JP3362621B2 - 不良位置検査方法およびその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ロール状に巻き取
られたフィルム状の素材を連続的に高速で引き出しなが
ら搬送し、この素材に印刷や加工を行う際に生じる不良
部分の位置を検査し抽出する方法と、その方法を用いた
装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、大量に印刷物や袋、壁紙等の加工
品を作成する場合、紙やプラスチック等からなるフィル
ム状の素材をロール状に巻き取り、このロールから素材
を連続的に高速で引き出しながら搬送し、印刷や加工を
施す方法が用いられている。

【０００３】そして、ロールから引き出されて印刷ある
いは加工が施された素材は、再度ロール状に巻き取ら
れ、次工程に送られることが多い。

【０００４】ただし、高速で搬送される素材に印刷や加
工を施すので、搬送中の素材のたるみ、汚れ、傷等によ
り素材に確実に印刷が行われなかったり、袋成形等の加
工が施されず不良部分が生じる場合があった。そのた
め、印刷不良や加工不良等の状態を検査し、不良が生じ
ている場合は最終工程等で不良部分を間引いていた。

【０００５】具体的な不良部分の検査方法としては、光
センサーやロータリーエンコーダー等により搬送中の素
材を検査し、不良部分が存在したらその不良部分の近傍
にラベルを貼ったり、印を設けて不良部分の位置を特定
し、最終工程等においてラベルや印しにより不良部分を
確認し、不良部分がある製造物を間引く方法が用いられ
ていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
検査方法では高速で素材が搬送されているので、不良部
分を検査装置により検出したとしても、不良部分を示す
ラベルを確実に不良部分の近傍に貼れなかったり、ある
いは不良部分と異なった位置にラベルが貼られる場合が
多く、不良部分の近傍に確実にラベルを貼ることはでき
なかった。また、上記ラベルの変わりに不良部分の近傍
に印を付ける場合も同様な課題が生じた。

【０００７】また、ラベルが不良部分の近傍に貼られた
としても、素材がロール状に巻き取られる際に、ラベル
が他の部分に貼り付く等して不良部分の近傍から離れて
しまう場合があった。

【０００８】また、不良部分の近傍にラベルや印しが設
けられても素材がロール内に巻き取られるため、次工程
では素材をロールから引き出し印刷や加工する際に再度
ラベルや印しを用いた検査を再度する必要があり、搬送
工程に検出装置を設けなくてはならず作業効率を向上さ
せることができず、また、新しい検出機械が必要となり
コストが上がることとなった。

【０００９】上記課題を解決するため素材の搬送速度を
落とす等の対策が取られたが、作業効率が落ち作業時間
が増えたり、搬送中に素材が垂れる等の問題が新しい課
題が生じた。

【００１０】さらに、別の方法としてラベルや印を設け
ず不良部分の位置のみ検出し、作業開始位置又は作業終
了位置あるいはロールの中心から不良部分の位置を確定
する方法が発明された。しかしながら、ロールの中心を
特定することはできず、また、素材の両端には常に使用
不可能な帯（開始ロス、終了ロス）が生じるため、確実
に作業開始位置又は作業終了位置を決め、その位置から
不良部分を求めることは困難であった。もし、１つの工
程で作業開始位置又は作業終了位置が特定できたとして
も、次工程では作業開始位置及び作業終了位置とも変わ
ってしまい、前工程で得た作業開始位置及び作業終了位
置とも正確な位置を示すものではなくなってしまい、不
良位置の検査を再度行う必要が生じ、課題を解決するこ
とはできなかった。

【００１１】本発明は、上記課題を鑑みてされた発明で
あり、ロールから高速で引き出されたフィルム状の素材
に不良部分が存在した場合に、不良部分の位置、個数な
どの情報を伝達することができる不良位置検査方法およ
びその装置を提供することを目的としたものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の請求項１に係る発明は、連続的に高速で巻き
出し搬送されるフィルム状素材を巻き取りながら第１工
程にて加工し、巻き取り後に、さらに巻き出し搬送され
る前記フィルム状素材を巻き取りながら第２工程にて加
工し、前記フィルム状素材の巻き出しと巻き取りを繰り
返しながら第１〜第ｎ工程まで加工しながら、各工程毎
に該フィルム状素材に加工を行う際に生じる不良位置を
検査し、検査結果を前記後工程に順次伝達する不良位置
検査方法であって、検査開始位置を確定する開始確定工
程と、不良部分の位置を検査し抽出する検査抽出工程
と、検査開始位置より任意後方位置に基準位置を確定す
る基準確定工程と、検査抽出工程により抽出された不良
部分の位置と基準確定工程により確定された基準位置と
から不良部分の位置を確定する確定工程とを含み、前記
各工程毎に検査し抽出される不良部分の位置を前記各工
程毎に確定される基準位置に基づいて後工程に順次伝達
するようにしたことを特徴とする不良位置検査方法であ
る。

【００１３】本発明の請求項２に係る発明は、上記請求
項１に係る不良位置検査方法において、基準位置より後
方の検査終了位置に検査終了位置を確定する終了確定工
程を含むことを特徴とする不良位置検査方法である。

【００１４】本発明の請求項３に係る発明は、上記請求
項１あるいは請求項２に係る不良位置検査方法におい
て、検査開始位置、基準位置、不良部分の位置、検査終
了位置を順次、次工程に伝達する伝達工程を含むことを
特徴とする不良位置検査方法である。

【００１５】本発明の請求項４に係る発明は、連続的に
高速で巻き出し搬送されるフィルム状素材を巻き取りな
がら第１工程にて加工し、巻き取り後に、さらに巻き出
し搬送される前記フィルム状素材を巻き取りながら第２
工程にて加工し、前記フィルム状素材の巻き出しと巻き
取りを繰り返しながら第１〜第ｎ工程まで加工しなが
ら、各工程毎に該フィルム状素材に加工を行う際に生じ
る不良位置を検査し、検査結果を前記後工程に順次伝達
する不良位置検査装置であって、検査開始位置を確定す
る開始確定手段と、不良部分の位置を検査し抽出する検
査抽出手段と、検査開始位置より任意後方位置に基準位
置を確定する基準確定手段と、検査抽出手段により抽出
された不良部分の位置と基準確定手段により確定された
基準位置とから不良部分の位置を確定する確定手段とを
含み、前記各工程毎に検査し抽出される不良部分の位置
を前記各工程毎に確定される基準位置に基づいて後工程
に順次伝達するようにしたことを特徴とする不良位置検
査装置である。

【００１６】本発明の請求項５に係る発明は、上記請求
項４に係る不良位置検査装置において、基準位置より後
方の検査終了位置に検査終了位置を確定する終了確定手
段を含むことを特徴とする不良位置検査装置である。

【００１７】本発明の請求項６に係る発明は、上記請求
項４あるいは請求項５に係る不良位置検査装置におい
て、検査開始位置、基準位置、不良部分の位置、検査終
了位置を順次、次工程に伝達する伝達手段を含むことを
特徴とする不良位置検査装置である。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明の実施
の形態を説明する。図１は、本発明の不良位置検査方法
を用いた不良位置検査装置の概略構成を示す図であり、
２１は基準位置に印を設ける印字装置であり、２２は不
良位置を検査し抽出する検査抽出装置（手段）であり、
例えば光センサーやロータリーエンコーダー等が使用さ
れ、２３は検査開始及び終了位置を確定する位置確定装
置（手段）であり、例えば光センサーやロータリーエン
コーダー等が使用される。

【００１９】２４は印字装置により印字された基準位置
と、検査抽出装置により検査抽出された不良部分の位置
とから、素材のどのような位置に不良部分が存在するの
かを演算するとともに不良位置検査装置を制御し、不良
位置を次工程に伝達する処理を制御するＣＰＵである。
さらに、ＣＰＵ２４は位置確定装置２３により確定され
た検査開始位置および検査終了位置を用いて、より確実
な不良部分の位置を演算するものである。

【００２０】２５は不良位置を出力する出力装置であ
り、例えば不良位置を表示するディスプレイや不良位置
を出力するプリンター等が使用される。２６は不良位置
検査装置から次工程で使用される装置に不良位置を出力
する出力端末である。２７は検出抽出された不良位置の
情報に他の情報を付加したりする入力装置であり、キー
ボード等からなるものである。

【００２１】基準位置とされて印字装置２１により印字
された印は、任意に設定することができる。また、本発
明においては不良部分の位置は検査抽出装置により検査
し抽出するが、不良部分の近傍にラベルや印は設けるこ
とはない。つまり、本発明の不良位置検査方法は、不良
部分の位置を基準位置とから相対的に得るものであり、
検査を行う素材の長さ、幅等の状況に関係なく確実に不
良部分の位置を確定することができるものである。

【００２２】また、次工程に基準位置に対しての不良位
置、および検査開始位置および検査終了位置も伝達する
ので、常に工程毎に必要となる不良位置の情報を使用す
ることができる。また、不良位置の情報に他の情報を付
加することができるので、より正確で詳しい情報を次工
程に伝達することができる。

【００２３】以下、本発明の不良検査方法の流れを具体
的に説明する。作業の工程の順序として、第１工程は素
材への模様などの印刷を行う印刷工程とし、第２工程を
貼り合わせ等の加工を行う加工工程とし、第３工程をス
リッターによる切断を行う切断工程とする。ただし、本
発明の不良検査方法は上記工程のみに使用するものでな
く、従来から知られているフィルム状素材への印刷、加
工の全てに使用できるものである。本実施の形態では、
フィルム状の素材の全長さを２，０００ｍとして、ロー
ルに巻き取った素材を使用する。

【００２４】・第１工程（印刷工程） （１）第１工程の工程の流れを、図２に基づいて以下に
説明する。ロールから素材を引き出し（巻き出し）高速
で搬送しつつ印刷を行い、再度ロールに巻き取る。上記
引き出し（巻き出し）位置及び巻き取り位置の近傍に第
１検査開始位置（Ａ）および第１検査終了位置（Ｄ）を
確定する。なお、ロールに再度巻き取りする場合は、上
記第１検査終了位置（Ｄ）が次工程では第２検査開始位
置（Ｄ）となる。

【００２５】また、素材は全長が全て使用できるのでな
く、素材の両端から多少の距離で開始ロス（ａ）、終了
ロス（ｄ）が生じることとなる。この開始ロス（ａ）、
終了ロス（ｄ）ともロール巻芯の大きさ、素材の性質、
印刷や加工の内容により変化するため、ロール巻芯から
の正しい距離を得ることは困難であった。つまり、従来
の素材の端から不良位置を確定する方法では、不良位置
を確実に確定できないとの証明となる。

【００２６】（２）第１工程においての不良位置の検査
抽出方法を説明する。まず、素材に印刷を施す。次い
で、基準位置（Ｂ）を確定し、素材に基準位置（Ｂ）を
示す印を印字装置２１により設ける。この基準位置の位
置は任意である。これは、どの位置に基準位置の印を設
けたとしても、位置確認装置２３により位置が確認でき
るためである。本実施の形態においては、検査開始位置
から１，０００ｍ（ｂ）の位置に基準位置（Ｂ）の印を
設ける。なお、素材に印刷を行う工程と、基準位置の印
を設ける工程の位置は上記順番に確定されるものでな
い。

【００２７】次いで、検査抽出装置２３により印刷の状
態が検査され、印刷不良がある場合は不良位置（Ｃ）が
抽出され、ＣＰＵ２４に不良位置の情報が送られる。Ｃ
ＰＵ２４では不良が存在した位置を基準位置との距離を
演算し基準位置に対する不良位置（Ｃ）を確定する。

【００２８】さらに、印刷工程終了後には第１検査開始
位置（Ａ）および第１検査終了位置（Ｄ）より、第１検
査開始位置（Ａ）及び第１検査終了位置（Ｄ）と不良部
分の位置との関係をも確定する。本実施の形態において
は、基準位置から５３０ｍ（ｃ）のところに１個所印刷
不良（Ｃ）が存在したとする。また、終了ロスとして１
０ｍ（ｄ）が存在し、不良位置と第１検査終了位置
（Ｄ）の間は４９０ｍ（ｄ‘）となる。

【００２９】・第２工程（加工工程） 図２に示すように、印刷が施された素材を巻き取りロー
ルから引き出し（巻き出し）貼り合わせ加工を行う。ロ
ールから素材を引き出す際に第２検査開始位置（Ｄ）を
確認する。なお、第１工程と同様に第２工程を開始する
際には、開始ロス（ｆ）が生じることとなる。また、こ
の第２検査開始位置（Ｄ）は、第１工程においては第１
検査終了位置（Ｄ）である。次いで、貼り合わせ加工を
施した後に、基準位置（Ｂ）を確認する。ただし、加工
を施す装置の位置と基準位置（Ｂ）の確認位置は上記順
番に限定されるわけでなく、同時でも順番の変更が行わ
れてもよいものとする。

【００３０】第２工程終了後には、再度素材をロール状
に巻き取るとともに、第２検査終了位置（Ｅ）を確認
し、ＣＰＵ２３に第２検査終了位置（Ｅ）を伝達する。
通常、素材は異なるロール芯を中心に巻き取られるの
で、第２検査終了位置（Ｅ）と第１検査開始位置（Ａ）
とは異なる位置となる。本実施の形態においては、第２
検査終了位置（Ｅ）は基準位置から９５５ｍ（ｅ）の位
置に存在するものとする。また、加工の開始ロスとして
３０ｍ（ｆ）が存在したとすると、Ｆが第２検査開始位
置となり、Ｆから不良位置（Ｃ）までの長さは、３８０
ｍ（ｄ‘−ｆ）となる。つまり、第２検査開始位置
（Ｆ）からの不良位置（Ｃ）を確定することもできる。

【００３１】上記検査結果から第２工程においての不良
部分の位置は、９５５＋５３０＝１５２５ｍとなる。つ
まり、第２検査終了位置（Ｅ）から１５２５ｍのところ
に印刷の不良部分が存在することがわかる。

【００３２】・第３工程（切断工程） 図４に示すように、印刷および加工が施された素材は、
スリッターにより予定の長さに切断され、本工程は終了
する。この切断終了後に、第２工程で算出された印刷不
良の部分が存在する切断された素材は間引かれることと
なる。また、素材をスリッターまで搬送する際に、搬送
装置が掴む部分（Ｇ）が必要となる。この部分はスリッ
ターによりほぼ決まっており、本実施の形態に使用され
るスリッターでは、この部分の長さが搬送方向に対して
１０ｍ（ｇ）であったとする。

【００３３】これより、第３工程の開始位置からの不良
位置（Ｃ）の存在位置は、９９５−１０＝９８５ｍとな
り、よって、９８５＋５３０＝１５１５ｍとなり、その
部分に印刷不良が存在することとなり、その部分が存在
する製品が間引かれることとなる。

【００３４】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターに表示したりディスプレイに出力したりすることに
より、作業オペレータが不良部分の位置を確認できる。
また、作業オペレータが不良部分の状態を確認すること
より、印刷機や加工機の調整を容易に行うことができ
る。

【００３５】本実施の形態においては加工工程が３工程
であったため、上記のように必要な情報を次工程に伝達
して加工をほどこしており、加工工程が４工程であった
場合は、本実施の形態の最終工程と異なる側から加工が
開始されるため、第３工程の情報を伝達する必要が生じ
る。つまり、工程毎に必要となる情報は異なっているの
で、本発明は異なる工程に必要な情報を伝達できるので
ある。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように本発明の不良位置検
査方法およびその装置は、基準を基に不良部分の位置を
確定しているので、正確に不良位置を検出抽出すること
ができる。

【００３７】また、不良部分の位置情報を次工程に伝達
しているので、情報の集約が工程毎に行えるので、不良
部分も間引きを誤らず確実に行うことができ、作業効率
を向上させることができる。

【００３８】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターに表示したりディスプレイに出力したりすることに
より、作業オペレータが不良部分の位置を確認できると
共に分析を行うことができる。また、作業オペレータが
不良部分の状態を確認することより、印刷機や加工機の
調整を容易に行うことができる。

【００３９】また、不良部分の位置を示す情報に追加の
情報を付加する等して情報加工を行うこともでき、正確
で正しい情報を伝達することができる。不良部分の位置
をディスプレイに表示したりプリンターにより出力でき
るの、作業オペレータが装置の調整を行うことができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の不良検査装置の構成例を示すブロック
ずである。

【図２】本発明の実施の形態で記載された第１工程で印
刷される素材の概略平面図である。

【図３】本発明の実施の形態で記載された第２工程で加
工される素材の概略平面図である。

【図４】本発明の実施の形態で記載された第３工程で切
断される素材の概略平面図である。

【符号の説明】

２１・・・印字装置 ２２・・・検査抽出装置 ２３・・・位置確定装置 ２４・・・ＣＰＵ ２５・・・出力装置 ２６・・・出力端末 ２７・・・入力装置

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】連続的に高速で巻き出し搬送されるフィル
   ム状素材を巻き取りながら第１工程にて加工し、巻き取
   り後に、さらに巻き出し搬送される前記フィルム状素材
   を巻き取りながら第２工程にて加工し、前記フィルム状
   素材の巻き出しと巻き取りを繰り返しながら第１〜第ｎ
   工程まで加工しながら、各工程毎に該フィルム状素材に
   加工を行う際に生じる不良位置を検査し、検査結果を前
   記後工程に順次伝達する不良位置検査方法であって、 検査開始位置を確定する開始確定工程と、 不良部分の位置を検査し抽出する検査抽出工程と、 検査開始位置より任意後方位置に 基準位置を確定する基
   準確定工程と、検査抽出工程 により抽出された不良部分の位置と基準確
   定工程により確定された基準位置とから不良部分の位置
   を確定する確定工程と、を含み、前記各工程毎に検査し
   抽出される不良部分の位置を前記各工程毎に確定される
   基準位置に基づいて後工程に順次伝達するようにしたこ
   とを特徴とする不良位置検査方法。
2. 【請求項２】基準位置より後方の検査終了位置に検査終
   了位置を確定する終了確定工程を含むことを特徴とする
   請求項１記載の不良位置検査方法。
3. 【請求項３】検査開始位置、基準位置、不良部分の位
   置、検査終了位置を順次、次工程に伝達する伝達工程を
   含むことを特徴とする請求項１あるいは請求項２記載の
   不良位置検査方法。
4. 【請求項４】連続的に高速で巻き出し搬送されるフィル
   ム状素材を巻き取りながら第１工程にて加工し、巻き取
   り後に、さらに巻き出し搬送される前記フィルム状素材
   を巻き取りながら第２工程にて加工し、前記フィルム状
   素材の巻き出しと巻き取りを繰り返しながら第１〜第ｎ
   工程まで加工しながら、各工程毎に該フィルム状素材に
   加工を行う際に生じる不良位置を検査し、検査結果を前
   記後工程に順次伝達す る不良位置検査装置であって、 検査開始位置を確定する開始確定手段と、 不良部分の位置を検査し抽出する検査抽出手段と、 検査開始位置より任意後方位置に 基準位置を確定する基
   準確定手段と、検査抽出手段 により抽出された不良部分の位置と基準確
   定手段により確定された基準位置とから不良部分の位置
   を確定する確定手段と、を含み、前記各工程毎に検査し
   抽出される不良部分の位置を前記各工程毎に確定される
   基準位置に基づいて後工程に順次伝達するようにしたこ
   とを特徴とする不良位置検査装置。
5. 【請求項５】基準位置より後方の検査終了位置に検査終
   了位置を確定する終了確定手段を含むことを特徴とする
   請求項４記載の不良位置検査装置。
6. 【請求項６】検査開始位置、基準位置、不良部分の位
   置、検査終了位置を順次、次工程に伝達する伝達手段を
   含むことを特徴とする請求項４あるいは請求項５記載の
   不良位置検査装置。