JP4690575B2

JP4690575B2 - 他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法

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Publication number: JP4690575B2
Application number: JP2001128119A
Authority: JP
Inventors: 健次宮崎
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2001-04-25
Filing date: 2001-04-25
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2021-04-25
Also published as: JP2002321236A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂発泡体は軽量であるとともに柔軟性、緩衝性、断熱性、吸音性及び賦形性などに優れているため、各種梱包材や住宅用部材、吸音材、自動車用内装材などに幅広く用いられている。
その中で特に住宅用部材や自動車内装材などは３次元的な形状が要求されるため、多様な賦形方法が検討・開発されている分野である。これらの分野では発泡体に溝形状や穴形状または貫通孔などを設け、この溝形状部分や穴形状または貫通孔などに挿入あるいは嵌合することによって他材料を装着複合化することが図られている。
【０００３】
因みに、他材料とは、例えば、住宅床部材であれば床暖房用として温水が流れる管が挙げられ、壁部材では通信ケーブルや電気配線が挙げられ、自動車天井材の場合には、ルームランプやハンドルグリップなどが挙げられる。
【０００４】
また、他材料の装着溝を熱可塑性樹脂発泡体に形成する方法としては、溝に挿入される銅管を熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱し、この加熱された銅管を熱可塑性樹脂発泡体の溝形成部に押し当てて熱可塑性樹脂発泡体の溝形成部を溶融して溝を形成すると同時に銅管を溝内に挿入する方法（特開昭６１−１４０７２７号公報参照）や、上型の熱可塑性樹脂発泡体の溝形成部に当たる部分に断面略円形をした凸部を形成し、熱可塑性樹脂発泡体の溝形成面を溶融温度以上に加熱状態した状態で上型と下型との間で熱可塑性樹脂発泡体をプレスし、プレス状態で溶融した樹脂を冷却したのち、型を開き他部材としての配管を挿入する溝を形成する方法（特開平１１−４４０８１号公報）等が既に提案されている。
【０００５】
しかし、前者の方法では、銅管などのように熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な部材しか装着溝に装着することができない。すなわち、この方法では、樹脂被覆された電線や樹脂管等を装着することができない。
一方、後者の方法では溝に装着される部材を選ばないものの、溝が深さ方向に同じ幅に全長にわたって形成されているので、たとえば、管などを溝に嵌め込んだ場合、管自身が記憶している出荷時の巻き癖による浮き上がりを防止することが困難であるという問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事情に鑑みて、巻き癖などのある管でも浮き上がったりすることなく容易に装着可能な他部材の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の熱可塑性発泡樹脂成形品の製造装置（以下、「請求項１の製造装置」と記す）は、他材料の装着部が装着される装着溝を有する装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置であって、下端部の幅が装着部の最大幅部より狭くなった断面形状をし、加熱状態で上方から押し当てられた原料熱可塑性樹脂発泡体の所定部分を溶融させる加熱部材と、この加熱部材の下面に接する加熱部材受部および加熱部材との間に間隔を開けて前記加熱部材受部の形成面から加熱部材を幅方向の両側から挟むように立ち上がる立ち上がり壁とを有し、加熱部材で溶融された樹脂の一部を加熱部材との間に形成され、溝の開口部を両側から塞ぐように突出して設けられる係止部形状をした隙間形状に加熱部材との間で賦形する賦形部材とを備える構成とした。
【０００８】
本発明の請求項２に記載の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置（以下、「請求項２の製造装置」と記す）は、請求項１の製造装置において、加熱部材が管状体で形成されている構成とした。
【０００９】
本発明の請求項３に記載の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置（以下、「請求項３の製造装置」と記す）は、請求項１または請求項２の製造装置において、加熱部材が少なくとも金属部を有しているとともに、この金属部を誘導加熱して加熱部材を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な誘導加熱手段を備えている構成とした。
【００１０】
本発明の請求項４に記載の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置（以下、「請求項４の製造装置」と記す）は、請求項１〜請求項３のいずれかの製造装置において、加熱手段および/または賦形部材の溶融樹脂当接面をポリテトラフルオロエチレンで形成した。
【００１１】
本発明の請求項５に記載の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置（以下、「請求項５の製造装置」と記す）は、請求項１〜請求項４のいずれかの製造装置において、加熱手段および/または賦形部材の溶融樹脂当接面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状に形成されている構成とした。
【００１２】
本発明の請求項６に記載の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置（以下、「請求項６の製造装置」と記す）は、請求項１〜請求項５のいずれかの製造装置において、賦形部材が加熱部材の長手方向に間欠的に設けられている構成とした。
【００１３】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形品の製造方法は、請求項１〜請求項６のいずれかの製造装置の加熱部を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱した状態で、原料熱可塑性樹脂発泡体を上方から押し当てて、原料熱可塑性樹脂発泡体の加熱部材当接部を溶融させるとともに、溶融樹脂の一部を賦形部材の賦形部に沿うように賦形する工程と、この賦形状態で樹脂を溶融温度未満まで冷却する工程とを備えている構成とした。
【００１４】
本発明において、加熱部材の形状としては特に限定されないが、たとえば、請求項２のように管状体で形成することが好ましい。
すなわち、加熱手段を管状体とすることによって、加熱手段の加熱媒体や溶融樹脂の冷却固化の際の冷却媒体の流路とすることができる。また、電気で発熱するヒータを内蔵させることができる。
【００１５】
加熱手段管状体の材質としては、特に限定されないが、概ね比熱の小さい金属で形成されていることが好ましく、請求項３の製造装置のように誘導加熱によって加熱しようとする場合、特に金属部を備えていなければならない。
加熱部材を構成する金属材料としては、比熱の小さな物であればよく特に限定されないが、例えば、鉄、銅、白銅、ニッケル、亜鉛、アルミニウム、金、銀等が挙げられる。
【００１６】
賦形部材の材質としては、特に限定されないが、加熱部材と同様の材質が挙げられる。
【００１７】
なお、誘導加熱とは電気導体を交流電界中におくことで電磁誘導作用で発生するジュール熱により物質が加熱される現象のことをいう。
具体的には、変化する磁界中におかれた電気導電性物質内に誘導電流が流れ、その結果ジュール熱が発生し、発熱の現象が起こる。
【００１８】
また、得られた成形品の離型性（加熱部材および賦形部材からの離脱性）を向上させるためには、特に限定されないが、請求項４の製造装置のように、加熱部材および賦形部材の溶融樹脂接触面をポリテトラフルオロエチレンで形成したり、請求項５の製造装置のように、加熱部材および賦形部材の溶融樹脂接触面を高低差１０μｍ以上１００μｍ以下のミクロな凹凸形状に形成することが好ましい。
【００１９】
すなわち、ポリテトラフルオロエチレンは表面エネルギーが低く、疎水性、親水性の樹脂両方に対して高い離型性を確保できる。ポリテトラフルオロエチレンの被覆量は離型性を確保できる程度であればよく、特に限定されない。
一方、溶融樹脂接触面を高低差１０μｍ以上１００μｍ以下のミクロな凹凸形状に形成すると加熱部材および賦形部材と樹脂との接触面積が低減でき、除去する際、小さな力で除去できる。しかも、溶融樹脂が隙間に入り込んで賦形成形された成形部を破損する確率が低くなる。
【００２０】
加熱部材および賦形部材の表面に上記のようなミクロな高低差を設ける方法は限定されないが、材質が鋳物の場合、鋳物型表面にミクロな高低差を設けておく方法、加熱部材および賦形部材の表面を粗く研磨してミクロな高低差を形成する方法が挙げられる。
【００２１】
賦形部材の形状は、特に限定されないが、加熱部材が円柱状または円筒状をしている場合、中央部の加熱部材受部の厚みに比較して立ち上がり壁形成部の厚みが厚くなった、例えれば鉄道線路のコンクリート枕木状の断面形状が挙げられる。
賦形に用いる加熱部材は、賦形後の熱可塑性樹脂発泡成形品の装着溝に装着される他材料の装着部の断面形状と同じ断面をしていることが好ましい。すなわち、同じ断面とすることによって、装着部をよりしっかりと装着溝に装着することができる。
【００２２】
さらに、加熱部材および賦形部材は、特に限定されないが、一般に板状をした基板の所定の位置に所定の間隔で支持固定されるようになっている。
上記のような基板は、賦形に用いる加熱部材を加熱する際の温度で溶融せず、かつ熱伝導率が低い物である必要があり、具体的にはフェノール樹脂やメラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂板が挙げられる。
【００２３】
本発明において用いられる原料熱可塑性樹脂発泡体としては、特に限定されず、たとえば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン発泡体の他、ポリスチレン発泡体、ポリエチレンテレフタレート発泡体、ポリアミド（デュポン社商標「ナイロン」）発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、変性ポリフェニレンオキシド（ゼネラルエレクトリック社商標「ノリル」）発泡体等が挙げられる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ詳しく説明する。
図１は、本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の１つの実施の形態をあらわし、図２〜図４は、図１の製造装置を用いた他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造方法を工程順にあらわしている。
【００２５】
図１に示すように、この製造装置Ａは、加熱部材１ａ、複数の賦形部材２、および、基板３とを備えている。
【００２６】
加熱部材１ａは、図２及び図３に示すように、周面１１が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状となるように粗面化され、後述する装着溝５１に装着される他材料としての樹脂管７の外径と略同径の円筒状の鉄製管状体から形成されていて、加熱部材１ａを後述する原料熱可塑性樹脂発泡体６の溶融温度以上に加熱する加熱媒体と、溶融樹脂を冷却時に加熱部材１ａを冷却する冷却媒体とを切り替えて内部に通せるようになっている。
【００２７】
各賦形部材２は、図１に示すように、鉄で形成され、その溶融樹脂接触面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状となるように粗面化されていて、加熱部材１ａと基板３との間で加熱部材１ａの軸方向に間欠的に配置されている。
また、各賦形部材２ａは、図示していないが基板３にビス固定され、図２および図３に示すように、加熱部材１ａの下方から受ける加熱部材受部２１と、加熱部材１ａとの間に間隔を開けて加熱部材受部２１の形成面から加熱部材１ａを幅方向の両側から挟むように傾斜して立ち上がる立ち上がり壁２２、２２とを有したコンクリート枕木状に形成され、後述するように溶融された樹脂の一部を加熱部材１ａとの間に形成される隙間４形状に賦形するようになっている。
【００２８】
なお、加熱部材１ａと賦形部材２ａとは、その接点で溶接されることによって固定されている。
基板３は、熱伝導性が低く、加熱部材１ａによる加熱温度に耐える熱硬化性樹脂によって形成されている。
【００２９】
そして、この製造装置Ａを用いることによって、以下のようにして、図４に示すような装着溝５１付きの熱可塑性樹脂発泡成形品５を製造することができる。
【００３０】
（１）図２に示すように加熱部材１ａの内部に加熱媒体を通し、加熱部材１ａを原料熱可塑性樹脂発泡体６の溶融温度以上に加熱した状態で、原料熱可塑性樹脂発泡体６をその溝形成部が加熱部材１ａを上方から臨む位置に配置する。
【００３１】
（２）図３に示すように、加熱部材１ａが当接する部分およびその近傍を加熱溶融させながら、原料熱可塑性樹脂発泡体６の下面が賦形部材２ａの上面に接する位置まで押し下げる。
すなわち、この押し下げ状態で賦形部材２ａ部分に臨む位置で溶融状態になった溶融樹脂Ｐは、隙間４内に入り込み、図３（ａ）に示すように、隙間４の形状に賦形される。一方、賦形部材２ａが設けられていない部分に臨む位置で溶融状態になった溶融樹脂Ｐ'は、図３（ｂ）に示すように、ビード状に垂れさがった状態となる。
【００３２】
（３）加熱部材１ａの加熱媒体を冷却媒体に切り替え、加熱部材１ａを冷却し、溶融樹脂Ｐ，Ｐ'を強制的に冷却し溶融温度未満の温度まで冷却する。
（４）冷却完了後、図４に示すように得られた装着溝５１付きの熱可塑性樹脂発泡成形品５を上方に引き上げ、加熱部材１ａから取り外す。
【００３３】
すなわち、上記製造装置Ａを用いれば、図４（ａ）に示すように、賦形部材２ａが設けられた部分では、開口部幅を装着しようとする他材料である樹脂管７の直径より狭めるように、装着溝５１の両側壁から内側に向かって係止部５２、５２が延出し、賦形部材２ａの設けられていない部分では、図４（ｂ）に示すように、開口部５３'が樹脂管７の直径と略同じとなった装着溝５１を備えた熱可塑性樹脂発泡成形品５が得られる。
【００３４】
したがって、この熱可塑性樹脂発泡成形品５によれば、この図４（ａ）に示すように、装着溝５１に巻き癖の付いた樹脂管７を装着しても、係止部５２，５２が樹脂管７の浮き上がりを防止することができる。また、係止部５２，５２が間欠的に設けられているので、全長にわたって係止部５２，５２を設けるより装着を容易に行うことができる。
【００３５】
さらに、上記の製造装置Ａは、加熱部材１ａの表面および賦形部材２ａの溶融樹脂接触面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状となるように粗面化されているので、加熱部材１ａおよび賦形部材２ａと、樹脂との接触面積を少なくすることができる。すなわち、結果として賦形し冷却後、熱可塑性樹脂発泡成形品５を取り外す際、小さな力で除去できる。したがって、溶融樹脂が隙間に入り込んで賦形成形された係止部５２を取り外しの際に破損する確率が低くなり、製造ロスを少なくすることができる。
【００３６】
また、加熱媒体を冷却媒体と切り替えて加熱部材１ａ内に通せるようにしたので、賦形後溶融樹脂を素早く冷却することができ、製造速度を上げることができる。
さらに、賦形部材２ａが熱伝導性に優れた鉄で形成されているので、賦形部材２ａに加熱手段や冷却手段を設けなくても加熱部材１ａに通される加熱媒体および冷却媒体によって、加熱および冷却を行えることができる。ただし、賦形部材２ａは、加熱および冷却の効率を高めるためにできるだけ小さなものとすることが好ましい。
【００３７】
なお、上記係止部５２の肉厚、すなわち、加熱部材１ａと賦形部材２ａとの間に形成される隙間４の厚みは賦形後の熱可塑性樹脂発泡成形品５に埋設される樹脂管７の浮き上がりを防止できる程度のものであればよく、特に限定されないが、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲であることが好ましい。また、賦形部材２ａの立ち上がり壁２２の高さは、賦形する熱可塑性樹脂発泡体６の厚みや加熱部材１ａの直径にもよるが、加熱部材受部２１より１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で高くなっていることが好ましい。すなわち、低過ぎると係止部５２が形成されず、大き過ぎると立ち上がり壁２２の上縁が原料熱可塑性樹脂発泡体６の加熱溶融させる必要のない部分に接触し、得られる熱可塑性樹脂発泡成形品５の表面に大きな窪みが形成され外観状の不具合が発生する恐れがある。
【００３８】
図５は、本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の他の実施の形態をあらわしている。
【００３９】
図５に示すように、この製造装置Ｂは、加熱部材１ｂの表面および賦形部材の樹脂接触面を粗面化に代えて、ポリテトラフルオロエチレンによって被覆し、加熱部材１ｂの内部に冷却媒体のみ通せるようにするとともに、加熱部材１ｂおよび賦形部材２ａの鉄の部分を誘導加熱装置８で誘導加熱することによって加熱部材１ｂおよび賦形部材２ａを原料熱可塑性樹脂発泡体６の溶融温度以上に加熱できるようにした以外は上記の実施の形態と同様になっている。なお、図５中、８１は誘導コイルであって、この誘導コイル８１を流れる交流電流が変化する磁界を生み出し、それによって加熱部材１ｂの金属管部分および賦形部材２ｂの金属部分が誘導電流のジュール熱により加熱される。
【００４０】
この製造装置Ｂは、上記のように、加熱部材１ｂおよび賦形部材２ｂを誘導加熱装置８によって誘導加熱するようにしたので、加熱部材１ｂおよび賦形部材２の温度を瞬時に効率よく均一に溶融温度以上に加熱することができる。また、加熱部材１ｂの表面および賦形部材２ｂの樹脂接触面をポリテトラフルオロエチレンによって被覆するようにしたので、表面エネルギーが低く、疎水性、親水性の樹脂両方に対して高い離型性を確保することができる。
【００４１】
本発明は、上記の実施の形態に限定されない。たとえば、上記の実施の形態では、加熱部材１ａ（１ｂ）が円筒状の管状体で形成されていたが、下端部が断面半円形、半楕円形で上端部が同じ幅でも構わない。すなわち、加熱部材と賦形部材との間に係止部形成用の隙間４が形成されればその形状は特に限定されない。
また、上記の実施の形態では他材料として樹脂管７が装着されるようになっていたが、金属管を装着するようにしても構わないし、電線等を装着するようにしても構わない。
【００４２】
さらに、上記の実施の形態では、加熱部材１ａ（１ｂ）が１本であったが、複数本平行に配置されていても構わないし、蛇行や渦巻き状など加熱部材の配置パターンは必要に応じて適宜変更できる。
【００４３】
【実施例】
以下、本発明の非限定的な実施例、及び比較例を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。
【００４４】
（実施例１）
フェノール樹脂製の基板３の上に粗面化をしていない鉄製の賦形部材（立ち上がり壁２２の高さ１．８ｍｍ，立ち上がり壁２２の傾斜角３１°，加熱部材受部２１形成面の幅６ｍｍ）２ａを１５０ｍｍ間隔で設置し、さらにその上に外径７．２ｍｍ、内径５ｍｍ、長さ９５０ｍｍの粗面化していない中空鉄管からなる加熱部材１ａとを備えた図１に示すような装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置Ａを用意した。
【００４５】
上記加熱部材１ａの内部に１７０℃に温調したシリコーンオイルを通し、加熱部材１ａの温度を３０秒かけて１６０℃に上昇させた。
【００４６】
つぎに、１６０℃に加熱された加熱部材１ａの上方から原料熱可塑性樹脂発泡体６としての寸法が縦６００ｍｍ×横９００ｍｍ×厚み８ｍｍのポリエチレン発泡体を２０秒間、０．２ｋｇ／ｃｍ²の圧力で押し付けた後、２０℃に温調したシリコーンオイルを通して加熱部材１ａを３０℃に冷却し、熱可塑性樹脂発泡成形品５を得た。その後、上記熱可塑性樹脂発泡成形品５を加熱部材１ａから取り外したところ、図６に示す各部の寸法が以下のとおりである熱可塑性樹脂発泡成形品５が得られた。
Ｌ₁＝８ｍｍ
Ｌ₂＝２ｍｍ
Ｌ₃＝２ｍｍ
Ｌ₄＝２ｍｍ
ｒ＝７．２ｍｍ
【００４７】
（実施例２）
実施例１において加熱部材をシリコーンオイルで加熱するのに代えて図４に示す誘導加熱装置８で１６０℃まで加熱した以外は、実施例１と同様にして、図６に示すような熱可塑性樹脂発泡成形品５を得た。なお、この場合、誘導加熱装置８の出力１０アンペアで加熱部材１ａの加熱は２０秒で終了した。
【００４８】
（実施例３）
加熱部材および賦形部材の表面をポリテトラフルオロエチレンで被覆するとともに高低差５００μｍのミクロな凹凸形状とした以外は実施例２と同様にして図６に示すような装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品５を得た。
【００４９】
（比較例１）
フェノール樹脂板と上記加熱部材との間に金具を用いなかったこと以外は実施例１と同様にして装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品を得た。
【００５０】
上記実施例１〜３および比較例１において、それぞれ加熱部材の長手方向（軸方向）に２００ｍｍ間隔で５点の温度測定点を設け、加熱時の温度分布を調べその結果を表１に示すとともに、得られた装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の装着溝に、外径７．２ｍｍ、内径５ｍｍの架橋ポリエチレンパイプを嵌合装着してからパイプが溝から浮き上がって外れるまでの時間を計測し、その結果を表２に示した。
【００５１】
【表１】

【００５２】
【表２】

【００５３】
上記表１から、誘導加熱により加熱部材を加熱するようにすれば、加熱部材を短時間で均一に加熱できることがよくわかる。
また、表２から本発明の製造装置を用いた製造方法によれば、巻き癖のある樹脂管でもしっかりと装着できることがよくわかる。しかも、実施例３のように、表面をポリテトラフルオロエチレンで被覆するとともに高低差５００μｍのミクロな凹凸形状とすればより賦形精度があがり、よりしっかりとした装着状態を得られることがよくわかる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置および製造方法は、以上のように構成されているので、巻き癖などのある管でも浮き上がったりすることなく装着可能な他部材の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品を容易に製造することができる。
【００５５】
また、請求項２の製造装置のようにすれば、内部に加熱媒体を通したり、ヒータを内蔵させることによって、加熱部材の加熱を行なうことができるとともに、加熱部材内に冷却媒体を通すことによって、賦形後に溶融樹脂の強制冷却を図ることができるようになり、製造速度を上げることができる。
【００５６】
請求項３の製造装置のようにすれば、加熱手段を短時間で加熱することができ、製造速度を上げることができるとともに、均一に加熱することができるので、より精密に装着溝を形成することができる。
【００５７】
請求項４および請求項５の製造装置のようにすれば、得られた装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品を小さな力で容易に加熱部材および賦形部材から取り外すことができる。
【００５８】
請求項６の製造装置のようにすれば、係止部が間欠的に設けられ、溝の他の部分の開口幅が溝の最大幅と同じになるので、他部材の装着部の装着が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の１つの実施の形態をあらわす斜視図である。
【図２】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加熱部材に押しつける直前状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図である。
【図３】図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加熱部材に押しつけた状態を説明する図であって、同図( ａ) は図１の製造装置の原料熱可塑性樹脂発泡体を加熱部材に押しつけた直後状態の図１Ｘ―Ｘ線断面図、同図( ｂ) は図１Ｙ―Ｙ線断面図である。
【図４】図１の製造装置を用いて製造された装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の断面図であって、同図(ａ)はその係止部が設けられた装着溝部断面図、同図(ｂ)は係止部が設けられていない部分の装着溝部断面図である。
【図５】本発明にかかる他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の他の実施の形態をあらわす斜視図である。
【図６】実施例１〜３で得られた装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の各部寸法を説明する斜視図である。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ製造装置
１ａ，１ｂ加熱部材
２ａ，２ｂ賦形部材
４隙間
５熱可塑性樹脂発泡成形品
５１装着溝
５２係止部
６原料熱可塑性樹脂発泡成形体
７樹脂管（他部材）
８誘導加熱装置

Claims

他材料の装着部が装着される装着溝を有する装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置であって、
下端部の幅が前記装着部の最大幅部より狭くなった断面形状をし、加熱状態の時、上方から押し当てられた原料熱可塑性樹脂発泡体の所定部分を溶融させる加熱部材と、
この加熱部材の下面に接する加熱部材受部および加熱部材との間に間隔を開けて前記加熱部材受部の形成面から加熱部材を幅方向の両側から挟むように立ち上がる立ち上がり壁とを有し、加熱部材で溶融された樹脂の一部を加熱部材との間に形成され、溝の開口部を両側から塞ぐように突出して設けられる係止部形状をした隙間形状に加熱部材との間で賦形する賦形部材と
を備えることを特徴とする他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
加熱部材が管状体で形成されている請求項１に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
加熱部材が少なくとも金属部を有しているとともに、この金属部を誘導加熱して加熱部材を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱可能な誘導加熱手段を備えている請求項１または請求項２に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
加熱部材および/または賦形部材の溶融樹脂当接面がポリテトラフルオロエチレンで形成されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
加熱部材および/または賦形部材の溶融樹脂当接面が高低差１０μｍ以上１００μｍ以下の凹凸形状に形成されている請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
賦形部材が加熱部材の長手方向に間欠的に設けられている請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置。
請求項１〜請求項６のいずれかに記載の他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造装置の加熱部を原料熱可塑性樹脂発泡体の溶融温度以上に加熱した状態で、原料熱可塑性樹脂発泡体を上方から押し当てて、原料熱可塑性樹脂発泡体の加熱部材当接部を溶融させるとともに、溶融樹脂の一部を賦形部材の賦形部に沿うように賦形する工程と、
この賦形状態で樹脂を溶融温度未満まで冷却する工程と、
を備えている他材料の装着溝付き熱可塑性樹脂発泡成形品の製造方法。