JP2002277200A - 岩盤ベンチの発破方法及び地掘り発破方法及び岩盤に傾斜面を形成するための発破方法 - Google Patents

岩盤ベンチの発破方法及び地掘り発破方法及び岩盤に傾斜面を形成するための発破方法

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JP2002277200A
JP2002277200A JP2001392755A JP2001392755A JP2002277200A JP 2002277200 A JP2002277200 A JP 2002277200A JP 2001392755 A JP2001392755 A JP 2001392755A JP 2001392755 A JP2001392755 A JP 2001392755A JP 2002277200 A JP2002277200 A JP 2002277200A
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holes
blast
hole
bench
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JP2001392755A
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Young-Jae Yoon
尹永在
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T and RB Co Ltd
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    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42D—BLASTING
    • F42D3/00—Particular applications of blasting techniques
    • F42D3/04—Particular applications of blasting techniques for rock blasting
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    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C37/00—Other methods or devices for dislodging with or without loading
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】発破公害を抑制して発破効率を高めることがで
きる岩盤発破方法を提供する。 【解決手段】前記方法は上部自由面及び傾斜自由面の２
自由面を有する岩盤ベンチの上部自由面にまたは１自由
面を有する岩盤の自由面に、第１条の１次発破孔、２次
発破孔及び第２条の１次発破孔からなり、一直線上に配
列される発破孔らを順次的に穿孔する段階と、前記発破
孔に装薬を実施する段階と、前記１次発破孔を発破して
前記２次発破孔の周囲に４自由面を形成する段階と、前
記４自由面が確保された状態で前記２次発破孔を発破す
る段階を含む発破メカニズムを利用する。前記発破メカ
ニズムは破砕岩石の大きさを調節し、破砕された岩盤の
底面を均一にして、現場の条件に附合させた発破を行う
ことができる。また、前記発破メカニズムは１自由面早
期発破のための地掘り発破及び法面の形成のための先亀
裂発破に適用することができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は２自由面を有する岩
盤に対して適用される低振動ベンチ発破と一般ベンチ発
破に関するものである。本願で使用される用語“低振動
ベンチ発破”は穿孔長を短くして穿孔間隔を狭めるため
に小口径、即ち約38mm直径のレッグドリルで穿孔した
後、遅発当り装薬量を減らして実施するベンチ発破を意
味しており、用語“一般ベンチ発破”は穿孔長さを長く
して穿孔間隔を広めて大口径、即ち約45ｍｍ乃至75ｍｍ
の大口径クロラドリルで穿孔した後、多量の爆薬を使用
して実施する大単位ベンチ発破を意味する。
【０００２】図１ａは２自由面を有する岩盤ベンチの一
般的構造を示した平面図であり、図１ｂは図１ａの線Ａ
−Ａ'に沿って切断した断面図である。図１ａ及び図１
ｂに示したように、岩盤ベンチは上部自由面1及び前記
上部自由面1から斜めに延長された傾斜自由面2の２自由
面を有する。また、岩盤ベンチは所定長さのベンチ幅
3、ベンチ長及びベンチ高さ5を有する。
【０００３】
【従来の技術】従来には、上部自由面と傾斜自由面の２
自由面が確保されたベンチの面に沿って一定な間隔で、
通常的には最小抵抗線の約1.2倍の間隔で、多数の発破
孔が穿孔された後、前記発破孔に装薬が実施される。次
に、前記ベンチの中央部分の一つの発破孔が先ず発破さ
れて第３自由面が形成された後、前記中央発破孔の左側
及び右側に配列された発破孔が順次的に発破される。こ
のような発破メカニズムは低振動ベンチ発破や一般ベン
チ発破において相互同一である。ただ、穿孔間隔と穿孔
深さによる遅発当り装薬量の差によって発破振動と発破
騒音を調節することはできるが、同一条件下で比装薬量
の調節は限界がある。
【０００４】発破公害、例えば、発破振動、発破騒音、
暴風圧、飛石などを減らすためには、遅発当り装薬量
(爆薬量/遅発量)を最小化して適正発破を実施し、発破
順序を調整して自由面数を多くする発破メカニズムが必
要である。
【０００５】現在広く利用される２自由面のベンチ発破
は穿孔形態によって、下向穿孔形と水平穿孔形とに大別
されて、用途により、発破公害と無関係な地域で実施で
きる一般ベンチ発破と、敏感な構造物周辺や畜舎などの
周囲で発破公害を抑えるために実施する低振動ベンチ発
破とに大別される。
【０００６】前記下向穿孔形ベンチ発破方法は２自由面
の露天発破でよく活用されている方法である。この方法
は主穿孔方向が地表面から下向に垂直または傾斜方向で
あるので、装備を最大活用して大量発破を実施すること
ができ、採石場や大切土作業場のベンチ発破などに活用
されている。反面、前記水平穿孔形ベンチ発破工法は作
業条件上水平に穿孔して発破しなければならないトンネ
ル及び地下洞窟のベンチ発破に主に利用されている方法
である。この水平穿孔形ベンチ発破方法は上部自由面に
平行に穿孔されるため、作業場の制限が多くなるように
なる。従って、この方法は生産性の面から下向穿孔形よ
り劣り、特別な場合でなければあまり使用されない方法
である。
【０００７】図２ａは従来のベンチ発破中一般ベンチ発
破工法の下向式穿孔パターンを示した平面図であり、図
２ｂは図２ａのＡ−Ａ’線に沿って切断した断面図であ
る。図２ａ及び図２ｂを参照すると、ベンチの上部自由
面１に垂直または傾斜自由面２に平行に多数の発破孔６
を下向に形成して、前記発破孔６に装薬して発破を実施
する。図２ａ及び２ｂに図示された方法は大量発破が可
能であるので、生産性が高く、大単位採石場や大切土作
業場で一番よく活用されている。また、上部自由面１を
均一にするためにサブドリル孔８を穿孔して発破する場
合もあるが、このような場合には多量の穿孔と装薬を必
要とするため特殊な場合のみ使用される。
【０００８】図３ａは従来のベンチ発破中一般ベンチ発
破方法の水平式穿孔パターンを示した平面図であり、図
３ｂは図３ａのＡ−Ａ’線に沿って切断した断面図であ
る。図３ａ及び図３ｂに示したように、ベンチの垂直乃
至傾斜自由面２に上部自由面１に平行に水平発破孔９を
形成して装薬し発破する。この方法は主に制限されたト
ンネルや地下洞窟のベンチ発破に利用される。
【０００９】また、従来の低振動ベンチ発破方法は一般
ベンチ発破工法のような発破概念を有する。しかし、こ
の方法は発破公害を減らすために孔間隔と穿孔長を短く
して少量の爆薬を使用して発破する。このような低振動
ベンチ発破方法は制限的に発破公害を減らすことはでき
るが、経済的な面から効率的ではない短所がある。
【００１０】従来のベンチ発破方法は上部自由面１また
は傾斜自由面２に一側方向に下向孔６または水平孔９を
一括に穿孔する。次に、図４に示したように棒状装薬１
１や分散装薬１２を実施する。このような装薬過程にお
いて、図５に示したように、管付薬包（primer cartrid
ge）３５は逆起爆、中起爆、または正起爆で位置する。
次に、２自由面の状態でベンチの発破を実施して発破過
程で３自由面の発破効果だけを利用することになる。本
願で使用される用語“逆起爆”とは図５の左側孔３２で
のように管付薬包３５が孔低に位置し、その上部に爆薬
３６が位置することをいい、“中起爆”は図５の中間孔
３３でのように管付薬包３５が孔の中間部分に位置し、
その上下部に爆薬３６が位置することをいい、正起爆は
図５の右側孔３４でのように、孔３４の入口側に管付薬
包３５が位置して、その下部に爆薬３６が位置すること
をいう。図５で、図面符号３８はタンピング(a tampin
g)を示す。
【００１１】２自由面のベンチ発破は大部分露天で行わ
れて、周囲の民家、建物、畜舎及び漁場などに大きい発
破公害を与える虞があるため、発破時は格別な注意が必
要である。
【００１２】露天発破時に起る発破公害には発破振動、
騒音、暴風圧、飛石などがある。前記発破公害の原因と
しては、穿孔された岩盤から爆薬が爆轟する時、大きい
エネルギーが短時間に放出される強力な化学反応により
相当爆薬部分が振動と騒音、熱及び光などで損失される
ためである。従って、このような発破公害は周辺岩盤や
構造物に大きい損傷を加えることになる。
【００１３】従って、このような問題点を解決するため
には爆薬の爆発エネルギーが岩盤の破砕にできるだけ多
めに適用されるように亀裂と自由面数を増やして適正発
破になるようにしなければならない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は発破公
害を抑えて発破効率を高めることができる岩盤ベンチ発
破方法を提供することである。
【００１５】また、本発明の他の目的は発破公害を抑え
て発破効率を高めながら、破砕岩石の大きさを調節する
ことができる岩盤ベンチ発破方法を提供することであ
る。
【００１６】また、本発明の他の目的は発破公害を抑え
て発破効率を高めながら、発破された岩盤の底面を均一
にできる岩盤ベンチ発破方法を提供することである。
【００１７】また、本発明の他の目的は発破公害を抑え
て発破効率を高めながら、現場条件に符合されるように
行うことができる岩盤ベンチ発破方法を提供することで
ある。
【００１８】また、本発明の他の目的は発破公害を抑え
て発破効率を高めながら、１自由面の早期発破を達成す
ることができる地掘り発破方法を提供することである。
【００１９】また、本発明の他の目的は発破公害を抑え
て発破効率を増大させながら、傾斜面を形成することが
できる岩盤ベンチ発破方法を提供することである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の発破方法は上部自由面及び傾斜自由面の２
自由面を有する岩盤ベンチの上部自由面にまたは１自由
面を有する岩盤の自由面に、第１条の1次発破孔、２次
発破孔及び第２条の1次発破孔からなって、一直線上に
配列される発破孔らを順次穿孔する段階と、前記発破孔
に装薬を実施する段階と、前記１次発破孔を発破して前
記２次発破孔の周囲に４自由面を形成する段階と、前記
４自由面が確保された状態で前記２次発破孔を発破する
段階を含む発破メカニズムを利用する。本発明による発
破メカニズムにおいて、前記１次発破孔は二つの先亀裂
孔からなるか、二つの先亀裂孔と前記先亀裂孔らの間に
位置する一つの段発孔からなるか、または少ない装薬量
及び低振動で発破されて２次発破孔の周囲に４自由面を
形成することができる或る数またはパターンの先亀裂孔
及び/または発破孔からなる。
【００２１】従って、本発明の発破方法は減少された遅
発当り装薬量を利用して１次発破を実施した後、１次発
破により４自由面が形成された状態で２次発破を実施す
る。従って、本発明の方法は発破効率を増加させること
は勿論発破振動と発破騒音など発破公害を画期的に改善
することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を添付図面
を参照し詳細に説明する。添付図面において、同一機能
をする同一部材に対しては同一図面符号を使用すること
を原則にする。
【００２３】[実施例１]図６ａは本発明による発破メカ
ニズムを普通の幅及び長さを有する岩盤ベンチの発破に
適用することを示したベンチの平面図であり、図６ｂは
図６ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。図
６ａ及び図６ｂに示したように、上部自由面1及び垂直
又は傾斜自由面2の２自由面を有するベンチの上部自由
面1に３個孔１３ａ、１４ａ、１３ｂからなる第１条の
１次発破孔を相互近接に下向に穿孔して、２次発破孔１
５ａを飛ばして３個孔１３ｃ、１４ｂ、１３ｄからなる
第２条の１次発破孔を相互近接に下向に穿孔して、穿孔
パターンを形成する。本願で使用される用語“２次発破
孔”は拡大孔と同一な意味として相互交換的に使用され
る。
【００２４】２次発破孔15aは後に４自由面状態で発破
されるので広い穿孔径を有する。ここで、各条の１次発
破孔は二つの先亀裂孔13a、13bまたは13c、13d及びこれ
らの間に位置する一つの段発孔(delay blasting hole)1
4aまたは14bからなる。また、前記発破孔らは上部自由
面１で一直線上に配列される。
【００２５】前記の穿孔段階で、穿孔長26は発破振動値
の許容範囲内で決められた遅発当り装薬量によって決定
される。各条の１次発破孔での先亀裂孔と段発孔間の距
離は遅発当り装薬量を減らすために先亀裂孔が段発孔に
対して粉砕圏乃至破砕圏の範囲内に入るようにする程度
である。このような先亀裂孔と段発孔間の距離は最小抵
抗線27の約0.6倍乃至約0.8倍である。２次発破孔15とこ
れに隣る先亀裂孔間の距離は最小抵抗線27の約1.5倍乃
至約2倍である。
【００２６】前記先亀裂孔、段発孔及び２次発破孔から
なる発破孔らの穿孔角度は垂直または傾斜自由面2に対
して平行である。上部自由面1に対する発破孔の穿孔角
度は90°を原則とするが、場合によっては90°乃至70°
の範囲にする。ここで、上部自由面に対する穿孔角度を
70°乃至90°にする理由は70°以下になると角度が小さ
くなるだけ発破岩破砕量が少ないだけではなく飛石がた
くさん発生されて非経済的であり、また穿孔装備クロラ
ドリルの構造上角度穿孔が難しいためである。
【００２７】穿孔後、発破孔への装薬が実施される。本
実施例では遅発当り装薬量を減らすために従来方法の1
個発破孔に該当される装薬量を３個孔の１次発破孔に分
けて装入する。
【００２８】各条１次発破孔の先亀裂孔の装薬量は従来
方法の標準装薬量の約40％乃至約60％であり、段発孔の
装薬量は従来の標準装薬量の約50％乃至約70％である。
２次発破孔15は前記標準装薬量の約80％乃至約100％で
ある。これを量に換算すると、先亀裂孔と段発孔は各々
0.1kg/m3乃至約0.25m3にして、２次発破孔は約0.2kg/m3
乃至約0.35kg/m3で装薬する。従来の装薬量は岩盤の強
度によって比装薬量が0.2kg/m3乃至約0.35kg/m3の範囲
である。
【００２９】１次発破孔をなす先亀裂孔及び段発孔は相
互近接に穿孔されるため、装薬量を0.1kg/m3乃至約0.25
kg/m3にして適正発破を行うことができ、３個孔が相互
段発発破になるので薬量を減らすことができる。また、
２次発破孔、即ち拡大孔は後述したように４自由面状態
で発破されるので、比装薬量を約0.2kg/m3乃至約0.35kg
/m3にしても適正発破を行うことができる。
【００３０】管付薬包35の位置に関しては、段発孔14
a、14bは必ず逆起爆32で装薬しなければならなく、先亀
裂孔13a、13b、13c、13dと２次発破孔15は中起爆または逆
起爆で装薬する(図４参考)。
【００３１】10ＭＳ（ミリセコンド）乃至200ＭＳの遅
発時差を有する電気雷管や非電気式雷管を使用してタン
ピング(a tamping)を孔口まで完全に装填する。
【００３２】装薬後、発破が行われる。図６ａでシンボ
ル＃と共に示した数字は発破順序を示す。発破は１次発
破及び２次発破からなる。
【００３３】１次発破において、第１条の１次発破孔の
先亀裂孔13a、13bを順次発破して段発孔14a周囲に亀裂
を形成した後、段発孔14aを発破する。その後、拡大孔1
5aを飛ばして第２条の１次発破孔の先亀裂孔13c、13dを
発破して段発孔14bの周囲に亀裂を形成させた後、段発
孔14bを発破することにより、拡大孔15aの周囲に城郭形
態の４自由面を形成する。このようにして、１次発破を
完了する。
【００３４】次に、城郭形態の４自由面が確保された状
態で拡大孔15aを発破することによって２次発破を完了
する。
【００３５】前記１次発破は10ＭＳ乃至200ＭＳの遅発
時差で行う。これは10ＭＳ乃至200ＭＳの遅発時差で発
破を行った時、算出されたずりの大きさが一定で、発破
効率が最も優秀で安定的な反面、200ＭＳ以上になる
と、ずりが多めに算出されるだけではなく段発効果が低
くて非経済的であり、10ＭＳ以下の雷管は現在常用化さ
れていないためである。
【００３６】また、先ず発破される先亀裂孔の周囲には
引張応力波が戻ってきた時、せん断破壊が起るようにな
る。二つの自由面から戻ってきた引張応力波らの間に時
差が発生されて段発孔14a、14b周辺に多い亀裂を発生さ
せることになる。従って、あい次いで段発孔を発破する
とその周辺に拘束された岩盤を効果的に押し出して拡大
孔周辺に城郭形態の４自由面を形成するようになる。
【００３７】この実施例は２自由面の１次発破では遅発
当り装薬量を減少させることができ、２次発破では４自
由面の発破を行うことができる。従って、発破効率を高
めることができるだけではなく発破振動と発破騒音など
発破公害を画期的に減少させることができる。
【００３８】この実施例では第１条の１次発破孔、２次
発破孔及び第２条の１次発破孔からなる１列の発破孔の
場合に関した例を図示し説明した。しかし、ベンチの長
さが長い場合には第１条の１次発破孔、２次発破孔及び
第２条の１次発破孔からなる他の列の発破孔を上述した
ように穿孔し、装薬して発破できることが分かる。
【００３９】[実施例２]図７ａは本発明による発破メカ
ニズムを長い幅及び長さを有するベンチの発破に適用す
ることを示した平面図であり、図７ｂは図７ａの線Ａ−
Ａ’に沿って切断した断面図である。
【００４０】ベンチの幅及び長さが長い場合には実施例
１の発破孔に付加的に第２の２次発破孔又は第２拡大孔
及び第３条の１次発破孔がさらに穿孔される。即ち、図
７ａ及び図７ｂに示したように、実施例１のベンチより
長い幅及び長さを有するベンチの上部自由面に各々第１
条の１次発破孔13a、14a、13b、第１拡大孔15a、第２条の
１次発破孔13c、14b、13d、第２拡大孔15b及び第３条の１
次発破孔13e、14c、13fからなる２個列の発破孔が穿孔さ
れる。各条の１次発破孔は二つの先亀裂孔(13a、13b)、
(13c、13d)または(13e、13f)及びこれらの間に介在された
一つの段発孔14a、14bまたは14cからなる。
【００４１】穿孔時に、前記先亀裂孔と段発孔間の間
隔、及び先亀裂孔と拡大孔間の間隔は実施例１と同一で
ある。
【００４２】穿孔後、装薬は実施例１と同一に行われ
る。
【００４３】次に、発破は図７ａ乃至図７ｂでシンボル
＃と共に示した数字の順序に行われる。即ち、垂直また
は傾斜自由面に近い第１列発破孔での第１条の１次発破
孔の先亀裂孔13a、13bを発破して段発孔14aの周囲に亀裂
を形成して段発孔14aを発破する。次に、第２条の１次
発破孔の先亀裂孔13c、13dを発破して段発孔14bの周囲に
亀裂を形成して段発孔14bを発破して第１拡大孔15aの周
囲に４自由面を形成して、このような状態で第１拡大孔
15aを発破する。次に、第3条の１次発破孔13e、13fを発
破して段発孔14cの周囲に亀裂を形成した後段発孔14cを
発破して第２拡大孔15bの周囲に４自由面を形成する。
このような状態で、第２拡大孔15bを発破する。このよ
うにして、第１列の発破孔の発破を完了する。次に、上
述した順序と同じ順で第２列の発破孔の発破を行う。
【００４４】この実施例は２自由面の１次発破では遅発
当り装薬量を減少させることができ、２次発破では４自
由面の発破を行うことができる。従って、発破効率を高
めるだけではなく発破振動と発破騒音など発破公害を画
期的に減少させることができる。
【００４５】[実施例３]図８ａは本発明による発破メカ
ニズムを深い穿孔深さを有する岩盤ベンチの発破に適用
することを示した平面図であり、図８ｂは図８ａの線Ａ
−Ａ’に沿って切断した断面図である。
【００４６】図８ａ及び図８ｂに示したように、ベンチ
の上部自由面に第１拡張孔15a、第1条の１次発破孔13a、
14a、13b、第２拡張孔15b及び第２条の１次発破孔13c、14
b、13dを穿孔する。各条の１次発破孔は二つの先亀裂発
破孔13a、13bまたは13c、13d及びこれらの間に位置する一
つの段発孔14aまたは14bからなる。
【００４７】穿孔時に、前記先亀裂孔と段発孔間の間
隔、及び各々の拡大孔15a、15bとこれに隣る先亀裂孔間
の間隔は実施例１と同一である。
【００４８】次に、前記発破孔らの装薬量が実施され
る。通常的に穿孔深さが深くなると、棒状装薬を実施し
なければならないので遅発当り装薬量は増加する。従っ
て、図８ｂに示したように、穿孔長さ方向によって二分
して、即ち、第１部位41と第２部位42に分けて分散装薬
を行う。このような分散装薬は棒状装薬に比べて遅発当
り装薬量が分散されるのでこの後の発破時に発破公害を
顕著に減らすことができる。
【００４９】装薬後、第１部位41と第２部位42に分けて
発破を実施する。即ち、図８ｂでシンボル＃と共に示し
た数字の順序によって第１部位41の発破を実施した後、
第２部位42の発破を実施する。即ち、第１発破部位41で
の第１条の１次発破孔の先亀裂孔13a、13bを発破して段
発孔14aの周囲に亀裂を形成して、前記段発孔14aを発破
して第１拡大孔15aの周囲に４自由面を形成する。この
ような状態で、第１拡大孔15aを発破する。次に、第２
条の１次発破孔の先亀裂孔13c、13dを発破して段発孔14b
の周囲に亀裂を形成して段発孔14bを発破して第２拡大
孔15bの周囲に４自由面を形成し、このような状態で第
２拡大孔15bを発破する。このようにして、第１発破部
位41の発破を完了する。次に、上述したような順序で第
２発破部位42の発破を行う。
【００５０】この実施例は分散装薬を実施することによ
り遅発当り装薬量を顕著に減少させる。また、２自由面
の１次発破では遅発当り装薬量を減少させることがで
き、２次発破では４自由面の発破を行うことができる。
従って、発破効率を高めるだけではなく発破振動と発破
騒音など発破公害を画期的に減少させることができる。
【００５１】[実施例４]図９ａは本発明による発破メカ
ニズムを長い長さ及び広い幅を有するベンチの破砕に適
用することを図示した平面図であり、図９ｂは図９ａの
線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。図９ａ及び
図９ｂに図示したような穿孔パターンで発破孔を穿孔す
る。穿孔時、先亀裂孔13a、13bまたは13c、13dと段発孔14
aまたは14b間の間隔、及び拡大孔15とこれに隣る先亀裂
孔間の間隔は実施例１と同一である。
【００５２】穿孔後、実施例３でのように分散装薬を実
施する。
【００５３】次に、前記実施例１及び３に記載の順序で
発破を実施する。即ち、第１発破部位41を発破した後、
第２発破部位42を発破する。各々の発破部位の発破にお
いて、第１条の１次発破孔の先亀裂孔13a、13bを発破し
て段発孔14a周囲に亀裂を形成する。次に、第２条の１
次発破孔13c、13dを段発孔14b周囲に亀裂を形成した後、
段発孔14bを発破して拡大孔15の周囲に４自由面を形成
する。このような状態で、拡大孔15を発破して第１列の
発破孔の第１発破部位の発破を完了する。次に、上述し
たような方法で第１列発破孔の第２発破部位の発破を実
施する。次に、上述した方法で第２列の発破を行う。
【００５４】この実施例による試験発破条件及び結果は
下記表１に示した。
【００５５】
【表１】
【００５６】[比較例１]この比較例は従来技術による岩
盤ベンチ発破方法の結果を実施例４の結果と比較するた
めのものである。
【００５７】図１０ａは従来技術によるベンチ発破方法
を示した平面図であり、図１０ｂは図１０ａの線Ａ−
Ａ'に沿って切断した断面図である。図１０ａ及び図１
０ｂに図示したように、実施例４と同一な長さ及び幅を
有する２自由面ベンチに発破孔を1.2ｍの等間隔で穿孔
して、装薬を実施し発破する。発破順序は図１０ａでシ
ンボル＃で示したように２自由のベンチ中央部分にある
１個発破孔を先ず発破して３自由面を形成して、前記中
央発破孔から左側と右側の外郭に拡大しながら発破す
る。
【００５８】試験発破条件及び結果は次の表２に示し
た。
【００５９】
【表２】
【００６０】[実施例５]図１１ａは本発明による発破メ
カニズムを普通の幅を有するベンチ発破の発破に適用す
ることを示した平面図であり、図１１ｂは図１１ａの線
Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。図１１ａ及び
図１１ｂに図示したような穿孔パターンで発破孔を穿孔
する。穿孔時、先亀裂孔13a、13bまたは13c、13dと段発孔
14aまたは14b間の距離は0.5ｍにして、拡大孔15とこれ
に隣る先亀裂孔13bまたは13c間の距離は0.75ｍにする。
次に、実施例１に技術したように装薬及び発破する。
【００６１】試験発破条件及び結果は次の表３に示し
た。
【００６２】
【表３】
【００６３】[比較例２]この比較例は従来技術による岩
盤ベンチ発破方法の結果を実施例５の結果と比較するた
めのものである。
【００６４】図１２ａは従来技術による低振動岩盤発破
方法を例示する平面図であり、図１２ｂは図１２ａの線
Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。図１２ａ及び
図１２ｂに図示したように、実施例４と同一な幅を有す
る２自由面ベンチに発破孔を0.6ｍの等間隔で穿孔して
装薬を実施して発破する。発破順序は図１２ａ及び図１
２ｂでシンボル＃で示したように２自由面のベンチ中央
部分にある１個発破孔を先ず発破して３自由面を形成し
て、前記中央発破孔から左側と右側の外郭に拡大しなが
ら発破する。
【００６５】試験発破条件及び結果は次の表４に示し
た。
【００６６】
【表４】
【００６７】[実施例６]図１３ａは本発明の発破メカニ
ズムを大きいずりを得るための岩盤発破に適用したこと
を示した平面図であり、図１３ｂは図１３ａの線Ａ−
Ａ’に沿って切断した断面図である。図１３ａ及び図１
３ｂに図示したような穿孔パターンで実施例１に記述し
たように穿孔、装薬及び発破を実施する。しかし、穿孔
段階で拡大孔15とこれに隣る先亀裂孔13bまたは13c間の
間隔を実施例１の場合より広く保持することにより発破
段階で大きいずりを得る。即ち、図１３ａ及び図１３ｂ
に図示したように、傾斜自由面から1.0ｍ離隔して上部
自由面上に、一直線上に３個孔を等間隔、即ち0.3ｍ離
隔して穿孔し、先亀裂孔と拡大孔間の間隔は3.0ｍであ
る。拡大孔15は４自由面が形成された状態で発破が行わ
れるので容易に1.2ｍ3の大きいずりを得ることができ
る。
【００６８】発破試験発破条件及び結果を表５に示し
た。
【００６９】
【表５】
【００７０】[比較例３]この比較例は従来技術による岩
盤ベンチ発破方法の結果を実施例６の結果と比較するた
めのものである。
【００７１】図１４ａは大きいずりを得るために従来技
術による発破方法を例示する平面図であり、図１４ｂは
図１４ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図である。
実施例６と同一な幅を有する２自由面ベンチにおいて発
破孔を１.２ｍの等間隔で穿孔して装薬を実施する。発
破順序は図１４ａに示したように２自由面ベンチ中央部
分で先ず１個孔＃１を発破して３自由面を形成して、発
破孔＃１の左側と右側に外郭に拡大しながら発破する。
【００７２】試験発破条件及び結果は次の表６に示し
た。
【００７３】
【表６】
【００７４】[実施例７]図１５ａは本発明の発破メカニ
ズムを、小さいずりを得るための岩盤発破に適用するこ
とを示した平面図であり、図１５ｂは図１５ａの線Ａ−
Ａ’に沿って切断した断面図である。
【００７５】図１５ａ及び１５ｂに図示したような穿孔
パターンで実施例１に記述したように穿孔、装薬及び発
破を実施する。しかし、穿孔段階で拡大孔15とこれに隣
る先亀裂孔間の間隔を実施例１の場合より狭く保持する
ことにより発破段階で小さいずりを得る。即ち、図１５
ｂに図示したように、傾斜自由面から1.0ｍ離隔して上
部自由面上に、一直線上に３個孔を等間隔、即ち1ｍに
離隔して穿孔し、先亀裂孔と拡大孔間の間隔は1.6ｍで
ある。
【００７６】発破は実施例１と同一に行う。
【００７７】試験発破条件及び結果は表７のようであ
る。
【００７８】
【表７】
【００７９】[比較例４]この比較例は従来技術による岩
盤ベンチ発破方法の結果を実施例７の結果と比較するた
めのものである。
【００８０】図１６ａは小さいずりを得るために実施さ
れる従来技術による発破方法を例示する平面図であり、
図１６ｂは図１６ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面
図である。実施例７と同一な幅を有する２自由面ベンチ
の上部自由面に発破孔を１.２ｍの等間隔穿孔して装薬
を実施する。発破順序は図１６ａに示したように２自由
面ベンチ中央部分で先ず１個孔＃１を発破して３自由面
を形成して、発破孔＃１の左側と右側に外郭に拡大しな
がら発破する。
【００８１】試験発破条件及び結果は次の表８に示し
た。
【００８２】
【表８】
【００８３】[実施例８]図１７ａは本発明の発破メカニ
ズムを斜面の形成のための先亀裂発破に適用することを
示した岩盤ベンチの斜視図であり、図１７ｂは図１７ａ
のベンチに形成された各々の列の発破孔を示した平面図
であり、図１７ｃは図１７ｂの線Ａ−Ａ’に沿って切断
した断面図である。図１７ａに示したように、斜面にあ
るベンチの上部自由面に４個列の発破孔110,120,130,14
0を下向に穿孔する。各列の発破孔は実施例１でのよう
に穿孔、装薬及び発破される。発破において、斜面の岩
盤が毀損されずきれいに発破されるようにするために、
ベンチの上部自由面に穿孔された１列、２列、３列及び
４列の発破パターンで斜面部分にある４列140を先ず発
破して、１列110、２列120、３列130の順に発破を実施
する。各々の列の発破孔において、穿孔間隔、装薬量及
び発破順序は実施例１と同一である。
【００８４】試験発破条件及び結果は表９のようであ
る。
【００８５】
【表９】
【００８６】[比較例５]この比較例は従来技術による斜
面形成のための岩盤ベンチの先亀裂発破の結果を実施例
８の結果と比較するためのものである。
【００８７】図１８ａは従来技術による先亀裂発破方法
を示した平面図であり、図１８ｂは図１８ａの線Ａ−
Ａ’に沿って切断した断面図である。図１８ａ及び図１
８ｂに示したように、実施例８と同一な幅及び長さを有
する２自由面ベンチの上部自由面に発破孔を1.2ｍの等
間隔で穿孔する。装薬段階では発破孔ごとに装薬せず一
つ飛ばして発破孔に装薬を実施する。発破孔には穿孔長
2.7ｍに対して3.0kgを装薬する。発破順序は図１８ａに
示されたように２自由面ベンチ中央部分で先ず１個孔＃
１を発破して３自由面を形成して、発破孔の左側と右側
で外郭に拡大しながら図示したような順に発破する。
【００８８】試験発破結果は次の表１０のようである。
【００８９】
【表１０】
【００９０】[実施例９]図１９ａは本発明による発破メ
カニズムを、穿孔配列の最後の孔間隔が顕著に足りない
岩盤ベンチの発破に適用することを示した平面図であ
り、図１９ｂは図１９ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した
断面図である。図１９ａ及び図１９ｂに示したように、
穿孔配列の最後部分に第２条の１次発破孔13c,14b,13d
及び第３条の１次発破孔13e,14c,13fを連続的に穿孔し
てシンボル＃で示した順に発破を実施することを除いて
は、実施例１に記載した方法により穿孔、装薬及び発破
を実施する。図面符号15aは第１拡張孔、15bは第２拡張
孔、13a、14a及び13bは第１条の１次発破孔を示す。
【００９１】この実施例は２自由面の１次発破では遅発
当り装薬量を減少させることができ、２次発破では４自
由面の発破を行うことができる。従って、発破効率を高
めるだけではなく発破振動と発破騒音など発破公害を画
期的に減少させることができる。従って、発破公害を減
らして発破効率は高め、また現場の条件に合わせて岩盤
ベンチ発破を実施することができる。
【００９２】[実施例１０]図２０ａは本発明による発破
メカニズムを、穿孔配列の最後の孔間隔が足りない岩盤
ベンチの発破に適用することを示した平面図であり、図
２０ｂは図２０ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図
である。図２０ａ及び図２０ｂに示したように、岩盤ベ
ンチの左側自由面側に二つの２次発破孔15a,15bを連続
的に穿孔して、発破孔ら間の間隔を実施例１の間隔より
30％乃至0％減らして穿孔し、シンボル＃で示した順に
発破を実施することを除いては、実施例１に記載した方
法により穿孔、装薬及び発破を実施する。
【００９３】また、この実施例は２自由面の１次発破で
は遅発当り装薬量を減少させることができ、２次発破で
は４自由面の発破を行うことができる。従って、発破効
率を高めるだけではなく発破振動と発破騒音など発破公
害を画期的に減少させることができる。従って、発破公
害を減らして発破効率は高め、また現場の条件に合わせ
て岩盤ベンチ発破を実施することができる。
【００９４】[実施例１１]図２１ａは本発明による発破
メカニズムを、穿孔配列の最後の孔間隔が足りないベン
チの発破に適用したことを示した平面図であり、図２１
ｂは図２１ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図であ
る。図２１ａ及び図２１ｂに示したように、ある一条の
１次発破孔から段発孔を省略して二つの先亀裂孔13c,13
dだけを穿孔して発破を実施することを除いては、実施
例１に記載した方法により穿孔、装薬及び発破を実施す
る。
【００９５】また、この実施例は２自由面の１次発破で
は遅発当り装薬量を減少させることができ、２次発破で
は４自由面の発破を行うことができる。従って、発破効
率を高めるだけではなく発破振動と発破騒音など発破公
害を画期的に減少させることができる。従って、発破公
害を減らして発破効率は高め、また現場の条件に合わせ
て岩盤ベンチ発破を実施することができる。
【００９６】[実施例１２]図２２ａは本発明による発破
メカニズムを、発破面底面を整理するに適用することを
示した平面図であり、図２２ｂは図２２ａの線Ａ−Ａ’
に沿って切断した断面図であり、図２２ｃは図２２ａの
線Ｂ−Ｂ’に沿って切断した断面図である。図２２ａ、
図２２ｂ及び図２２ｃに図示したように、傾斜自由面２
で各々の拡大孔15a,15b両側に孔低方向にサブドリル孔8
a,8b,8c,8dを穿孔して発破を実施することを除いては実
施例１と同一な方法で穿孔、装薬及び発破を実施する。
前記サブドリル孔8a,8b,8c,8dは発破された底面を整理
するために拡大孔と先亀裂孔間の孔低部分に0°乃至20
°の角度で水平穿孔される。サブドリル孔8a,8b,8c,8d
の穿孔深さは最小抵抗線と同じであり、装薬量は前記拡
大孔と実質的に同一である。前記サブドリル孔8a,8b,8
c,8dの発破は各々の拡大孔の発破後に行われる。
【００９７】また、この実施例は２自由面の１次発破で
は遅発当り装薬量を減少させることができ、２次発破で
は４自由面の発破を行うことができる。従って、発破効
率を高めるだけではなく発破振動と発破騒音など発破公
害を画期的に減少させることができる。従って、発破公
害を減らして発破効率は高め、また発破された岩盤底面
を整理することができる。
【００９８】[実施例１３]図２３ａは本発明による発破
メカニズムを地掘り発破に適用することを示した平面図
であり、図２３ｂは図２３ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断
した断面図である。地掘り発破は１自由面の岩盤で２自
由面のベンチを作るために発破する場合である。図２３
ａ及び図２３ｂに図示したように、１自由面に実施例１
の発破パターンで第１列の発破孔50を下向に斜めに穿孔
し、その傾斜は上部自由面に30°乃至60°の傾斜にす
る。次に、第２列の発破孔60を、最小抵抗線を0.5ｍ乃
至1.5ｍの長さにして実施例１の発破パターンで下向に
斜めに第１列の発破孔50の穿孔方向と同じ方法で穿孔し
て、その傾斜は上部自由面と50°乃至80°の傾斜にす
る。次に、第３列の発破孔70を第１列の発破孔50から1
ｍ乃至2ｍ離れて傾斜度40°乃至70°で下向に穿孔す
る。次に、実施例１と同一な方法で各々の列の発破孔に
対する装薬及び発破を行う。発破は１列50、２列60及び
３列70の順に行う。
【００９９】試験発破条件及び結果は次の表１１のよう
である。
【０１００】
【表１１】
【０１０１】[比較例６]この比較例は従来技術による地
掘り発破方法の結果を実施例１３の地掘り発破方法の結
果と比較するためのものである。
【０１０２】図２４ａは従来技術による地掘り方法を示
した平面図であり、図２４ｂは図２４ａの線Ａ−Ａ’に
沿って切断した断面図である。図２４ａ及び図２４ｂに
示したように、第１列の発破孔50aらは相互等間隔で自
由面に対して斜めに穿孔されている。また、第２列の発
破孔60aらも相互等間隔で自由面に対して斜めに穿孔さ
れている。第３列の発破孔70aも相互等間隔で自由面に
対して斜めに穿孔されているが、傾斜方向が第１列及び
第２列の発破孔らと反対方向になっている。発破は第１
列、第２列、第３列の順に行われる。各列の発破孔らは
中央から発破されてだんだん外側に発破が行われる。
【０１０３】試験発破条件及び結果は次の表１２に示し
た。
【０１０４】
【表１２】
【０１０５】
【発明の効果】以上から説明したように、本発明の方法
は最小化された遅発当り装薬量で２自由面ベンチの１次
発破を実施して城郭形態の４自由面を形成した後、前記
４自由面の発破を実施する。従って、本発明の方法は発
破効率を増加させることができるだけではなく発破振動
及び発破騒音などの発破公害を画期的に減少させること
ができるベンチ発破方法を提供する。また、本発明の２
自由面ベンチ発破方法の発破メカニズムを応用して、破
砕岩石の大きさを調節することが可能であり、破砕され
た岩盤の底面を均一にすることができて、また現場の条
件に附合させた発破を行うことができる。さらに、本発
明の発破メカニズムは１自由面早期発破のための地掘り
発破に適用でき、また法面の形成のための先亀裂発破に
適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図ａは２自由面を有する岩盤ベンチの一般的な
構造を示した平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って
切断した断面図。
【図２】図ａは従来のベンチ発破中一般ベンチ発破工法
の下向式穿孔パターンを示した平面図。図ｂは図ａの線
Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図３】図ａは従来のベンチ発破中一般ベンチ発破工法
の水平式穿孔パターンを示した平面図。図ｂは図ａの線
Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図４】下向穿孔ベンチ発破で分散装薬及び棒状装薬を
示した断面図。
【図５】管付薬包の位置を示した断面図。
【図６】図ａは本発明による発破メカニズムを普通の幅
及び長さを有する岩盤ベンチの発破に適用することを示
したベンチの平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って
切断した断面図。
【図７】図ａは本発明による発破メカニズムを長い幅及
び長さを有する岩盤ベンチの発破に適用することを示し
た平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断
面図。
【図８】図ａは本発明による発破メカニズムを深い穿孔
深さを有する岩盤ベンチの発破に適用することを示した
平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面
図。
【図９】図ａは本発明による発破メカニズムを長い長さ
及び広い幅を有するベンチの破砕に適用することを示し
た平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断
面図。
【図１０】図ａは従来技術によるベンチ発破方法を示し
た平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断
面図。
【図１１】図ａは本発明による発破メカニズムを普通の
幅を有するベンチ発破の発破に適用することを示した平
面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面
図。
【図１２】図ａは従来技術による低振動岩盤発破方法を
例示した平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断
した断面図。
【図１３】図ａは本発明の発破メカニズムを大きいずり
を得るための岩盤発破に適用することを示した平面図。
図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図１４】図ａは大きいずりを得るために実施される従
来技術による発破方法を例示した平面図。図ｂは図ａの
線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図１５】図ａは本発明の発破メカニズムを、小さいず
りを得るための岩盤発破に適用することを示した平面
図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図１６】図ａは小さいずりを得るために実施される従
来技術による発破方法を例示した平面図。図ｂは図ａの
線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図１７】図ａは本発明の発破メカニズムを傾斜面の形
成のための先亀裂発破に適用することを示した岩盤ベン
チの斜視図。図ｂは図ａのベンチに形成された各々の列
の発破孔を示した平面図。図ｃは図ｂの線Ａ−Ａ’に沿
って切断した断面図。
【図１８】図ａは従来技術による先亀裂発破方法を示し
た平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断
面図。
【図１９】図ａは本発明による発破メカニズムを、穿孔
配列の最後孔間隔が顕著に足りない岩盤ベンチの発破に
適用することを示した平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’
に沿って切断した断面図。
【図２０】図ａは本発明による発破メカニズムを、穿孔
配列の最後孔間隔が足りない岩盤ベンチの発破に適用す
ることを示した平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿っ
て切断した断面図。
【図２１】図ａは本発明による発破メカニズムを、穿孔
配列の最後孔間隔が足りないベンチの発破に適用するこ
とを示した平面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切
断した断面図。
【図２２】図ａは本発明による発破メカニズムを、発破
面底面を整理するに適用することを示した平面図。図ｂ
は図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。図ｃは図
ａの線Ｂ−Ｂ’に沿って切断した断面図。
【図２３】図ａは本発明による発破メカニズムを、地掘
り発破に適用することを示した平面図。図ｂは図ａの線
Ａ−Ａ’に沿って切断した断面図。
【図２４】図ａは従来技術による地掘り方法を示した平
面図。図ｂは図ａの線Ａ−Ａ’に沿って切断した断面
図。

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 上部自由面及び前記上部自由面から斜め
    に延長された傾斜自由面の二つの自由面を有するベンチ
    の上部自由面に、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔らの
    間に位置する一つの段発孔からなる第１条の１次発破
    孔、２次発破孔、及び二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔
    らの間に位置する第２条の１次発破孔を、前記傾斜自由
    面から所定距離を離隔して一直線上に順次穿孔するが、
    前記１次発破孔らは等間隔に離隔して、前記２次発破孔
    は前記２次発破孔に隣る先亀裂孔から前記等間隔よりさ
    らに大きく離隔して穿孔する段階と、 前記発破孔に分散装薬を実施するが、前記段発孔は逆起
    爆で装薬されるようにする段階と、 前記先亀裂孔を発破した後前記段発孔を発破する順に前
    記第１及び第２条の１次発破孔らを発破して、前記２次
    発破孔の周辺に４自由面を形成する段階と、 前記４自由面が形成された状態で２次発破孔を発破する
    段階を含むことを特徴とする２自由面を有する岩盤ベン
    チの発破方法。
  2. 【請求項２】 前記発破孔らから前記ベンチの幅方向に
    一直線上に延長された部分で前記穿孔段階、前記装薬段
    階及び発破段階を繰り返し実施することを含むことを特
    徴とする請求項１に記載の２自由面を有する岩盤ベンチ
    の発破方法。
  3. 【請求項３】 前記発破孔らから前記ベンチの長さ方向
    に沿って所定距離延長された部分で前記穿孔段階、前記
    装薬段階及び穿孔段階を繰り返し実施することを含むこ
    とを特徴とする請求項１または２に記載の２自由面を有
    する岩盤ベンチの発破方法。
  4. 【請求項４】 上部自由面及び前記上部自由面から斜め
    に延長された傾斜自由面の二つの自由面を有するベンチ
    の上部自由面に、二つの先亀裂孔からなる第１条の１次
    発破孔、２次発破孔、及び二つの先亀裂孔及び前記先亀
    裂孔らの間に位置する第２条の１次発破孔を、前記傾斜
    自由面から所定距離を離隔して一直線上に順次穿孔する
    が、前記１次発破孔らは等間隔に離隔して前記拡大孔は
    前記拡大孔に隣る先亀裂孔から前記等間隔よりさらに大
    きく離隔して穿孔する段階と、 前記発破孔に装薬を実施するが、前記段発孔は逆起爆で
    装薬されるようにする段階と、 前記先亀裂孔を発破した後前記段発孔を発破する順に前
    記第１及び第２条の１次発破孔らを発破して、前記２次
    発破孔の周辺に４自由面を形成する段階と、 前記４自由面が形成された状態で２次発破孔を発破する
    段階を含むことを特徴とする２自由面を有する岩盤ベン
    チの発破方法。
  5. 【請求項５】 上部自由面及び前記上部自由面から斜め
    に延長された傾斜自由面の二つの自由面を有するベンチ
    の上部自由面に、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔らの
    間に位置する一つの段発孔からなる第１条の１次発破
    孔、２次発破孔、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔らの
    間に位置する第２条の１次発破孔、及び二つの先亀裂孔
    及び前記先亀裂孔らの間に位置する一つの段発孔からな
    る第３条の１次発破孔を、前記傾斜自由面から所定距離
    を離隔して一直線上に順次的に穿孔するが、前記１次発
    破孔らは等間隔に離隔して前記拡大孔は前記拡大孔に隣
    る先亀裂孔から前記等間隔よりさらに大きく離隔して穿
    孔する段階と、 前記発破孔に装薬を実施するが、前記段発孔は逆起爆で
    装薬されるようにする段階と、 前記先亀裂孔を発破した後前記段発孔を発破する順に前
    記第１条、第２条及び第３条の１次発破孔らを発破し
    て、前記２次発破孔の周辺に４自由面を形成する段階
    と、 前記４自由面が形成された状態で２次発破孔を発破する
    段階を含むことを特徴とする２自由面を有する岩盤ベン
    チの発破方法。
  6. 【請求項６】 上部自由面及び前記上部自由面から斜め
    に延長された傾斜自由面の二つの自由面を有するベンチ
    の上部自由面に、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔らの
    間に位置する一つの段発孔からなる第１条の１次発破
    孔、第１の２次発破孔、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂
    孔らの間に位置する一つの段発孔からなる第２条の１次
    発破孔、第２の２次発破孔及び前記ベンチの側面自由面
    に隣る第３の２次発破孔を、前記傾斜自由面から所定距
    離を離隔して一直線上に順次的に穿孔するが、前記１次
    発破孔らは等間隔に離隔して前記第１の２次発破孔はこ
    れに隣る先亀裂孔から前記等間隔よりさらに大きく離隔
    して穿孔する段階と、 前記発破孔に装薬を実施するが、前記段発孔は逆起爆で
    装薬されるようにする段階と、 前記先亀裂孔を発破した後前記段発孔を発破する順に前
    記第１及び第２条の１次発破孔を発破して、前記２次発
    破孔らの周辺に４自由面を形成する段階と、 前記４自由面が形成された状態で２次発破孔らを発破す
    る段階を含むことを特徴とする２自由面を有する岩盤ベ
    ンチの発破方法。
  7. 【請求項７】 前記発破孔は穿孔長さ方向に上側部位及
    び下側部位の二つの部位に分けて分散装薬されて、前記
    上側部位の発破後に下側部位を発破することを特徴とす
    る請求項１乃至６のうちにいずれかに記載の岩盤ベンチ
    の発破方法。
  8. 【請求項８】 前記各条１次発破孔らの間の間隔は最小
    抵抗線の0.6倍乃至0.8倍であり、前記２次発破孔と前記
    先亀裂孔との間隔は最小抵抗線の1.5倍乃至2倍であるこ
    とを特徴とする請求項１乃至７のうちにいずれかに記載
    の岩盤ベンチの発破方法。
  9. 【請求項９】 前記各条１次発破孔らの間の間隔は最小
    抵抗線の0.4倍乃至0.6倍であり、前記２次発破孔と前記
    先亀裂孔との間隔は最小抵抗線の1.0倍乃至1.5倍である
    ことを特徴とする請求項１乃至７のうちにいずれかに記
    載の岩盤ベンチの発破方法。
  10. 【請求項１０】 前記各条１次発破孔らの間の間隔は最
    小抵抗線の0.5倍乃至0.8倍であり、前記２次発破孔と前
    記先亀裂孔との間隔は最小抵抗線の2.0倍乃至4.0倍であ
    ることを特徴とする請求項１乃至７のうちにいずれかに
    記載の岩盤ベンチの発破方法。
  11. 【請求項１１】 前記装薬段階では前記先亀裂孔と前記
    段発孔に0.1kg/m3乃至0.25kg/m3の比装薬量で装薬し
    て、前記２次発破孔に0.2kg/m3乃至約0.35kg/m3の比装
    薬量で装薬することを特徴とする請求項１乃至７のうち
    にいずれかに記載の岩盤ベンチの発破方法。
  12. 【請求項１２】 前記先亀裂孔と前記２次発破孔は中起
    爆または逆起爆で装薬されることを特徴とする請求項７
    に記載の岩盤ベンチの発破方法。
  13. 【請求項１３】 上部自由面及び前記上部自由面から斜
    めに延長された傾斜自由面の二つの自由面を有するベン
    チの上部自由面に、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔の
    間に位置する一つの段発孔からなる第１条の１次発破
    孔、２次発破孔、二つの先亀裂孔及び前記先亀裂孔の間
    に位置する一つの段発孔からなる第２条の１次発破孔
    を、前記傾斜自由面から所定距離を離隔して一直線上に
    順次穿孔するが、前記１次発破孔らは等間隔に離隔し
    て、前記２次発破孔はこれに隣る先亀裂孔から前記等間
    隔よりさらに大きく離隔して穿孔する段階と、 前記ベンチの傾斜自由面下部で第１サブドリル孔及び第
    ２サブドリル孔が前記２次発破孔の両側に位置されるよ
    うに０°乃至２０°の角度で水平穿孔する段階と、 前記発破孔及びサブドリル孔に装薬を実施するが、前記
    段発孔は逆起爆で装薬されるようにする段階と、 前記先亀裂孔を発破した後前記段発孔を発破する順に前
    記第１条及び第２条の１次発破孔らを発破して、前記２
    次発破孔の周辺に４自由面を形成する段階と、 前記４自由面が形成された状態で２次発破孔を発破する
    段階と、 前記第１及び第２サブドリル孔を発破して孔低部分の発
    破面底面を整理する段階を含むことを特徴とする２自由
    面を有する岩盤ベンチの発破方法。
  14. 【請求項１４】 前記サブドリル孔の装薬量は前記２次
    発破孔の装薬量と実質的に同一であり、またサブドリル
    孔の穿孔深さは最小抵抗線と実質的に同一であることを
    特徴とする請求項１３に記載の２自由面を有する岩盤ベ
    ンチの発破方法。
  15. 【請求項１５】 １自由面を有する岩盤を発破して２自
    由面のベンチを作るための地掘り発破方法として、 前記１自由面上に、中間に配列される第１列の発破孔、
    前記第１列から後方に0.5ｍ乃至1.5ｍ離隔されて配列さ
    れる第２列の発破孔及び前記第１列の前方に１m乃至2m
    離隔されて配列される第３列発破孔の３個列の発破孔を
    穿孔するが、前記第１列の発破孔は前記１自由面に対し
    て３０°乃至６０°の傾斜を有して、前記第２列の発破
    孔は前記第１列と同一な穿孔方向に穿孔されて前記１自
    由面に対して５０°乃至８０°の傾斜を有して、前記第
    ３列の発破孔は前記第１列に対向した穿孔方向に穿孔さ
    れ前記１自由面に対して４０°乃至７０°の傾斜を有し
    て、また各列の発破孔は二つの先亀裂孔及びこれらの間
    に位置一つの段発孔からなる第１条の１次発破孔、２次
    発破孔、及び二つの先亀裂孔及びこれらの間に位置する
    一つの段発孔からなる第２条の１次発破孔が一直線上に
    順次的に配列されたことからなって、前記１次発破孔ら
    は等間隔で離隔されて前記２次発破孔はこれに隣る先亀
    裂孔から前記等間隔よりさらに大きく離隔される穿孔段
    階と、 前記発破孔らに装薬を実施するが、前記段発孔は逆起爆
    で装薬されるようにする装薬段階と、 第１列、第２列及び第３列発破孔の順に発破を実施する
    が、各列の発破は先亀裂孔及び段発孔の順に１次発破孔
    らを発破して２次発破孔の周囲に４自由面を形成した後
    前記２次発破孔を発破することからなる発破段階を含む
    ことを特徴とする地掘り発破方法。
  16. 【請求項１６】 上部自由面及びこれから斜めに延長さ
    れた傾斜自由面の２自由面のベンチを有する岩盤に傾斜
    面を形成するための発破方法として、 前記ベンチの上部自由面に前記ベンチの長さに沿って相
    互離隔される多数列の発破孔らを穿孔するが、各列の発
    破孔は二つの先亀裂孔及びこれらの間に位置する一つの
    段発孔からなる第１条の１次発破孔、２次発破孔、及び
    二つの先亀裂孔及びこれらの間に位置する一つの段発孔
    からなる第２条の１次発破孔が一直線上に順次的に配列
    されたことからなり、前記１次発破孔らは等間隔に離隔
    されて前記２次発破孔はこれに隣る先亀裂孔から前記第
    １間隔よりさらに大きく離隔される穿孔段階と、 前記発破孔に装薬を実施するが、前記段発孔は逆起爆で
    装薬されるようにする段階と、 前記傾斜面予定部分に位置する列の発破孔を発破した後
    前記傾斜自由面の近くにある列の順に発破孔を発破する
    が、各列の発破は先亀裂孔及び段発孔の順に１次発破孔
    らを発破して２次発破孔の周囲に４自由面を形成した後
    前記２次発破孔を発破することからなる発破段階を含む
    ことを特徴とする岩盤に傾斜面を形成するための発破方
    法。
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