するクリーニングブレードの製造方法であって、
前記支持体層の一方の表面に熱可塑性エラストマーを流
動状態にて積層してクリーニングブレード原反を作製す
る積層工程、及び前記クリーニングブレード原反を裁断
してクリーニングブレードを作製する裁断工程を有し、
前記積層工程が、前記熱可塑性エラストマーを溶融状態
にてニート状で積層を行うか、又は溶液にて被覆して乾
燥することにより行うものであり、前記熱可塑性エラス
トマーは、（ａ）ｔａｎ δのピーク温度が０℃以下
（ｂ）０℃におけるｔａｎ δ値と５０℃におけるｔａ
ｎ δ値の差が０．３以下の少なくとも一つを満たすも
のであることを特徴とする。

【００１６】かかる製造方法により、クリーニングブレ
ードを多数作成可能な程度に十分な大きさのクリーニン
グブレード原反を連続的に製造し、これを所定寸法に裁
断することによって安定した当接圧を実現できるクリー
ニングブレードを高能率、低コストにて製造することが
可能となる。

【００１７】上述のクリーニングブレードの製造方法に
おいては、ｔａｎ δのピーク温度が０℃以下であり、
かつ０℃におけるｔａｎ δ値と５０℃におけるｔａｎ
δ値の差が０．３以下であることがより好ましい。

【００１８】上述のクリーニングブレードの製造方法に
おいては、さらに所定位置に所定サイズの貫通孔を形成
する貫通孔形成工程を設けることが好ましい態様であ
る。

【００１９】貫通孔形成工程は原反を製造する積層工程
の後に設けてもよく、裁断工程の後に設けてもよい。本
発明のクリーニングブレードは、高剛性樹脂にて形成さ
れた支持体層を有するために、貫通孔が位置、大きさ共
に正確に形成可能である。

【００２０】本発明のクリーニングブレードの固定方法
は、請求項３に記載のクリーニングブレードを使用し、
２個以上の位置合わせ突起が設けられている取付部材に
前記クリーニングブレードの貫通孔に取付部材の突起に
クリーニングブレードを嵌合し、さらに前記クリーニン
グブレードの貫通孔に対応した位置に貫通孔を有する高
剛性挟持部材を嵌合した後に他の貫通孔を使用してビス
止めすることを特徴とする。

【００２１】また本発明の別のクリーニングブレードの
固定方法は、請求項２に記載のクリーニングブレードを
使用し、前記クリーニングブレードを固定する取付部材
を熱可塑性樹脂で形成すると共に前記クリーニングブレ
ードの貫通孔に対応する位置に突起を設け、前記取付部
材の突起にクリーニングブレードを嵌合し、さらに高剛
性挟持部材を嵌合した後に前記突起の先端部を溶融して
かしめることを特徴とする。

【００２２】いずれの固定方法によっても、位置合わせ
の工数が必要なく、簡便かつ低コストにて取付部材に固
定することができる。またクリーニングブレードが高剛
性挟持部材により、長さ方向に均一な力で保持され、当
接面にうねりが発生しにくい。

【００２３】特に本発明のクリーニングブレードは、高
剛性樹脂にて形成された支持体層を有するために、貫通
孔を設けた場合にその位置精度が高く、従って取付部材
に突起を２個以上形成してクリーニングブレードの貫通
孔に嵌合させることにより、高精度の位置合わせが簡便
に行える。

【００２４】ここにいう取付部材は、このクリーニング
ブレードを装着する部材をいい、従来のクリーニング部
材においてクリーニングブレードを固定する、いわゆる
金具、ホルダー等と称される部材でもよいが、装置のハ
ウジングであってもよく、また現像部のケースやフレー
ムの一部であってもよい。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明のクリーニングブレードの
各層の構成材料として好適な材料は以下の通りである。
支持体層構成材料は、裁断が容易であり、薄くしても感
光体との十分な当接圧が得られるため、高剛性の樹脂材
料は限定なく使用可能である。具体的には、ポリエチレ
ンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリ
エステル系樹脂、ナイロン−６等のポリアミド系樹脂、
ポリカーボネート、アクリル系樹脂、アラミド樹脂、そ
の他ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルフ
ァイド等のエンジニアリングプラスチックないしスーパ
ーエンジニアリングプラスチック材のシート、フィルム
等が例示される。支持体層の厚さは、使用する素材によ
り、また要求される特性により異なるが、一般的には５
０μｍ〜５００μｍ程度である。厚過ぎると剛性が高く
なり過ぎ、薄過ぎると所定の当接圧を得ることが困難に
なる。

【００２６】上記の支持体層構成材料は、複層構造であ
ってもよく、例えば接着性、耐クリープ性の一方又は双
方を有する樹脂層を介して２枚のフィルムを貼合した３
層構造を有する支持体層としてもよい。かかる複層構造
フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレートフィル
ムを耐クリープ性と接着性とを有する樹脂層を介して積
層したダイアラミー（三菱樹脂製）が市販されており、
使用可能である。

【００２７】支持体には、熱可塑性エラストマー形成原
料との接着性を高めるための表面処理をほどこすことは
好適な態様である。かかる表面処理としては、コロナ放
電処理、化学物質によるエッチング処理、プライマー処
理等が好適な表面処理として例示される。特に易接着性
樹脂を０．５〜１００μｍの厚さに塗布することが好ま
しい態様である。

【００２８】弾性体層を構成する熱可塑性エラストマー
としては、公知の熱可塑性エラストマーは限定なく使用
可能であり、具体的にはポリエステル系エラストマー、
ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタンエラスト
マー、ポリアミドエラストマー等が例示されるが、耐久
性の点で熱可塑性ポリウレタンエラストマーの使用が最
も好ましい。熱可塑性エラストマーは、ショアＡ硬度で
６０〜９５であることが好ましい。また熱可塑性エラス
トマー層の厚さは、１０〜８００μｍであることが好ま
しく、２０〜５００μｍであることがより好ましい。薄
過ぎるとクリーニングブレードとしての寿命が短くな
り、厚過ぎると熱可塑性エラストマーの圧縮永久歪の影
響が表れる。

【００２９】熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして
は、公知の熱可塑性ポリウレタンエラストマーは限定な
く使用可能であり、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリ
エステル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレ
タン等の他にポリエーテルポリオールとポリエステルポ
リオールを併用したポリウレタンや共重合ポリオールを
使用したポリウレタン等が例示される。ポリエーテル系
ポリウレタンの構成成分であるポリエーテルポリオール
としては、ポリオキシプロピレンポリオール、ポリオキ
シテトラメチレンポリオール等が使用される。またポリ
エステルポリオールとしては、アジピン酸、アゼライン
酸等の脂肪族ジないしポリカルボン酸とエチレングリコ
ール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、ネオペンチルグリコール、スピログリコール、
１，４−シクロヘキサンジオール、等の多価アルコール
類とのポリエステルやε−カプロラクトンの開環重合体
ポリエステル（プラクセル２１０、２２０、２２０Ｎ
等、ダイセル化学工業製）等が例示される（岩田、ポリ
ウレタン樹脂ハンドブック、（日刊工業新聞））。

【００３０】熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして
は、製造に際してイソシアネート基と水酸基の当量比を
１以上、好ましくは１．０５〜１．２０程度のイソシア
ネート過剰にて重合し、重合体中にイソシアネーと基が
残存したいわゆる不完全熱可塑タイプのポリウレタンエ
ラストマー、ないしイソシアネート基と水酸基の当量比
を０．９５〜１．０程度で重合した後、ポリイソシアネ
ート化合物を添加した未反応イソシアネート基を含有さ
せたものを使用することが好ましい。

【００３１】かかる熱可塑性ポリウレタンエラストマー
は、重合体中に残存する低分子量成分が少なく、また加
工中の低分子量成分の発生を抑制することができ、感光
体等への低分子量成分の付着による問題の発生等が防止
される。

【００３２】熱可塑性エラストマー、とりわけ熱可塑性
ポリウレタンエラストマーを溶液で積層する場合には、
該熱可塑性エラストマーを溶解する適宜の有機溶剤を使
用する。かかる有機溶剤としては、ジメチルホルムアミ
ド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン等の
アミド類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテ
ル類、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケト
ン類、酢酸ｎ−ブチル等のエステル類、トルエン、キシ
レン等の芳香族炭化水素が例示される。これらに加えて
貧溶媒であるアルコール類、脂肪族ないし脂環式炭化水
素類を併用することも好適な態様である。

【００３３】溶液状態の原料を使用して熱可塑性エラス
トマー層を形成する方法としては、公知のコーターを使
用することが可能であり、ロールコーター、ドクターブ
レード、コンマコーター等が好適な被覆装置として例示
される。またスプレー塗装法、ディッピング法、スピン
コート法等による塗装によって形成してもよい。

【００３４】熱可塑性エラストマー層を構成する材料に
は必要に応じて充填剤を添加することは好適な態様であ
る。添加剤は用途・目的に応じて適宜選択されるが、下
記の添加剤が例示される。 導電性材料：カーボンブラック（ケッチェンブラック、
アセチレンブラック、ＨＡＦカーボン等）、導電性酸化
チタン、ＩＴＯ、グラファイト、過塩素酸リチウム、チ
オシアン酸アンモニウム等 潤滑性材料：ポリ四フッ化エチレン、窒化ホウ素、グラ
ファイト、二硫化モリブデン、ポリジメチルシロキサン
等のシリコン化合物等 その他：酸化防止剤、着色剤等 上記の添加剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併
用してもよい。

【００３５】図１には、本発明のクリーニングブレード
を取付部材に固着したクリーニング部材の例を示した。
図１（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ｂ）
におけるＸ−Ｘ断面図である。クリーニング部材３はク
リーニングブレード１、取付部材５が自由端長さＬを形
成するように接着剤層１４を介して固着されており、ク
リーニングブレード１は、支持体層９とその片面全面に
形成された熱可塑性エラストマー層１２とから構成され
ている。

【００３６】クリーニングブレード１には、長さ方向に
４個の貫通孔７が設けられており、一方取付部材には円
柱状の突起１１が形成されている。突起１１と貫通孔７
を嵌合させることにより、自由端長さＬが容易に設定可
能である。この例では貫通孔７は、クリーニングブレー
ド１の長さ方向に直線的に等間隔で配置されているが、
これに限定されるものではない。少なくとも長さ方向に
複数設けられていれば、等間隔でなくてもよく、さらに
幅方向に並ぶよう配設された貫通孔があってもよい。

【００３７】取付部材５のクリーニングブレード１装着
面には突起１１が設けられており、クリーニングブレー
ド１の前記貫通孔に嵌合している。かかる嵌合により、
クリーニングブレード１と取付部材５の固着時における
自由端長さＬを容易に設定値とすることができ、しかも
クリーニングブレード１と取付部材５のずり応力による
位置ズレを防止する効果も得られる。

【００３８】図２には、図１とは異なった断面形状を有
する取付部材６を使用したクリーニング部材を示した。
このクリーニング部材の特徴は取付部材６に設けられた
突起はクリーニングブレード１の厚さよりも高く形成さ
れ、貫通孔７に挿通した後、突起先端をかしめることに
より係止部１５を形成した点にある。

【００３９】かかるかしめによりクリーニングブレード
１と取付部材６とが、より強固に固着される。取付部材
６は、この場合においても金属であってもよいが、かし
めが容易に行え、係止部１５が一定形状に形成可能であ
ることから、熱可塑性樹脂製であることがより好まし
い。即ち、金型に突起を形成するキャビティーを設け、
例えば射出成形により取付部材を成形すれば、かかる突
起を有する取付部材が容易に製造できる。

【００４０】本発明のクリーニングブレードの製造方法
を、熱可塑性エラストマーを溶融状態で高剛性樹脂支持
体層に積層して製造する方法を例として説明する。

【００４１】図３には、Ｔダイを使用したクリーニング
ブレード原反の製造方法の例を示した。熱可塑性エラス
トマーを押し出す押出機３１にはＴダイ３３が装着され
ている。支持体９はロール３５によりＴダイ３３の溶融
樹脂吐出孔近傍に供給され、押出機３１にて溶融された
熱可塑性エラストマーがＴダイ３３より支持体９上に吐
出・積層され、熱可塑性エラストマー層１４が形成され
て２層のクリーニングブレード原反３６が製造される。

【００４２】上述の工程により、クリーニングブレード
原反が製造され、これを所定サイズに裁断することによ
ってクリーニングブレードが得られる。裁断方法は特に
限定されるものではなく、回転ないしは非回転の切断刃
による切断、トムソン刃等を使用した打ち抜き裁断、レ
ーザー光による裁断等が例示される。感光体や転写ベル
トに当接し、高精度が要求されるエッジ部を形成するた
めの裁断装置とその他の部分を形成する裁断装置とを異
なるものとしてもよい。

【００４３】裁断工程はクリーニングブレード原反製造
工程とは別個に設けてもよいが、原反製造工程に続けて
スリッターを設け、クリーニングブレードの所定幅のリ
ボン状の製品とし、これを所定長さに切断する工程とし
てもよい。スリッターによる裁断を行うと、カウンター
方式に使用するに適したエッジ精度が得られ、好適であ
る。

【００４４】図４には、複数の貫通孔を有するクリーニ
ングブレードを、取付部材の１例である熱可塑性樹脂製
のハウジングに高剛性挟持部材を使用して固定する方法
を例示した。ハウジング５１の取付部には、突起１１が
形成されている。高剛性挟持部材５３もクリーニングブ
レード１と同様に突起１１に対応した貫通孔５５を有し
ている。クリーニングブレード１は、複数形成された貫
通孔７をハウジング５１の突起１１に嵌合させ、さらに
高剛性挟持部材５３を嵌合した後に前記突起１１の先端
部を溶融してかしめることにより固定される（図４
（ｂ））。

【００４５】図５には、複数の貫通孔を有するクリーニ
ングブレードを、取付部材の１例であるハウジング５１
に高剛性挟持部材５３を使用して固定する別の態様を例
示した。ハウジング５１の取付部には、位置合わせ用突
起１１ａが２個形成されている。高剛性挟持部材５３も
クリーニングブレード１と同様に突起１１に対応した貫
通孔５５を有している。クリーニングブレード１と高剛
性挟持部材５３とには、位置合わせ用の貫通孔７ａとビ
ス止め用の貫通孔７がそれぞれ設けられている。

【００４６】ハウジング５１の位置合わせ用突起１１に
クリーニングブレード１を嵌合させ、さらに高剛性挟持
部材５３を嵌合した後に残りの貫通孔７を使用してビス
止めすることにより、クリーニングブレード１がハウジ
ング５１に固定される（図５（ｂ））。ビスは、ハウジ
ングに直接形成したビス孔に固定してもよく、またナッ
トを使用して固定してもよい。

【００４７】ハウジングに直接固定することにより、図
２に示した場合と比較して、ホルダーと称される取付部
材が不要となり、部材数が低減されると共に組み付け工
数も低減可能となって、装置全体として低コスト化が図
れる。また高剛性挟持部材の使用により、図２に示した
場合より、固定後のクリーニングブレードの取付寸法精
度が向上する。

【００４８】クリーニングブレードの貫通孔７のうち、
位置合わせ用突起に嵌合する位置合わせ用の貫通孔７ａ
は、ビス止め用貫通孔７より寸法精度を高くし、位置合
わせ用の突起とのクリアランスを小さく形成することが
好ましい。また位置合わせ用の貫通孔７ａの１個は、ク
リーニングブレードの自由端長さを決定する方向（幅方
向）に寸法精度が高く、長さ方向に長い長円形であるこ
とも好ましい態様であり、かかる構成とすることによ
り、温度変化によりクリーニングブレードが熱膨張ない
し熱収縮した場合でも、精度よく固定可能である。な
お、ビス止め用貫通孔７は、長さ方向に長い楕円形ない
し長円形であってもよい。

【００４９】高剛性挟持部材５３は、鉄、アルミニウ
ム、ステンレス、真鍮等の金属、支持体層構成材料とし
て例示した高剛性の熱可塑製樹脂にて形成される。また
高剛性挟持部材５３には、取付部材の突起１１に対応し
た孔、溝などが設けられる。

【００５０】

〔クリーニングブレードの作製〕

（実施例１）Ｔダイを備えた押出機を使用し、易接着性
樹脂層を有する幅１ｍ、厚さ２５０μｍのポリエステル
フィルム（コスモシャインＡ４３００，東洋紡績製）を
供給しつつその表面に熱可塑性ポリウレタンエラストマ
ー エラストラン２７０Ｒ（武田バーディッシュウレタ
ン社製）を該Ｔダイより溶融状態で押し出しつつ圧着・
積層し、厚さ３００μｍの熱可塑性エラストマー層を形
成し、巻き取り、クリーニングブレード原反を得た。こ
のクリーニングブレード原反の連続生産における製造速
度は、ライン速度にて１８００ｍ² ／ｈであり、効率的
な生産が可能であった。

【００５１】（実施例２）実施例１と同様にして、易接
着性樹脂層を有する幅１ｍ、厚さ１８８μｍのポリエス
テルフィルム（コスモシャインＡ４１００，東洋紡績
製）を供給しつつその表面にシリコン変性熱可塑性ポリ
ウレタンエラストマー（ショアＡ硬度６５）を溶融状態
で押し出しつつ圧着・積層して厚さ２００μｍの熱可塑
性エラストマー層を形成し、巻き取ってクリーニングブ
レード原反を得た。このクリーニングブレード原反の連
続生産における製造速度も、ライン速度にて１８００ｍ
² ／ｈであり、実施例１と同様に効率的な生産が可能で
あった。

【００５２】〔ｔａｎ δの測定〕上記実施例１のクリ
ーニングブレードの作製に使用した熱可塑性ポリウレタ
ンエラストマー エラストラン２７０Ｒの厚さが３００
μｍのシートを作製し、このシートから幅５ｍｍ、長さ
３０ｍｍの短冊状の測定サンプルを切り出し、測定に使
用した。ｔａｎ δの測定は、ＤＶＥレオスペクトラー
（レオロジー社製）を使用し、上記の測定サンプルをつ
かみ幅２０ｍｍにてチャッキングして、振幅±１０μ
ｍ、周波数１０Ｈｚ、昇温速度２．５℃／分にて行っ
た。比較のために、現在レーザービームプリンターに使
用されているウレタンゴム製のクリーニングブレードと
同材料のシート、及びＰＥＴフィルムのｔａｎ δの測
定も行った。

【００５３】〔評価〕ｔａｎ δの測定結果は図６に示
した。熱可塑性ポリウレタンエラストマーはＴＰＵ、ウ
レタンゴムはＰＵＲ、ＰＥＴはＰＥＴにて示した。この
グラフから明らかなように、ＴＰＵのｔａｎ δのピー
クは−４０℃以下であり、ｔａｎ δ（０℃）とｔａｎ
δ（５０℃）との差は０．３以下である。これに対し
て従来のウレタンゴムはｔａｎ δのピークが０℃を越
えており、ｔａｎ δ（０℃）とｔａｎ δ（５０℃）
の差は０．３を越えている。一方ＰＥＴのｔａｎ δ
（０℃）とｔａｎ δ（５０℃）の差もほとんどなく、
ＰＥＴフィルムに熱可塑性ポリウレタンエラストマーを
積層したクリーニングブレードは、少なくとも０℃〜５
０℃の範囲で安定した当接圧を発揮するものであること
が分かる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のクリーニングブレードを使用したトナ
ー規制部材の例を示した図

【図２】取付部材の形状が異なるトナー規制部材の例を
示した図

【図３】クリーニングブレード原反の製造工程の例を示
した図

【図４】クリーニングブレードの取付部材（ハウジン
グ）への固定方法を例示した図

【図５】クリーニングブレードの取付部材（ハウジン
グ）への固定方法の別の態様を例示した図

【図６】熱可塑性エラストマーのｔａｎ δの測定結果
を示したグラフ

【符号の説明】

１ クリーニングブレード ９ 支持体層 １２ 熱可塑性エラストマー層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H134 GA01 GA10 GB02 HD01 HD04 HD19 HD20 KD04 KD16 KE02 KE03 KE07 KE09 KH01 KH10 KH15

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 静電転写プロセスを利用した画像形成装
   置に使用するクリーニングブレードであって、 高剛性樹脂にて形成された支持体層の片面全面に熱可塑
   性エラストマー層を備えた複層構造を有し、前記熱可塑
   性エラストマーは、（ａ）ｔａｎ δのピーク温度が０
   ℃以下（ｂ）０℃におけるｔａｎ δ値と５０℃におけ
   るｔａｎ δ値の差が０．３以下の少なくとも一つを満
   たすものであるクリーニングブレード。
2. 【請求項２】 長さ方向に複数の貫通孔が設けられた請
   求項１に記載のクリーニングブレード。
3. 【請求項３】 高剛性樹脂にて形成された支持体層の片
   面全面に熱可塑性エラストマー層を備えた複層構造を有
   し、静電転写プロセスを利用した画像形成装置に使用す
   るクリーニングブレードの製造方法であって、 前記支持体層の一方の表面に熱可塑性エラストマーを流
   動状態にて積層してクリーニングブレード原反を作製す
   る積層工程、及び前記クリーニングブレード原反を裁断
   してクリーニングブレードを作製する裁断工程を有し、
   前記積層工程が、前記熱可塑性エラストマーを溶融状態
   にてニート状で積層を行うか、又は溶液にて被覆して乾
   燥することにより行うものであり、 前記熱可塑性エラストマーは、（ａ）ｔａｎ δのピー
   ク温度が０℃以下（ｂ）０℃におけるｔａｎ δ値と５
   ０℃におけるｔａｎ δ値の差が０．３以下の少なくと
   も一つを満たすものであるクリーニングブレードの製造
   方法。
4. 【請求項４】 請求項２に記載のクリーニングブレード
   を使用し、２個以上の位置合わせ突起が設けられている
   取付部材に前記クリーニングブレードの貫通孔に取付部
   材の突起にクリーニングブレードを嵌合し、さらに前記
   クリーニングブレードの貫通孔に対応した位置に貫通孔
   を有する高剛性挟持部材を嵌合した後に他の貫通孔を使
   用してビス止めすることを特徴とするクリーニングブレ
   ードの固定方法。
5. 【請求項５】 請求項２に記載のクリーニングブレード
   を使用し、前記クリーニングブレードを固定する取付部
   材を熱可塑性樹脂で形成すると共に前記クリーニングブ
   レードの貫通孔に対応する位置に突起を設け、前記取付
   部材の突起にクリーニングブレードを嵌合し、さらに高
   剛性挟持部材を嵌合した後に前記突起の先端部を溶融し
   てかしめることを特徴とするクリーニングブレードの固
   定方法。