JP2002321236A

JP2002321236A - 他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法

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Publication number: JP2002321236A
Application number: JP2001128119A
Authority: JP
Inventors: Kenji Miyazaki; 健次宮崎
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2001-04-25
Filing date: 2001-04-25
Publication date: 2002-11-05
Anticipated expiration: 2021-04-25
Also published as: JP4690575B2

Abstract

(57)【要約】【課題】巻き癖などのある管でも浮き上がったりするこ
となく容易に装着可能な他部材の装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品の製造装置および製造方法を提供する。【解決手段】下端部の幅が装着部の最大幅部より狭くな
った断面形状をし、加熱状態で上方から押し当てられた
原料熱可塑性樹脂発泡体の所定部分を溶融させる加熱部
材と、この加熱部材の下面に接する加熱部材受部および
加熱部材との間に間隔を開けて前記加熱部材受部の形成
面から加熱部材を幅方向の両側から挟むように立ち上が
る立ち上がり壁とを有し、加熱部材で溶融された樹脂の
一部を加熱部材との間に形成され、溝の開口部を両側か
ら塞ぐように突出して設けられる係止部形状をした隙間
形状に加熱部材との間で賦形する賦形部材とを備える構
成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、他材料の装着溝付
き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は軽量であるととも
に柔軟性、緩衝性、断熱性、吸音性及び賦形性などに優
れているため、各種梱包材や住宅用部材、吸音材、自動
車用内装材などに幅広く用いられている。その中で特に
住宅用部材や自動車内装材などは３次元的な形状が要求
されるため、多様な賦形方法が検討・開発されている分
野である。これらの分野では発泡体に溝形状や穴形状ま
たは貫通孔などを設け、この溝形状部分や穴形状または
貫通孔などに挿入あるいは嵌合することによって他材料
を装着複合化することが図られている。

【０００３】因みに、他材料とは、例えば、住宅床部材
であれば床暖房用として温水が流れる管が挙げられ、壁
部材では通信ケーブルや電気配線が挙げられ、自動車天
井材の場合には、ルームランプやハンドルグリップなど
が挙げられる。

【０００４】また、他材料の装着溝を熱可塑性樹脂発泡
体に形成する方法としては、溝に挿入される銅管を熱可
塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱し、この加熱され
た銅管を熱可塑性樹脂発泡体の溝形成部に押し当てて熱
可塑性樹脂発泡体の溝形成部を溶融して溝を形成すると
同時に銅管を溝内に挿入する方法（特開昭６１−１４０
７２７号公報参照）や、上型の熱可塑性樹脂発泡体の溝
形成部に当たる部分に断面略円形をした凸部を形成し、
熱可塑性樹脂発泡体の溝形成面を溶融温度以上に加熱状
態した状態で上型と下型との間で熱可塑性樹脂発泡体を
プレスし、プレス状態で溶融した樹脂を冷却したのち、
型を開き他部材としての配管を挿入する溝を形成する方
法（特開平１１−４４０８１号公報）等が既に提案され
ている。

【０００５】しかし、前者の方法では、銅管などのよう
に熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な部材
しか装着溝に装着することができない。すなわち、この
方法では、樹脂被覆された電線や樹脂管等を装着するこ
とができない。一方、後者の方法では溝に装着される部
材を選ばないものの、溝が深さ方向に同じ幅に全長にわ
たって形成されているので、たとえば、管などを溝に嵌
め込んだ場合、管自身が記憶している出荷時の巻き癖に
よる浮き上がりを防止することが困難であるという問題
がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑みて、巻き癖などのある管でも浮き上がったりするこ
となく容易に装着可能な他部材の装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品の製造装置および製造方法を提供すること
を目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１に記載の熱可塑性発泡樹脂成形品
の製造装置（以下、「請求項１の製造装置」と記す）
は、他材料の装着部が装着される装着溝を有する装着溝
付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置であって、下端
部の幅が装着部の最大幅部より狭くなった断面形状を
し、加熱状態で上方から押し当てられた原料熱可塑性樹
脂発泡体の所定部分を溶融させる加熱部材と、この加熱
部材の下面に接する加熱部材受部および加熱部材との間
に間隔を開けて前記加熱部材受部の形成面から加熱部材
を幅方向の両側から挟むように立ち上がる立ち上がり壁
とを有し、加熱部材で溶融された樹脂の一部を加熱部材
との間に形成され、溝の開口部を両側から塞ぐように突
出して設けられる係止部形状をした隙間形状に加熱部材
との間で賦形する賦形部材とを備える構成とした。

【０００８】本発明の請求項２に記載の熱可塑性樹脂発
泡成形品の製造装置（以下、「請求項２の製造装置」と
記す）は、請求項１の製造装置において、加熱部材が管
状体で形成されている構成とした。

【０００９】本発明の請求項３に記載の熱可塑性樹脂発
泡成形品の製造装置（以下、「請求項３の製造装置」と
記す）は、請求項１または請求項２の製造装置におい
て、加熱部材が少なくとも金属部を有しているととも
に、この金属部を誘導加熱して加熱部材を原料熱可塑性
樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な誘導加熱手段を
備えている構成とした。

【００１０】本発明の請求項４に記載の熱可塑性樹脂発
泡成形品の製造装置（以下、「請求項４の製造装置」と
記す）は、請求項１〜請求項３のいずれかの製造装置に
おいて、加熱手段および/または賦形部材の溶融樹脂当
接面をポリテトラフルオロエチレンで形成した。

【００１１】本発明の請求項５に記載の熱可塑性樹脂発
泡成形品の製造装置（以下、「請求項５の製造装置」と
記す）は、請求項１〜請求項４のいずれかの製造装置に
おいて、加熱手段および/または賦形部材の溶融樹脂当
接面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状に
形成されている構成とした。

【００１２】本発明の請求項６に記載の熱可塑性樹脂発
泡成形品の製造装置（以下、「請求項６の製造装置」と
記す）は、請求項１〜請求項５のいずれかの製造装置に
おいて、賦形部材が加熱部材の長手方向に間欠的に設け
られている構成とした。

【００１３】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造方
法は、請求項１〜請求項６のいずれかの製造装置の加熱
部を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱した
状態で、原料熱可塑性樹脂発泡体を上方から押し当て
て、原料熱可塑性樹脂発泡体の加熱部材当接部を溶融さ
せるとともに、溶融樹脂の一部を賦形部材の賦形部に沿
うように賦形する工程と、この賦形状態で樹脂を溶融温
度未満まで冷却する工程とを備えている構成とした。

【００１４】本発明において、加熱部材の形状としては
特に限定されないが、たとえば、請求項２のように管状
体で形成することが好ましい。すなわち、加熱手段を管
状体とすることによって、加熱手段の加熱媒体や溶融樹
脂の冷却固化の際の冷却媒体の流路とすることができ
る。また、電気で発熱するヒータを内蔵させることがで
きる。

【００１５】加熱手段管状体の材質としては、特に限定
されないが、概ね比熱の小さい金属で形成されているこ
とが好ましく、請求項３の製造装置のように誘導加熱に
よって加熱しようとする場合、特に金属部を備えていな
ければならない。加熱部材を構成する金属材料として
は、比熱の小さな物であればよく特に限定されないが、
例えば、鉄、銅、白銅、ニッケル、亜鉛、アルミニウ
ム、金、銀等が挙げられる。

【００１６】賦形部材の材質としては、特に限定されな
いが、加熱部材と同様の材質が挙げられる。

【００１７】なお、誘導加熱とは電気導体を交流電界中
におくことで電磁誘導作用で発生するジュール熱により
物質が加熱される現象のことをいう。具体的には、変化
する磁界中におかれた電気導電性物質内に誘導電流が流
れ、その結果ジュール熱が発生し、発熱の現象が起こ
る。

【００１８】また、得られた成形品の離型性（加熱部材
および賦形部材からの離脱性）を向上させるためには、
特に限定されないが、請求項４の製造装置のように、加
熱部材および賦形部材の溶融樹脂接触面をポリテトラフ
ルオロエチレンで形成したり、請求項５の製造装置のよ
うに、加熱部材および賦形部材の溶融樹脂接触面を高低
差１０μｍ以上１００μｍ以下のミクロな凹凸形状に形
成することが好ましい。

【００１９】すなわち、ポリテトラフルオロエチレンは
表面エネルギーが低く、疎水性、親水性の樹脂両方に対
して高い離型性を確保できる。ポリテトラフルオロエチ
レンの被覆量は離型性を確保できる程度であればよく、
特に限定されない。一方、溶融樹脂接触面を高低差１０
μｍ以上１００μｍ以下のミクロな凹凸形状に形成する
と加熱部材および賦形部材と樹脂との接触面積が低減で
き、除去する際、小さな力で除去できる。しかも、溶融
樹脂が隙間に入り込んで賦形成形された成形部を破損す
る確率が低くなる。

【００２０】加熱部材および賦形部材の表面に上記のよ
うなミクロな高低差を設ける方法は限定されないが、材
質が鋳物の場合、鋳物型表面にミクロな高低差を設けて
おく方法、加熱部材および賦形部材の表面を粗く研磨し
てミクロな高低差を形成する方法が挙げられる。

【００２１】賦形部材の形状は、特に限定されないが、
加熱部材が円柱状または円筒状をしている場合、中央部
の加熱部材受部の厚みに比較して立ち上がり壁形成部の
厚みが厚くなった、例えれば鉄道線路のコンクリート枕
木状の断面形状が挙げられる。賦形に用いる加熱部材
は、賦形後の熱可塑性樹脂発泡成形品の装着溝に装着さ
れる他材料の装着部の断面形状と同じ断面をしているこ
とが好ましい。すなわち、同じ断面とすることによっ
て、装着部をよりしっかりと装着溝に装着することがで
きる。

【００２２】さらに、加熱部材および賦形部材は、特に
限定されないが、一般に板状をした基板の所定の位置に
所定の間隔で支持固定されるようになっている。上記の
ような基板は、賦形に用いる加熱部材を加熱する際の温
度で溶融せず、かつ熱伝導率が低い物である必要があ
り、具体的にはフェノール樹脂やメラミン樹脂、エポキ
シ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂板が
挙げられる。

【００２３】本発明において用いられる原料熱可塑性樹
脂発泡体としては、特に限定されず、たとえば、ポリエ
チレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン発泡体の
他、ポリスチレン発泡体、ポリエチレンテレフタレート
発泡体、ポリアミド（デュポン社商標「ナイロン」）発
泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、編製ポリフェニレンオキ
シド（ゼネラルエレクトリック社商標「ノリル」）発泡
体等が挙げられる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は、本発明にか
かる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造
装置の１つの実施の形態をあらわし、図２〜図４は、図
１の製造装置を用いた他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂
発泡成形品の製造方法を工程順にあらわしている。

【００２５】図１に示すように、この製造装置Ａは、加
熱部材１ａ、複数の賦形部材２、および、基板３とを備
えている。

【００２６】加熱部材１ａは、図２及び図３に示すよう
に、周面１１が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹
凸形状となるように粗面化され、後述する装着溝５１に
装着される他材料としての樹脂管７の外径と略同径の円
筒状の鉄製管状体から形成されていて、加熱部材１ａを
後述する原料熱可塑性樹脂発泡体６の溶融温度以上に加
熱する加熱媒体と、溶融樹脂を冷却時に加熱部材１ａを
冷却する冷却媒体とを切り替えて内部に通せるようにな
っている。

【００２７】各賦形部材２は、図１に示すように、鉄で
形成され、その溶融樹脂接触面が高低差１０μｍ以上１
００μｍ以下の凹凸形状となるように粗面化されてい
て、加熱部材１ａと基板３との間で加熱部材１ａの軸方
向に間欠的に配置されている。また、各賦形部材２ａ
は、図示していないが基板３にビス固定され、図２およ
び図３に示すように、加熱部材１ａの下方から受ける加
熱部材受部２１と、加熱部材１ａとの間に間隔を開けて
加熱部材受部２１の形成面から加熱部材１ａを幅方向の
両側から挟むように傾斜して立ち上がる立ち上がり壁２
２、２２とを有したコンクリート枕木状に形成され、後
述するように溶融された樹脂の一部を加熱部材１ａとの
間に形成される隙間４形状に賦形するようになってい
る。

【００２８】なお、加熱部材１ａと賦形部材２ａとは、
その接点で溶接されることによって固定されている。基
板３は、熱伝導性が低く、加熱部材１ａによる加熱温度
に耐える熱硬化性樹脂によって形成されている。

【００２９】そして、この製造装置Ａを用いることによ
って、以下のようにして、図４に示すような装着溝５１
付きの熱可塑性樹脂発泡成形品５を製造することができ
る。

【００３０】（１）図２に示すように加熱部材１ａの内
部に加熱媒体を通し、加熱部材１ａを原料熱可塑性樹脂
発泡体６の溶融温度以上に加熱した状態で、原料熱可塑
性樹脂発泡体６をその溝形成部が加熱部材１ａを上方か
ら臨む位置に配置する。

【００３１】（２）図３に示すように、加熱部材１ａが
当接する部分およびその近傍を加熱溶融させながら、原
料熱可塑性樹脂発泡体６の下面が賦形部材２ａの上面に
接する位置まで押し下げる。すなわち、この押し下げ状
態で賦形部材２ａ部分に臨む位置で溶融状態になった溶
融樹脂Ｐは、隙間４内に入り込み、図３（ａ）に示すよ
うに、隙間４の形状に賦形される。一方、賦形部材２ａ
が設けられていない部分に臨む位置で溶融状態になった
溶融樹脂Ｐ'は、図３（ｂ）に示すように、ビード状に
垂れさがった状態となる。

【００３２】（３）加熱部材１ａの加熱媒体を冷却媒体
に切り替え、加熱部材１ａを冷却し、溶融樹脂Ｐ，Ｐ'
を強制的に冷却し溶融温度未満の温度まで冷却する。（４）冷却完了後、図４に示すように得られた装着溝５
１付きの熱可塑性樹脂発泡成形品５を上方に引き上げ、
加熱部材１ａから取り外す。

【００３３】すなわち、上記製造装置Ａを用いれば、図
４（ａ）に示すように、賦形部材２ａが設けられた部分
では、開口部幅を装着しようとする他材料である樹脂管
７の直径より狭めるように、装着溝５１の両側壁から内
側に向かって係止部５２、５２が延出し、賦形部材２ａ
の設けられていない部分では、図４（ｂ）に示すよう
に、開口部５３'が樹脂管７の直径と略同じとなった装
着溝５１を備えた熱可塑性樹脂発泡成形品５が得られ
る。

【００３４】したがって、この熱可塑性樹脂発泡成形品
５によれば、この図４（ａ）に示すように、装着溝５１
に巻き癖の付いた樹脂管７を装着しても、係止部５２，
５２が樹脂管７の浮き上がりを防止することができる。
また、係止部５２，５２が間欠的に設けられているの
で、全長にわたって係止部５２，５２を設けるより装着
を容易に行うことができる。

【００３５】さらに、上記の製造装置Ａは、加熱部材１
ａの表面および賦形部材２ａの溶融樹脂接触面が高低差
１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状となるように粗
面化されているので、加熱部材１ａおよび賦形部材２ａ
と、樹脂との接触面積を少なくすることができる。すな
わち、結果として賦形し冷却後、熱可塑性樹脂発泡成形
品５を取り外す際、小さな力で除去できる。したがっ
て、溶融樹脂が隙間に入り込んで賦形成形された係止部
５２を取り外しの際に破損する確率が低くなり、製造ロ
スを少なくすることができる。

【００３６】また、加熱媒体を冷却媒体と切り替えて加
熱部材１ａ内に通せるようにしたので、賦形後溶融樹脂
を素早く冷却することができ、製造速度を挙げることが
できる。さらに、賦形部材２ａが熱伝導性に優れた鉄で
形成されているので、賦形部材２ａにｉｈａ加熱手段や
冷却手段を設けなくても加熱部材１ａに通される加熱媒
体および冷却媒体によって、加熱および冷却を行えるこ
とができる。ただし、賦形部材２ａは、加熱および冷却
の効率を高めるためにできるだけ小さなものとすること
が好ましい。

【００３７】なお、上記係止部５２の肉厚、すなわち、
加熱部材１ａと賦形部材２ａとの間に形成される隙間４
の厚みは賦形後の熱可塑性樹脂発泡整形品５に埋設され
る樹脂管７の浮き上がりを防止できる程度のものであれ
ばよく、特に限定されないが、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ
の範囲であることが好ましい。また、賦形部材２ａの立
ち上がり壁２２の高さは、賦形する熱可塑性樹脂発泡体
６の厚みや加熱部材１ａの直径にもよるが、加熱部材受
部２１より１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で高くなって
いることが好ましい。すなわち、低過ぎると係止部５２
が形成されず、大き過ぎると立ち上がり壁２２の上縁が
原料熱可塑性樹脂発泡体６の加熱溶融させる必要のない
部分に接触し、得られる熱可塑性樹脂発泡整形品５の表
面に大きな窪みが形成され外観状の不具合が発生する恐
れがある。

【００３８】図５は、本発明にかかる他材料の装着溝付
き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の他の実施の形態
をあらわしている。

【００３９】図５に示すように、この製造装置Ｂは、加
熱部材１ｂの表面および賦形部材の樹脂接触面を粗面化
に代えて、ポリテトラフルオロエチレンによって被覆
し、加熱部材１ｂの内部に冷却媒体のみ通せるようにす
るとともに、加熱部材１ｂおよび賦形部材２ａの鉄の部
分を誘導加熱装置８で誘導加熱することによって加熱部
材１ｂおよび賦形部材２ａを原料熱可塑性樹脂発泡体６
の溶融温度以上に加熱できるようにした以外は上記の実
施の形態と同様になっている。なお、図５中、８１は誘
導コイルであって、この誘導コイル８１を流れる交流電
流が変化する磁界を生み出し、それによって加熱部材１
ｂの金属管部分および賦形部材２ｂの金属部分が誘導電
流のジュール熱により加熱される。

【００４０】この製造装置Ｂは、上記のように、加熱部
材１ｂおよび賦形部材２ｂを誘導加熱装置８によって誘
導加熱するようにしたので、加熱部材１ｂおよび賦形部
材２の温度を瞬時に効率よく均一に溶融温度以上に加熱
することができる。また、加熱部材１ｂの表面および賦
形部材２ｂの樹脂接触面をポリテトラフルオロエチレン
によって被覆するようにしたので、表面エネルギーが低
く、疎水性、親水性の樹脂両方に対して高い離型性を確
保することができる。

【００４１】本発明は、上記の実施の形態に限定されな
い。たとえば、上記の実施の形態では、加熱部材１ａ
（１ｂ）が円筒状の管状体で形成されていたが、下端部
が断面半円形、半楕円形で上端部が同じ幅でも構わな
い。すなわち、加熱部材と賦形部材との間に係止部形成
用の隙間４が形成されればその形状は特に限定されな
い。また、上記の実施の形態では他材料として樹脂管７
が装着されるようになっていたが、金属管を装着するよ
うにしても構わないし、電線等を装着するようにしても
構わない。

【００４２】さらに、上記の実施の形態では、加熱部材
１ａ（１ｂ）が１本であったが、複数本平行に配置され
ていても構わないし、蛇行や渦巻き状など加熱部材の配
置パターンは必要に応じて適宜変更できる。

【００４３】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例、及び比較
例を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。

【００４４】（実施例１）フェノール樹脂製の基板３の
上に粗面化をしていない鉄製の賦形部材（立ち上がり壁
２２の高さ１．８ｍｍ，立ち上がり壁２２の傾斜角３１
°，加熱部材受部２１形成面の幅６ｍｍ）２ａを１５０
ｍｍ間隔で設置し、さらにその上に外径７．２ｍｍ、内
径５ｍｍ、長さ９５０ｍｍの粗面化していない中空鉄管
からなる加熱部材１ａとを備えた図１に示すような装着
溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置Ａを用意し
た。

【００４５】上記加熱部材１ａの内部に１７０℃に温調
したシリコーンオイルを通し、加熱部材１ａの温度を３
０秒かけて１６０℃に上昇させた。

【００４６】つぎに、１６０℃に加熱された加熱部材１
ａの上方から原料熱可塑性樹脂発泡体６としての寸法が
縦６００ｍｍ×横９００ｍｍ×厚み８ｍｍのポリエチレ
ン発泡体を２０秒間、０．２ｋｇ／ｃｍ²の圧力で押し
付けた後、２０℃に温調したシリコーンオイルを通して
加熱部材１ａを３０℃に冷却し、熱可塑性樹脂発泡成形
品５を得た。その後、上記熱可塑性樹脂発泡成形品５を
加熱部材１ａから取り外したところ、図６に示す各部の
寸法が以下のとおりである熱可塑性樹脂発泡成形品５が
得られた。Ｌ₁＝８ｍｍＬ₂＝２ｍｍＬ₃＝２ｍｍＬ₄＝２ｍｍｒ＝７．２ｍｍ

【００４７】（実施例２）実施例１において加熱部材を
シリコーンオイルで加熱するのに代えて図４に示す誘導
加熱装置８で１６０℃まで加熱した以外は、実施例１と
同様にして、図６に示すような熱可塑性樹脂発泡成形品
５を得た。なお、この場合、誘導加熱装置８の出力１０
アンペアで加熱部材１ａの加熱は２０秒で終了した。

【００４８】（実施例３）加熱部材および賦形部材の表
面をポリテトラフルオロエチレンで被覆するとともに高
低差５００μｍのミクロな凹凸形状とした以外は実施例
２と同様にして図６に示すような装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品５を得た。

【００４９】（比較例１）フェノール樹脂板と上記加熱
部材との間に金具を用いなかったこと以外は実施例１と
同様にして装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品を得た。

【００５０】上記実施例１〜３および比較例１におい
て、それぞれ加熱部材の長手方向（軸方向）に２００ｍ
ｍ間隔で５点の温度測定点を設け、加熱時の温度分布を
調べその結果を表１に示すとともに、得られた装着溝付
き熱可塑性樹脂発泡成形品の装着溝に、外径７．２ｍ
ｍ、内径５ｍｍの架橋ポリエチレンパイプを嵌合装着し
てからパイプが溝から浮き上がって外れるまでの時間を
計測し、その結果を表２に示した。

【００５１】

【表１】

【００５２】

【表２】

【００５３】上記表１から、誘導加熱により加熱部材を
加熱するようにすれば、加熱部材を短時間で均一に加熱
できることがよくわかる。また、表２から本発明の製造
装置を用いた製造方法によれば、巻き癖のある樹脂管で
もしっかりと装着できることがよくわかる。しかも、実
施例３のように、表面をポリテトラフルオロエチレンで
被覆するとともに高低差５００μｍのミクロな凹凸形状
とすればより賦形精度があがり、よりしっかりとした装
着状態を得られることがよくわかる。

【００５４】

【発明の効果】本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可
塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法は、以上
のように構成されているので、巻き癖などのある管でも
浮き上がったりすることなく装着可能な他部材の装着溝
付き熱可塑性樹脂発泡成形品を容易に製造することがで
きる。

【００５５】また、請求項２の製造装置のようにすれ
ば、内部に加熱媒体を通したり、ヒータを内蔵させるこ
とによって、加熱部材の加熱を行なうことができるとと
もに、加熱部材内に冷却媒体を通すことによって、賦形
後に溶融樹脂の強制冷却を図ることができるようにな
り、製造速度を上げることができる。

【００５６】請求項３の製造装置のようにすれば、加熱
手段を短時間で加熱することができ、製造速度を上げる
ことができるとともに、均一に加熱することができるの
で、より精密に装着溝を形成することができる。

【００５７】請求項４および請求項５の製造装置のよう
にすれば、得られた装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品
を小さな力で容易に加熱部材および賦形部材から取り外
すことができる。

【００５８】請求項６の製造装置のようにすれば、係止
部が間欠的に設けられ、溝の他の部分の開口幅が溝の最
大幅と同じになるので、他部材の装着部の装着が容易に
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品の製造装置の１つの実施の形態をあらわす
斜視図である。

【図２】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加
熱部材に押しつけた直前状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図であ
る。

【図３】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加
熱部材に押しつけた状態のを説明する図であって、同図
(ａ)は図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加熱
部材に押しつけた直前状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図、同図
(ｂ)は図１Ｙ―Ｙ線断面図である。

【図４】図１の製造装置を用いて製造された装着溝付き
熱可塑性樹脂発泡成形品の断面図であって、同図(ａ)は
その係止部が設けられた装着溝部断面図、同図(ｂ)は係
止部が設けられていない部分の装着溝部断面図である。

【図５】本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品の製造装置の他の実施の形態をあらわす斜
視図である。

【図６】実施例１〜３で得られた装着溝付き熱可塑性樹
脂発泡成形品の各部寸法を説明する斜視図である。

【符号の説明】

Ａ，Ｂ製造装置１ａ，１ｂ加熱部材２ａ，２ｂ賦形部材４隙間５熱可塑性樹脂発泡成形品５１装着溝５２係止部６原料熱可塑性樹脂発泡成形体７樹脂管（他部材）８誘導加熱装置

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【手続補正書】

【提出日】平成１３年９月１１日（２００１．９．１
１）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２３】本発明において用いられる原料熱可塑性
樹脂発泡体としては、特に限定されず、たとえば、ポリ
エチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン発泡体
の他、ポリスチレン発泡体、ポリエチレンテレフタレー
ト発泡体、ポリアミド（デュポン社商標「ナイロン」）
発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、変性ポリフェニレンオ
キシド（ゼネラルエレクトリック社商標「ノリル」）発
泡体等が挙げられる。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３６】また、加熱媒体を冷却媒体と切り替えて
加熱部材１ａ内に通せるようにしたので、賦形後溶融樹
脂を素早く冷却することができ、製造速度を上げること
ができる。さらに、賦形部材２ａが熱伝導性に優れた鉄
で形成されているので、賦形部材２ａに加熱手段や冷却
手段を設けなくても加熱部材１ａに通される加熱媒体お
よび冷却媒体によって、加熱および冷却を行えることが
できる。ただし、賦形部材２ａは、加熱および冷却の効
率を高めるためにできるだけ小さなものとすることが好
ましい。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３７】なお、上記係止部５２の肉厚、すなわ
ち、加熱部材１ａと賦形部材２ａとの間に形成される隙
間４の厚みは賦形後の熱可塑性樹脂発泡成形品５に埋設
される樹脂管７の浮き上がりを防止できる程度のもので
あればよく、特に限定されないが、０．５ｍｍ〜３．０
ｍｍの範囲であることが好ましい。また、賦形部材２ａ
の立ち上がり壁２２の高さは、賦形する熱可塑性樹脂発
泡体６の厚みや加熱部材１ａの直径にもよるが、加熱部
材受部２１より１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で高くな
っていることが好ましい。すなわち、低過ぎると係止部
５２が形成されず、大き過ぎると立ち上がり壁２２の上
縁が原料熱可塑性樹脂発泡体６の加熱溶融させる必要の
ない部分に接触し、得られる熱可塑性樹脂発泡成形品５
の表面に大きな窪みが形成され外観状の不具合が発生す
る恐れがある。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を
加熱部材に押しつける直前状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図で
ある。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図３

【補正方法】変更

【補正内容】

【図３】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を
加熱部材に押しつけた状態を説明する図であって、同図
( ａ) は図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加
熱部材に押しつけた直後状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図、同
図( ｂ) は図１Ｙ―Ｙ線断面図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】他材料の装着部が装着される装着溝を有す
る装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置であっ
て、下端部の幅が前記装着部の最大幅部より狭くなった
断面形状をし、加熱状態の時、上方から押し当てられた
原料熱可塑性樹脂発泡体の所定部分を溶融させる加熱部
材と、この加熱部材の下面に接する加熱部材受部および
加熱部材との間に間隔を開けて前記加熱部材受部の形成
面から加熱部材を幅方向の両側から挟むように立ち上が
る立ち上がり壁とを有し、加熱部材で溶融された樹脂の
一部を加熱部材との間に形成され、溝の開口部を両側か
ら塞ぐように突出して設けられる係止部形状をした隙間
形状に加熱部材との間で賦形する賦形部材とを備えるこ
とを特徴とする他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成
形品の製造装置。
【請求項２】加熱部材が管状体で形成されている請求項
１に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品
の製造装置。
【請求項３】加熱部材が少なくとも金属部を有している
とともに、この金属部を誘導加熱して加熱部材を原料熱
可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な誘導加熱
手段を備えている請求項１または請求項２に記載の他材
料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
【請求項４】加熱部材および/または賦形部材の溶融樹
脂当接面がポリテトラフルオロエチレンで形成されてい
る請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の他材料の
装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
【請求項５】加熱部材および/または賦形部材の溶融樹
脂当接面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形
状に形成されている請求項１〜請求項４のいずれか１項
に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の
製造装置。
【請求項６】賦形部材が加熱部材の長手方向に間欠的に
設けられている請求項１〜請求項５のいずれか１項に記
載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造
装置。
【請求項７】請求項１〜請求項６のいずれかに記載の他
材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の
加熱部を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱
した状態で、原料熱可塑性樹脂発泡体を上方から押し当
てて、原料熱可塑性樹脂発泡体の加熱部材当接部を溶融
させるとともに、溶融樹脂の一部を賦形部材の賦形部に
沿うように賦形する工程と、この賦形状態で樹脂を溶融
温度未満まで冷却する工程と、を備えている他材料の装
着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造方法。