JP2000019127A - ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置 - Google Patents
ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置Info
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- JP2000019127A JP2000019127A JP10184415A JP18441598A JP2000019127A JP 2000019127 A JP2000019127 A JP 2000019127A JP 10184415 A JP10184415 A JP 10184415A JP 18441598 A JP18441598 A JP 18441598A JP 2000019127 A JP2000019127 A JP 2000019127A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】印刷又は加工などのために巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に不良位
置、個数など素材の不良情報を抽出したり、その不良情
報を前工程から次工程に伝達する。 【解決手段】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材1
0の不良位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確
定方法において、検査開始位置Aの確定工程と不良部分
の検査抽出工程と、基準位置B1 〜Bn の確定工程と、
不良位置Cの確定工程とを含み、任意な分割位置Gにて
分割されたウエブ状素材10の前記不良位置Cを確定で
きるようにした。
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に不良位
置、個数など素材の不良情報を抽出したり、その不良情
報を前工程から次工程に伝達する。 【解決手段】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材1
0の不良位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確
定方法において、検査開始位置Aの確定工程と不良部分
の検査抽出工程と、基準位置B1 〜Bn の確定工程と、
不良位置Cの確定工程とを含み、任意な分割位置Gにて
分割されたウエブ状素材10の前記不良位置Cを確定で
きるようにした。
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、ロール状に巻き取
られたウエブ状の素材を連続的に高速で引き出しなが
ら、この素材に印刷や加工を行う際に生じる不良部分を
抽出して、その不良部分の位置を検査するウエブ状素材
の不良位置検査確定方法およびその装置に関する。
られたウエブ状の素材を連続的に高速で引き出しなが
ら、この素材に印刷や加工を行う際に生じる不良部分を
抽出して、その不良部分の位置を検査するウエブ状素材
の不良位置検査確定方法およびその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、大量に印刷物や袋、壁紙等の加工
品を作成する場合、紙やプラスチック等からなるウエブ
状の素材をロール状に巻き取り、このロールから素材を
連続的に高速で引き出しながら搬送し、印刷や加工を施
す方法が用いられている。
品を作成する場合、紙やプラスチック等からなるウエブ
状の素材をロール状に巻き取り、このロールから素材を
連続的に高速で引き出しながら搬送し、印刷や加工を施
す方法が用いられている。
【0003】そして、ロールから引き出されて印刷ある
いは加工が施された素材は、再度ロール状に巻き取ら
れ、次工程に送られることが多い。
いは加工が施された素材は、再度ロール状に巻き取ら
れ、次工程に送られることが多い。
【0004】但し、高速で搬送される素材に印刷や加工
を施すので、搬送中の素材の弛み、汚れ、傷等により、
素材に対して確実に印刷が行われなかったり袋成形等の
加工が施されずに、不良部分が生じる場合があった。そ
のため、印刷不良や加工不良等の状態を検査し、印刷不
良や加工不良が発生している場合は、最終工程等で不良
部分を取り除くことが行われている。
を施すので、搬送中の素材の弛み、汚れ、傷等により、
素材に対して確実に印刷が行われなかったり袋成形等の
加工が施されずに、不良部分が生じる場合があった。そ
のため、印刷不良や加工不良等の状態を検査し、印刷不
良や加工不良が発生している場合は、最終工程等で不良
部分を取り除くことが行われている。
【0005】具体的な不良部分の検査方法としては、光
センサーやロータリーエンコーダー等により搬送中の素
材を検査し、不良部分が存在していたら、その不良部分
の近傍にラベルを貼ったり印を設けたりして不良部分の
位置を特定し、最終工程等においてラベルや印が付され
た不良部分を確認して取り除くことが行われていた。
センサーやロータリーエンコーダー等により搬送中の素
材を検査し、不良部分が存在していたら、その不良部分
の近傍にラベルを貼ったり印を設けたりして不良部分の
位置を特定し、最終工程等においてラベルや印が付され
た不良部分を確認して取り除くことが行われていた。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
検査方法では高速で素材が搬送されるので、不良部分を
検査装置により検査したとしても、不良部分を示すラベ
ルを確実に不良部分の近傍に貼ることができなかった
り、不良部分と異なった位置にラベルが貼られる場合が
多く、不良部分の近傍に確実にラベルを貼ることができ
なかった。また、上記ラベルの代わりに不良部分の近傍
に印を付ける場合も同様の現象が生じた。
検査方法では高速で素材が搬送されるので、不良部分を
検査装置により検査したとしても、不良部分を示すラベ
ルを確実に不良部分の近傍に貼ることができなかった
り、不良部分と異なった位置にラベルが貼られる場合が
多く、不良部分の近傍に確実にラベルを貼ることができ
なかった。また、上記ラベルの代わりに不良部分の近傍
に印を付ける場合も同様の現象が生じた。
【0007】また、ラベルが不良部分の近傍に貼られた
としても、素材がロール状に巻き取られる際にラベルが
不良部分の近傍から他の部分に貼り付くなどして離れて
しまう場合があった。
としても、素材がロール状に巻き取られる際にラベルが
不良部分の近傍から他の部分に貼り付くなどして離れて
しまう場合があった。
【0008】また、不良部分の近傍にラベルや印が設け
られても、ウエブ状素材がロール状に巻き取られる際に
その不良部分がロール内に巻き取られるため、次工程で
はロール状に巻き取られた素材を巻き出して印刷や加工
する際に再度ラベルや印を用いた検査をする必要があ
り、搬送工程に検出装置を設けなくてはならず作業効率
を向上させることができず、また、新しい検査機械が必
要となりコストが上がる要因となっていた。
られても、ウエブ状素材がロール状に巻き取られる際に
その不良部分がロール内に巻き取られるため、次工程で
はロール状に巻き取られた素材を巻き出して印刷や加工
する際に再度ラベルや印を用いた検査をする必要があ
り、搬送工程に検出装置を設けなくてはならず作業効率
を向上させることができず、また、新しい検査機械が必
要となりコストが上がる要因となっていた。
【0009】上記問題を解決するために素材の搬送速度
を落とす等の対策が取られたが、作業効率が落ちて作業
時間が増えたり、搬送中にウエブ状素材が垂れる等の問
題が新たに発生した。
を落とす等の対策が取られたが、作業効率が落ちて作業
時間が増えたり、搬送中にウエブ状素材が垂れる等の問
題が新たに発生した。
【0010】さらに、従来の別の検査方法としてラベル
や印を設けず不良部分の位置のみ検出し、作業開始位置
又は作業終了位置、あるいはウエブ状素材のロールの中
心から不良部分の位置を確定する方法が開発された。
や印を設けず不良部分の位置のみ検出し、作業開始位置
又は作業終了位置、あるいはウエブ状素材のロールの中
心から不良部分の位置を確定する方法が開発された。
【0011】しかしながら、素材のロール中心を特定す
ることができず、また、ロール状のウエブ状素材の巻き
出し前端と後端の両端部には常に印刷材料や加工材料と
して使用されない帯域(印刷加工の開始ロス部分、終了
ロス部分)が生じるため、ロール状ウエブ状素材の作業
開始位置又は作業終了位置を決めてその位置から不良部
分を確実に特定することはなかなか困難であった。
ることができず、また、ロール状のウエブ状素材の巻き
出し前端と後端の両端部には常に印刷材料や加工材料と
して使用されない帯域(印刷加工の開始ロス部分、終了
ロス部分)が生じるため、ロール状ウエブ状素材の作業
開始位置又は作業終了位置を決めてその位置から不良部
分を確実に特定することはなかなか困難であった。
【0012】もし、1つの工程でウエブ状素材の作業開
始位置又は作業終了位置が特定できたとしても、次工程
ではその作業開始位置及び作業終了位置は変動してしま
い、前工程で得た作業開始位置及び作業終了位置ともに
正確な位置を示すものでは無くなってしまい、不良位置
の検査を再度行う必要が生じていた。
始位置又は作業終了位置が特定できたとしても、次工程
ではその作業開始位置及び作業終了位置は変動してしま
い、前工程で得た作業開始位置及び作業終了位置ともに
正確な位置を示すものでは無くなってしまい、不良位置
の検査を再度行う必要が生じていた。
【0013】また、ウエブ状素材が伸縮し易い場合は、
前工程において不良位置を特定し、且つ次工程で開始ロ
スを測定したとしても、その開始点から不良位置までの
長さが変わるので、結果として実際の不良位置の情報に
くい違いが生じていた。
前工程において不良位置を特定し、且つ次工程で開始ロ
スを測定したとしても、その開始点から不良位置までの
長さが変わるので、結果として実際の不良位置の情報に
くい違いが生じていた。
【0014】本発明は、上記問題に鑑みてなされた発明
であり、印刷又は加工などのために巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、不良部
分の位置、個数などウエブ状素材の不良情報を抽出した
り、その不良情報を前工程から次工程に伝達することが
できる不良位置検査確定方法およひその装置を提供する
ことを目的とするものである。
であり、印刷又は加工などのために巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、不良部
分の位置、個数などウエブ状素材の不良情報を抽出した
り、その不良情報を前工程から次工程に伝達することが
できる不良位置検査確定方法およひその装置を提供する
ことを目的とするものである。
【0015】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項1に係る
発明は、連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良
位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確定方法に
おいて、ウエブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査
開始位置確定工程と、ウエブ状素材の不良位置Cを検査
し抽出する不良部分抽出工程と、ウエブ状素材の2個所
以上複数のn個所に基準位置B1 、B2 、・・・Bn を
確定する基準位置確定工程と、ウエブ状素材を途中で分
割した際に、前記不良部分抽出工程にて抽出された不良
位置Cの存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確
定工程により確定された基準位置B1 、B2 、・・・B
n のうち前記不良位置Cに最も近い基準位置に基づいて
そのウエブ状素材上の不良位置Cを確定する不良位置確
定工程とを含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位
置検査確定方法である。
発明は、連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良
位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確定方法に
おいて、ウエブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査
開始位置確定工程と、ウエブ状素材の不良位置Cを検査
し抽出する不良部分抽出工程と、ウエブ状素材の2個所
以上複数のn個所に基準位置B1 、B2 、・・・Bn を
確定する基準位置確定工程と、ウエブ状素材を途中で分
割した際に、前記不良部分抽出工程にて抽出された不良
位置Cの存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確
定工程により確定された基準位置B1 、B2 、・・・B
n のうち前記不良位置Cに最も近い基準位置に基づいて
そのウエブ状素材上の不良位置Cを確定する不良位置確
定工程とを含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位
置検査確定方法である。
【0016】また本発明の請求項2に係る発明は、上記
請求項1に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確
定する検査終了位置確定工程を含むウエブ状素材の不良
位置検査確定方法である。
請求項1に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確
定する検査終了位置確定工程を含むウエブ状素材の不良
位置検査確定方法である。
【0017】また本発明の請求項3に係る発明は、上記
請求項1又は請求項2に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置A、基準位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置
C、検査終了位置Dを順次、次工程に伝達する伝達工程
を含むウエブ状素材の不良位置検査確定方法である。
請求項1又は請求項2に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置A、基準位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置
C、検査終了位置Dを順次、次工程に伝達する伝達工程
を含むウエブ状素材の不良位置検査確定方法である。
【0018】次に本発明の請求項4に係る発明は、連続
的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良位置Cを検査
するウエブ状素材の不良位置検査確定装置において、ウ
エブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査開始位置確
定手段と、ウエブ状素材の不良位置Cを検査し抽出する
不良部分抽出手段と、ウエブ状素材の2個所以上複数の
n個所に基準位置B1 、B2 、・・・Bn を確定する基
準位置確定手段と、ウエブ状素材を途中で分割した際
に、前記不良部分抽出手段にて抽出された不良位置Cの
存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確定手段に
より確定された基準位置B1 、B2 、・・・Bn のうち
前記不良位置Cに最も近い基準位置に基づいてそのウエ
ブ状素材上の不良位置Cを確定する不良位置確定手段と
を含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位置検査確
定装置である。
的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良位置Cを検査
するウエブ状素材の不良位置検査確定装置において、ウ
エブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査開始位置確
定手段と、ウエブ状素材の不良位置Cを検査し抽出する
不良部分抽出手段と、ウエブ状素材の2個所以上複数の
n個所に基準位置B1 、B2 、・・・Bn を確定する基
準位置確定手段と、ウエブ状素材を途中で分割した際
に、前記不良部分抽出手段にて抽出された不良位置Cの
存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確定手段に
より確定された基準位置B1 、B2 、・・・Bn のうち
前記不良位置Cに最も近い基準位置に基づいてそのウエ
ブ状素材上の不良位置Cを確定する不良位置確定手段と
を含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位置検査確
定装置である。
【0019】また本発明の請求項5に係る発明は、上記
請求項4に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確
定する検査終了位置確定手段を備えるウエブ状素材の不
良位置検査確定装置である。
請求項4に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確
定する検査終了位置確定手段を備えるウエブ状素材の不
良位置検査確定装置である。
【0020】また本発明の請求項6に係る発明は、上記
請求項4又は請求項5に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置A、基準位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置
C、検査終了位置Dを順次次手段に伝達する伝達手段を
備えるウエブ状素材の不良位置検査確定装置である。
請求項4又は請求項5に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置A、基準位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置
C、検査終了位置Dを順次次手段に伝達する伝達手段を
備えるウエブ状素材の不良位置検査確定装置である。
【0021】
【発明の実施の形態】以下、本発明の不良位置検査確定
方法の実施の形態を、図面を用いて詳細に説明すれば、
図1〜図2は本発明の不良位置検査確定方法を説明する
ロール状ウエブ状素材の巻き出しウエブ状素材10の平
面図であり、図1は第1作業工程における巻き出しウエ
ブ状素材10の平面図、図2は第2作業工程における巻
き出しウエブ状素材10の平面図である。
方法の実施の形態を、図面を用いて詳細に説明すれば、
図1〜図2は本発明の不良位置検査確定方法を説明する
ロール状ウエブ状素材の巻き出しウエブ状素材10の平
面図であり、図1は第1作業工程における巻き出しウエ
ブ状素材10の平面図、図2は第2作業工程における巻
き出しウエブ状素材10の平面図である。
【0022】本発明の不良位置検査確定方法を実施する
作業工程の種類、順序としては、本発明においては特に
限定するものではないが、例えば、第1作業工程はウエ
ブ状素材への模様等の印刷を行う印刷工程とし、第2作
業工程はその印刷された後のウエブ状素材10に対する
貼り合わせ等の加工を行う加工工程とし、第3作業工程
はロール状のウエブ状素材10を枚葉シート状にシート
断裁する断裁工程として以下に説明する。
作業工程の種類、順序としては、本発明においては特に
限定するものではないが、例えば、第1作業工程はウエ
ブ状素材への模様等の印刷を行う印刷工程とし、第2作
業工程はその印刷された後のウエブ状素材10に対する
貼り合わせ等の加工を行う加工工程とし、第3作業工程
はロール状のウエブ状素材10を枚葉シート状にシート
断裁する断裁工程として以下に説明する。
【0023】[第1作業工程]図1に示すように、第1
作業工程では、ロール状ウエブ状素材から巻き出しウエ
ブ状素材10を高速にて巻き出して搬送しつつ、例えば
所定の印刷機の印刷ユニットに導入し、ウエブ状素材1
0面に対し適宜印刷を施し、印刷されたウエブ状素材1
0は乾燥した後に印刷機の巻き取りユニットにて再度ロ
ール状に巻き取る。
作業工程では、ロール状ウエブ状素材から巻き出しウエ
ブ状素材10を高速にて巻き出して搬送しつつ、例えば
所定の印刷機の印刷ユニットに導入し、ウエブ状素材1
0面に対し適宜印刷を施し、印刷されたウエブ状素材1
0は乾燥した後に印刷機の巻き取りユニットにて再度ロ
ール状に巻き取る。
【0024】上記巻き出し位置及び巻き取り位置の近傍
に、第1検査開始位置Aおよび第1印刷終了位置Dを確
定する。なお、第1作業工程において巻き出されたウエ
ブ状素材10を、第1検査開始位置Aの方向から再度ロ
ール状に巻き取った場合には、上記第1検査終了位置D
が、図2に示す次工程の第2作業工程における巻き出し
先端部となる。
に、第1検査開始位置Aおよび第1印刷終了位置Dを確
定する。なお、第1作業工程において巻き出されたウエ
ブ状素材10を、第1検査開始位置Aの方向から再度ロ
ール状に巻き取った場合には、上記第1検査終了位置D
が、図2に示す次工程の第2作業工程における巻き出し
先端部となる。
【0025】上記ウエブ状素材10は、その全長が全て
使用できるものではなく、図1に図示するように、素材
10全長L1 の前後両端から多少の距離をおいて、第1
開始ロス長さa、第1終了ロス長さdが生じることとな
る。そして、この第1開始ロス長さa及び第1終了ロス
長さdは共に、ロール巻芯の直径の大きさ、素材の性
質、印刷や加工の内容によりその大きさは変動するもの
であるため、ロール巻芯からの正しい距離を得ることは
困難である。つまり、従来のロール状のウエブ状素材の
端から不良位置を確定する方法では不良位置を確定する
ことはできない。そこで本発明の検査方法においては下
記のようにして行うものである。
使用できるものではなく、図1に図示するように、素材
10全長L1 の前後両端から多少の距離をおいて、第1
開始ロス長さa、第1終了ロス長さdが生じることとな
る。そして、この第1開始ロス長さa及び第1終了ロス
長さdは共に、ロール巻芯の直径の大きさ、素材の性
質、印刷や加工の内容によりその大きさは変動するもの
であるため、ロール巻芯からの正しい距離を得ることは
困難である。つまり、従来のロール状のウエブ状素材の
端から不良位置を確定する方法では不良位置を確定する
ことはできない。そこで本発明の検査方法においては下
記のようにして行うものである。
【0026】[第1作業工程における不良位置検査確定
方法]本発明の第1作業工程における不良位置検査確定
方法を、図1にしたがって説明すれば、まず上記のよう
にしてウエブ状素材10に適宜印刷を施す。
方法]本発明の第1作業工程における不良位置検査確定
方法を、図1にしたがって説明すれば、まず上記のよう
にしてウエブ状素材10に適宜印刷を施す。
【0027】次いで、そのロール状のウエブ状素材10
に対してその巻き取り長手方向の複数個所に基準位置B
1 〜Bn を確定する。即ち、図1に示すように、その素
材10面の検査開始位置Aから検査終了位置Dまでの間
において、検査開始位置Aから所定長さb1 の位置に基
準位置B1 、基準位置B1 から所定長さb2 の位置に基
準位置B2 、基準位置B2 から所定長さb3 の位置に基
準位置B3 、・・・基準位置Bn-1 から所定長さbn の
位置に基準位置Bn (n≧2、nは整数)を示す印(マ
ーク)を印字手段等を用いて付与する。
に対してその巻き取り長手方向の複数個所に基準位置B
1 〜Bn を確定する。即ち、図1に示すように、その素
材10面の検査開始位置Aから検査終了位置Dまでの間
において、検査開始位置Aから所定長さb1 の位置に基
準位置B1 、基準位置B1 から所定長さb2 の位置に基
準位置B2 、基準位置B2 から所定長さb3 の位置に基
準位置B3 、・・・基準位置Bn-1 から所定長さbn の
位置に基準位置Bn (n≧2、nは整数)を示す印(マ
ーク)を印字手段等を用いて付与する。
【0028】この基準位置B1 〜Bn の設定位置(所定
長さb1 〜bn )は任意である。それは、どの位置に基
準位置Bの印を設けたとしても光学センサー等の位置確
認手段により容易にその位置が確認できるからである。
しかしながら、一般的には、そのロール状のウエブ状素
材10の長さを、その巻き取り長手方向に等分する個所
を基準位置とすることが望ましい。
長さb1 〜bn )は任意である。それは、どの位置に基
準位置Bの印を設けたとしても光学センサー等の位置確
認手段により容易にその位置が確認できるからである。
しかしながら、一般的には、そのロール状のウエブ状素
材10の長さを、その巻き取り長手方向に等分する個所
を基準位置とすることが望ましい。
【0029】なお、ウエブ状素材10に印刷を行う工程
と基準位置のマークを設ける工程の両工程の実施順序は
特に限定されるものではなく、いずれか一方の工程を最
初に実施してもよいし、両工程を同時に行ってもよい。
と基準位置のマークを設ける工程の両工程の実施順序は
特に限定されるものではなく、いずれか一方の工程を最
初に実施してもよいし、両工程を同時に行ってもよい。
【0030】次いで、光学センサーなどの不良部分抽出
手段により印刷の不良状態(又はウエブ状素材の不良状
態)が検査され、印刷不良(又はウエブ状素材の不良)
がある場合は印刷不良情報が抽出されて、コンピュータ
の中央制御演算処理手段に不良位置情報が送信される。
手段により印刷の不良状態(又はウエブ状素材の不良状
態)が検査され、印刷不良(又はウエブ状素材の不良)
がある場合は印刷不良情報が抽出されて、コンピュータ
の中央制御演算処理手段に不良位置情報が送信される。
【0031】中央制御演算処理手段は、複数個所に設定
した前記基準位置のうち、基準位置B1 又はある所定の
基準位置Bn 、例えば図1中に示す基準位置B2 から不
良が存在した位置までの距離cを計測演算処理して、巻
き出されるウエブ状素材10上に基準位置B2 に対する
不良位置Cを確定する。
した前記基準位置のうち、基準位置B1 又はある所定の
基準位置Bn 、例えば図1中に示す基準位置B2 から不
良が存在した位置までの距離cを計測演算処理して、巻
き出されるウエブ状素材10上に基準位置B2 に対する
不良位置Cを確定する。
【0032】この基準位置B1 又はある基準位置Bn か
ら不良が存在した位置までの距離cの計測には、巻き出
されるウエブ状素材10の搬送装置の回転機構に取り付
けた例えばロータリーエンコーダーやタコジェネレータ
や送行長さ計等が使用され、あるいはウエブ状素材10
の巻き出し速度と巻き出し所要時間とにより計測演算す
ることができる。
ら不良が存在した位置までの距離cの計測には、巻き出
されるウエブ状素材10の搬送装置の回転機構に取り付
けた例えばロータリーエンコーダーやタコジェネレータ
や送行長さ計等が使用され、あるいはウエブ状素材10
の巻き出し速度と巻き出し所要時間とにより計測演算す
ることができる。
【0033】本発明の一実施の形態においては、例え
ば、図1に示すように、ウエブ状素材10の全長L1 を
2000mとした場合、第1開始ロス長さa=10m、
第1終了ロス長さd=10mとして、全長2000mか
ら第1開始ロス長さ10m、第1終了ロス長さ10mを
差し引いた検査開始位置Aから全長1980mの約1/
4の長さb1 =490mの位置に基準位置B1 を示すマ
ークが施され、さらに基準位置B1 から全長1980m
の約1/4の長さb2 =490mの位置に基準位置B2
を示すマークが施され、さらに基準位置B2 から全長1
980mの約1/4の長さb3 =490mの位置に基準
位置B3 を示すマークが施され、前記基準位置B2 から
距離c=450mのところに1個所印刷不良が存在して
不良位置Cが確定されたとすると、不良位置Cと第1検
査終了位置Dとの距離eはe=550mとなる。
ば、図1に示すように、ウエブ状素材10の全長L1 を
2000mとした場合、第1開始ロス長さa=10m、
第1終了ロス長さd=10mとして、全長2000mか
ら第1開始ロス長さ10m、第1終了ロス長さ10mを
差し引いた検査開始位置Aから全長1980mの約1/
4の長さb1 =490mの位置に基準位置B1 を示すマ
ークが施され、さらに基準位置B1 から全長1980m
の約1/4の長さb2 =490mの位置に基準位置B2
を示すマークが施され、さらに基準位置B2 から全長1
980mの約1/4の長さb3 =490mの位置に基準
位置B3 を示すマークが施され、前記基準位置B2 から
距離c=450mのところに1個所印刷不良が存在して
不良位置Cが確定されたとすると、不良位置Cと第1検
査終了位置Dとの距離eはe=550mとなる。
【0034】[第2作業工程]図2に示すように、第2
作業工程では、上記第作業工程にて巻き取られたロール
状ウエブ状素材からウエブ状素材10を高速にて巻き出
して搬送しつつ、例えば所定のラミネート機の貼り合わ
せユニットに導入し、ウエブ状素材10面に対し適宜別
のフィルムを重ね合わせながら加圧若しくは加熱加圧し
て貼り合わせを行った後、貼り合わされた前記ウエブ状
素材10は巻き取りユニットにて再度ロール状に巻き取
る。
作業工程では、上記第作業工程にて巻き取られたロール
状ウエブ状素材からウエブ状素材10を高速にて巻き出
して搬送しつつ、例えば所定のラミネート機の貼り合わ
せユニットに導入し、ウエブ状素材10面に対し適宜別
のフィルムを重ね合わせながら加圧若しくは加熱加圧し
て貼り合わせを行った後、貼り合わされた前記ウエブ状
素材10は巻き取りユニットにて再度ロール状に巻き取
る。
【0035】上記巻き出し開始位置の近傍には先の第1
作業工程において確定された第1検査終了位置Dが、ま
た上記巻き取り位置の近傍には先の第1作業工程におい
て確定された第1検査開始位置Aが存在している。この
ように、第2作業工程においては、上記第1検査終了位
置D側が巻き出し先端部となる。
作業工程において確定された第1検査終了位置Dが、ま
た上記巻き取り位置の近傍には先の第1作業工程におい
て確定された第1検査開始位置Aが存在している。この
ように、第2作業工程においては、上記第1検査終了位
置D側が巻き出し先端部となる。
【0036】[第2作業工程における不良位置検査確定
方法]本発明の第2作業工程における不良位置検査確定
方法を、図2にしたがって説明すれば、上記第1作業工
程(印刷工程)にて第1作業(例えば印刷)が施されて
ロール状に巻き取られた印刷済みのウエブ状素材10を
巻き出して、第2作業(例えば貼り合わせ加工)を行
う。
方法]本発明の第2作業工程における不良位置検査確定
方法を、図2にしたがって説明すれば、上記第1作業工
程(印刷工程)にて第1作業(例えば印刷)が施されて
ロール状に巻き取られた印刷済みのウエブ状素材10を
巻き出して、第2作業(例えば貼り合わせ加工)を行
う。
【0037】第2作業工程にてウエブ状素材10を巻き
出す際には、上記第1作業工程にて付与した第1検査終
了位置Dを確認し、この位置Dが第2作業工程の巻き出
し先端部となる。
出す際には、上記第1作業工程にて付与した第1検査終
了位置Dを確認し、この位置Dが第2作業工程の巻き出
し先端部となる。
【0038】なお第2作業工程においても第1作業工程
と同様に、ウエブ状素材10はその全長L2 (前記第1
開始ロスaと第1終了ロスdを取り除いた長さ)が全て
使用できるものではなく、図2に図示するように、素材
10全長L2 の前後両端から多少の距離をおいて、上記
第1検査終了位置D側には第2開始ロス長さf、第2終
了了ロス長さiが生じることとなる。
と同様に、ウエブ状素材10はその全長L2 (前記第1
開始ロスaと第1終了ロスdを取り除いた長さ)が全て
使用できるものではなく、図2に図示するように、素材
10全長L2 の前後両端から多少の距離をおいて、上記
第1検査終了位置D側には第2開始ロス長さf、第2終
了了ロス長さiが生じることとなる。
【0039】このようにして、ウエブ状素材10を巻き
出しながら貼り合わせ加工を施し、このウエブ状素材1
0を再度ロール状に巻き取るとともに、第2検査終了位
置Fを確認し、中央演算制御装置にこの第2検査終了位
置Fを伝達する。
出しながら貼り合わせ加工を施し、このウエブ状素材1
0を再度ロール状に巻き取るとともに、第2検査終了位
置Fを確認し、中央演算制御装置にこの第2検査終了位
置Fを伝達する。
【0040】通常、ウエブ状素材10は異なるロール芯
を中心に巻き取られるので、第2検査終了位置Fと第1
検査開始位置Aとは必ずしも一致せず異なる位置とな
る。
を中心に巻き取られるので、第2検査終了位置Fと第1
検査開始位置Aとは必ずしも一致せず異なる位置とな
る。
【0041】本発明方法においては、図2に示すように
ウエブ状素材10を第1検査終了位置D側から巻き出し
て第2作業工程の貼り合わせ加工を施す途中において、
ウエブ状素材10を分割位置Gにてカッティングして2
分割した際には、その分割時点において、第2検査開始
位置Eと第3基準位置B3 とその分割位置Gとの位置関
係を算出する。
ウエブ状素材10を第1検査終了位置D側から巻き出し
て第2作業工程の貼り合わせ加工を施す途中において、
ウエブ状素材10を分割位置Gにてカッティングして2
分割した際には、その分割時点において、第2検査開始
位置Eと第3基準位置B3 とその分割位置Gとの位置関
係を算出する。
【0042】すなわち、その分割時点において第3基準
位置B3 から分割位置Gまでの距離jを算出し、また第
2検査開始位置Eから第3基準位置B3 までの距離g、
第3基準位置B3 から不良位置Cまでの距離h(h=e
−(f+g))を算出する。よって分割位置Gからウエ
ブ状素材10上の不良位置Cまでの距離k(k=j−
h)を算出して、不良位置Cが存在する位置を特定する
ものである。
位置B3 から分割位置Gまでの距離jを算出し、また第
2検査開始位置Eから第3基準位置B3 までの距離g、
第3基準位置B3 から不良位置Cまでの距離h(h=e
−(f+g))を算出する。よって分割位置Gからウエ
ブ状素材10上の不良位置Cまでの距離k(k=j−
h)を算出して、不良位置Cが存在する位置を特定する
ものである。
【0043】例えば、図2において、第1検査開始位置
A〜第1基準位置B1 までの長さb1 が490m、 第
1基準位置B1 〜第2基準位置B2 までの長さb2 が4
90m、第2基準位置B2 〜第3基準位置B3 までの長
さb3 が490m、第3基準位置B3 〜第1検査終了位
置Dまでの長さが490mとした場合、分割時点におい
て算出した第3基準位置B3 から分割位置Gまでの距離
jが300m、第2開始ロスfが150m、第2検査開
始位置Eから第3基準位置B3 までの距離gが300
m、第3基準位置B3 から不良位置Cまでの距離hが5
0mであるとすれば、そのウエブ状素材10上の不良位
置Cは、分割位置Gから距離k=250m(k=j−h
=300−50)の位置に存在することを算出して、そ
の不良位置Cが特定される。
A〜第1基準位置B1 までの長さb1 が490m、 第
1基準位置B1 〜第2基準位置B2 までの長さb2 が4
90m、第2基準位置B2 〜第3基準位置B3 までの長
さb3 が490m、第3基準位置B3 〜第1検査終了位
置Dまでの長さが490mとした場合、分割時点におい
て算出した第3基準位置B3 から分割位置Gまでの距離
jが300m、第2開始ロスfが150m、第2検査開
始位置Eから第3基準位置B3 までの距離gが300
m、第3基準位置B3 から不良位置Cまでの距離hが5
0mであるとすれば、そのウエブ状素材10上の不良位
置Cは、分割位置Gから距離k=250m(k=j−h
=300−50)の位置に存在することを算出して、そ
の不良位置Cが特定される。
【0044】なお、本発明方法は分割位置Gが複数個所
になっても同じ理論で計算が可能であり、また基準位置
B1 〜Bn を何個所設定するかは分割位置Gの数に対応
して適宜に決定できるものである。
になっても同じ理論で計算が可能であり、また基準位置
B1 〜Bn を何個所設定するかは分割位置Gの数に対応
して適宜に決定できるものである。
【0045】また、本発明方法においては、ウエブ状素
材が伸縮し易い場合は、基準位置B1 〜Bn と不良位置
Cとの距離が変動する場合があるが、基準位置が例えば
少なくとも基準位置B1 〜B3 の3個所設定されていれ
ば、基準位置B1 とB2 との間の伸縮率を算出し、その
伸縮率を基準位置B2 と不良位置Cとの間の距離又は不
良位置Cと基準位置B3 との間の距離の特定のためにフ
ィードバックして算出することができる。
材が伸縮し易い場合は、基準位置B1 〜Bn と不良位置
Cとの距離が変動する場合があるが、基準位置が例えば
少なくとも基準位置B1 〜B3 の3個所設定されていれ
ば、基準位置B1 とB2 との間の伸縮率を算出し、その
伸縮率を基準位置B2 と不良位置Cとの間の距離又は不
良位置Cと基準位置B3 との間の距離の特定のためにフ
ィードバックして算出することができる。
【0046】[第3作業工程]このようにして、ウエブ
状素材10上に存在する不良位置Cの確定された印刷お
よび加工が施されて分割されたロール状のウエブ状素材
10は、不良部分の存在しないウエブ状素材10ととも
に、第3作業工程のシート断裁工程にて枚葉状にシート
カッティングされ、また、不良部分の存在するウエブ状
素材10の不良位置Cにあるシートカッティングされた
印刷不良部分がリジェクト(分別排出)された後、所定
の製品として出荷される。
状素材10上に存在する不良位置Cの確定された印刷お
よび加工が施されて分割されたロール状のウエブ状素材
10は、不良部分の存在しないウエブ状素材10ととも
に、第3作業工程のシート断裁工程にて枚葉状にシート
カッティングされ、また、不良部分の存在するウエブ状
素材10の不良位置Cにあるシートカッティングされた
印刷不良部分がリジェクト(分別排出)された後、所定
の製品として出荷される。
【0047】この第3作業工程のシート断裁工程におい
て巻き出される図2に示す不良部分が不良位置Cに存在
するロール状のウエブ状素材10は、図2に示す分割位
置G側を巻き出し先端部として巻き出される。
て巻き出される図2に示す不良部分が不良位置Cに存在
するロール状のウエブ状素材10は、図2に示す分割位
置G側を巻き出し先端部として巻き出される。
【0048】[第3作業工程における不良位置Cにある
不良部分のリジェクト方法]不良位置Cが分割位置Gか
ら距離k(k=j−h)の位置に存在することを算出し
て、その不良位置Cが確定した印刷および加工が施され
たウエブ状素材10は、第1検査開始位置A側を巻き出
し先端部として巻き出されて、スリッターやカッターな
どの断裁部に搬送されて、予定の長さに枚葉シート状に
断裁され、本工程は終了する。
不良部分のリジェクト方法]不良位置Cが分割位置Gか
ら距離k(k=j−h)の位置に存在することを算出し
て、その不良位置Cが確定した印刷および加工が施され
たウエブ状素材10は、第1検査開始位置A側を巻き出
し先端部として巻き出されて、スリッターやカッターな
どの断裁部に搬送されて、予定の長さに枚葉シート状に
断裁され、本工程は終了する。
【0049】この断裁終了後には、枚葉シート状となっ
た素材10のうち、第2作業工程で算出された印刷不良
部分が存在する枚葉シート状素材10は不良品としてリ
ジェクトされ、その他の枚葉シート状素材10は良品と
して出荷される。
た素材10のうち、第2作業工程で算出された印刷不良
部分が存在する枚葉シート状素材10は不良品としてリ
ジェクトされ、その他の枚葉シート状素材10は良品と
して出荷される。
【0050】また、ウエブ状素材10を断裁部まで搬送
する際に、搬送装置が掴む部分が必要となる。この部分
は断裁部のサイズや装置形体などによりほぼ決まってお
り、搬送装置が掴む部分の長さは、例えば搬送方向に対
してm=10m程度必要とされる。
する際に、搬送装置が掴む部分が必要となる。この部分
は断裁部のサイズや装置形体などによりほぼ決まってお
り、搬送装置が掴む部分の長さは、例えば搬送方向に対
してm=10m程度必要とされる。
【0051】第3作業工程におけるウエブ状素材10の
作業開始端部から不良位置Cまでの距離pは、前記分割
位置Gから不良位置Cまでの距離k(k=j−h)から
掴む部分の長さmを差し引いた距離p=k−mである。
この距離pの近傍部分にあるウエブ状素材10からシー
ト断裁して得られた枚葉シート状の素材10を不良品と
してリジェクトするものである。
作業開始端部から不良位置Cまでの距離pは、前記分割
位置Gから不良位置Cまでの距離k(k=j−h)から
掴む部分の長さmを差し引いた距離p=k−mである。
この距離pの近傍部分にあるウエブ状素材10からシー
ト断裁して得られた枚葉シート状の素材10を不良品と
してリジェクトするものである。
【0052】例えば、分割位置Gから不良位置Cまでの
距離k=250m、掴む部分の長さm=10mとすれ
ば、ウエブ状素材10の作業開始端部から不良位置Cま
での距離pは、p=250−10=240mとなり、こ
の近傍にあるウエブ状素材10からシート断裁して得ら
れた枚葉シート状の素材10を不良品としてリジェクト
する。
距離k=250m、掴む部分の長さm=10mとすれ
ば、ウエブ状素材10の作業開始端部から不良位置Cま
での距離pは、p=250−10=240mとなり、こ
の近傍にあるウエブ状素材10からシート断裁して得ら
れた枚葉シート状の素材10を不良品としてリジェクト
する。
【0053】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターや電子画像表示用ディスプレイにて出力したりする
ことにより、作業オペレータは不良部分の位置を確認す
ることができる。また、作業オペレータが不良部分の状
態を確認することにより、印刷機や加工機の調整を容易
に行うことができる。
ターや電子画像表示用ディスプレイにて出力したりする
ことにより、作業オペレータは不良部分の位置を確認す
ることができる。また、作業オペレータが不良部分の状
態を確認することにより、印刷機や加工機の調整を容易
に行うことができる。
【0054】本実施の形態においては、加工工程が3工
程であるため、上記のように必要な情報を次工程に伝達
して加工を施しており、加工工程が4工程である場合
は、本実施の形態の最終工程と異なる側から加工が開始
されるため、第3工程の情報を伝達する必要が生じる。
すなわち、工程毎に必要となる情報は異なっているので
本発明は異なる工程に必要な情報を伝達できるものであ
る。
程であるため、上記のように必要な情報を次工程に伝達
して加工を施しており、加工工程が4工程である場合
は、本実施の形態の最終工程と異なる側から加工が開始
されるため、第3工程の情報を伝達する必要が生じる。
すなわち、工程毎に必要となる情報は異なっているので
本発明は異なる工程に必要な情報を伝達できるものであ
る。
【0055】次に、本発明のウエブ状素材の不良位置検
査確定装置について、その実施の形態を以下に図面を用
いて詳細に説明する。
査確定装置について、その実施の形態を以下に図面を用
いて詳細に説明する。
【0056】図3は、本発明装置の構成を説明するブロ
ック図であり、21はウエブ状素材10上の複数の基準
位置B1 〜Bn (n≧2;整数)に印を設ける印字装
置、22はウエブ状素材10上に不良部分が存在するか
否かを検査し、その不良部分の発生したウエブ長手方向
の発生位置(不良位置C)を抽出する検査抽出装置であ
り、不良部分の検査抽出には、例えばフォトセル、CC
Dセンサーなど光センサーが使用され、不良部分の位置
抽出には、例えばロータリーエンコーダ−、タコジェネ
レーター等が使用され、23は第1検査開始位置A及び
第1検査終了位置D、第2検査開始位置E及び第2検査
終了位置F、また基準位置B1 〜Bn に設けた印の間の
長さ等を確定する位置確定装置であって、例えば、光セ
ンサーやロータリーエンコーダ−やタコジェネレーター
等が使用でき、また印刷機や加工機のウエブ送行駆動系
のインフィードロールやアウトフィードロールに設けた
ロータリーエンコーダ−やタイミングセンサーからの信
号、あるいはウエブ巻取装置からのカッター信号や回転
タンミング信号が使用される。
ック図であり、21はウエブ状素材10上の複数の基準
位置B1 〜Bn (n≧2;整数)に印を設ける印字装
置、22はウエブ状素材10上に不良部分が存在するか
否かを検査し、その不良部分の発生したウエブ長手方向
の発生位置(不良位置C)を抽出する検査抽出装置であ
り、不良部分の検査抽出には、例えばフォトセル、CC
Dセンサーなど光センサーが使用され、不良部分の位置
抽出には、例えばロータリーエンコーダ−、タコジェネ
レーター等が使用され、23は第1検査開始位置A及び
第1検査終了位置D、第2検査開始位置E及び第2検査
終了位置F、また基準位置B1 〜Bn に設けた印の間の
長さ等を確定する位置確定装置であって、例えば、光セ
ンサーやロータリーエンコーダ−やタコジェネレーター
等が使用でき、また印刷機や加工機のウエブ送行駆動系
のインフィードロールやアウトフィードロールに設けた
ロータリーエンコーダ−やタイミングセンサーからの信
号、あるいはウエブ巻取装置からのカッター信号や回転
タンミング信号が使用される。
【0057】24は印字装置により印字された基準位置
B1 〜Bn と検査抽出装置により検査抽出された不良位
置Cとから、ウエブ素材10のどのような位置に不良部
分が存在するのかを演算するとともに、不良位置検査装
置を制御し、不良位置Cを次工程に伝達する処理を制御
する中央演算処理制御部(CPU)である。さらにCP
U24は位置確定装置23により確定された検査開始位
置及び検査終了位置を用いて、さらに基準位置B1 〜B
n の間のウエブ素材10の伸縮率を計算して、より確実
な不良位置Cを演算するものである。
B1 〜Bn と検査抽出装置により検査抽出された不良位
置Cとから、ウエブ素材10のどのような位置に不良部
分が存在するのかを演算するとともに、不良位置検査装
置を制御し、不良位置Cを次工程に伝達する処理を制御
する中央演算処理制御部(CPU)である。さらにCP
U24は位置確定装置23により確定された検査開始位
置及び検査終了位置を用いて、さらに基準位置B1 〜B
n の間のウエブ素材10の伸縮率を計算して、より確実
な不良位置Cを演算するものである。
【0058】25は不良位置Cを出力する出力装置であ
り、例えば不良位置Cをデータ表示するディスプレイや
出力プリンター等が使用される。26は不良位置検査装
置から次工程で使用される装置に不良位置Cを出力する
出力端末である。27は検査抽出された不良位置Cの情
報に他の情報を付加したりする入力装置であり、キーボ
ード等からなるものである。
り、例えば不良位置Cをデータ表示するディスプレイや
出力プリンター等が使用される。26は不良位置検査装
置から次工程で使用される装置に不良位置Cを出力する
出力端末である。27は検査抽出された不良位置Cの情
報に他の情報を付加したりする入力装置であり、キーボ
ード等からなるものである。
【0059】基準位置とされて印字装置21によりウエ
ブ状素材10面に印字された印は、任意に設定すること
ができる。また、本発明においては、不良位置Cは検査
抽出装置により検査し抽出するが、この不良位置Cのウ
エブ状素材10面には、必ずしも印を印字したりラベル
等を貼付したりする必要はない。すなわち、本発明の不
良位置検査方法は、不良部分の位置(不良位置C)を基
準位置とから相対的に得るものであり、検査を行うウエ
ブ状素材10の長さ、幅等の状況に関係なく確実に不良
位置Cを確定することができる。
ブ状素材10面に印字された印は、任意に設定すること
ができる。また、本発明においては、不良位置Cは検査
抽出装置により検査し抽出するが、この不良位置Cのウ
エブ状素材10面には、必ずしも印を印字したりラベル
等を貼付したりする必要はない。すなわち、本発明の不
良位置検査方法は、不良部分の位置(不良位置C)を基
準位置とから相対的に得るものであり、検査を行うウエ
ブ状素材10の長さ、幅等の状況に関係なく確実に不良
位置Cを確定することができる。
【0060】また、ウエブ状素材10上の複数個所(2
個所以上)に設定した基準位置B1〜Bn のうち、いず
れか1個所の基準位置を起点として、第1検査開始位置
A、不良位置C、第1検査終了位置D、第2検査開始位
置E、第2検査終了位置Fのそれぞれ位置データを第1
作業工程から第2作業工程、第2作業工程から第3作業
工程へと次工程に伝達するので、工程毎に必要となるロ
ール状のウエブ状素材10に関する不良部分の存在の有
無及びその不良位置Cの位置情報を、各工程毎に計測演
算し直すことなく使用することができる。また、不良位
置Cの情報の他に他の情報を付加することができるの
で、より正確で詳しい情報を次工程に伝達することがで
きる。
個所以上)に設定した基準位置B1〜Bn のうち、いず
れか1個所の基準位置を起点として、第1検査開始位置
A、不良位置C、第1検査終了位置D、第2検査開始位
置E、第2検査終了位置Fのそれぞれ位置データを第1
作業工程から第2作業工程、第2作業工程から第3作業
工程へと次工程に伝達するので、工程毎に必要となるロ
ール状のウエブ状素材10に関する不良部分の存在の有
無及びその不良位置Cの位置情報を、各工程毎に計測演
算し直すことなく使用することができる。また、不良位
置Cの情報の他に他の情報を付加することができるの
で、より正確で詳しい情報を次工程に伝達することがで
きる。
【0061】
【発明の効果】本発明の不良位置検査確定方法およひそ
の装置は、ロール状のウエブ状素材に対し、その素材を
巻き出し巻き取りしながら印刷や貼り合わせ加工などの
加工処理を行い、且つ各工程毎に巻き出し巻き取りを行
って加工処理する際に、各工程毎に巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、その不
良部分の位置や個数などウエブ状素材の不良情報を抽出
できるとともに、その不良情報を前工程から次工程に伝
達することができるもので、正確にロール状のウエブ状
素材の不良位置を検査抽出でき、加工処理後のロール状
のウエブ状素材の不良位置情報や良・不良情報の集約が
工程毎に行え、また、加工処理された後のロール状のウ
エブ状素材を、その巻き取り方向に2分割など複数分割
に切断分割した場合には、その分割位置から不良位置ま
でのウエブ状素材における不良位置情報を正確に保持す
ることができ、加工処理後のロール状のウエブ状素材を
任意位置にて分断した場合においても、その不良位置を
特定できる効果がある。
の装置は、ロール状のウエブ状素材に対し、その素材を
巻き出し巻き取りしながら印刷や貼り合わせ加工などの
加工処理を行い、且つ各工程毎に巻き出し巻き取りを行
って加工処理する際に、各工程毎に巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、その不
良部分の位置や個数などウエブ状素材の不良情報を抽出
できるとともに、その不良情報を前工程から次工程に伝
達することができるもので、正確にロール状のウエブ状
素材の不良位置を検査抽出でき、加工処理後のロール状
のウエブ状素材の不良位置情報や良・不良情報の集約が
工程毎に行え、また、加工処理された後のロール状のウ
エブ状素材を、その巻き取り方向に2分割など複数分割
に切断分割した場合には、その分割位置から不良位置ま
でのウエブ状素材における不良位置情報を正確に保持す
ることができ、加工処理後のロール状のウエブ状素材を
任意位置にて分断した場合においても、その不良位置を
特定できる効果がある。
【0062】また、必要に応じて加工処理後のロール状
のウエブ状素材を枚葉シート状にシート断裁処理して集
積処理する際には、その不良位置情報に基づいて各枚葉
シート毎に良品・不良品に仕分けて、不良品は確実にリ
ジェクト処理することができるなどの効果がある。
のウエブ状素材を枚葉シート状にシート断裁処理して集
積処理する際には、その不良位置情報に基づいて各枚葉
シート毎に良品・不良品に仕分けて、不良品は確実にリ
ジェクト処理することができるなどの効果がある。
【0063】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターやディスプレイにて出力表示することにより、作業
オペレータが不良部分の位置を容易に確認できるととも
に、作業作業オペレータが、その不良発生の原因などの
分析や、不良部分の状態を確認することにより、印刷機
等の加工機の適切な調整を行うことができる等の効果が
あり、また、不良部分の位置を示す情報に追加の情報を
付加する等して、情報加工を行うこともでき、正確で正
しい情報を伝達することができる等の効果もある。
ターやディスプレイにて出力表示することにより、作業
オペレータが不良部分の位置を容易に確認できるととも
に、作業作業オペレータが、その不良発生の原因などの
分析や、不良部分の状態を確認することにより、印刷機
等の加工機の適切な調整を行うことができる等の効果が
あり、また、不良部分の位置を示す情報に追加の情報を
付加する等して、情報加工を行うこともでき、正確で正
しい情報を伝達することができる等の効果もある。
【図1】本発明方法を説明するウエブ状素材の平面図。
【図2】本発明方法を説明するウエブ状素材の平面図。
【図3】本発明装置を説明する概略ブロック図。
A…第1検査開始位置 B1 …第1基準位置 B2 …第
2基準位置 B3 …第3基準位置 C…不良位置 D…第1検査終了
位置 E…第2検査開始位置 F…第2検査終了位置 G…分
割位置 a…第1開始ロス d…第1終了ロス f…第2開始ロ
ス i…第2終了ロス m…第3開始ロス
2基準位置 B3 …第3基準位置 C…不良位置 D…第1検査終了
位置 E…第2検査開始位置 F…第2検査終了位置 G…分
割位置 a…第1開始ロス d…第1終了ロス f…第2開始ロ
ス i…第2終了ロス m…第3開始ロス
Claims (6)
- 【請求項1】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の
不良位置を確定するウエブ状素材の不良位置検査確定方
法において、 ウエブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査開始位置
確定工程と、 ウエブ状素材の不良位置Cを検査し抽出する不良部分抽
出工程と、 ウエブ状素材の2個所以上複数のn個所に基準位置B1
、B2 、・・・Bn を確定する基準位置確定工程と、 ウエブ状素材を途中で分割した際に、前記不良部分抽出
工程にて抽出された不良位置Cの存在するウエブ状素材
側にある前記基準位置確定工程により確定された基準位
置B1 、B2 、・・・Bn のうち前記不良位置Cに最も
近い基準位置に基づいてそのウエブ状素材上の不良位置
Cを確定する不良位置確定工程とを含むことを特徴とす
るウエブ素材の不良位置検査確定方法。 - 【請求項2】前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確定
する検査終了位置確定工程を含む請求項1記載のウエブ
状素材の不良位置検査確定方法。 - 【請求項3】前記ウエブ状素材の検査開始位置A、基準
位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置C、検査終了位
置Dを順次、次工程に伝達する伝達工程を含む請求項1
又は請求項2記載のウエブ状素材の不良位置検査確定方
法。 - 【請求項4】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の
不良位置Cを検査するウエブ状素材の不良位置検査確定
装置において、 ウエブ状素材の検査開始位置Aを確定する検査開始位置
確定手段と、 ウエブ状素材の不良位置Cを検査し抽出する不良部分抽
出手段と、 ウエブ状素材の2個所以上複数のn個所に基準位置B1
、B2 、・・・Bn を確定する基準位置確定手段と、 ウエブ状素材を途中で分割した際に、前記不良部分抽出
手段にて抽出された不良位置Cの存在するウエブ状素材
側にある前記基準位置確定手段により確定された基準位
置B1 、B2 、・・・Bn のうち前記不良位置Cに最も
近い基準位置に基づいてそのウエブ状素材上の不良位置
Cを確定する不良位置確定手段とを含むことを特徴とす
るウエブ状素材の不良位置検査確定装置。 - 【請求項5】前記ウエブ状素材の検査終了位置Dを確定
する検査終了位置確定手段を備える請求項4記載のウエ
ブ状素材の不良位置検査確定装置。 - 【請求項6】前記ウエブ状素材の検査開始位置A、基準
位置B1 、B2 、・・・Bn 、不良位置C、検査終了位
置Dを順次、次手段に伝達する伝達手段を備える請求項
4又は請求項5記載のウエブ状素材の不良位置検査確定
装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10184415A JP2000019127A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10184415A JP2000019127A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000019127A true JP2000019127A (ja) | 2000-01-21 |
Family
ID=16152777
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10184415A Pending JP2000019127A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000019127A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008049678A (ja) * | 2006-08-28 | 2008-03-06 | Tomoku Co Ltd | コルゲータの不良管理装置 |
JP2009080131A (ja) * | 2008-12-01 | 2009-04-16 | Nitto Denko Corp | シート状製品の検査方法及びシート状製品の検査システム及びシート状製品及び枚葉物 |
JP2009266739A (ja) * | 2008-04-28 | 2009-11-12 | Hitachi Vehicle Energy Ltd | 二次電池、二次電池の製造方法、及び製造システム |
JP2012177713A (ja) * | 2012-06-12 | 2012-09-13 | Nitto Denko Corp | シート状製品の検査システム及びシート状製品の検査方法 |
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JP7516518B2 (ja) | 2020-01-08 | 2024-07-16 | エコリーン・エイビー | パッケージを密封するための密封要素及びパッケージを密封するためのデバイス |
-
1998
- 1998-06-30 JP JP10184415A patent/JP2000019127A/ja active Pending
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