JP2002322524A - 金属−セラミックス複合材料の製造方法 - Google Patents
金属−セラミックス複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JP2002322524A JP2002322524A JP2001125815A JP2001125815A JP2002322524A JP 2002322524 A JP2002322524 A JP 2002322524A JP 2001125815 A JP2001125815 A JP 2001125815A JP 2001125815 A JP2001125815 A JP 2001125815A JP 2002322524 A JP2002322524 A JP 2002322524A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- composite material
- powder
- ceramic
- metal
- ceramic composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉末冶金法であっても、低圧で焼結すること
のできる金属−セラミックス複合材料の製造方法を提供
すること。 【解決手段】 強化材であるセラミックス粉末またはセ
ラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプリフォ
ームにマトリックスである溶融したアルミニウムまたは
アルミニウム合金を浸透させて金属−セラミックス複合
材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した後、そ
の粉砕した粉末を用いて粉末冶金法により金属−セラミ
ックス複合材料を作製することとした金属−セラミック
ス複合材料の製造方法。
のできる金属−セラミックス複合材料の製造方法を提供
すること。 【解決手段】 強化材であるセラミックス粉末またはセ
ラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプリフォ
ームにマトリックスである溶融したアルミニウムまたは
アルミニウム合金を浸透させて金属−セラミックス複合
材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した後、そ
の粉砕した粉末を用いて粉末冶金法により金属−セラミ
ックス複合材料を作製することとした金属−セラミック
ス複合材料の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属−セラミック
ス複合材料の製造方法に関し、特に粉末冶金法による金
属−セラミックス複合材料の製造方法に関する。
ス複合材料の製造方法に関し、特に粉末冶金法による金
属−セラミックス複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、半導体製造装置等にセラミックス
粉末またはセラミックス繊維を強化材とし、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金をマトリックスとする金属−
セラミックス複合材料が使われ始められている。
粉末またはセラミックス繊維を強化材とし、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金をマトリックスとする金属−
セラミックス複合材料が使われ始められている。
【０００３】この複合材料の製造方法、特に金属として
アルミニウムをマトリックスとする複合材料の製造方法
としては、粉末冶金法、高圧鋳造法、真空鋳造法等の方
法が従来から知られている。しかし、これらの方法で
は、強化材であるセラミックスの含有率を高くできな
い、あるいは大型の加圧装置が必要である、もしくはニ
アネットの成形が困難である、コストが極めて高いなど
の理由によりいずれも満足できるものではなかった。
アルミニウムをマトリックスとする複合材料の製造方法
としては、粉末冶金法、高圧鋳造法、真空鋳造法等の方
法が従来から知られている。しかし、これらの方法で
は、強化材であるセラミックスの含有率を高くできな
い、あるいは大型の加圧装置が必要である、もしくはニ
アネットの成形が困難である、コストが極めて高いなど
の理由によりいずれも満足できるものではなかった。
【０００４】そこで最近では、上記問題を解決する製造
方法として、米国ランクサイド社が開発した非加圧金属
浸透法（ＰｒｉｍｅｘTM）がある。この方法は、ＳｉＣ
やＡｌ2Ｏ3などのセラミックス粉末で形成されたプリフ
ォームにＭｇを含むアルミニウム合金を接触させ、これ
をＮ2雰囲気炉中で７００〜９００℃の温度に加熱して
溶融したアルミニウム合金を浸透させる方法である。こ
れは、Ｍｇの化学反応を利用してセラミックス粉末と溶
融金属との濡れ性を改善し、機械的な加圧を行わなくて
もプリフォーム中に浸透できるという特徴があるので、
加圧装置が不要な優れた方法である。
方法として、米国ランクサイド社が開発した非加圧金属
浸透法（ＰｒｉｍｅｘTM）がある。この方法は、ＳｉＣ
やＡｌ2Ｏ3などのセラミックス粉末で形成されたプリフ
ォームにＭｇを含むアルミニウム合金を接触させ、これ
をＮ2雰囲気炉中で７００〜９００℃の温度に加熱して
溶融したアルミニウム合金を浸透させる方法である。こ
れは、Ｍｇの化学反応を利用してセラミックス粉末と溶
融金属との濡れ性を改善し、機械的な加圧を行わなくて
もプリフォーム中に浸透できるという特徴があるので、
加圧装置が不要な優れた方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では、アルミニウムまたはアルミニウム合金の浸透は
簡便であるが、小物などの大量生産をするには不向きで
あった。そのため、小物などの大量生産に適している粉
末冶金法で作製すればよいが、この粉末冶金法では、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末がセラミック
ス粉末に濡れるようにするため、高圧で焼結する必要で
あった。
法では、アルミニウムまたはアルミニウム合金の浸透は
簡便であるが、小物などの大量生産をするには不向きで
あった。そのため、小物などの大量生産に適している粉
末冶金法で作製すればよいが、この粉末冶金法では、ア
ルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末がセラミック
ス粉末に濡れるようにするため、高圧で焼結する必要で
あった。
【０００６】本発明は、上述した金属−セラミックス複
合材料の製造方法が有する課題に鑑みなされたものであ
って、その目的は、粉末冶金法であっても、低圧で焼結
することのできる金属−セラミックス複合材料の製造方
法を提供することにある。
合材料の製造方法が有する課題に鑑みなされたものであ
って、その目的は、粉末冶金法であっても、低圧で焼結
することのできる金属−セラミックス複合材料の製造方
法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するため鋭意研究した結果、先ず前以って非加圧
浸透法で複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉
砕して得られた粉末を原料として用いれば、粉末冶金法
であっても、低圧で焼結することができるとの知見を得
て本発明を完成するに至った。
を達成するため鋭意研究した結果、先ず前以って非加圧
浸透法で複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉
砕して得られた粉末を原料として用いれば、粉末冶金法
であっても、低圧で焼結することができるとの知見を得
て本発明を完成するに至った。
【０００８】即ち、本発明は、（１）強化材であるセラ
ミックス粉末またはセラミックス繊維でプリフォームを
形成し、そのプリフォームにマトリックスである溶融し
たアルミニウムまたはアルミニウム合金を浸透させて金
属−セラミックス複合材料を作製し、その作製した複合
材料を粉砕した後、その粉砕した粉末を用いて粉末冶金
法により金属−セラミックス複合材料を作製することを
特徴とする金属−セラミックス複合材料の製造方法（請
求項１）とし、（２）強化材であるセラミックス粉末ま
たはセラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプ
リフォームにマトリックスである溶融したアルミニウム
またはアルミニウム合金を浸透させて金属−セラミック
ス複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した
後、その粉砕した粉末にさらにアルミニウムまたはアル
ミニウム合金の粉末を加えて混合した粉末を用いて粉末
冶金法により金属−セラミックス複合材料を作製するこ
とを特徴とする金属−セラミックス複合材料の製造方法
（請求項２）とし、（３）強化材であるセラミックス粉
末またはセラミックス繊維でプリフォームを形成し、そ
のプリフォームにマトリックスである溶融したアルミニ
ウムまたはアルミニウム合金を浸透させて金属−セラミ
ックス複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕
した後、その粉砕した粉末にさらにマグネシウムなどの
金属粉末を加えて混合した粉末を用いて粉末冶金法によ
り金属−セラミックス複合材料を作製することを特徴と
する金属−セラミックス複合材料の製造方法（請求項
３）とすることを要旨とする。以下さらに詳細に説明す
る。
ミックス粉末またはセラミックス繊維でプリフォームを
形成し、そのプリフォームにマトリックスである溶融し
たアルミニウムまたはアルミニウム合金を浸透させて金
属−セラミックス複合材料を作製し、その作製した複合
材料を粉砕した後、その粉砕した粉末を用いて粉末冶金
法により金属−セラミックス複合材料を作製することを
特徴とする金属−セラミックス複合材料の製造方法（請
求項１）とし、（２）強化材であるセラミックス粉末ま
たはセラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプ
リフォームにマトリックスである溶融したアルミニウム
またはアルミニウム合金を浸透させて金属−セラミック
ス複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した
後、その粉砕した粉末にさらにアルミニウムまたはアル
ミニウム合金の粉末を加えて混合した粉末を用いて粉末
冶金法により金属−セラミックス複合材料を作製するこ
とを特徴とする金属−セラミックス複合材料の製造方法
（請求項２）とし、（３）強化材であるセラミックス粉
末またはセラミックス繊維でプリフォームを形成し、そ
のプリフォームにマトリックスである溶融したアルミニ
ウムまたはアルミニウム合金を浸透させて金属−セラミ
ックス複合材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕
した後、その粉砕した粉末にさらにマグネシウムなどの
金属粉末を加えて混合した粉末を用いて粉末冶金法によ
り金属−セラミックス複合材料を作製することを特徴と
する金属−セラミックス複合材料の製造方法（請求項
３）とすることを要旨とする。以下さらに詳細に説明す
る。
【０００９】上記で述べたように、本発明の複合材料の
製造方法として、先ず複合材料を浸透法で作製し、その
複合材料を粉砕した粉末を原料として用いることによ
り、セラミックス粉末またはセラミックス繊維がアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金で包れた粉末となるの
で、粉末冶金法で作製しても、従来の粉末冶金法にみら
れるような高圧での焼結が必要のない製造方法となる。
そして、この従来より低圧で焼結することができること
によって、従来より複雑な形状品、あるいは大型品の作
製が容易となる。
製造方法として、先ず複合材料を浸透法で作製し、その
複合材料を粉砕した粉末を原料として用いることによ
り、セラミックス粉末またはセラミックス繊維がアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金で包れた粉末となるの
で、粉末冶金法で作製しても、従来の粉末冶金法にみら
れるような高圧での焼結が必要のない製造方法となる。
そして、この従来より低圧で焼結することができること
によって、従来より複雑な形状品、あるいは大型品の作
製が容易となる。
【００１０】また、上記とは別の製造方法として、複合
材料を浸透法で作製し、その複合材料を粉砕した粉末に
アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末を加えた混
合粉末を用いることにより、粉砕した複合材料の粉末が
アルミニウムまたはアルミニウム合金で十分に包れてい
なくても、その加えたアルミニウムまたはアルミニウム
合金の粉末で包れるようになるので、先と同様従来の粉
末冶金法にみられるような高圧での焼結が必要のない製
造方法となる。なお、このアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金の粉末の加える量を適宜変えることによって、
作製した複合材料中のセラミックスの含有率を適宜調整
することができる。
材料を浸透法で作製し、その複合材料を粉砕した粉末に
アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末を加えた混
合粉末を用いることにより、粉砕した複合材料の粉末が
アルミニウムまたはアルミニウム合金で十分に包れてい
なくても、その加えたアルミニウムまたはアルミニウム
合金の粉末で包れるようになるので、先と同様従来の粉
末冶金法にみられるような高圧での焼結が必要のない製
造方法となる。なお、このアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金の粉末の加える量を適宜変えることによって、
作製した複合材料中のセラミックスの含有率を適宜調整
することができる。
【００１１】上記とはさらに別の製造方法として、複合
材料を浸透法で作製し、その複合材料を粉砕した粉末に
マグネシウムなどの金属粉末を加えて混合した粉末を用
いることにより、その加えたマグネシウムなどの金属粉
末でアルミニウムまたはアルミニウム合金の成分を調整
することができるので、成した複合材料の特性を変える
ことのできる製造方法となる。この場合、マグネシウム
などの金属粉末は、それにアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金の粉末を加えた粉末でもよい。なお、この金属
粉末としては、マグネシウムの他にシリコン、鉄、銅、
亜鉛、クロムなどの金属粉末を挙げることができる。
材料を浸透法で作製し、その複合材料を粉砕した粉末に
マグネシウムなどの金属粉末を加えて混合した粉末を用
いることにより、その加えたマグネシウムなどの金属粉
末でアルミニウムまたはアルミニウム合金の成分を調整
することができるので、成した複合材料の特性を変える
ことのできる製造方法となる。この場合、マグネシウム
などの金属粉末は、それにアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金の粉末を加えた粉末でもよい。なお、この金属
粉末としては、マグネシウムの他にシリコン、鉄、銅、
亜鉛、クロムなどの金属粉末を挙げることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の複合材料の製造方法をさ
らに詳しく述べると、先ず強化材であるセラミックス粉
末またはセラミックス繊維としてＳｉＣ、Ａｌ2Ｏ3、Ａ
ｌＮなどのセラミックス粉末またはセラミックス繊維を
用意し、これに浸透させるアルミニウム合金としてＭｇ
を含むアルミニウム合金のインゴットも用意する。
らに詳しく述べると、先ず強化材であるセラミックス粉
末またはセラミックス繊維としてＳｉＣ、Ａｌ2Ｏ3、Ａ
ｌＮなどのセラミックス粉末またはセラミックス繊維を
用意し、これに浸透させるアルミニウム合金としてＭｇ
を含むアルミニウム合金のインゴットも用意する。
【００１３】用意したセラミックス粉末またはセラミッ
クス繊維でプリフォームを形成する。得られたプリフォ
ームに用意したＭｇを含むアルミニウム合金のインゴッ
トを接触させ、それを窒素雰囲気中で７００〜９００℃
の温度で熱処理し、溶融したアルミニウム合金を非加圧
で浸透させ、冷却して複合材料を作製する。なお、この
複合材料は、わざわざ作製しても勿論構わないが、別に
作製した複合材料に余りが当然発生するので、その余り
を用いても構わず、その場合には余ったものを有効に再
利用できるので特にメリットがある。
クス繊維でプリフォームを形成する。得られたプリフォ
ームに用意したＭｇを含むアルミニウム合金のインゴッ
トを接触させ、それを窒素雰囲気中で７００〜９００℃
の温度で熱処理し、溶融したアルミニウム合金を非加圧
で浸透させ、冷却して複合材料を作製する。なお、この
複合材料は、わざわざ作製しても勿論構わないが、別に
作製した複合材料に余りが当然発生するので、その余り
を用いても構わず、その場合には余ったものを有効に再
利用できるので特にメリットがある。
【００１４】得られた複合材料を、例えば、クラッシャ
ーなどで径が１ｃｍ以下になるよう粉砕し、それを例え
ばＳｉＣからなるボールが入っているボールミルで混合
する。得られた粉末をさらにふるい分けして＃３２０以
下の粉末とする。その得られた粉末を型に充填し、それ
を例えば７００℃の温度下で２００〜４００ｋｇ／ｃｍ
2の圧力（従来は５００〜１０００ｋｇ／ｃｍ2）を５分
負荷し、それを脱型して複合材料を作製する。
ーなどで径が１ｃｍ以下になるよう粉砕し、それを例え
ばＳｉＣからなるボールが入っているボールミルで混合
する。得られた粉末をさらにふるい分けして＃３２０以
下の粉末とする。その得られた粉末を型に充填し、それ
を例えば７００℃の温度下で２００〜４００ｋｇ／ｃｍ
2の圧力（従来は５００〜１０００ｋｇ／ｃｍ2）を５分
負荷し、それを脱型して複合材料を作製する。
【００１５】以上の方法で金属−セラミックス複合材料
を作製すれば、従来より低圧の粉末冶金法で作製した複
合材料が得られる。
を作製すれば、従来より低圧の粉末冶金法で作製した複
合材料が得られる。
【００１６】
【実施例】以下本発明の実施例を比較例と共に具体的に
挙げ、本発明をより詳細に説明する。
挙げ、本発明をより詳細に説明する。
【００１７】（実施例１） （１）金属−セラミックス複合材料の作製 強化材として＃１８０（平均粒径６６μｍ）の市販Ｓｉ
Ｃ粉末７０質量部と＃５００（平均粒径２５μｍ）の市
販ＳｉＣ粉末３０質量部を用い、それにバインダーとし
てコロイダルシリカ液をシリカ固形分が２重量部となる
量を添加し、それにさらに消泡剤としてフォーマスタＶ
Ｌ（サンノブコ社製）を０．２重量部、イオン交換水を
２４重量部加え、ポットミルで１２時間混合した。
Ｃ粉末７０質量部と＃５００（平均粒径２５μｍ）の市
販ＳｉＣ粉末３０質量部を用い、それにバインダーとし
てコロイダルシリカ液をシリカ固形分が２重量部となる
量を添加し、それにさらに消泡剤としてフォーマスタＶ
Ｌ（サンノブコ社製）を０．２重量部、イオン交換水を
２４重量部加え、ポットミルで１２時間混合した。
【００１８】得られたスラリーを２００×２００×５０
ｍｍの成形体が得られるゴム型に流し込み、それを２４
時間静置し、ＳｉＣ粉末を沈殿させ、上済み液を布など
で除去した後、それを冷凍室に入れ、３０時間冷凍させ
て脱型した。得られた成形体を１０００℃の温度で焼成
してＳｉＣ粉末の充填率が７０体積％のプリフォームを
形成した。
ｍｍの成形体が得られるゴム型に流し込み、それを２４
時間静置し、ＳｉＣ粉末を沈殿させ、上済み液を布など
で除去した後、それを冷凍室に入れ、３０時間冷凍させ
て脱型した。得られた成形体を１０００℃の温度で焼成
してＳｉＣ粉末の充填率が７０体積％のプリフォームを
形成した。
【００１９】得られたプリフォームにＡｌ−３Ｍｇ組成
のアルミニウム合金のインゴットを接触させ、それを窒
素雰囲気中で８２５℃の温度で２４時間熱処理し、溶融
したアルミニウム合金を非加圧浸透させた後、冷却して
複合材料を作製した。
のアルミニウム合金のインゴットを接触させ、それを窒
素雰囲気中で８２５℃の温度で２４時間熱処理し、溶融
したアルミニウム合金を非加圧浸透させた後、冷却して
複合材料を作製した。
【００２０】得られた複合材料をクラッシャーで１ｃｍ
以下に粉砕し、その粉砕物をＳｉＣからなるボールが入
っているボールミルに挿入して２４時間混合した。得ら
れた混合物を＃３２０以下にふるい分けし、そのふるい
分けした混合物を金型に充填し、それを７００℃の温度
下で３００ｋｇ／ｃｍ2の圧力で５分間プレス焼結し、
それを脱型し冷却して５０×１００×ｔ３０ｍｍの複合
材料を作製した。
以下に粉砕し、その粉砕物をＳｉＣからなるボールが入
っているボールミルに挿入して２４時間混合した。得ら
れた混合物を＃３２０以下にふるい分けし、そのふるい
分けした混合物を金型に充填し、それを７００℃の温度
下で３００ｋｇ／ｃｍ2の圧力で５分間プレス焼結し、
それを脱型し冷却して５０×１００×ｔ３０ｍｍの複合
材料を作製した。
【００２１】（２）評価 得られた複合材料を切断し、その切断面の焼結した状態
を目視で調べた。その結果、複合材料にはポアや空隙は
認められず、緻密に焼結されていることが認められた。
を目視で調べた。その結果、複合材料にはポアや空隙は
認められず、緻密に焼結されていることが認められた。
【００２２】（実施例２）複合材料を粉砕した粉砕物を
用いる代わりに、その粉砕物にＡｌ−３Ｍｇ組成のアル
ミニウム合金粉末を１０重量部加えて混合した粉末とし
た他は実施例１と同様に複合材料を作製し、評価した。
その結果、複合材料にはポアや空隙は認められず、緻密
に焼結されていることが認められた。
用いる代わりに、その粉砕物にＡｌ−３Ｍｇ組成のアル
ミニウム合金粉末を１０重量部加えて混合した粉末とし
た他は実施例１と同様に複合材料を作製し、評価した。
その結果、複合材料にはポアや空隙は認められず、緻密
に焼結されていることが認められた。
【００２３】（実施例３）加える金属粉末をアルミニウ
ム合金の代わりにマグネシウム粉末を３重量部加えて混
合した粉末とした他は実施例２と同様に複合材料を作製
し、評価した。その結果、複合材料にはポアや空隙は認
められず、緻密に焼結されていることが認められた。こ
のことは、実施例１、２を含めて述べると、粉末冶金法
であっても、低圧で焼結することができることを示して
いる。
ム合金の代わりにマグネシウム粉末を３重量部加えて混
合した粉末とした他は実施例２と同様に複合材料を作製
し、評価した。その結果、複合材料にはポアや空隙は認
められず、緻密に焼結されていることが認められた。こ
のことは、実施例１、２を含めて述べると、粉末冶金法
であっても、低圧で焼結することができることを示して
いる。
【００２４】（比較例）比較のために、実施例１と同じ
＃１８０の市販ＳｉＣ粉末７０質量部と＃５００の市販
ＳｉＣ粉末３０質量部を用い、それにＡｌ−３Ｍｇ組成
のアルミニウム合金粉末を１０重量部加えて混合した粉
末を用いた他は実施例１と同様に複合材料を作製し、評
価した。その結果、複合材料にはポアや空隙が認めら
れ、緻密に焼結されていないことが認められた。
＃１８０の市販ＳｉＣ粉末７０質量部と＃５００の市販
ＳｉＣ粉末３０質量部を用い、それにＡｌ−３Ｍｇ組成
のアルミニウム合金粉末を１０重量部加えて混合した粉
末を用いた他は実施例１と同様に複合材料を作製し、評
価した。その結果、複合材料にはポアや空隙が認めら
れ、緻密に焼結されていないことが認められた。
【００２５】
【発明の効果】以上の通り、本発明の金属−セラミック
ス複合材料の製造方法であれば、粉末冶金法であって
も、低圧で焼結することのできる製造方法とすることが
できるようになった。このことにより、小物の複合材料
を粉末冶金法で高圧装置を必要としないで大量生産でき
るようになった。
ス複合材料の製造方法であれば、粉末冶金法であって
も、低圧で焼結することのできる製造方法とすることが
できるようになった。このことにより、小物の複合材料
を粉末冶金法で高圧装置を必要としないで大量生産でき
るようになった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｆ 9/04 Ｂ２２Ｆ 9/04 Ｃ Ｃ２２Ｃ 1/05 Ｃ２２Ｃ 1/05 Ｃ (72)発明者 小田野 直水 宮城県仙台市泉区明通３−７ セランクス 株式会社仙台工場 (72)発明者 樋口 毅 宮城県仙台市泉区明通３−７ セランクス 株式会社仙台工場 Ｆターム(参考） 4K017 AA06 BA02 DA09 EA03 4K018 AA15 AB01 AB02 AB03 AB08 AC03 BC40 DA11 JA02 KA70 4K020 AA05 AA22 AC01 BB08 BB29 BB41
Claims (3)
- 【請求項１】 強化材であるセラミックス粉末またはセ
ラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプリフォ
ームにマトリックスである溶融したアルミニウムまたは
アルミニウム合金を浸透させて金属−セラミックス複合
材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した後、そ
の粉砕した粉末を用いて粉末冶金法により金属−セラミ
ックス複合材料を作製することを特徴とする金属−セラ
ミックス複合材料の製造方法。 - 【請求項２】 強化材であるセラミックス粉末またはセ
ラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプリフォ
ームにマトリックスである溶融したアルミニウムまたは
アルミニウム合金を浸透させて金属−セラミックス複合
材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した後、そ
の粉砕した粉末にさらにアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金の粉末を加えて混合した粉末を用いて粉末冶金法
により金属−セラミックス複合材料を作製することを特
徴とする金属−セラミックス複合材料の製造方法。 - 【請求項３】 強化材であるセラミックス粉末またはセ
ラミックス繊維でプリフォームを形成し、そのプリフォ
ームにマトリックスである溶融したアルミニウムまたは
アルミニウム合金を浸透させて金属−セラミックス複合
材料を作製し、その作製した複合材料を粉砕した後、そ
の粉砕した粉末にさらにマグネシウムなどの金属粉末を
加えて混合した粉末を用いて粉末冶金法により金属−セ
ラミックス複合材料を作製することを特徴とする金属−
セラミックス複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001125815A JP2002322524A (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001125815A JP2002322524A (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002322524A true JP2002322524A (ja) | 2002-11-08 |
Family
ID=18974967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001125815A Pending JP2002322524A (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002322524A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108176294A (zh) * | 2018-03-04 | 2018-06-19 | 华北理工大学 | 一种粉末冶金磨粉及送料装置 |
| CN115592129A (zh) * | 2022-10-20 | 2023-01-13 | 成都新杉宇航科技有限公司（Cn） | SiC颗粒增强铝合金复合材料的SLM成型方法 |
-
2001
- 2001-04-24 JP JP2001125815A patent/JP2002322524A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108176294A (zh) * | 2018-03-04 | 2018-06-19 | 华北理工大学 | 一种粉末冶金磨粉及送料装置 |
| CN115592129A (zh) * | 2022-10-20 | 2023-01-13 | 成都新杉宇航科技有限公司（Cn） | SiC颗粒增强铝合金复合材料的SLM成型方法 |
| CN115592129B (zh) * | 2022-10-20 | 2023-09-22 | 成都新杉宇航科技有限公司 | SiC颗粒增强铝合金复合材料的SLM成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2004018322A (ja) | シリコン／炭化ケイ素複合材料及びその製造方法 | |
| EP2181078A2 (en) | Method of preparing pressureless sintered, highly dense boron carbide materials | |
| CN109796222A (zh) | 氮化硅纳米线强化氮化硅泡沫陶瓷的制备方法 | |
| JP2002322524A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP6837685B2 (ja) | アルミニウム合金基複合材料の製造方法 | |
| AU2010284750B9 (en) | A process for producing a metal-matrix composite of significant deltaCTE between the hard base-metal and the soft matrix | |
| JP2005146392A (ja) | 金属基複合材料およびその製造方法 | |
| JP2002249832A (ja) | 金属−セラミックス複合材料およびその製造方法 | |
| JP4279366B2 (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002212690A (ja) | 肉厚部を有する金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002256358A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002194456A (ja) | 大型肉厚の金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002212657A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| CN109890932B (zh) | 轻质且高韧性的具有陶瓷基质的铝复合材料 | |
| JP4167318B2 (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JPH10219369A (ja) | セラミックスと金属の複合材料及びその製造方法 | |
| JP2002241869A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JPH10298685A (ja) | 半導体製造装置用電極部品 | |
| JP2002235129A (ja) | ガス放出を低減した金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002322521A (ja) | ヒータを埋め込んだ金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002322520A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2001262250A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002339025A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002235128A (ja) | 金属−セラミックス複合材料の製造方法 | |
| JP2002241871A (ja) | 切削加工可能な部分を有する金属−セラミックス複合材料及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20060808 |