JP2002178391A - シートの製造方法およびシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂シートの品質を高精度に制御でき、かつ生
産性を向上させることが可能なシート製造方法およびこ
れを実現するシステムを提供すること。 【解決手段】各々独立した複数の工程を含むシート製造
方法であって、たとえば、製膜工程においてシート物性
を測定し、左記測定を行った製膜工程以外の工程(たと
えば、スリット工程)において樹脂シート物性に基づい
て設備の運転状態を設定する。このとき、測定を行った
製膜工程と設定を行うスリット工程との間の測定のデー
タの伝達をネットワークに接続されたホストコンピュー
タを用いて行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂フィルム等の
シートの製造方法および製造システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】図１に、従来の樹脂シート製造方法を示
す。一般的な樹脂シート製造方法は、重合工程、製膜工
程、スリット工程及び後処理工程から構成される。近年
はコンピュータの発達により設備の自動化が進んでいる
が、各工程は各々独立しているため、各工程に設けられ
た設備制御用のコンピュータによって個別に制御されて
いることが一般的である。

【０００３】また従来の方法では、各工程が個別に制御
されているため、デリバリーシステム等によりマテリア
ルバランスを考慮したロスの少ない生産計画を立案する
ことはあっても、各工程における樹脂シートの物性、設
備の運転状態を総合的に管理することは非常に困難であ
った。

【０００４】また各工程の設備条件は、各工程ごとにオ
ペレータが過去の経験則や勘によって設定しているた
め、樹脂シートが高品質を維持できる設備条件を設定す
ることは容易ではない。また樹脂シートの品質が悪化し
た場合に、原因を究明し対策を講じるためまでに多大な
時間を要し、生産性を悪化させていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、樹脂
シートの品質を高精度に制御でき、かつ生産性を向上さ
せることが可能なシート製造方法およびこれを実現する
システムを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、各々独立した複数の工程を含むシート製造
方法であって、前記各工程のうち少なくとも１つの工程
においてシート物性を測定し、前記工程のうち少なくと
も１つの、前記測定を行った工程以外の工程において前
記測定したシート物性に基づいて設備の運転状態を設定
するに際し、前記測定を行った工程と前記設定を行う工
程との間の前記測定の結果の伝達をネットワークに接続
されたホストコンピュータを用いて行うことを特徴とす
る。本発明においてシート物性としては、例えば数値化
できる物性として温度、粘度、幅、厚み、位置、表面電
位、欠点の大きさ、表面摩擦係数、透過性、熱収縮率、
濁度、巻取ロール硬度、巻取ロール外径、等がある。樹
脂シートの状態を表す物性としては例えば巻姿、シワ状
態、破れ具合、等がある。さらには、欠点の個数、物性
の幅方向分布または長手方向分布、ばらつき度合、平均
値、経時変化など、シートの品質を判定する基準となる
特性であれば特に限定されない。

【０００７】測定手段は、測定対象となる物性が測定可
能な測定機器であれば特に限定されない。測定機器は、
温度を測定するための温度計、粘度を測定するための粘
度計、幅および厚みおよび位置を測定するための変位計
および光電センサ、欠点を測定するためのカメラ、表面
摩擦係数を測定するための摩擦計等の単独で測定可能な
測定機器でも良いし、前記測定機器を組み合わせた構造
でも良い。また、接触式でも良いし、非接触式でも良
い。

【０００８】測定における測定機器の設置場所は特に規
定はされないが、例えば物性の幅方向分布を測定する場
合であれば、長手方向の同位置に測定機器を幅方向に複
数個並べて設置しても良いし、測定機器を幅方向に稼働
させても良い。

【０００９】本発明において、設備運転状態とは、例え
ば搬送ロールの回転数、シートを加熱する熱源の温度、
搬送ロール等を駆動するモータのトルクや回転数、押圧
シリンダの圧力等であり、さらには上記設備運転状態に
よりシートが受ける負荷として、張力、押圧、延伸倍率
等でも良い。さらに言えば、搬送ロールのドロー、オシ
レーション条件、帯電除去装置の出力、スリット条件等
でも良い。

【００１０】本発明においては、ホストコンピュータが
ネットワーク接続を介して各工程を集中制御するため、
ホストオペレータの人数を大幅に減らすことができる。

【００１１】またホストコンピュータが、ネットワーク
を介してシート物性の測定データ及び設備運転状態の設
定データを一元的に管理できるため、品質悪化時の原因
特定及び設備運転状態の変更を容易かつ迅速に行うこと
ができる。また、品質悪化時に、品質が向上するまでの
時間を大幅に短縮することができる。また、各工程では
処理されるシートの品質に応じた最適な設備運転状態を
予め設定することができ、シートのロス量を大幅に減ら
すことができる。

【００１２】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定を行う測定装置の制御および前記設定を行う設定
装置の制御をそれぞれ前記ネットワークに接続されたホ
ストコンピュータにより行うこともできる。これによ
り、前記測定の結果のデータに基づいて計算された新規
の設備運転状態設定値を、ネットワークを介して設定装
置に指令することができるため、品質悪化時の原因特定
及び設備運転状態の変更を容易かつ迅速に行うことがで
きる。

【００１３】また、品質悪化時に、品質が向上するまで
の時間を大幅に短縮することができる。また、各工程で
は処理されるシートの品質に応じた最適な設備運転状態
を予め設定することができ、シートのロス量を大幅に減
らすことができる。

【００１４】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定の結果および前記設定の値のデータを製品ロール
毎に分類し、該分類したデータを前記ホストコンピュー
タに記憶することもできる。また製品ロールが、品質良
好時のデータと品質悪化時のデータが含まれていること
がより好ましい。

【００１５】これにより、シート物性と設備運転状態の
相関、各データの経時トレンドが明確になり、品質悪化
時の原因特定及び設備運転状態の変更を容易かつ迅速に
行うことができる。

【００１６】また、本発明の好ましい形態によれば、ホ
ストコンピュータに前記測定の結果および前記設定の値
のデータを記憶し、過去に前記ホストコンピュータに記
憶したデータに基づいて、所定のシート物性を得るべき
設備運転状態の設定値を求め、該求めた設定値に基づい
て前記設備の設備運転状態を設定することもできる。シ
ート物性と設備運転状態のデータは、予め決められた優
先順位に基づいて取り出すことがより好ましい。シート
物性と設備運転状態の相関式を用いることも好ましい。

【００１７】これにより、多数の要因が関連して品質悪
化を引き起こしている場合でも、要因特定及び設備運転
状態の変更を容易かつ迅速に行うことができる。

【００１８】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定の結果および前記設備運転状態の設定のデータ
を、シートの幅方向分布または長手方向分布として記憶
することもできる。

【００１９】これにより、品質不良が幅方向特定位置ま
たは長手方向特定位置に発生した場合でも、品質不良部
のみの設備運転状態を変更することにより、ロス量を大
幅に減らすことができる。

【００２０】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定をする工程は、前記設備の設備運転状態を設定す
る工程よりも上流の工程とすることもできる。これによ
り各工程では、処理される樹脂シートの品質に応じた最
適な設備運転状態を予め設定することができ、樹脂シー
トのロス量を大幅に減らすことができる。

【００２１】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定において巻取ロール外径の幅方向分布を測定し、
前記設定において巻取時の積層厚みむら分散用オシレー
ション装置の運転状態を設定し、ホストコンピュータに
より前記測定の結果に基づいて前記分散用オシレーショ
ン装置の運転状態の新規設定値を求め、該求めた新規設
定値を前記分散用オシレーション装置に指令することも
できる。巻取ロール外径は、ダイヤルゲージ等の接触式
変位計や、ＣＣＤレーザ変位計等の非接触式変位計を、
幅方向に稼働させて測定することが好ましい。オシレー
ション装置は、シートの巻取部や巻出部を幅方向にトラ
バースすることが好ましい。オシレーション装置の運転
状態とは、トラバース幅、トラバース形状、トラバース
速度、等である。これにより、オシレーション装置の運
転状態を、シートが持つ厚みむらが巻取時に最も分散で
きるような運転状態に容易に変更することができ、巻取
ロール外径の幅方向分布が均一になり、巻取ロールで厚
みむらが積層され、シワや巻姿不良といった不具合を低
減することができる。

【００２２】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定においてシートの表面電位を測定し、前記設定に
おいて静電気除去装置の運転状態を設定し、ホストコン
ピュータにより前記測定のデータに基づいて前記静電気
除去装置の運転状態の新規設定値を求め、該求めた新規
設定値を静電気除去装置に指令することもできる。表面
電位は、電位計を幅方向に稼働させて測定することが好
ましい。静電気除去装置は、特に規定はされないが、好
ましくは、走行中の樹脂シート表面付近に複数の除電器
を幅方向に並べて設置し、帯電と逆電荷のイオンを針状
電極よりシート表面に供給し、除電するものである。こ
れにより、静電気除去装置の運転状態を、シートが持つ
表面電位を最も低減できるような運転状態に容易に変更
することができ、シートの長手方向及び幅方向に関する
局所的な表面電位を低減でき、シワや巻姿不良といった
不具合を低減することができる。

【００２３】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定において樹脂シートの不良個所発生位置を測定
し、前記設定においてスリット工程のスリット条件を設
定し、ホストコンピュータにより前記測定のデータに基
づいて新規スリット条件の新規設定値を求め、該求めた
新規設定値をスリット装置に指令することもできる。不
良とは、厚み不良、キズ、異物混入、穴、シワ、等であ
り、前記不良は、測定機器を幅方向に稼働させて測定す
ることが好ましい。スリット条件とは、スリット位置、
幅方向の分割数、長手方向の分割数、等である。これに
より、不良個所を含まない巻取ロールが最大量になるよ
うなスリット条件を予め容易に設定することができ、樹
脂シートのロス量を大幅に低減することができる。

【００２４】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記測定において巻取ロール硬度を測定し、前記測定が行
われる工程の次工程で行われる前記設定において巻出張
力を設定しでき、ホストコンピュータにより前記測定の
結果に基づいて、巻出張力の新規設定値を求め、該求め
た新規設定値を前記測定が行われる工程の次工程の設備
にに指令することもできる。これにより、次工程での巻
き出しを常に適切な張力のもとで行なうことができる。

【００２５】また、本発明の別の形態によれば、上記シ
ートの製造方法により製造されたシートが提供される。

【００２６】また、本発明の別の形態によれば、各々独
立した複数の工程を含むシートの製造において使用され
るシートの製造システムであって、前記各工程のうち少
なくとも１つの工程においてシート物性を測定する物性
測定手段と、該物性測定手段の出力に基づいて前記各工
程のうち少なくとも１つの、前記物性測定手段が物性を
測定する工程以外の工程において設備の運転状態を設定
する運転状態設定手段と、前記物性測定手段および前記
運転状態設定手段の間の測定結果の伝達を行なう、ネッ
トワークに接続されたホストコンピュータとを備えてな
ることを特徴とするシートの製造システムが提供され
る。

【００２７】また、本発明の好ましい形態によれば、前
記ホストコンピュータは、１つのコンピュータでもよい
し、互いにネットワーク接続された複数のコンピュータ
群でも良い。複数のコンピュータであっても、互いにネ
ットワーク接続されていれば良く、データの記憶容量が
大きくなり、データの処理速度が上がる、等の効果も得
られる。

【００２８】

【発明の実施の形態】本発明の一実施形態をポリエステ
ルフィルムといった樹脂シート製造に適用した場合を例
にとって説明する。この形態における基本的な装置構成
を、図２を用いて説明する。一般的な樹脂シート製造方
法は、重合工程によって製造された原料を、製膜工程に
てシート状に成型し長手方向、幅方向に延伸した後に中
間ロールとして巻取り、スリット工程では中間ロールを
巻出し所定の幅にスリットした後に製品ロールとして巻
取り、後処理工程では樹脂シートの用途に応じた種々の
後処理が行われる。各工程に設けられた樹脂シート物性
の測定工程と、設備運転状態の設定工程と、前記測定工
程と前記変更工程とにネットワーク接続された生産管理
用のホストコンピュータが設けられている。なお、各工
程は独立しており、いずれかの工程を実行するには同時
に別の工程を実行しなければならないといった相互の制
約はない。そのため、最終の工程を除き、いずれの工程
も中間製造品を製造して完結し、次の工程は直前の工程
の中間製造品を出発原料として次の中間製造品を製造す
る。

【００２９】上記構成では、ホストコンピュータがネッ
トワーク接続を介して各工程を集中制御するため、オペ
レータの人数を大幅に減らすことができる。

【００３０】またホストコンピュータが、ネットワーク
接続を介して測定工程及び設定工程の出力データを一元
的に管理し、前記測定の結果に基づいて計算された新規
条件をネットワーク接続を介して設定工程に入力するた
め、品質悪化時の原因特定及び設備運転状態の変更を容
易かつ迅速に行うことができる。

【００３１】またホストコンピュータが、ネットワーク
接続を介して測定工程及び設定工程の出力データを一元
的に管理し、前記測定の結果に基づいて計算された新規
条件をネットワーク接続を介して前工程の設定工程に入
力するため、品質が向上するまでに時間を大幅に短縮す
ることができる。

【００３２】またホストコンピュータが、ネットワーク
接続を介して測定工程及び設定工程の出力データを一元
的に管理し、前記測定の結果に基づいて計算された新規
条件をネットワーク接続を介して後工程の設定工程に入
力するため、各工程では処理される樹脂シートの品質に
応じた最適な設備運転状態を予め設定することができ、
樹脂シートのロス量を大幅に減らすことができる。

【００３３】図３に示すように、ホストコンピュータ
は、互いにネットワーク接続された複数のコンピュータ
でも良い。接続形態は図３のようなスター型だけでな
く、クライアントサーバ型としても良いし、トークンリ
ング型でも良い。 （実施形態１）図４〜７を用いて、本発明の実施形態の
例を説明する。

【００３４】図４、５に示すのは、幅１４００（ｍｍ）
のポリエステルフィルムを製膜工程１で長手方向に５０
００（ｍ）ずつ巻き取り、スリット工程２では両端部１
００（ｍｍ）をトリミングし、中央部１２００（ｍｍ）
を幅４００（ｍｍ）にスリットし、３本の製品ロールを
巻き取るような樹脂シート製造方法における、本発明の
実施形態の例であり、図４は実施形態例の側面図、図５
は実施形態例の上面図である。以下、図５における上部
側を奥側、下部側を手前側という。製膜工程にはシート
表面に発生する欠点７の発生位置を測定する欠点検出器
３が設けられ、欠点検出器３はレール４により幅方向に
移動しながら、欠点７が検出された時の、中間ロール巻
始めからの巻長（ｍ）、フィルム奥側からの幅方向位置
（ｍｍ）を測定し、欠点検出器３の出力データはネット
ワーク接続を介してホストコンピュータに記憶される。

【００３５】スリット工程２には、４つの刃８でフィル
ムをスリットするスリット部５と、製品ロールを巻き取
る巻取部６が設けられており、ホストコンピュータはネ
ットワークを介してスリット部５と巻取部６のスリット
条件の変更を指令することができる。通常のスリット位
置は、幅方向位置で１００（ｍｍ）、５００（ｍｍ）、
９００（ｍｍ）、１３００（ｍｍ）である。

【００３６】図６は、欠点検出器３の出力データの一部
を示している。出力データには、中間ロールのロットＮ
ｏ、奥側からの幅方向位置（ｍｍ）、中間ロール巻き始
めからの巻長（ｍ）が含まれている。ロットＮｏ．１１
の中間ロールには、幅方向位置４８０ｍｍの箇所に連続
して欠点７が発生している。これは、搬送ロール上のキ
ズや異物付着により、フィルムの幅方向同位置に発生し
た連続欠点と考えられるが、従来の技術であれば、上記
連続欠点が発生した場合、欠点検出器の出力データ(測
定結果)に基づいてスリット条件が変更されることはな
く、連続欠点が含まれる製品ロールはロスとなり、収率
を下げていた。しかし、図７に示すように、本発明によ
れば、ホストコンピュータは、前記欠点検出器の出力デ
ータに基づき、予めスリット位置が幅方向位置で５０
（ｍｍ）、４５０（ｍｍ）、５００（ｍｍ）、９００
（ｍｍ）、１３００（ｍｍ）となるようにスリット条件
の変更を指令することができる。具体的には、スリット
部５に対してはスリット刃８位置及び刃本数の変更、巻
取部６に対しては巻取位置の変更を指令する。これによ
り、ロットＮｏ．１１の中間ロールからも、連続欠点を
含まない製品ロールが予定通り３本得られ、従来の技術
に対して収率は５０％アップする。 （実施形態２）図８〜１６を用いて、本発明の実施形態
の第２の例を説明する。

【００３７】図８に示すのは、幅１２００（ｍｍ）のポ
リエステルフィルムを製膜工程で長手方向に５０００
（ｍ）ずつ巻き取り、スリット工程で幅４００（ｍｍ）
にスリットし、３本の製品ロールを巻き取るような樹脂
シート製造方法における、本発明の実施形態の例であ
り、図８は実施形態例の側面図、図９は実施形態例の上
面図である。図９における上部側を奥側、下部側を手前
側としている。製膜工程１には測定工程として電位計９
が設けられ、電位計９は、レール２により幅方向に移動
しながら、フィルム表面の電位（ｋＶ）、中間ロール巻
始めからの巻長（ｍ）、奥側からの幅方向位置（ｍｍ）
を測定しており、電位計９の出力データはネットワーク
接続を介してホストコンピュータに記憶される。

【００３８】スリット工程２には同タイプの除電器９〜
１４が幅方向に６個並べて設置されており、各除電器が
除電可能な幅方向範囲はそれぞれ０〜２００（ｍｍ）、
２００〜４００（ｍｍ）、４００〜６００（ｍｍ）、６
００〜８００（ｍｍ）、８００〜１０００（ｍｍ）、１
０００〜１２００（ｍｍ）である。また、前記除電器の
操作工程も設けられており、操作工程は、ホストコンピ
ュータの指令に基づいて除電器９〜１４の出力を変更す
る。

【００３９】図１０は、電位計９の出力データ(測定結
果)の一部を示している。出力データには、中間ロール
のロットＮｏ、中間ロール巻き始めからの巻長（ｍ）、
奥側端からの幅方向位置（ｍｍ）、フィルム表面の電位
（ｋＶ）が含まれている。

【００４０】図１１〜１６は、図１０の出力データに基
づいて、幅方向位置がそれぞれ０〜２００（ｍｍ）、２
００〜４００（ｍｍ）、４００〜６００（ｍｍ）、６０
０〜８００（ｍｍ）、８００〜１０００（ｍｍ）、１０
００〜１２００（ｍｍ）の範囲における平均電位の経時
変化をグラフ化したものであり、横軸に巻長（ｍ）、縦
軸に電位（ｋＶ）を示している。ここで製造しているフ
ィルムは、フィルム表面上の電位が２（ｋＶ）以上にな
ると、スリット工程で巻取中にシワが発生したり、後処
理工程で巻出時に破れるといった不具合が生じるため
に、除電を強化する必要があるが、除電が過剰だとフィ
ルムを逆に帯電させてしまうために、電位が２（ｋＶ）
を超える場合のみ除電を強化することで、前記不具合が
解消できることがわかっているものとする。

【００４１】図１１より、幅方向位置０〜２００（ｍ
ｍ）では、巻長１０００〜２０００（ｍ）及び４０００
〜５０００（ｍ）で電位が２（ｋＶ）を超えており、同
様に図１２〜１６より、幅方向位置２００〜４００（ｍ
ｍ）では巻長０〜１０００（ｍ）及び３０００〜４００
０（ｍ）、幅方向位置４００〜６００（ｍｍ）では巻長
４０００〜６０００（ｍ）、幅方向位置６００〜８００
（ｍｍ）では巻長２０００〜３０００（ｍｍ）、幅方向
位置８００〜１０００（ｍｍ）では巻長１０００〜２０
００（ｍ）、幅方向位置１０００〜１２００（ｍｍ）で
は巻長２０００〜３０００（ｍ）及び４０００〜５００
０（ｍ）で電位が２（ｋＶ）を超えている。よって、ロ
ットＮｏ１１の中間ロールをスリットする時には、上記
結果に基づいて、除電器９の出力を巻長１０００〜２０
００（ｍ）及び４０００〜５０００（ｍ）において強化
し、同様に除電器１０〜１４もそれぞれ電位が２（ｋ
Ｖ）を超えた巻長において除電器の出力を強化すること
で、適切な除電が可能となる。具体的には、ホストコン
ピュータは、ネットワーク接続を介して除電器の出力を
強化するように操作工程に指令する。 （実施形態３）図１７〜２６を用いて、本発明の実施形
態の第３の例を説明する。

【００４２】図１７に示すのは、厚み１４（μｍ）、幅
１４００（ｍｍ）のポリエステルフィルムを製膜工程１
で長手方向に５０００（ｍ）ずつ巻き取り、スリット２
工程では両端部１００（ｍｍ）をトリミングし、中央部
１２００（ｍｍ）を幅４００（ｍｍ）にスリットし、３
本の製品ロールを巻き取るような樹脂シート製造方法に
おける、本発明の実施形態の例であり、図１７は実施形
態例の側面図、図１８は実施形態例の上面図である。図
１８における上部側を奥側、下部側を手前側という。製
膜工程１には測定工程として厚み計１６が設けられ、レ
ール２により幅方向に移動しながら、シートの厚み（μ
ｍ）、中間ロール巻始めからの巻長（ｍ）、奥側端から
の幅方向位置（ｍｍ）を測定し、厚み計１６の出力デー
タはネットワーク接続を介してホストコンピュータに記
憶される。スリット工程２の中間ロール巻出部には、中
間ロールの持つ固定的な厚みむらを製品ロールで分散す
るためのオシレーション装置１７が設けられており、ホ
ストコンピュータはネットワークを介してオシレーショ
ン条件の変更を指令することができる。

【００４３】図１９は、厚み計１５の出力データ(測定
結果)の一部を示している。出力データには、中間ロー
ルのロットＮｏ、中間ロール巻き始めからの巻長
（ｍ）、奥側端からの幅方向位置（ｍｍ）、平均フィル
ム厚み（μｍ）が含まれている。

【００４４】ここで製造しているポリエステルフィルム
は、スリット工程で巻出部をトラバースしない状態で製
品ロールを巻き取る場合、中間ロールの持つ厚みむらが
製品ロール巻取時に積層され、製品ロールの外径が幅方
向に不均一になり、巻取時にシワ、帯電欠点といった不
具合が発生する。

【００４５】ホストコンピュータには、複数のオシレー
ション条件が入力されており、スリット工程で巻き出す
中間ロールの１００（ｍ）毎の幅方向の厚み分布に基づ
いて、オシレーション後の積層厚み分布を計算し、積層
時の厚みむらが最も分散できるようなオシレーション条
件を決定し、巻長１００（ｍ）毎にオシレーション装置
にオシレーション条件の変更を指令する。

【００４６】図２３は、厚み計の出力データに基づい
て、巻長１１００〜１２００（ｍ）における幅方向位置
１０（ｍｍ）毎の、幅方向平均厚み分布をグラフ化した
ものであり、横軸に幅方向位置、縦軸に平均厚みを示し
ている。図２３では、最大厚みと最小厚みの差であるＲ
値が０．２（μｍ）である。図２０〜２２は、予め決め
られた３パターンのオシレーション条件を、フィルム端
部の軌跡で表したものである。図２４〜２６は、図２３
に示した厚みむらを持つ中間ロールを、図２０〜２２で
示した３パターンのオシレーション条件でオシレーショ
ンした場合の積層厚み分布の計算結果をグラフ化したも
のであり、横軸に幅方向位置、縦軸に積層厚みを示して
いる。図２４〜２６は、Ｒ値がそれぞれ２００（μ
ｍ）、５０（μｍ）、１６０（μｍ）となり、巻長１１
００〜１２００（ｍ）では図２１のオシレーション条件
が最も適切である。よってホストコンピュータは、例え
ば巻長１１００〜１２００（ｍ）では図２１のオシレー
ション条件を、ネットワーク接続を介して変更工程に指
令する。各巻長毎に常に最適なオシレーション条件を適
用することで、全巻長において製品ロールの積層厚みむ
らを効果的に分散することが容易にできる。 （実施形態４）図２７〜２９を用いて、本発明の実施形
態の第４の例を説明する。

【００４７】ここで示すのは、製膜工程で中間ロールを
巻き取り、スリット工程では中間ロールを巻出し、所定
の幅にスリットした後に製品ロールを巻き取るポリエス
テルフィルムの製造方法である。製膜工程では、搬送ロ
ールと巻取ロールの回転数より、巻取ロールにおける空
気の体積含有率（Ａｉｒ Ｄｅｎｓｉｔｙ以下ＡＤと略
す）を測定し、ネットワーク接続を介してホストコンピ
ュータに出力データ(測定結果)を記憶する。製膜工程で
は同様に、設備運転状態として巻取張力をテンションロ
ールを用いて測定し、同様にネットワーク接続を介して
ホストコンピュータに出力データを記憶する。ホストコ
ンピュータは、１つの中間ロールからスリットされる複
数の製品ロールが巻終わった後、ＡＤと巻取張力のデー
タを中間ロール各々に対応する複数のプロセスデータに
分類する。ホストコンピュータはネットワークを介して
巻取張力の変更を指令する。

【００４８】つまり１つの中間ロールが巻上がった段階
で、ホストコンピュータには全ての中間ロールについて
各々に対応づけられたプロセスデータとして、ＡＤと巻
取張力が記憶されていることになり、過去に製造された
中間ロールのプロセスデータと併せて記憶されている。

【００４９】次に、ホストコンピュータは、複数のプロ
セスデータを用いて、中間ロールのＡＤが許容範囲内に
なるような巻取張力を計算する。

【００５０】ポリエステルフィルムを製造する際には予
め、過去に製造した中でＡＤが許容範囲内であり品質良
好と判定された中間ロールに関するプロセスデータと、
ＡＤが許容範囲外となり品質不良と判定された中間ロー
ルに関するプロセスデータとを含んだ複数のプロセスデ
ータより、ＡＤと巻取張力に関するデータが取り出さ
れ、両データの相関式が計算される。巻取張力がＡＤの
１次関数で表される場合のＡＤ−巻取張力の相関式の一
例を図に示す。図２７は横軸がＡＤ（％）、縦軸は張力
（Ｎ／ｍ）を示している。製品ロールにおけるＡＤの許
容範囲は下限が６（％）で上限が１０（％）であり、Ａ
Ｄ＝６（％）となる時の巻取張力は１０（Ｎ／ｍ）、Ａ
Ｄ＝１０（％）となる時の巻取張力は８（Ｎ／ｍ）とな
る。図３より、６＜ＡＤ＜１０を満足するようなＡＤと
して、例えばＡＤ＝８（％）となる時の巻取張力は、巻
取張力＝９（Ｎ／ｍ）である。（図２９の○印）次に、
ポリエステルフィルムを製造中に、ＡＤが１２（％）で
ある中間ロールが巻上がったとする。この中間ロールは
１０＜ＡＤで、ＡＤが許容範囲外であり製品ロールは品
質不良と判定される。

【００５１】このとき、ＡＤが許容範囲外となった原因
は、検出した巻取張力が設定した巻取張力と異なってい
た場合（実施例４−１）と、ＡＤ−巻取張力の相関式が
異なっていた場合（実施例４−２）とが考えられる。 （実施形態４−１）検出した巻取張力が１１（Ｎ／ｍ）
であった時の、ＡＤ−巻取張力の相関式を図２８に示
す。予め想定していたのは、巻取張力＝９（Ｎ／ｍ）に
対してＡＤ＝８（％）が得られることである（図２８の
○）。これは、巻取張力が適切でなかったために、ＡＤ
が許容範囲外となったのである（図２８の●）。この場
合、設定ミスにより巻取張力が９（Ｎ／ｍ）に設定され
ていないか、もしくは巻取張力が９（Ｎ／ｍ）となるよ
うな設定に対して巻取張力＝９（Ｎ／ｍ）が得られてい
ないことが考えられる。前者の場合は、単なる設定ミス
なので正しい設定に修正し、後者の場合は巻取装置の異
常や経時変化が考えられるが、ホストコンピュータは、
異常発生の可能性を警告するアラームを出力するととも
に、巻取張力＝９（Ｎ／ｍ）が得られるような設定、例
えば巻取張力＝８（Ｎ／ｍ）と設定したときに検出した
巻取張力が９（Ｎ／ｍ）となる場合は、巻取張力の設定
値を８（Ｎ／ｍ）とするような設定、を計算し、ネット
ワーク接続を介して巻取条件の変更を容易に指令するこ
とができる。 （実施形態４−２）検出した巻取張力が９（Ｎ／ｍ）で
あった時の、ＡＤ−巻取張力の相関式を図２９に示す。
予め想定していたのは、巻取張力＝９（Ｎ／ｍ）に対し
てＡＤ＝８（％）が得られることである（図２９の
○）。これは、巻取張力が適切であるにもかかわらず、
ＡＤが許容範囲外となったことを意味する（図２９の
●）。よって、ホストコンピュータがＡＤ−巻取張力の
新たな相関式を予測し（図２９の２重線）、ＡＤ＝８
（％）が得られるような巻取張力（図３１の◎）を計算
し、ネットワークを介して巻取張力の変更を容易に指令
することができる。

【００５２】なお、実施形態４−１、４−２において
は、巻取張力の変更によってＡＤ以外の物性にも変化が
生じることが予想されるため、好ましくは、巻取張力の
変更によって生じるＡＤ以外の物性、例えば巻取ロール
の巻姿等の、物性変化についても許容範囲内になるよう
に考慮されることである。また製品ロール巻上がり時
に、許容範囲外となる物性が複数存在する場合は、予め
決定された優先順位に基づいて物性データを取り出すこ
とが好ましい。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、樹
脂シートを製造する際に品質を高精度に制御でき、かつ
生産性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の樹脂シート製造方法の各工程の関係を示
す図である。

【図２】本発明の一実施形態たる樹脂シート製造方法に
おける基本的な装置構成を示す図である。

【図３】本発明の別の一実施形態たる樹脂シート製造方
法における基本的な装置構成を示す図である。

【図４】実施形態１におけるシート製造方法で用いる装
置の側面図である。

【図５】実施形態１におけるシート製造方法で用いる装
置の上面図である。

【図６】実施形態１における欠点検出器の出力データの
一部である。

【図７】実施形態１におけるシート製造方法で用いる装
置の上面図である。

【図８】実施形態２におけるシート製造方法で用いる装
置の側面図である。

【図９】実施形態２におけるシート製造方法で用いる装
置の上面図である。

【図１０】実施形態２における電位計の出力データの一
部である。

【図１１】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１２】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１３】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１４】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１５】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１６】実施形態２における電位計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図１７】実施形態３における本発明の樹脂シート製造
方法の側面図である。

【図１８】実施形態３における本発明の樹脂シート製造
方法の上面図である。

【図１９】実施形態３における厚み計の出力データの一
部である。

【図２０】実施形態３におけるオシレーション条件をフ
ィルム端部の軌跡で表したものである。

【図２１】実施形態３におけるオシレーション条件をフ
ィルム端部の軌跡で表したものである。

【図２２】実施形態３におけるオシレーション条件をフ
ィルム端部の軌跡で表したものである。

【図２３】実施形態３における厚み計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図２４】実施形態３における厚み計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図２５】実施形態３における厚み計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図２６】実施形態３における厚み計の出力データをグ
ラフ化したものである。

【図２７】実施形態４におけるＡＤ−巻取張力の相関図
である。

【図２８】実施形態４−１におけるＡＤ−巻取張力の相
関図である。

【図２９】実施形態４−２におけるＡＤ−巻取張力の相
関図である。

【符号の説明】

１：製膜工程 ２：スリット工程 ３：欠点検出器 ４：レール ５：スリット部 ６：巻取部 ７：欠点 ８：スリット刃 ９：電位計 １０：除電器 １１：除電器 １２：除電器 １３：除電器 １４：除電器 １５：除電器 １６：厚み計

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 各々独立した複数の工程を含むシート製
   造方法であって、前記各工程のうち少なくとも１つの工
   程においてシート物性を測定し、前記工程のうち少なく
   とも１つの、前記測定を行った工程以外の工程において
   前記測定したシート物性に基づいて設備の運転状態を設
   定するに際し、前記測定を行った工程と前記設定を行う
   工程との間の前記測定の結果の伝達をネットワークに接
   続されたホストコンピュータを用いて行うことを特徴と
   するシート製造方法。
2. 【請求項２】 前記測定を行う測定装置の制御および前
   記設定を行う設定装置の制御をそれぞれ前記ネットワー
   クに接続されたホストコンピュータにより行うことを特
   徴とする請求項１記載のシート製造方法。
3. 【請求項３】 前記測定の結果および前記設定の値のデ
   ータを製品ロール毎に分類し、該分類したデータを前記
   ホストコンピュータに記憶することを特徴とする請求項
   １または２記載のシート製造方法。
4. 【請求項４】 ホストコンピュータに前記測定の結果お
   よび前記設定の値のデータを記憶し、過去に前記ホスト
   コンピュータに記憶したデータに基づいて、所定のシー
   ト物性を得るべき設備運転状態の設定値を求め、該求め
   た設定値に基づいて前記設備の設備運転状態を設定する
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシー
   ト製造方法。
5. 【請求項５】 前記測定の結果および前記設定の値のデ
   ータを、シートの幅方向分布または長手方向分布として
   記憶することを特徴とする請求項１〜３または４記載の
   シート製造方法。
6. 【請求項６】 前記測定をする工程は、前記設定する工
   程よりも上流の工程であることを特徴とする請求項１〜
   ５のいずれかに記載のシート製造方法。
7. 【請求項７】 前記測定において巻取ロール外径の幅方
   向分布を測定し、前記設定において巻取時の積層厚みむ
   ら分散用オシレーション装置の運転状態を設定し、ホス
   トコンピュータにより前記測定の結果に基づいて前記分
   散用オシレーション装置の運転状態の新規設定値を求
   め、該求めた新規設定値を前記分散用オシレーション装
   置に指令することを特徴とする請求項１〜６のいずれか
   に記載のシート製造方法。
8. 【請求項８】 前記測定においてシートの表面電位を測
   定し、前記設定において静電気除去装置の運転状態を設
   定し、ホストコンピュータにより前記測定の結果に基づ
   いて前記静電気除去装置の運転状態の新規設定値を求
   め、該求めた新規設定値を静電気除去装置に指令するこ
   とを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシート
   製造方法。
9. 【請求項９】 前記測定においてシートの不良個所発生
   位置を測定し、前記設定においてスリット工程のスリッ
   ト条件を設定し、ホストコンピュータにより前記測定の
   結果に基づいて新規スリット条件の新規設定値を求め、
   該求めた新規設定値をスリット装置に指令することを特
   徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシート製造方
   法
10. 【請求項１０】 前記測定において巻取ロール硬度を測
    定し、前記測定が行われる工程の次工程で行われる前記
    設定において巻出張力を設定し、ホストコンピュータに
    より前記測定の結果に基づいて巻出張力の新規設定値を
    求め、該求めた新規設定値を前記測定が行われる工程の
    次工程の設備に指令することを特徴とする請求項１〜６
    のいずれかに記載のシート製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項１〜１０に記載のシート製造方
    法により製造されたシート。
12. 【請求項１２】 各々独立した複数の工程を含むシート
    の製造において使用されるシートの製造システムであっ
    て、前記各工程のうち少なくとも１つの工程においてシ
    ート物性を測定する物性測定手段と、該物性測定手段の
    出力に基づいて前記各工程のうち少なくとも１つの、前
    記物性測定手段が物性を測定する工程以外の工程におい
    て設備の運転状態を設定する運転状態設定手段と、前記
    物性測定手段および前記運転状態設定手段の間の測定結
    果の伝達を行なう、ネットワークに接続されたホストコ
    ンピュータとを備えてなることを特徴とするシート製造
    システム。
13. 【請求項１３】 前記ホストコンピュータは、１つのコ
    ンピュータまたは互いにネットワーク接続された複数の
    コンピュータであることを特徴とする請求項１２に記載
    のシート製造システム。