JPH09141656A - 廃棄ポリエステル繊維を原料とする木質合成粉及びその製造方法、並びに前記木質合成粉を用いた木質合成成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 廃棄ポリエステル繊維の分散された木質合成
粉を得、前記木質合成粉により、廃棄ポリエステル繊維
を骨材とした木質合成成形品を得る。 【解決手段】 廃棄ポリエステル繊維を骨材となし、Ｐ
Ｅ及び／又はＰＰ、又はＰＶＣを撹拌拌衝撃翼８５，８
６，８７を備えた流動混合混練手段８０により混合・乾
燥し。ＰＥＴの溶融温度以下で混合、ゲル化混練する。
混練材料を冷却してペレット状に整粒し、該ペレット状
の木質合成粉をＰＥＴの溶融温度以下の加熱下で例え
ば、押出機により溶融・混練して成形ダイに押出して木
質合成成形品２９を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、廃棄されたポリエ
チレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）の繊維
を回収し、該回収されたＰＥＴの繊維を原料とした木質
合成粉及びその製造方法、並びに前記木質合成粉を原料
として得られる木質合成成形品及びその製造方法に関
し、より詳細には、掛け布団あるいは、敷布団としてあ
るいは、ベッドのつめ綿として多量に使用され、廃棄さ
れているＰＥＴ製の繊維（以下「廃棄ポリエステル繊
維」という）を回収し、該回収された廃棄ポリエステル
繊維を骨材とする木質合成粉及びその製造方法、並びに
前記木質合成粉を原料とした木質合成成形品及びその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来よりＰＥＴを原料とした繊維は、種
々の用途に使用されているが、とくに、近年布団綿等と
して使用されており、比較的安価なポリエステル繊維の
製造が可能となったことから、多量に使用され、かつ、
病院等における安全衛生上の見地から一定期間の使用後
に多量に廃棄されている。

【０００３】この布団綿としてのポリエステル繊維の廃
棄量は、月間４，０００t とも言われ、このように多量
に廃棄されたポリエステル繊維の再利用が社会的に要請
されている。

【０００４】前記社会的要請に応えるべく、本発明の発
明者等は、回収された廃棄ポリエステル繊維を原料とし
て押出成形により建築材等として利用し得る板状の成形
板を押出成形により製造することを試みた。

【０００５】しかし、回収された廃棄ポリエステル繊維
のみを原料として押出成形により製造された成形品は、
成形後、冷却により収縮し、この収縮により変形や亀裂
の発生等が生じると共に、成形された成形品自体も衝撃
に弱く、良好な成形品を得ることができなかった。しか
も前記変形や亀裂の発生、成形品の脆さは、押出温度の
変更や成形ダイの温度の調整等の加工条件によっては解
消し得ないことが判明した。

【０００６】また、ＰＥＴやその他の熱可塑性樹脂成形
材を原料として成形された成形品は、一般に冷却により
収縮し寸法安定性が悪いと共に、表面のサンディングが
できず、塗装、他の木材等との接着が困難であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記思考錯
誤の結果、ＰＥＴの溶融温度が他の熱可塑性樹脂成形材
に比較して高い点に着目して成されたものであり、本発
明の第１の目的は、回収された廃棄ポリエステル繊維を
ＰＥＴに比較して溶融温度の低いポリエチレン（以下
「ＰＥ」という）、ポリプロピレン（以下「ＰＰ」とい
う）、ポリ塩化ビニル（以下「ＰＶＣ」という）中に溶
融させることなく分散させ、廃棄ポリエステル繊維を他
の熱可塑性樹脂成形材の骨材として使用することで、廃
棄されたポリエステル繊維の有効な再生利用を図ると共
に、前記原料に加えて木粉を混入することにより、これ
らの原料を射出又は押出成形により成形し、強度、加工
性等に優れた安価な、且つ成形後の成形品の冷却収縮を
防止することにより寸法安定性を向上させ、また、表面
サンディングが可能で接着性、塗装性に優れた木質合成
成形品を提供することにある。

【０００８】また、本発明の他の目的は、木粉の混入に
より木質合成成形品に木材の風合いを醸しだすことがで
き、その結果、本発明の方法により製造された木質合成
成形品を天然の木材に代用して使用することで、従来困
難とされていた木材とプラスチック製品の接着を実質上
可能とすることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の別の木質合成粉は、５０μ〜２００μの含
有水分量１wt％以下の木粉を、撹拌衝撃翼により撹拌
し、前記撹拌の際の摩擦熱により前記木粉を乾燥後、前
記木粉に、廃棄ポリエステル繊維を投入して撹拌衝撃翼
により撹拌して前記撹拌の際の摩擦熱により廃棄ポリエ
ステル繊維を乾燥し、前記廃棄ポリエステル繊維３０〜
５０wt％、木粉１０〜２５wt％に対してポリエチレン及
び／又はポリプロピレン、又はポリ塩化ビニル３５〜６
０wt％を投入して撹拌衝撃翼により混合し、前記混合に
より発生せしめた１８０〜２２０℃の摩擦熱によりゲル
化混練すると共に、前記ゲル化混練した混練材料を冷却
して粒径１５mm以下のペレットに好ましくは整粒して形
成したものである。

【００１０】そして、好適には前記木質合成粉中に混入
される木粉は、含有水分量０．１〜０．３wt％迄乾燥す
る。

【００１１】また、前記木質合成粉を用いた熱可塑性成
形品及びその製造方法は、前記木質合成粉を１８０〜２
００℃で加熱・練成した押出し生地を成形ダイへ押出
し、前記押出し生地を成形ダイ内で徐冷・硬化したこと
を特徴とする。

【００１２】好適には、前記木質合成成形品の製造に使
用する成形ダイ１０は、内壁面にフッ素樹脂のシート２
４を貼設又はフッ素樹脂をコーティングした成形室２２
を備え、前記成形室２２は１９０〜２３０℃に加熱され
た溶融部と、冷却手段により冷却された徐冷部から成
り、成形ダイ内に押し出された押出し生地を前記溶融部
を通過後徐冷部で冷却・硬化し、且つ、この押出し生地
に押出し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を
高くする。

【００１３】

【発明の実施の形態】廃棄ポリエステル繊維、ＰＰ及び
／又はＰＥ、又はＰＶＣに加え、木粉を混入する。木粉
の混入により、成形後の木質合成成形品の冷却収縮を防
止することができると共に木質合成成形品の表面サンデ
ィングが可能となり、木質合成成形品の接着性、塗装性
を向上させることができる。特に木粉の混入は、木質合
成成形品に天然の木材の風合を与えることができる。

【００１４】なお、得られる木質合成成形品を比較的軟
質なものとする場合には、前記ＰＰ及び／又はＰＥに代
えてＰＶＣを混入することもできる。

【００１５】木粉を後述の流動混合混練手段中に投入
し、木粉にあっては回転数９００rpmの撹拌衝撃翼によ
り約７−８分間撹拌し、この際に発生せしめた約１４０
℃の摩擦熱で含有水分量０．１〜０．３wt％に乾燥させ
た後、この木粉に廃棄ポリエステル繊維を投入してさら
に撹拌衝撃翼により撹拌して１９０℃程度で役３−４分
間廃棄ポリエステル繊維を良く乾燥させた後、バージン
の又は自動車の内装品、電気製品のキャビネットその他
の廃棄された熱可塑性樹脂成形品より回収されたＰＰ及
び／又はＰＥ、又はＰＶＣを、単独あるいは、これらの
内数種を、例えば、１：１の割合で配合したものを加え
て２３０℃で約６〜７分間乾燥すると共に１８０〜２２
０℃の温度下でゲル化混練する。なお、この時に混合さ
れる各原料の重量比は、廃棄ポリエステル繊維３０〜５
０wt％、好適には、３５〜４０wt％，ＰＰ及び／又はＰ
Ｅ、又はＰＶＣ３５〜６０wt％、好適には、４０〜５０
wt％、木粉がそれぞれ１０〜２５wt％、好適には、１５
〜２０wt％である。

【００１６】このようにして、摩擦熱によりゲル化混練
された前記混合原料は、その後冷却して、必要に応じ
て、粒径１５mm以下、好適には８〜１０mmのスクリーン
を備えた後述の粗砕手段であるカッターミル等で８〜１
０mm以下のペレット状に整粒する。

【００１７】このようにして得られたペレットは、その
後射出成形又は押出成形により、例えば床材、壁材等の
建築材料等として板状に、又は布地等の原料となる糸
状、その他所望の形状に成形することができる。

【００１８】この射出又は押出成形の際の押出温度は、
１８０〜２００℃、好適には１９０℃であり、押出成形
にあっては、成形ダイ１０の成形室２２を押出し生地２
９を加熱する溶融部２１ａと前記溶融部２１ａを通過し
た押出し生地２９を徐冷する徐冷部２１ｂにより構成
し、前記溶融部２１ａに相応する成形ダイ１０を１９０
℃〜２３０℃に加熱することが好ましい。また、押出成
形に際しては、後述のブレーキ手段により押出し生地２
９に対して押出し力に抗する抑制力を加えることで、押
出生地の密度を高めることができ、廃棄ポリエステル繊
維と、他の熱可塑性樹脂成形材との密着性を高めること
ができ、均質で優れた木質合成成形品を得ることができ
る。

【００１９】なお、前記の押出温度及び成形ダイの温度
では、混合原料中のＰＰ及び／又はＰＥ、又はＰＶＣは
完全に溶融されるが、混合原料中のＰＥＴは完全に溶融
せず半溶融状態となり、ＰＰ及び／又はＰＥ、又はＰＶ
Ｃと強固に溶着されつつもこれらに完全に溶け込むこと
なくある程度原形を留めて残留する。そのため、前記Ｐ
ＥＴは、他のＰＰ及び／又はＰＥ、又はＰＶＣに対する
骨材としての役割を備える。

【００２０】このようにして成形された成形品は、その
後サンディング又はグラインディングにより表面層を除
去されて表面を一定の粗さの例えば梨地状の平滑面に形
成される。このように、前記平滑面にすることにより、
木質合成成形品としての接着性、塗装性を向上させるこ
とができる。

【００２１】以下、本発明の廃棄ポリエステル繊維を原
料とする木質合成粉及びその製造方法、並びに前記木質
合成粉を原料とした木質合成成形品及びその製造方法を
各工程で使用する装置と共に添付図面を参照して説明す
る。

【００２２】〔原材料〕本発明で使用する原材料は、回
収された廃棄ポリエステル繊維、ＰＥ及び／又はＰＰ、
又はＰＶＣ、木粉である。

【００２３】１．原料１〔廃棄ポリエステル繊維〕 本発明において使用されるポリエステル繊維は、長さ５
０mm程度の８デニール〜１２デニール、あるいは１００
デニールの布団綿、つめ綿として使用されているポリエ
ステル繊維を使用することができる。

【００２４】２．原料２〔ＰＰ，ＰＥ，ＰＶＣ〕 本発明で使用される前記ＰＰ，ＰＥ，ＰＶＣは、バージ
ンの又は廃棄された各種の樹脂成形品を回収して使用す
ることができる。

【００２５】自動車の内外装品や各種家電製品のキャビ
ネット、その他の回収された熱可塑性樹脂成形材を使用
する場合には、これをそのまま使用することもできる
が、回収された樹脂成形品の表面に樹脂塗膜等の施され
たものにあってはこれを複数の各小片に破砕し、前記破
砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を付加し
て樹脂塗膜を研削・剥離して前記研削された個々の各小
片に対して、微振動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧
潰粉砕させ、かつ圧潰粉砕によって剥離された樹脂塗膜
を随時除去し熱可塑性樹脂成形材として素材化して得れ
ば好適である。

【００２６】そして、このようにして得られた熱可塑性
樹脂成形材を原材料として使用する。

【００２７】なお、前記熱可塑性樹脂成形材は、前記熱
可塑性樹脂成形材の廃材から得られた回収熱可塑性樹脂
成形材を再利用したもの、あるいはバージンの熱可塑性
樹脂成形材と前記回収熱可塑性樹脂成形材を例えばそれ
ぞれ５０％ずつ混合して使用することもできる。

【００２８】３．原料３〔木粉〕 本発明に使用する木粉は、微粉砕された木材であり、バ
ージンの又は回収された建築廃材、材木工場等において
排出され剪断された木材の切り屑（おが屑）、かんな屑
等の各種の木材を使用することができる。もつとも、自
然環境に対する人々の感覚が鋭敏化し、環境保全が盛ん
に叫ばれる今日にあっては、回収された建築廃材等の木
材や、従来は廃棄・焼却されていたおが屑等の回収原料
を使用することが好ましい。

【００２９】これらの木粉の原料たる木材等は、例えば
粒径２００μ程度以下に破砕し、好適には５０μ〜２０
０μ程度に粉砕して使用する。

【００３０】必要に応じて、上記木粉等の乾燥工程後、
樹脂投入前に、着色剤を投入する。

【００３１】〔流動混合混練・冷却整粒工程〕本工程
は、木粉を撹拌衝撃翼による撹拌の際の摩擦熱により乾
燥した後、他の原料（廃棄ポリエステル繊維、ＰＰ、Ｐ
Ｅ、ＰＶＣ、）と混合混練し、該混合原料を射出又は押
出成形に適したペレット状に整粒する工程である。

【００３２】本工程は、混合原料を冷却して粒径１５mm
程度のペレット状、好適には８〜１０mm程度のペレット
状に整粒して木質合成粉を得る工程を含む。

【００３３】粒径１００μ程度に破砕された木粉に廃棄
ポリエステル繊維６２とＰＰ及び／又はＰＥ、又はＰＶ
Ｃを混入し、廃棄ポリエステル繊維と共に木粉をＰＰ及
び／又はＰＥ、又はＰＶＣの骨材として混入する。木粉
の前記廃棄ポリエステル繊維６２及びＰＰ及び／又はＰ
Ｅ、又はＰＶＣとの混入に際しては、粒径５０〜２００
μ、平均粒径１００μ程度以下の木粉を流動混合混練手
段に投入後、回転数９００rpm で回転する撹拌衝撃翼に
より約８分間撹拌し、この撹拌の際に生じる約１４０℃
の摩擦熱で木粉中の水分量を０．１〜０．３wt％まで減
じ、その後この木粉の投入されたミキサー８０内に廃棄
ポリエステル繊維を投入してさらに５〜８分間撹拌して
木粉と廃棄ポリエステル繊維を混合するとともに廃棄ポ
リエステル繊維を摩擦熱により乾燥させ、その後、ＰＰ
及び／又はＰＥ、又はＰＶＣを前記ミキサー８０内に投
入して約２３０℃で６〜７分間ゲル化混練する。このよ
うに木粉を乾燥させておくことで、押出成形時の木酸ガ
スの発生等による成品内の気泡の発生、成形後の成品の
収縮による変形等を防止できる。

【００３４】なお、ＰＥＴの融点は約２５６℃であるの
で、前記混合・乾燥・混練によってはＰＥＴは溶融せ
ず、図２に示すように混練材料中にある程度原形を留め
たまま残留し、他の熱可塑性樹脂成形材中に溶け込むこ
とはない。もっとも、前記混合・混練の際に、廃棄ポリ
エステル繊維６２はより微細になる。

【００３５】〔流動混合混練手段〕図１において、８０
は原材料を混合混練して「混練材料」を形成する流動混
合混練手段で、実施例において便宜上「ミキサー」とい
う。

【００３６】８１はミキサー本体で、上面開口を有する
円筒形を成し、容量が３００リットルのケーシングであ
り、前記開口はミキサー本体８１内に原材料を投入する
投入口９４で、この投入口９４を開閉自在な上蓋８２で
被蓋する。上蓋８２には、木粉を混入した場合にミキサ
ー本体８１内で発生する多量の水蒸気ないしは木酸ガス
を排出するガス排出管９５を連通している。さらに、ミ
キサー本体８１の底面付近の外周面に１ケ所の排出口８
８を設け、この排出口８８を被蓋する蓋８９をシリンダ
９１のロッドの先端に設け、シリンダ９１の作動により
前記排出口８８を開閉自在に設けている。９３は排出ダ
クトで、前記排出口８８に連通している。

【００３７】さらに、ミキサー本体８１の底面の中心に
は、図示せざるモータ３７KW（ＤＣ）の回転駆動手段に
より高速回転する軸８３をミキサー本体８１内の上方に
向けて軸承し、この軸８３に下から上方へ順にスクレイ
パー８４、撹拌衝撃翼８５，８６，８７を装着し、軸８
３の先端から締付ナット９２で締め付けている。なお、
前記各撹拌衝撃翼８５，８６，８７の形状は特に限定さ
れないが、本実施例では軸８３を中心に対称を成す２枚
羽根である。図１のように３個の撹拌衝撃翼を重ねた場
合は全部で６枚の羽根で成り、これら６枚の羽根は平面
で３６０度を６等分した等分角（６０度）を成すように
互いに交差した状態で重ねている。なお、複数個の撹拌
衝撃翼を設けた場合、撹拌衝撃翼の合計の羽根数で３６
０度を等分した角度で互いに交叉して重ねることは原材
料を効率良く混練する点で好ましい。

【００３８】なお、前記スクレイパー８４はミキサー本
体８１の底面を僅かに摺接して回転し、ミキサー本体８
１内で混練された原材料をミキサー本体８１の底面に残
留しないように掻き出し、且つ原材料を循環するもので
ある。

【００３９】〔冷却・造粒手段〕図３において、１００
は前述した混練材料を、必要に応じて、混合し撹拌して
木質合成粉を形成する冷却造粒手段であり、本実施例で
は「クーリングミキサー」という。

【００４０】１０１はミキサー本体で、逆円錐形状を成
すケーシングであり上面を被蓋し、一方、下端に排出口
１０７を設け、この排出口１０７をバルブ１０６で開閉
自在に設けている。ミキサー本体１０１の外周壁内にジ
ャケット１０２を形成し、このジャケット１０２内に給
水管１０８から排水管１０９へ常時、冷却水を供給し、
クーリングミキサー１００内の原材料の温度を熱可塑性
樹脂成形材の融点近傍まで冷却するよう保持される。な
お、ミキサー本体１０１の上壁面にはクーリングミキサ
ー１００内で発生した水蒸気ないしは木酸ガスの図示せ
ざる排出ダクトを連通している。

【００４１】前記ミキサー本体１０１の上壁内の略中心
にはアーム１０３が略水平方向に回動可能に軸支され、
このアーム１０３は減速装置１１２を介してモータ１１
１により約３rpm の速度で回転駆動される。さらに、前
記アーム１０３の回転軸は中空軸であり、この中空軸内
に独立して回転する他の回転軸を設け、この回転軸にモ
ータ１０５の出力軸を連結している。一方、前記アーム
１０３の先端には撹拌破砕翼１０４を軸承し、この撹拌
破砕翼１０４は本実施例ではスクリュー型を成すもので
あり、該撹拌破砕翼１０４の回転軸線方向をミキサー本
体１０１の内周壁面に沿って略平行に下方へミキサー本
体１０１の下端付近まで延長している。撹拌破砕翼１０
４はアーム１０３内に設けた歯車等による回転伝達手段
を介して前記モータ１０５の出力軸に連結する回転軸に
連結され９０rpm の速度で回転駆動される。

【００４２】なお、ミキサー本体１０１の上壁には投入
口１１３を設け、この投入口１１３に前述した高速流動
式ミキサー８０の排出ダクト９３を連通する。

【００４３】前述した高速流動式ミキサー８０で形成さ
れた混練材料は排出ダクト９３を経てクーリングミキサ
ー１００の投入口１１３からミキサー本体１０１内へ投
入される。撹拌破砕翼１０４はモータ１０５により９０
rpm の速度で回転し、しかも、アーム１０３が減速装置
１１２を介して減速されたモータ１１１の回転力により
３rpm の速度で水平方向に回転するので、前記撹拌破砕
翼１０４はミキサー本体１０１の内周壁面に沿って円錐
を描くように回転し、アーム１０３内の混練材料を撹拌
する。混練材料はジャケット１０２内の冷却水により冷
却されたミキサー本体１０１の内周壁面で冷却され、自
然に粒径１５mm程度のペレット状に崩れて木質合成粉が
形成され、この木質合成粉はバルブ１０６を開放して排
出口１０７より排出される。

【００４４】なお、冷却造粒工程は上記のクーリングミ
キサーのような装置によるものに限定されるものではな
く、ミキサー本体内の混練材料を撹拌する撹拌羽根を設
け且つミキサー本体の外周壁面に前述したようなジャケ
ットを設け、このジャケット内を流れる冷却水でミキサ
ー本体内の混練材料を冷却するものであっても良く高速
流動式ミキサー８０で形成された混練材料を前記ジャケ
ット１０２を備えてない一般的なミキサーを用いて撹拌
のみを行なって冷却することも可能であり、冷却・造粒
が行われればいかなる手段をも用いることができる。

【００４５】なお、前述のように、混練材料はクーリン
グミキサーによる冷却により、自然に粒径１５mm程度に
崩れるが、好適にはこのクーリングミキサーに代替し、
カッターミルを用い、あるいはこのクーリングミキサー
により形成されたペレット状混練材料をさらにカッター
ミル等によって、粒径１５mm以下、好ましくは８〜１０
mmに整粒して木質合成粉を得ることもできる。

【００４６】この整粒は、既知のカッターミルを用いる
ことができ、カッターミルのスクリーンを前記粒径に対
応する大きさのものに変更すれば良い。

【００４７】〔押出し工程〕この工程では、前記工程
〔流動混合混練・整粒工程〕で製造された木質合成粉を
加熱された押出機内で溶融し、押出し生地として成形ダ
イの成形室内に押し出す工程である。

【００４８】この際の押出温度は１８０〜２００℃、好
適には１９０℃である。

【００４９】骨材として混入されている廃棄ポリエステ
ル繊維は、前記温度下では完全に溶融せず、半溶融状態
で押出し生地中に止まり、後に成形された木質合成成形
品の骨材として作用する。

【００５０】なお、本実施例では、押出成形法により板
状の木質合成成形品を製造する例を示す。もっとも、本
発明の木質合成成形品の製造方法は、後述の実施例に制
限されるものではなく、例えば射出成形によって所望の
形状に成形する事も可能である。

【００５１】〔押出し機〕図４において、７０は単軸押
出機であるが、一般に押出機は通常スクリュー形であ
り、単軸押出機と多軸押出機があり、この変形又はこれ
らが組み合わさった構造を持つものがあり、本発明には
いずれの押出機をも使用することができる。

【００５２】７１はスクリューで、単軸型であり、この
スクリュー７１はギヤ変速機７２を介して図示せざるモ
ータによって駆動され、バレル７４内で回転する。この
回転するスクリュー７１でホッパ７３から投入された木
質合成粉が溶融・混練されながらスクリュー７１の前方
へ押出される。バレル７４の外面にはバンドヒータ７５
を設けてバレル７４内が１８０〜２００℃、好適には１
９０℃となるように加熱されており、このバンドヒータ
７５によりバレル７４内の木質合成粉が加熱されスクリ
ュー７１の溝に沿って前方へ輸送されながら漸次溶融・
混練される。もっとも、ＰＥＴの融点は約２５６℃で、
バレル７４内の温度より高いので、廃棄ポリエステル繊
維は、完全に溶融することなく半溶融状態となり、ある
程度原形を止めた状態で混練される。そしてスクリーン
７６及びアダプタ１７を経てアダプタ１７の押出ダイ１
９から成形ダイ１０へ押出し生地７９として押出され
る。

【００５３】ホッパ７３内に投入される原材料は、廃棄
ポリエステル繊維６２たる布団綿と、ＰＰ又はＰＥ、Ｐ
Ｐ及びＰＥ又はＰＶＣ、木粉を前記〔流動混合混練・冷
却整粒工程〕で混合・乾燥・混練して形成した木質合成
粉である。

【００５４】尚、使用目的に応じて、顔料を添加し、製
品に着色することもできる。

【００５５】〔押出ダイ〕図４において、１７はアダプ
タで、押出機７０で練成された押出し生地７９を流入す
る流入口１８と押出し生地７９を後述する成形ダイ１０
へ吐出する押出ダイ１９とを備えている。さらに、アダ
プタ１７の先端に断面矩形状を成す突部を設けている。
前記押出ダイ１９は、本実施例では前記突部の先端に約
８mmの肉厚を形成するように幅５０mm、高さ１２mmの細
長の矩形状を成し（図５を参照）、前記流入口１８はア
ダプタ１７の後端面に直径５０mmの円形を成し、この流
入口１８から前記押出ダイ１９に向けて徐々に断面変形
する連通孔を形成している。なお、流入口１８は押出機
７０の断面円形の吐出口と同じ大きさに形成し、一方、
押出ダイ１９の矩形の幅は流入口１８の直径と同じ寸法
に形成し、高さは後述する成形ダイ１０の成形室２２の
高さと同じ寸法に形成することが好ましい。

【００５６】なお、アダプタ１７は押出機７０の大きさ
に応じて種々の大きさに形成でき、例えば、流入口１８
の直径が１５０mmである場合は押出ダイ１９の矩形の幅
を１５０mm、高さを成形室２２の高さと同じ１２mmとす
ることができる。

【００５７】前記アダプタ１７の後端は該１７の外周に
嵌着した取付具を介して押出機７０のスクリーン７６を
備えたスクリーン部１６の先端面にボルトなどの取付具
で連結してアダプタ１７の流入口１８と押出機７０のス
クリーン部１６の出口とを連通し、一方、成形ダイ１０
の後端面の略中央位置に断面矩形状の凹部を形成し、こ
の凹部を成形ダイ１０に連通し、凹部にアダプタ１７の
先端の断面矩形状の突部を装着して押出ダイ１９とを連
通する。

【００５８】〔成形工程〕この工程は、前記押出工程に
より押し出された押出生地７９を、成形ダイ１０の成形
室２２内で所定の形状に成形し、所望の木質合成成形品
を得る工程である。

【００５９】成形ダイ１０の成形室２２内に押し出され
た押出し生地７９は、成形室２２の溶融部２１ａを通過
して徐冷部２１ｂに至り徐冷されて硬化するが、この時
の成形室２２の溶融部２１ａ内の温度は、１９０〜２３
０℃であり、この温度下では廃棄ポリエステル繊維を構
成するＰＥＴは融点に至っておらず廃棄ポリエステル繊
維は半溶融状態とはなるが、完全に溶融して押出し生地
７９中に溶け込むことなく、他の熱可塑性樹脂成形材に
対しての骨材となる。

【００６０】なお、成形ダイの成形室２２中に押し出さ
れた押出し生地７９は、後述のブレーキ手段により押出
し力に抗する抑制力が加えられ、押出生地の密度が高め
られる。

【００６１】また、成形ダイ１０により成形され、押出
された成形品は、表面をサンディンク又はグラインディ
ングして表面層を除去すれば、表面が化粧面となると共
に、接着性、塗装性が向上する。

【００６２】成形手段１〔成形ダイ１０〕 図６において、１０は成形ダイで、いわゆるＴダイ式の
成形ダイに類似の形状を成しており、押出機７０と前記
アダプタ１７を介して接続され、押出機７０の押出ダイ
１９に連結された入口１１と、この入口１１から導入さ
れた押出し生地７９を幅広で所定の肉厚の板状に成形す
る成形室２２を有する。この成形室２２内は、成形室２
２の入口付近から押出し生地７９の押出方向に向かっ
て、成形室２２の長さの約３分の１まで、その外周にヒ
ータ１４が配設された溶融部２１ａを形成しており、ま
た、他の部分は、冷却管２５がその外周に配設されて徐
冷部２１ｂが形成されている。

【００６３】前記成形室２２は、一方若しくは双方が加
熱及び冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板２
６，２７を両側縁に配置した金属製のスペーサ２８を介
して断面方形に形成したもので、上下２枚の金属板２
６，２７のいずれか一方若しくは双方を交換することに
より、成形室２２の高さを変更可能に構成されている。

【００６４】成形ダイ１０の成形室２２は、本実施例で
は、幅５５０mm、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成
す（図６）。

【００６５】成型室２２の溶融部２１ａは、その横断面
の形状を成形ダイ１０の幅方向に湾曲して延長する両端
が成形室２２の長手方向の両端に及んで、いわゆるコー
ト・ハンガー型に形成されている（図７）。

【００６６】なお、前記溶融部２１ａはコート・ハンガ
ー型の他、ストレイト・マニホールド型に形成してもよ
いが、溶融部２１ａ内を流動する押出し生地７９の流動
性が優れているという点で、前述した湾曲形状のコート
・ハンガー型が好ましい。成形ダイ１０は、一例とし
て、幅５５０mm、高さ１２mmの細長の矩形状の断面を成
し、成形室２２の入口からダイ出口２３までの距離（押
出し方向の距離）は１，０００mmである。

【００６７】次に成形ダイ内の構造について説明する。
前記成形室２２の上下左右の四方の内壁面は厚さ０．２
５mmのフッ素樹脂でなるシート２４を貼設している。こ
の他に、成形室２２の上下左右の四方の内壁面にフッ素
樹脂を直接表面コーティングすることもできるが、交換
が容易でありフッ素樹脂のコーティング加工が容易で耐
久性に富むという点で、フッ素樹脂のシート２４を貼設
することが特に好ましい。

【００６８】前記シート２４は特に好ましくは、ガラス
織布の表面にフッ素樹脂をコーティングしたものであ
り、フッ素樹脂には上述のように、テフロンＴＦＥ、テ
フロンＦＥＰ、テフロンＣＴＦＥ、テフロンＶｄＦ等が
ある。なお、前記ガラス織布はガラス繊維の不織布でも
よい。

【００６９】なお、前述のフッ素樹脂のコーティング加
工は、成形室２２の上下の内壁面に施すこともできる
が、前述したように成形室２２の上下左右の内壁面全体
に施すことが望ましい。

【００７０】図６及び図７において、１４はヒータで、
電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地７９を加
熱保温し、押出し生地７９の流動性を維持するため、成
形ダイ１０を形成する上下２枚の金属板２６，２７に、
溶融部２１ａから徐冷部２１ｂ迄の長手方向の３分の１
にわたって配設されている。なお、前記ヒータ１４は前
記上下２枚の金属板２６，２７のいずれか一方にのみ配
設することもでき、また、成形ダイ１０の外壁に配設す
ることもできる。

【００７１】また、図６において、２５は冷却管で、成
形ダイ１０の成形室２２を冷却する冷却手段の一例を示
すもので、成形室２２の押出し方向に適当な間隔毎に、
この冷却管２５に常温の水又は７０〜８０℃程度までの
水あるいは油等の冷却媒体たる冷却液を供給して成形室
２２内の押出し生地７９を冷却する。この冷却管の配管
は成形室２２内の押出し生地７９の徐冷効果を向上する
ために成形ダイ１０のダイ出口２３の方向に向けて３分
の２にかけて、成形室２２の上下２枚の金属板２６，２
７の各々に８本等間隔で挿通して配管設置されている。
なお、冷却管２５は、上下２枚の金属板２６，２７のい
ずれか一方にのみ配置することもでき、またその設置間
隔を次第に狭くするように設けることもでき、あるいは
冷却管２５を成形ダイ１０の外壁に配設することもでき
るが、成形室２２内の押出し生地７９を冷却できればよ
いので、この実施例の構造に限定されない。

【００７２】〔成形ダイ１０内の作用〕押出機７０に連
結されたアダプタ１７の押出ダイ１９より押出された押
出し生地７９は、成形ダイ１０の入口１１より導入さ
れ、成形ダイ１０の成形室２２の幅方向へ流動する。な
お、成形ダイ１０内が空の状態時には成形室２２の溶融
部２１ａと徐冷部２１ｂの境界付近を後述するブレーキ
手段３０に迄達する後述の木質合成成形品等で閉塞して
おくことにより、流入した押出し生地７９が溶融部２１
ａ内で成形室２２の高さ方向に早期に積層され、ブレー
キ手段３０により押出し生地７９に押出し力に抗する抑
制力が加わって、押出し生地７９の密度を高めることが
できる。

【００７３】押出し生地７９が成形室２２の溶融部２１
ａに押し出される際、成形室２２の溶融部２１ａはその
幅が急に拡がっているので、溶融部２１ａ内を流れる押
出し生地７９は良好な混練状態を保ち、廃棄ポリエステ
ル繊維及び木粉を均一に分散した状態で押出される。

【００７４】その後、押出し生地７９は、成形室２２の
徐冷部２１ｂ内に導入されて、該徐冷部２１ｂ内で冷却
管２５内を流れる冷却水により冷却されて硬化する。

【００７５】このように、徐冷部２１ｂ内に導入され、
硬化の開始した押出し生地中には、前述の廃棄ポリエス
テル繊維が分散されており、従って、硬化を開始した押
出し生地７９は、前記廃棄ポリエステル繊維を分散した
まま硬化して木質合成成形品となり、押出し生地７９に
よって押し出される。このようにして、順次成形室２２
の徐冷部２１ｂ内に押し出された押出し生地７９は、廃
棄ポリエステル繊維を均一に分散した状態で硬化して木
質合成成形品が成形される。なお、本発明の方法により
成形され木質合成成形品の内部に分散されている廃棄ポ
リエステル繊維は、半溶融状態で樹脂中に混練されるの
で、冷却後の木質合成成形品中にある程度原形を止めた
まま残り、他の熱可塑性樹脂成形材の骨材となる。

【００７６】なお、押出し生地７９が成形室２２を流動
する過程において、成形室２２の上下左右の四方の内壁
面には、フッ素樹脂で成るシート２４を貼設しているの
で、押出し生地７９は徐冷されながら円滑に押出され
る。

【００７７】フッ素樹脂は、約３００℃の耐熱性を有
し、表面が平滑であり摩擦係数が小さく、金属に比べて
熱伝導係数が低いという性質を有しているので、押出し
生地７９に対して以下に示すような作用をする。

【００７８】フッ素樹脂は表面が平滑であり摩擦係数は
小さいので、成形室２２内を通過する押出し生地７９内
の木粉、廃棄ポリエステル繊維等は大きな抵抗を受けず
に流動する。そのため押出し生地７９の混練状態は良好
な状態を維持して、木粉、廃棄ポリエステル繊維が均一
に分散した状態となり、結果として密度が均一で巣がで
きずしかも表面が平滑な高品質の木質合成成形品が生成
される。

【００７９】成形室２２内の徐冷部２１ｂでは押出し生
地７９が冷却されるので押出し生地７９の流動性が悪く
なる上、押出し生地７９内の木粉及びペッボトルは他の
熱可塑性樹脂成形材に比べて摩擦抵抗が大きく、従来の
Ｔダイ式の成形ダイ１０においては、成形ダイ１０の内
壁面も摩擦抵抗が大きいので、成形ダイ１０の内壁面を
接触して流動する木粉等は大きな抵抗を受けることにな
り円滑に流動しないため押出し生地７９の混練状態を粗
密にし巣を形成するなどの悪影響を及ぼすものであった
が、各原料の含有水分量が極めて低い状態で維持されて
いる木質合成粉を用いることと相まって本発明の成形ダ
イ１０においては成形室２２の内壁面に表面が平滑で摩
擦係数の小さいフッ素樹脂のシート２４を貼設したこと
により、押出し生地７９の木粉、廃棄ポリエステル繊維
は成形室２２の内壁面との接触によっても大きな抵抗を
受けることなく円滑に流動し、押出し生地７９に前述し
たような悪影響を及ぼすことなく押出し生地７９は均一
・高密度の良好な混練状態で成形室２２内から押出され
る。

【００８０】また、上述したように、フッ素樹脂シート
２４の貼設により押出し生地７９内の木粉及び廃棄ポリ
エステル繊維に対する抵抗力が小さくなり押出し生地７
９は均一な密度で成形されるので、製品としての木質合
成成形品２９の表面にはいわゆる肌荒れが生じることな
く平滑な面に仕上がる。また、従来は、押出し生地７９
内の木粉が成形ダイ１０内で円滑に流動しないために成
形ダイのヒータの熱で木粉が焼けてこげ茶色に変色した
が、本発明は上述したように押出し生地７９の木粉が円
滑に流動するので、木粉が焼けることなく耐衝撃性など
品質特性の低下が生じない。

【００８１】さらに、フッ素樹脂は金属に比べて熱伝導
係数が低いので、押出し生地７９を急速に冷却すること
なく徐冷する効果があり、押出し生地７９の急速な冷却
による歪みを抑える作用を有する。

【００８２】さらに加えて、成形室２２の徐冷部２１ｂ
に冷却管２５などの冷却手段を設けたので、本実施例の
ように板状の木質合成成形品を製造した場合であっても
従来の押出成形法やカレンダー成形法のように成形後、
木質合成成形品を冷却ロール等で冷却したり補正ロール
等で歪みを取る必要がなく、押出し生地７９が成形ダイ
１０のダイ出口２３から押出されたときに内部残留応力
の少ない木質合成成形品の完成品が成形される。したが
って、本発明の木質合成成形品の押出製造方法は、従来
の押出成形法やカレンダー成形法で成形された合成板の
ような経年的な反りやねじれ等の歪みが生じない。

【００８３】なお、いわゆるＴダイ式の成形ダイによる
押出成形法においては、押出機７０で混練された押出し
生地７９が比較的小径の押出ダイ１９から幅狭で細長な
矩形状を成す成形室２２へと急激な断面変化をする入口
１１内を流動し次いで幅狭な成形室２２内を比較的長い
距離を流動するので、従来のいわゆるＴダイ式の成形ダ
イによる押出成形法では、木粉を多量に混入した樹脂の
成形は不可能であったが、本発明は、上述したようにフ
ッ素樹脂の優れた性質を充分に活かしていわゆるＴダイ
式の成形ダイによる多量の木粉を含有した木質合成成形
品の押出成形を行うことができる。

【００８４】〔木質合成成形品の押出しの抑制〕前述し
た成形ダイ１０のダイ出口２３より押出された木質合成
成形品２９に対してブレーキ手段３０により押出し方向
と反対方向へ抵抗力を加えて、木質合成成形品２９の押
出し力を抑制する。以下に、ブレーキ手段３０の実施例
を図を参照して説明する。

【００８５】図７及び図８において、３本の自在ピンチ
ローラ３１ｂの軸の両端を軸承する軸受３４ａをそれぞ
れ、軸受固定フレーム３６に固定し、固定ピンチローラ
３１ａを各軸に設けた歯車１１６と、この歯車１１６に
噛合する歯車１１７で連動し、３本の固定ピンチローラ
３１ａのうち１本の固定ピンチローラ３１ａの軸にパウ
ダブレーキ１１５の入力軸を連結する。パウダブレーキ
１１５は、いわゆる電磁ブレーキであり、摩擦トルクを
電気的に微妙に調整できるものである。

【００８６】さらに、軸受固定フレーム３６にフレーム
１１４を立設し、このフレーム１１４の壁面にガイド溝
を備えたブロック状のガイド体１１９を２本をそれぞ
れ、該ガイド体１１９の軸線方向を上下方向に向けて略
平行に設け、各３本の自在ピンチローラ３１ｂの軸の両
端を軸承する軸受３４ｂを前記ガイド体１１９のガイド
溝に沿って上下動自在に設け、前記軸受３４ｂをそれぞ
れ、フレーム１１４の上面に設けた３本のエアシリンダ
１１８のロッドの先端に連結する。

【００８７】したがって、シリンダ１１８の作動によ
り、３本の自在ピンチローラ３１ｂでそれぞれ木質合成
成形品２９を介して固定ピンチローラ３１ａを加圧し、
３本の固定ピンチローラ３１ａの内１本の固定ピンチロ
ーラ３１ａの軸をパウダブレーキ１１５により回転を抑
制し、この固定ピンチローラ３１ａの軸に設けた歯車１
１６が他の２本の固定ピンチローラ３１ａ，３１ａの軸
に設けた歯車１１６，１１６に歯車１１７，１１７を介
して噛合しているので、３本の固定ピンチローラ３１ａ
にはパウダブレーキ１１５の摩擦トルクによる同一の回
転抑制力が作用する。

【００８８】ちなみに、パウダブレーキ１１５により固
定ピンチローラ３１ａの回転を抑制する摩擦トルクは、
成形する木質合成成形品２９の板厚により調整する。

【００８９】したがって、パウダブレーキ１１５の摩擦
トルクは木質合成成形品２９の押出し力に対する抑制力
となり、成形ダイ１０の導入室１２内の押出し生地７９
をより一層高密度で均一な状態にし、この均一で高密度
の押出し生地７９は押出機７０による押出し生地７９の
押出し力により前記ブレーキ手段３０の抑制力に抗して
前進し、成形室２２内で冷却され木質合成成形品２９が
成形される。この木質合成成形品２９はパウダブレーキ
１１５の抑制力に抗して前記固定ピンチローラ３１ａ及
び自在ピンチローラ３１ｂを回転させながら前進する。

【００９０】前記抑制力は木質合成成形品２９を介して
成形室２２及び入口１１内の押出し生地７９に、押出機
により加えられる成形室２２内の押出し生地７９の押出
し力に対して抗力を与えることにより、成形室２２内の
押出し生地７９の全体がより一層密度が均一で高密度に
なる。木質合成成形品２９に抑制力を加えていることに
より押出し生地７９の密度が高くなるので、廃棄ポリエ
ステル繊維と他のＰＰ及び／又はＰＥ、又はＰＶＣ等と
の密着性を高めると共に、木質合成成形品２９中に気
泡、巣等を生じることを防止する。したがって、一層均
一高密度な木質合成成形品が成形される。

【００９１】

【実施例】

実施例１ 廃棄された布団綿のポリエステル繊維４０wt％と、ＰＥ
４０wt％、平均粒径１００μ、含有水分量０．２wt％の
木粉２０wt％を回転数９００rpm の撹拌衝撃翼を備えた
流動混合混練手段内で約２０分間、２２０℃の温度下で
混合・乾燥・混練して得られた混練材料を粒径６〜７mm
に整粒してペレット状と成し、このペレットを単軸押出
機のホッパ内に投入して、木質合成成形品を得た。

【００９２】なお、押出成形の条件は、以下の通りであ
る。

【００９３】 押出温度２００℃ ダイ温度１９０℃ ５０kg／１ｈ 成形室の大きさＬ：１０００mm×Ｗ：５５０mm×Ｈ：１
２mm 以上により、Ｌ：１８２０mm×Ｗ：５５０mm×Ｈ：１２
mmの板状の木質合成成形品を得た。

【００９４】実施例２ 布団綿のポリエステル繊維４０wt％、粒径５０〜２００
μ、含有水分量０．１wt％に乾燥させた平均粒径１００
μ、含有水分量０．３wt％の木粉１５wt％、ＰＥ４５wt
％を回転数９００rpmの撹拌衝撃翼を備えた流動混合混
練手段内で約２０分間、２２０℃の温度下で混合・乾燥
・混練して得られた混練材料を粒径７mmに整粒してペレ
ット状と成し、このペレットを単軸押出機のホッパ内に
投入して、押出成形により天然の木材の風合いを有する
木質合成成形品を得た。

【００９５】なお、押出成形の条件は、前記実施例１と
同様である。

【００９６】２．比較結果 以上の１〜４の実施例により製造されたそれぞれの木質
合成成形品と、廃棄ポリエステル繊維のみを原料とし
て、押出成形時の加工条件を前記と同様にして押出成形
して得られた熱可塑性樹脂成形品を比較例としてそれぞ
れの成形品の特性を比較した結果を表１に示す。

【００９７】

【表１】

【００９８】以上の結果、本発明方法により、廃棄され
たポリエステル繊維を原料として優れた木質合成成形品
を製造することができた。特に、木粉を流動混合混練の
際に加えることにより、木質合成成形品の冷却収縮の発
生を防止でき、また、木質合成成形品の表面サンディン
グが可能となり、接着性、塗装性に優れた木質合成成形
品を得ることが可能となった。

【００９９】

【発明の効果】以上説明した本発明の構成により、本発
明は以下の効果を有する。

【０１００】木質合成成形品に廃棄ポリエステル繊維を
骨材として混入することで、廃棄されたポリエステル繊
維の有効な再生利用を図ることができると共に、強度、
加工性等に優れた安価な木質合成成形品を得ることがで
きた。

【０１０１】また、前記廃棄ポリエステル繊維を骨材と
した木質合成成形品に木粉を混入することにより、成形
後の成品の冷却収縮を生じない本発明の方法により得ら
れた木質合成成形品は、寸法安定性が良く、また、表面
サンディングが可能で接着性、塗装性に優れている。

【０１０２】さらに、本発明の方法により得られた木質
合成成形品は、木粉の混入により木質合成成形品に木材
の風合いを醸しだすことができ、その結果、本発明の方
法により製造された木質合成成形品を天然の木材に代用
して使用することで、従来困難とされていた建材等のプ
ラスチック製品との接着を可能とした。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に使用する流動混合混練手段の
要部断面図である。

【図２】流動混合混練手段を経て整粒された混練材料中
の廃棄ポリエステル繊維の分散状態を模式的に示した図
である。

【図３】本発明の実施例に使用する冷却造粒手段の要部
断面図である。

【図４】本発明の実施例に使用する押出機の要部断面を
示す全体正面図である。

【図５】図６の矢視Ｊ−Ｊ線の縦断面図である。

【図６】本発明の実施例に使用する成形ダイの横断面図
である。

【図７】本発明の実施例の成形ダイの金属板（上側）を
省略した平面図である。

【図８】本発明の実施例のブレーキ手段の要部断面を示
す平面図である。

【図９】図８の矢視Ｎ−Ｎ線縦断面図である。

【符号の説明】

１０ 成形ダイ １１ 入口（成形ダイの） １４ ヒータ １６ スクリーン部 １７ アダプタ １８ 流入口 １９ 押出ダイ ２１ａ 溶融部 ２１ｂ 徐冷部 ２２ 成形室 ２３ ダイ出口 ２４ シート（フッ素樹脂の） ２５ 冷却管 ２６ 金属板（上側） ２７ 金属板（下側） ２８ スペーサ ２９ 木質合成成形品 ３０ ブレーキ手段 ３１ ピンチローラ ３１ａ 固定ピンチローラ ３１ｂ 自在ピンチローラ ３４ａ，３４ｂ 軸受 ３６ 軸受固定フレーム ６０ 破砕片 ６２ 廃棄ポリエステル繊維 ７０ 押出機 ７１ スクリュー ７２ ギヤ変速機 ７３ ホッパ ７４ バレル ７５ バンドヒータ ７６ スクリーン ７７ アダプタ ７８ 押出ダイ ７９ 押出し生地 ８０ ミキサー（流動混合混練手段） ８１ ミキサー本体 ８２ 上蓋 ８３ 軸 ８４ スクレイパー ８５，８６，８７ 撹拌衝撃翼 ８８ 排出口 ８９ 蓋 ９１ シリンダ ９２ 締付ナット ９３ 排出ダクト ９４ 投入口 ９５ ガス排出管 １００ クーリングミキサー（冷却造粒手段） １０１ ミキサー本体 １０２ ジャケット １０３ アーム １０４ 撹拌破砕翼 １０５ モータ １０６ バルブ １０７ 排出口 １０８ 給水管 １０９ 排水管 １１０ クラッシャ １１１ モータ １１２ 減速装置 １１３ 投入口 １１４ フレーム １１５ パウダブレーキ １１６，１１７ 歯車 １１８ シリンダ １１９ ガイド体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 47/36 9349−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 47/36 47/78 9349−4Ｆ 47/78 // Ｂ２９Ｋ 23:00 27:06 67:00 105:26 311:14

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 撹拌衝撃翼による撹拌の際の摩擦熱によ
   り乾燥された廃棄ポリエステル繊維３０〜５０wt％と、
   ポリエチレン及び／又はポリプロピレン、又はポリ塩化
   ビニル３５〜６０wt％及び含有水分量１wt％以下の木粉
   １０〜２５wt％をゲル化混練した混練材料を粒径１５mm
   以下のペレット状に形成してなることを特徴とする廃棄
   ポリエステル繊維を原料とした木質合成粉。
2. 【請求項２】 乾燥した廃棄ポリエステル繊維３０〜５
   ０wt％、粒径５０μ〜２００μ、含有水分量１．wt％以
   下の木粉１０〜２５wt％に対してポリエチレン及び／又
   はポリプロピレン、又はポリ塩化ビニル３５〜６０wt％
   をゲル化混練した混練材料を粒径１５mm以下のペレット
   に整粒して成る廃棄ポリエステル繊維を原料とする木質
   合成粉。
3. 【請求項３】 前記木粉は、含有水分量０．１〜０．３
   wt％迄乾燥されることを特徴とする請求項２記載の廃棄
   ポリエステル繊維を原料とした木質合成粉。
4. 【請求項４】 粒径５０μ〜２００μの木粉を撹拌衝撃
   翼により撹拌し、前記撹拌の際の摩擦熱により前記木粉
   を乾燥させる工程と、 前記乾燥された木粉に、廃棄ポリエステル繊維を投入
   し、撹拌衝撃翼により撹拌し、前記撹拌の際の摩擦熱に
   より廃棄ポリエステル繊維を乾燥させる工程と、 前記廃棄ポリエステル繊維３０〜５０wt％、木粉１０〜
   ２５wt％に対してポリエチレン及び／又はポリプロピレ
   ン、又はポリ塩化ビニル３５〜６０wt％を投入して撹拌
   衝撃翼により混合し、前記混合により発生せしめた１８
   ０〜２２０℃の摩擦熱によりゲル化混練する工程と、 前記ゲル化混練した混練材料を冷却して粒径１５mm以下
   のペレット状に整粒する工程を含むことを特徴とする廃
   棄ポリエステル繊維を原料とする木質合成粉の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記木粉は、含有水分量０．１〜０．３
   wt％迄乾燥されることを特徴とする請求項４記載の廃棄
   ポリエステル繊維を原料とした木質合成粉の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜３いずれか１項記載の木質合
   成粉を１８０〜２００℃で加熱・練成した押出し生地を
   成形ダイへ押出し、前記押出し生地を成形ダイ内で徐冷
   ・硬化したことを特徴とする廃棄ポリエステル繊維を原
   料とした木質合成成形品。
7. 【請求項７】 請求項４〜６いずれか１項記載の方法に
   より木質合成粉を製造した後、前記木質合成粉を１８０
   〜２００℃で加熱・練成した押出し生地を成形ダイへ押
   出し、前記押出し生地を成形ダイ内で徐冷・硬化するこ
   とを特徴とする廃棄ポリエステル繊維を原料とした木質
   合成成形品の製造方法。
8. 【請求項８】 前記成形ダイは、内壁面にフッ素樹脂の
   シートを貼設又はフッ素樹脂をコーティングした成形室
   を備え、前記成形室は１９０〜２３０℃に加熱された溶
   融部と、冷却手段により冷却された徐冷部から成り、成
   形ダイ内に押し出された押出し生地を前記溶融部を通過
   後徐冷部で冷却・硬化し、且つ、この押出し生地に押出
   し力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くし
   てなることを特徴とする請求項７記載の廃棄ポリエステ
   ル繊維を原料とした木質合成成形品の製造方法。
9. 【請求項９】 前記成形ダイは、内壁面にフッ素樹脂の
   シートを貼設又はフッ素樹脂をコーティングした成形室
   を備え、前記成形室は１９０〜２３０℃に加熱された溶
   融部と、冷却手段により冷却された徐冷部を備え、成形
   ダイ内に押し出された押出し生地を前記溶融部を通過後
   徐冷部で冷却・硬化し、且つ、この押出し生地に押出し
   力に抗する抑制力を加えて押出し生地の密度を高くして
   なることを特徴とする請求項７記載の廃棄ポリエステル
   繊維を原料とした木質合成成形品の製造方法。