JP2002316352A - 木質合成板の押出成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 気泡、巣等の発生を抑え、成形材の密度が均
一でしかも高密度な木質合成板特に例えば厚さ２〜１８
mm、幅３００〜１８００mmの薄板の木質合成板を成形す
る装置を提供する。 【解決手段】 木質合成粉を加熱、練成し、スクリュー
をもって押出す押出機７０の押出ダイ１９に、成形室２
２を備えた成形ダイ１０を連結し、前記成形室２２の内
壁面にフッ素樹脂のシート２４を貼設し、且つ、この前
記成形ダイ１０の入口１２の少なくとも上下方向で対峙
する端面を曲面に加工し、内壁面にフッ素樹脂シート２
４を曲折貼設すると共に、前記成形ダイ１０のダイ出口
２３近傍に成形品の引取手段を設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、木質合成材料か
ら成る単板、特に、例えば厚さ２〜１８mm、幅３００〜
１８００mmの薄板の製造装置に関し、軽量で、加工性が
良く、取り扱いに便利であると共に、使用後回収し再度
材料化して再生することが可能な単板のリサイクル技術
に関する。

【０００２】

【従来の技術】これまで、発明者らは、特開平７−２６
６３１３号及び特開平１１−２７７５０９号等をもっ
て、種々の木質合成板を提案してきた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】特開平７−２６６３１
３に開示されている成形方法では、木質合成ボードの押
出力をブレーキ手段によって抑制するため、押出速度
は、１時間当たり、４〜５ｍと遅くなり生産性が低いも
のであった。また、成形時に成形ダイを通過する押出生
地が大きな抵抗を受けることなく円滑に流動するよう
に、成形ダイの内壁面にフッ素樹脂シートを貼設または
フッ素樹脂をコーティングしているが、成形スピードを
速めるためには、押出生地との摩擦抵抗が少なく、滑り
のよいフッ素樹脂シートを貼設する方がフッ素樹脂をコ
ーティングしたものよりも適している。

【０００４】しかしながら、フッ素樹脂シートの成形ダ
イへの貼設は、強固でなくてはならず、押出ダイと成形
ダイとのつなぎ部分の締め付け力によって固定している
（同公報図１）が、この貼り方では、フッ素樹脂シート
はつなぎ部分によって、鋭角に折り曲げられている。フ
ッ素樹脂シートは、ガラス織物の上にフッ素樹脂をコー
ティングしたものであり、ガラス繊維は、引っ張り力に
は強いが、脆性材料であるため折り曲げに弱く、鋭角に
折り曲げると、その部分が弱点となり、破れる原因にな
っていた。また、フッ素樹脂シートは、成形時に常時成
形ダイ内を通過する押出生地によって、成形ダイ出口方
向に向かって、引張力を受けている。

【０００５】引張力は、樹脂圧力とともに増大するた
め、樹脂圧力をあげるとフッ素樹脂シートの折り曲げ部
分が弱点となり、すぐにフッ素樹脂シートが破れてしま
っていた。そのため、成形時において、樹脂圧力をあげ
ることができなかった。

【０００６】成形スピードを速めると、成形材の気泡、
巣、ひけ等をなくすため、樹脂圧力はそれにともなって
増大しなければならないが、この方法ではフッ素樹脂シ
ートの破れを防ぐため、成形スピードを上げることが困
難であった。

【０００７】また、特開平１１−２７７５０９による手
段は、押出し機、金型の後ろに、引き取り機をつけ、押
出し速度と引き取り速度を交互に上げながら、成形速度
を速めていく方法である。この時、押出し速度よりも低
い速度で引き取ることにより、樹脂圧を調整する。これ
により、１時間当たり１０〜２０ｍ以上生産が可能にな
っている。

【０００８】しかし、幅の広いボードを成形する場合に
は、１時間当たりの成形速度が、１０ｍ以上になると樹
脂圧力を１０MPa以上にしなければ、成形されたボード
にひけや、たわみが生じる。しかし、１０MPa以上の圧
力がかかると、フッ素樹脂シートがすぐに破れてしまう
という問題があった。

【０００９】本発明は、如上の課題を解決するため、木
粉、紙等のセルロース系破砕物と熱可塑性樹脂の木質合
成粉を混練りして、厚さ２〜１８mm、幅３００〜１８０
０mmの木質合成板を押出成形する際に、成形速度を速め
たうえで、成形材に、気泡、巣等の発生を抑え、成形材
の密度が均一でしかも高密度な木質合成板特に例えば厚
さ２〜１８mm、幅３００〜１８００mmの薄板の木質合成
板を成形することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の木質合成板の押出成形装置においては、含
有水分量０．３％以内、平均粒径５０〜３３０メッシュ
（約３００〜５０ｕｍ）の木粉等のセルロース系破砕物
５０％〜６５％に対して、熱可塑性樹脂材を３５〜５０
％の割合で配合し、好ましくは、前記木粉及び樹脂に対
して２０wt％の酸化チタンを配合し、さらに、好ましく
は、前記木粉、樹脂及び酸化チタンに対して０．３〜
１．０％の分散促進剤を配合し、これらを原料として混
合、ゲル化混練して成る木質合成粉を、加熱練成しスク
リューをもって押出す押出機７０の押出ダイ１９に、前
記押出ダイより吐出された押出し生地７９を所定の肉厚
に成形する成形室２２を備えた成形ダイ１０を連結し、
且つ、前記内壁面の前記成形ダイ１０の入口１２の少な
くとも上下方向で対峙する端面を曲面に形成すると共
に、該曲面の内壁面を含む内壁面にフッ素樹脂シート２
４を曲折貼設し、前記成形ダイ１０のダイ出口２３近傍
に成形品の引取手段を設けたことを特徴とする。

【００１１】前記フッ素樹脂シート２４は、厚みが０．
１mm〜０．３mmで、成形ダイ入口を含む内壁に一連且つ
が好ましい。

【００１２】０．３mm以上になると成形ダイの内壁面と
フッ素樹脂シートとのなじみが悪く、しわができやすく
結果として成形時に樹脂圧力の急な上昇を招き、トラブ
ルの原因となる。

【００１３】０．１mm以下になると、フッ素樹脂シート
自体に強度がなく、フッ素樹脂シートが容易に破損す
る。

【００１４】前記フッ素樹脂シート表面に波長１００μ
m以下の振幅が０．３μm以下の凹凸が形成されていれ
ば、押出生地と成形ダイの接触面積が減少し、より好ま
しい。

【００１５】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態につき添
付図面を参照しながら説明する。

【００１６】木粉、紙等のセルロース系破砕物と熱可塑
性樹脂の木質合成粉からなる成形材とを混練して、木質
合成板を押出成形する製造方法において、所定のスクリ
ュー回転数をもって、成形ダイへ押出した押出生地を、
フッ素樹脂シートを貼設した成形ダイの溶融部から徐冷
部へ通し、押出生地を所定の肉厚および幅に成形する。

【００１７】セルロース系破砕物の配合率 木質合成粉におけるセルロース系破砕物の割合を５０〜
６５wt％にする。

【００１８】５０wt％以下では、樹脂分が多く高圧力で
成形ダイに押し込むとフッ素樹脂シートに粘着しやすく
押出抵抗が増えて成形速度を上げることが出来ない。

【００１９】６５wt％以上では、樹脂分が少なく木粉と
完全に結合できなくなり物性低下を引き起こしてしま
う。

【００２０】成形ダイの内壁面にはフッ素系樹脂シート
を貼設する。

【００２１】１)フッ素樹脂シートの表面粗さ 成形ダイ内面は極力摩擦抵抗が少ない方が好ましいが、
ダイ表面は波長０．３mm〜１．５mm、振幅０．５μm〜
５μmの低周波の凹凸が存在するものが好ましく、その
低周波に載る波長１００μm以下の高周波は振幅が０．
３μm以下であることが望ましい。理由は、本成形にお
いて原料は高粘度の状態で成形ダイに注入されてくるの
で、前記低周波の凹凸があると材料である押出生地と成
形ダイの接触面積が減少するからである。特に徐冷部に
至っては、硬化した材料が通過していく為、凹凸の効果
がより有効に働く。

【００２２】フッ素樹脂シートはそれ自体に凹凸を持つ
ガラス繊維にフッ素樹脂を被覆した物であれば好まし
い。 ガラス繊維は強靭であり、それ自体に周期的な凹
凸を有する為、前述波長、波高を有するガラス繊維を母
材とすれば、本材料の成形に最も好ましい。

【００２３】また、多層張り合わせしたものを用いるほ
うが好ましい。理由は、ガラス繊維含有率が増えること
により強度が増し耐用時間が長くなるからである。その
際、フッ素樹脂シートの厚みは、上記厚みが好ましい。

【００２４】なお、前記ガラス織布はガラス繊維の不織
布でもよい。

【００２５】成形ダイ内でフッ素樹脂シートが破損しに
くいように成形ダイ前方の入口１２(押出機方向）端面
にＲ３〜Ｒ１０の局面（Ｒ）加工を施す。Ｒ３以下で
は、ガラス繊維を屈曲させてしまいＲ処理を施す意味が
ない。Ｒ１０以上では、材料がＲ部死角に入り込み、樹
脂漏れを起こしてしまう。

【００２６】木質合成粉の製造工程 セルロース系破砕物の乾燥 平均粒径５０〜３３０メッシュ（約３００〜５０ｕｍ）
の木粉等のセルロース系破砕物に攪拌衝撃力を負荷する
事により、せん断発熱を生じさせて、このせん断発熱に
より、木粉の含有水分量を０．３wt％まで乾燥させる。
同時に、酸化チタン等の添加剤を添加する。

【００２７】溶融・混練 前記含有水分量０．３％以内、平均粒径５０〜３３０メ
ッシュ（約３００〜５０ｕｍ）の木粉等のセルロース系
破砕物５０％〜６５％に対して、熱可塑性樹脂材を３５
〜５０％の割合で配合し、且つ前記木粉及び樹脂及び酸
化チタンに対して例えば酸変性低分子量ポリプロピレン
系樹脂（三洋化成（株）製ユーメックス１０１０）を
０．３〜１．０％分散促進剤として配合する混合、ゲル
化混練する。

【００２８】〔押出機〕図１において、７０は単軸押出
機であるが、一般に押出機は通常スクリュー形であり、
単軸押出機と多軸押出機があり、この変形又はこれらが
組み合わさった構造を持つものがあり、本発明にはいず
れの押出機をも使用することができる。

【００２９】７１はスクリューで、単軸型であり、この
スクリュー７１はギヤ減速機７２を介して図示せざるモ
ータによって駆動され、バレル７４内で回転する。この
回転するスクリュー７１でホッパ７３から投入された整
粒木質合成材料８３が混練されながらスクリュー７１の
前方へ押出される。バレル７４の外面にはバンドヒータ
７５を設けており、このバンドヒータ７５によリバレル
７４内の整粒木質合成材料８３が加熱され、スクリュー
７１の溝に沿って前方へ輸送されながら漸次溶融・練成
される。そしてスクリーン７６及びアダプタ１７を経て
アダプタ１７の押出ダイ１９から成形ダイ１０へ押出し
生地７９として押出される。

【００３０】〔押出ダイ〕図１及び図２において、バレ
ル７４先端の押出ダイ１９は先端が約８mmの肉厚から成
る幅５０mm、高さ１８mmの射出口を備える細長の矩形状
を成し内部は、アダプタ１７の後端面の直径５０mmの流
入口１８から前記押出ダイ１９の射出口に向けて徐々に
断面変形する連通孔を形成している。なお、流入口１８
は押出機７０の断面円形の射出口と同じ大きさに形成
し、一方、押出ダイ１９の矩形の幅は流入口の直径と同
じ寸法に形成し、高さは後述する成形ダイ１０の成形室
２２の高さと同じ寸法に形成することが好ましい。

【００３１】なお、アダプタ１７及び押出ダイ１９は押
出機７０の大きさに応じて種々の大きさに形成でき、例
えば、流入口１８の直径を１５０mmである場合は押出ダ
イ１９の矩形の幅を１５０mm、高さを、製造すべき木質
合成板の板厚例えば２．５mmに対応して形成されている
成形室２２の高さと同じ３mmとすることができる。

【００３２】前記アダプタ１７の後端は該アダプタ１７
の外周に嵌着した取付具を介して押出機７０のスクリー
ン７６（図１）を備えたスクリーン部の先端面にボルト
などの取付具で連結してアダプタ１７の流入口１８と押
出機７０のスクリーン部とを連通し、一方、成形ダイ１
０の後端面の略中央位置に形成されている断面矩形状の
導入部１１に押出ダイ１９の先端の断面矩形状の射出口
先端を装着して押出ダイ１９と成形ダイ１０の導入部１
１を連通する。

【００３３】なお、前記アダプタ１７の連通孔の周壁内
には加熱手段たるヒータ１４、１４を埋設してもよい。
この場合、押出機７０のスクリーン部１６の出口より押
し出された押出し生地７９は、アダプタ１７の流入口１
８から流入し、ヒータで加熱保温されながら連通孔を経
て押出ダイ１９から成形ダイ１０の導入部１１内へ流動
する押出し生地７９の流動状態は良好である。しかも、
前記押出ダイ１９は通常の一般的なダイとは異なリ、射
出口が大きいため多量の溶融原料（木質合成粉）を吐出
し、且つ圧密を促進可能な形状に形成されているので、
通常のダイで生じていたようなダイの目詰まりが生じな
い。なお、１３は圧力センサ、１５は温度センサであ
る。

【００３４】〔成形ダイ〕図１及び図２において、１０
は成形ダイで、押出機７０の断面矩形の押出ダイ１９の
射出口から吐出された押出し生地７９を押出す導入部１
１と、導入部１１から押出された押出し生地７９を幅広
で所定の肉厚の板状に成形する成形室、本実施例では、
板厚２．５mm、幅６００mmの木質合成板を想定して、幅
６１０mm、高さ３mmの細長の矩形状の断面を成す成形室
２２から成る。

【００３５】１１は導入部で、成形ダイ１０内に成形ダ
イ１０の幅方向に形成され、前記押出ダイ１９の幅とほ
ぼ同等もしくは若干大きく形成し、横断面の形状は成形
ダイ１０の幅方向に湾曲して延長する導入室の両端が成
形室２２の長手方向の両端に及んで、いわゆるコート・
ハンガー型に形成されている。

【００３６】なお、前記導入室はコート・ハンガー型の
他、ストレイト・マニホールド型に形成してもよいが、
導入部１１及び導入室内を流動する押出し生地７９の流
動性が優れているという点で、前述した湾曲形状のコー
ト・ハンガー型が好ましい。

【００３７】又、前記導入部１１及び導入室にも好まし
くは、後述のフッ素樹脂でなるフッ素樹脂シート２４を
貼設する。

【００３８】なお、前記成形室２２は、加熱及び冷却手
段をそれぞれ備える上下２枚の金属板を両側縁に配置し
た金属製の図示せざるスペーサで断面方形に形成したも
ので、前記スペーサの交換により任意の目的とする木質
合成板の肉厚が得られるように調整する。

【００３９】成形室２２の入口１２からダイ出口２３ま
での距離（押出し方向の距離）は１，０００mmである。

【００４０】成形室２２の上下左右の四方の内壁面にフ
ッ素樹脂を直接表面コーティングすることもできるが、
交換が容易でありフッ素樹脂のコーティング加工が容易
で耐久性に富むという点で、フッ素樹脂のシート２４を
貼設することがより好ましい。

【００４１】なお、前述のフッ素樹脂には、ポリ四フッ
化エチレン（テフロンTFE; デュポン社）、フッ化エチ
レン−プロピレンコポリマ（テフロンFEP）、ポリ三フ
ッ化塩化エチレン（テフロンCTFE）、ポリフッ化ビニリ
デン（テフロンVdF）等を用いることができるが、いず
れもフッ素樹脂シート厚みが０．１mm〜０．３mmのもの
が好ましい。

【００４２】０．３mm以上になると成形ダイの内壁面と
フッ素樹脂シートとのなじみが悪く、しわができやすく
結果として成形時に樹脂圧力の急な上昇を招き、トラブ
ルの原因となる。

【００４３】０．１mm以下になると、フッ素樹脂シート
自体に強度がなく、フッ素樹脂シートがすぐ破れてしま
う。

【００４４】また、それぞれのフッ素樹脂シートを多層
張り合わせしたものを用いてもよい。その際も、フッ素
樹脂シートの厚みは、上記厚みが好ましい。

【００４５】図２及び図３に示すように押出ダイ１９の
入口１２と成形ダイ１０の途出口間で、フッ素樹脂シー
トが鋭角に折り曲げられないように、成形ダイ１０の入
口１２の少なくとも上下端面、好ましくは、上下、幅方
向対峙する入口１２の端面を曲面にＲ加工し、内壁面に
フッ素樹脂シート２４を曲折させて貼設する。

【００４６】フッ素樹脂シート２４は、成形室２２の上
下の内壁面、すなわち木質合成板の表裏面を形成する面
に相当する内壁面に施すこともできるが、本願薄板の木
質合成板製造には、特に、前述したように成形室２２の
上下左右の内壁面全体に施すことが望ましい。

【００４７】図２において、１４はヒータで、電熱ヒー
タ等の加熱手段から成り、押出し生地７９を加熱保温
し、押出し生地７９の流動性を維持するため、成形ダイ
１０全体の長手方向の押出方向後方の導入部１１を含む
溶融部２１ａに相当する成形室２２の上下の成形ダイ１
０内、上方に３本、下方に２本等間隔で押通して配管設
置されている。

【００４８】また、２５は冷却管で、成形ダイ１０の成
形室２２の徐冷部２１ｂを冷却する冷却手段の一例を示
すもので、成形室２２の押出し方向に適当な間隔毎に、
この冷却管２５に常温の水又は７０〜８０℃程度までの
水あるいは油等の冷却媒体たる冷却液を供給して成形室
２２内の押出し生地７９を冷却する。この冷却管の配管
は成形室２２内の押出し生地７９の徐冷効果を向上する
ために成形ダイ１０のダイ出口２３の方向に向けて４分
の３を占める徐冷部２１ｂに、成形室２２の上下の成形
ダイ１０内に８本等間隔で押通して配管設置されてい
る。なお、冷却管２５の間隔を次第に狭くするように設
けることもでき、あるいは冷却管２５を成形ダイ１０の
外壁に配設することもできるが、成形室２２内の押出し
生地７９を冷却できればよいので、この構造に限定され
ない。

【００４９】製造の実施形態 本発明の木質合成板の成形時の樹脂圧力は、高いほど密
度が均一で、気泡、巣等のない板が得られる。

【００５０】成形圧力１０〜１５MPa好ましくは１２〜
１４．５MPaである。

【００５１】成形時の樹脂圧力が１０MPa以下では、木
質合成板の物性、品質が低く、１５MPa以上では、フッ
素樹脂シートの長期使用が困難である。

【００５２】押し出された木質合成板の引き取り装置
は、後述既知の引き取り装置を用いることができる。

【００５３】実施例 既知の工程、例えば以下の材料及び工程を経て木質合成
粉を得る。 木粉：（１００メッシュ、平均１５０ｕｍ） ５０wt％ ＰＰ ：（（株）グランドポリマー、Ｅ１２１ＷＡ） ５０wt％ 相溶化剤：酸変性低分子量ポリプロピレン系樹脂（三洋
化成工業株式会社、ユーメックス１０１０、） 木粉、
ＰＰの総重量に対して ０．５wt％。

【００５４】前記木粉は、１８５℃程度に加熱し、乾燥
され、次いで同一装置において、攪拌衝撃翼のせん断速
度を８００〜９００rpmにして、衝撃摩擦熱により約２
１０℃で溶融・混練される。ついで、得られた木質合成
粉を約１００℃以下まで冷却した後、この冷却造粒され
た木質合成粉を一軸粉砕機（ホーライ横型一軸式、ＺＩ
４２０）を用いて、粒径８mm以下に整粒する。

【００５５】押出し成形工程は、以下の通り、成形機
は、例えば（株）池貝製 ＦＳ６５II−２５型 単軸押
出機（スクリュー径 φ６５mm Ｌ／Ｄ２８）を用い、
ハギノ機工（株）製 Ｗ７００型等の引取り機を使用で
きる。 成形ダイ１０の外寸；７３０Ｗ×４２０Ｈ×１０００Ｌ

【００５６】

【表１】スクリュ回転数が３０rpmのときの成形速度お
よび樹脂圧力 表１により、同じ回転数で成形したときは、フッ素樹脂
シートを貼っているほうが成形速度が速くなることが分
かる。

【００５７】

【表２】フッ素樹脂シートの耐久性 樹脂圧力１５Mpaで押出成形したときのフッ素樹脂シー
トの耐久時間

【００５８】成形ダイ１０の入口１２にＲ加工を施した
ものは、同じフッ素樹脂シートにおいてＲ加工をしない
ものに比して１５倍の耐久性があった。

【００５９】また、同じ厚みのフッ素樹脂シートにおい
て、１層に対して２層のものが１．５倍の耐久性がある
ことが分かる。

【００６０】表３、表４は、樹脂圧力が製品強度に及ぼ
す影響 試験方法 試験片を６００W２．５H断面を持つ成形品中央部より長
さ５０mm幅２５mmに切出した。その際、押出方向を長手
方向とした試験片をＬ方向材、押出方向に垂直方向を長
手方向とした試験片をＴ方向材と定義した。

【００６１】試験は、JIS K 7171プラスチックの曲げ試
験方法に準拠して行った。

【００６２】

【表３】

【００６３】

【表４】

【００６４】表３及び表４から、試験結果からＬ方向材
曲げ弾性率を代表してグラフ化した。グラフから樹脂圧
力が１０MPa以下になると、曲げ弾性率が急激に低下す
ることがわかる。また、１５MPa以上にしても曲げ弾性
率の向上は望めないことがわかった。

【００６５】

【発明の効果】成形ダイ１０の入口１２にＲ加工を施す
ことにより、フッ素樹脂シートを前記入口においてＲ加
工をしないものに比して飛躍的な耐久性が得られ、ま
た、同じ厚みのフッ素樹脂シートにおいて、１層に対し
て２層のものの方に大きな耐久性が得られた。

【００６６】成形速度を速めても、気泡、巣、ひけ等が
なく、密度が均一で、しかも高密度な木質系合成板を成
形することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態における押出機の一部断面
正面図。

【図２】 本発明の実施形態における成型ダイの中央縦
断面図。

【図３】 本発明の実施形態における成型ダイの部分断
面図。

【符号の説明】

１０ 成形ダイ １１ 導入部 １２ 成形ダイの入口 １３ 圧力センサ １４ ヒータ １５ 温度センサ １６ スクリーン部 １７ アダプタ １８ 流入口 １９ 押出ダイ ２１ａ 溶融部 ２１ｂ 徐冷部 ２２ 成形室 ２３ ダイ出口 ２４ フッ素樹脂シート ２５ 冷却管 ７０ 押出機 ７１ スクリュー ７２ ギヤ減速機 ７３ ホッパ ７４ バレル ７５ バンドヒータ ７６ スクリーン ７９ 押出し生地

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 雄一郎 岐阜県本巣郡穂積町別府859 (72)発明者 白井 真紀 岐阜県岐阜市河渡２−25−１サンシティ水 谷Ｂ201号 (72)発明者 東 浩二 岐阜県本巣郡穂積町野田新田3950−５ (72)発明者 河野 巌 神奈川県足柄上郡大井町金子1845−１ Ｆターム(参考） 4F207 AA50 AB07 AG01 KA01 KA17 KL74 KM30

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セルロース系破砕物５０％〜６５％に対
   して、熱可塑性樹脂材を３５〜５０％の割合で配合し、
   且つ分散促進剤を配合し、混合、ゲル化混練して成る木
   質合成粉を原料とし、該原料を加熱、練成し、スクリュ
   ーをもって押出す押出機の押出ダイに、前記押出ダイよ
   り吐出された押出し生地を所定の肉厚に成形する成形室
   を備えた成形ダイを連結し、且つ、前記内壁面の前記成
   形ダイの入口の少なくとも上下方向で対峙する端面を曲
   面に形成すると共に、該曲面の内壁面を含む内壁面にフ
   ッ素樹脂シートを曲折貼設すると共に、前記成形ダイの
   ダイ出口近傍に成形品の引取手段を設けたことを特徴と
   する木質合成板の押出成形装置。
2. 【請求項２】 前記フッ素樹脂シートは、成形ダイ入口
   を含む内壁に一連且つ厚みが０．１mm〜０．３mmである
   請求項１記載の木質合成板の押出成形装置。
3. 【請求項３】 前記フッ素樹脂シート表面に波長１００
   μm以下の振幅が０．３μm以下の凹凸が形成されて成る
   請求項１記載の木質合成板の押出成形装置。