JP2002144432A - プラスチックフィルム接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のプリプレグシート表面には、クレータ
ー状の凹部が存在する場合があり、そのシート上にプラ
スチックフィルムをラミネートした場合、凹部がそのま
まの形で気泡となって残るという課題があった。 【解決手段】 プリプレグシート１１を、所定の温度お
よび圧力に設定した第１の一対の加熱ロール１３の間を
通過させて、プリプレグシート１１内の樹脂を融かして
プリプレグシート表面に存在する凹部を融けた樹脂で埋
めるとともにプリプレグシート表面を平滑化した後、第
２のプラスチックフィルム２２をプリプレグシート１１
の表裏を狭持する形で配置し、所定温度と圧力に設定し
た第２の一対の加熱ロール１４の間を通過させることに
より、第２のプラスチックフィルム２２とプリプレグシ
ート１１を接着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックフィ
ルムをプリプレグシート等のシートの表面に接着させる
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子機器の小型、軽量化および高
機能化に伴い、回路基板に対して、小型、軽量化および
高速信号処理化、さらには高密度実装化が要求されてい
る。このような要求に対して、回路基板技術は、高多層
化、ビアホールの小径化および回路パターンのファイン
化技術等を急速に進展させる必要性がある。しかし、従
来のスルーホール構造によって層間の電気接続がなされ
る多層回路基板では、もはやこれらの要求を満足させる
ことは極めて困難である。そのために新しい構造を備え
た回路基板やその製造方法が開発された。

【０００３】その代表例の一つに、従来回路基板の層間
接続の主流となっていたスルーホール構造に変わって、
導電性ペーストにより層間の電気接続を確保した完全Ｉ
ＶＨ（インナービアホール）構造を有する回路基板（例
えば、特開平６−２６８３４５号公報）が開発された。

【０００４】この回路基板の製造方法においては、導電
性ペーストからなるビアホールを形成するための工程が
ある。この工程は、プラスチックフィルムを表裏に備え
たプリプレグの所定の位置にレーザー等で貫通孔を形成
し、その貫通孔に印刷等の方法で導電性ペースト充填す
るものである。この工程において、プラスチックフィル
ムは導電性ペーストの充填時に、貫通孔以外の絶縁部分
に導電性ペーストの付着を防ぐ役割と搬送時の汚染防止
等の役割を担っている。そして導電性ペーストの充填後
は、このプラスチックフィルムをプリプレグから剥離
し、導電性ペーストが充填されたビアホールを有するプ
リプレグを得ることができ、さらにこれを用いて従来の
銅張積層板あるいは多層基板の工法と回路のパターニン
グで完全ＩＶＨ構造の回路基板を提供できる。

【０００５】従来のこの工程に用いられるプラスチック
フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、
ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン
（ＰＰ）等であり、また、プリプレグと接する面に離形
剤が塗布されていることもある。

【０００６】プラスチックフィルムとプリプレグシート
の接着は、プリプレグシート製造時に同時にプラスチッ
クフィルムを接着する方法（例えば、特開昭６１−２９
０６１０号公報）が提案されているが、本発明は出来上
がったプリプレグシート等にプラスチックフィルムを接
着する方法に関するものである。

【０００７】以下、従来の回路基板の製造方法における
プリプレグシートとプラスチックフィルムとの接着工程
について説明する。

【０００８】プリプレグシートとプラスチックフィルム
との接着には、一般的に使用されている感光性ドライフ
ィルムラミネート用のラミネータを用い、加圧手段を有
した２対の加熱ロールとプラスチックフィルム供給手段
と基材供給手段を備えている。

【０００９】図３は、プリプレグシートとプラスチック
フィルムとの接着に用いる、従来のラミネータのロール
構成と接着工程を示す図である。１０１は、例えば不職
布の芳香族ポリアミド繊維に熱硬化性エポキシ樹脂を含
浸させた、内部に空孔を有する複合材からなる５００ｍ
ｍ角に加工した厚さ１００〜２００μｍのアラミド−エ
ポキシシート（プリプレグシート）であり、１０２は片
面にＳｉ系の離型剤を塗布した、幅５５０ｍｍ、厚さ１
６μｍのロール状のＰＥＴフィルム（プラスチックフィ
ルム）である。

【００１０】ラミネータの上下に配置したＰＥＴフィル
ム供給部１０５ａ、１０５ｂには、ロール状の前記ＰＥ
Ｔフィルム１０２が離型剤塗布面側でアラミド−エポキ
シシート１０１を狭持する形で取り付けられている。

【００１１】そして、シート１０１の両側に、一対の第
１の加熱ロール１０３、一対の第２の加熱ロール１０４
をＰＥＴフィルムの走行方向に順に配置し、第１の加熱
ロール１０３の前方にはアラミド−エポキシシート１０
１の供給部１０６を、第２の加熱ロール１０４の後方に
は取り出し部１０７を設けている。第１、第２の加熱ロ
ール１０３、１０４は、φ７０ｍｍの金属ロールに、厚
さ５ｍｍ、ゴム硬度７０度の耐熱シリコンゴムをライニ
ングした、直径φ８０ｍｍ、長さ７００ｍｍのロールで
ある。

【００１２】第１の加熱ロール１０３の表面温度を１０
０℃、第２の加熱ロール１０４の表面温度を１２０℃に
コントロールし、第１の加熱ロール１０３と第２の加熱
ロール１０４は、それぞれ２ｋｇ／ｃｍ²のエアーで加
圧されている。ラミネート速度は２ｍ／ｍｉｎである。

【００１３】ＰＥＴフィルム１０２とアラミド−エポキ
シシート１０１との接着は、あらかじめ上下に配置した
ＰＥＴフィルム１０２のみを離型剤塗布面が接触した状
態で第１の加熱ロール１０３と第２の加熱ロール１０４
を通過させ、取り出し部１０７に適量はみ出させた状態
で、アラミド−エポキシシート１０１を供給部１０６か
ら第１の加熱ロール１０３の回転部に投入し、第１の加
熱ロール１０３と第２の加熱ロール１０４を通過させ
て、アラミド−エポキシシート１０１の樹脂成分を軟化
させ、加圧することによって接着する。

【００１４】２枚目以降は、アラミド−エポキシシート
１０１を順次供給部１０６から第１の加熱ロール１０３
の回転部に投入すれば連続的に接着できる。

【００１５】以上のような方法でＰＥＴフィルム１０２
が表裏に接着されたアラミド−エポキシシート１０１を
用い、多層化のベースとなる両面の回路基板の製造方法
を説明する。

【００１６】図４（ａ）〜（ｆ）は両面の回路基板の製
造方法を示す工程断面図である。まず、ＰＥＴフィルム
１０２が接着されたアラミド−エポキシシート１０１
（図４（ａ））の所定の個所に図４（ｂ）に示すように
レーザ加工法などを利用して貫通孔１１１を形成する。

【００１７】次に図４（ｃ）に示すように、貫通孔１１
１に導電性ペースト１１２を充填する。導電性ペースト
１１２を充填する方法としては、貫通孔１１１を有する
アラミド−エポキシシート１０１を印刷機（図示せず）
のテーブル上に設置し、直接導電性ペースト１１２をＰ
ＥＴフィルム１０２の上から印刷して充填する方法が挙
げられる。

【００１８】このとき、上面のＰＥＴフィルム１０２は
印刷マスクの役割と、アラミド−エポキシシート１０１
の表面の汚染防止の役割を果たしている。

【００１９】次に図４（ｄ）に示すように、アラミド−
エポキシシート１０１の両面からＰＥＴフィルム１０２
を剥離する。

【００２０】次に図４（ｅ）に示すようにアラミド−エ
ポキシシート１０１の両面に銅などの金属箔１１３を張
り付ける。この状態で熱プレスで真空加熱加圧すること
により図４（ｆ）に示すように、アラミド−エポキシシ
ート１０１の厚みが圧縮される（ｔ１＞ｔ２）ととも
に、アラミド−エポキシシート１０１と金属箔１１３と
が接着される。

【００２１】この時、アラミド−エポキシシート１０１
は樹脂成分が加熱によって硬化する。そして表裏の金属
箔１１３を選択的にエッチングして回路パターンが形成
されて両面の回路基板が得られる。

【００２２】以上述べたように、回路基板の製造の中で
アラミド−エポキシシート１０１の表裏に接着されたＰ
ＥＴフィルムは、レーザ加工等で貫通孔が形成され、導
体ペースト印刷時のマスクとして使用され、印刷後は剥
離される。

【００２３】回路基板の微細化には、アラミド−エポキ
シシート１０１面にＰＥＴフィルム１０２が均一に接着
し、レーザ加工時や導電ペースト印刷時に剥離しないこ
と、導電ペースト充填時に導電ペーストが必要面積以上
に広がらないことが重要である。

【００２４】また、レーザ加工時、被加工物にうねりな
どがあると焦点がずれ安定した孔形状が得られなくなる
ことから、プリプレグシートに変形を与えないでプラス
チックフィルムを接着することが重要となる。

【００２５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、温度の低い第１の加熱ロール１０３でプ
ラスチックフィルム１０２とアラミド−エポキシシート
１０１が接着あるいは密着された状態で、温度の高い第
２の加熱ロール１０４で加圧されるため、第２の加熱ロ
ール１０４の温度によって収縮するプラスチックフィル
ム１０２を第２の加熱ロール１０４によって完全に押し
広げて接着することが困難になり、プラスチックフィル
ム１０２にしわが発生する。

【００２６】プラスチックフィルム１０２には進行方向
に張力が与えられているため、進行方向の熱収縮は張力
に吸収され、見かけ上フリーとなる横方向のみが熱収縮
して、第２の加熱ロール１０４で押し広げられない余分
なプラスチックフィルム１０２がしわとなっている。

【００２７】このしわが発生しているプリプレグシート
１０１にレーザ加工で孔を空ける場合しわによる段差
で、レーザ加工時に焦点がずれて孔径がばらつき接続抵
抗が不安定となる問題があった。

【００２８】また、しわが発生している貫通孔１１１に
導電ペースト１１２を充填する際、導電ペースト１１２
がプリプレグシート１０１とプラスチックフィルム１０
２の隙間に入り込み、貫通孔１１１が見かけ上大きくな
り、微細化の妨げや隣接パターンや隣接貫通孔とショー
トする問題があった。

【００２９】また、エポキシ樹脂にフィラーを添加して
織布、不織布に含浸して作製したプリプレグでは、直径
０．３ｍｍ以下のクレーター状の凹部が発生する場合が
ある。この凹部の多数あるプリプレグを上記の従来の構
成でプラスチックフィルムをラミネートした場合、凹部
がそのままの形で気泡となって残り、その後凹部にかか
る形でレーザ加工にて孔を空け導電性ペーストを充填し
た場合、導電性ペーストが凹部に流れ出し、隣りの孔ま
たは回路パターンとショートまたは絶縁不良を起こす課
題がある。

【００３０】さらに、エポキシ樹脂にフィラーを添加し
て織布、不織布に含浸して作製したプリプレグでは、プ
リプレグ表面をパウダー状にフィラー粉が覆っており、
プラスチックフィルムのラミネート強度を極端に低下さ
せ、後工程のレーザ加工工程、ペースト充填工程でプリ
プレグとプラスチックフィルムが剥離する問題があっ
た。

【００３１】そこで、本発明は、上記従来のプラスチッ
クフィルム接着方法では、樹脂が含浸された繊維で形成
されたシート表面にプラスチックフィルムを接着させる
さい、そのプラスチックフィルムにはしわが発生すると
いう課題を考慮し、上記シート表面にプラスチックフィ
ルムを接着させるさい、そのプラスチックフィルムにし
わを発生させないプラスチックフィルム接着方法を提供
することを目的とする。

【００３２】また、本発明は、上記従来のプラスチック
フィルム接着方法では、上記シート表面に凹部が存在し
ていた場合、接着後のプラスチックフィルムとその凹部
との間に空間が発生するという課題を考慮し、上記シー
ト表面に凹部が存在していても、プラスチックフィルム
接着後に、上記シート表面とプラスチックフィルムとの
間に空間を発生させないプラスチックフィルム接着方法
を提供することを目的とする。

【００３３】さらに、本発明は、上記従来のプラスチッ
クフィルム接着方法では、上記シート表面にフィラーが
存在していた場合、接着させたプラスチックフィルムが
上記シートから剥離しやすいという課題を考慮し、上記
シート表面にフィラーが存在していても、接着させたプ
ラスチックフィルムを上記シートから剥離させないよう
にするプラスチックフィルム接着方法を提供することを
目的とする。

【００３４】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、第１の本発明（請求項１に対応）は、樹脂が含浸
された繊維で形成されたシートの表裏面側に配置された
第１の一対のロールの少なくとも一方を所定の温度に加
熱し、前記シートの表および／または裏面側にプラスチ
ックフィルムを配置し、前記少なくとも一方が所定の温
度に加熱された前記第１の一対のロールで前記プラスチ
ックフィルムおよび前記シートを所定の圧力で加圧する
とともに、前記シートを前記第１の一対のロール間を通
過させて前記シートの表および／または裏面側に前記プ
ラスチックフィルムを接着させ、前記第１の一対のロー
ル間を通過した前記シートを、加熱されていない第２の
一対のロールで加圧する、または前記第１の一対のロー
ル間を通過した前記シートを、前記樹脂が融ける温度未
満の温度に加熱された第２の一対のロールで加圧するこ
とを特徴とするプラスチックフィルム接着方法である。

【００３５】第２の本発明（請求項２に対応）は、樹脂
が含浸された繊維で形成されたシートの表裏面側に配置
された第１の一対のロールの少なくとも一方を前記樹脂
が融ける温度に加熱し、その第１の一対のロールで前記
シートを所定の圧力で加圧して、加圧する前に前記シー
トの表および／または裏面側に存在していた凹部を融け
た前記樹脂で埋め、その後、前記シートの表裏面側に配
置された第２の一対のロールの少なくとも一方を所定の
温度に加熱し、前記シートの表および／または裏面側に
プラスチックフィルムを配置し、前記少なくとも一方が
所定の温度に加熱された前記第２の一対のロールで前記
プラスチックフィルムおよび前記シートを所定の圧力で
加圧するとともに、前記シートを前記第２の一対のロー
ル間を通過させて前記シートの表および／または裏面側
に前記プラスチックフィルムを接着させることを特徴と
するプラスチックフィルム接着方法である。

【００３６】第３の本発明（請求項３に対応）は、樹脂
が含浸された繊維で形成されたシートの表裏面側に配置
された第１の一対のロールの少なくとも一方を前記樹脂
が融ける温度に加熱し、その第１の一対のロールで前記
シートを所定の圧力で加圧して前記樹脂を融かして前記
加圧する前に前記シートの表および／または裏面側に存
在していたフィラーを前記樹脂で覆うとともに、前記シ
ートの表裏面を実質上平面にし、その後、前記シートの
表裏面側に配置された第２の一対のロールの少なくとも
一方を所定の温度に加熱し、前記シートの表および／ま
たは裏面側にプラスチックフィルムを配置し、前記少な
くとも一方が所定の温度に加熱された前記第２の一対の
ロールで前記プラスチックフィルムおよび前記シートを
所定の圧力で加圧するとともに、前記シートを前記第２
の一対のロール間を通過させて前記シートの表および／
または裏面側に前記プラスチックフィルムを接着させる
ことを特徴とするプラスチックフィルム接着方法であ
る。

【００３７】第４の本発明（請求項４に対応）は、前記
第１の一対のロールの少なくとも一方に所定の第２のプ
ラスチックフィルムを導き、その第２のプラスチックフ
ィルムを前記シートの表および／または裏面側と前記第
１の一対のロールの少なくとも一方との間に位置させた
後取り出して、前記第１の一対のロールの少なくとも一
方に付着物を付着させないことを特徴とする第２または
第３の本発明に記載のプラスチックフィルム接着方法で
ある。

【００３８】第５の本発明（請求項５に対応）は、前記
第１の一対のロールが撥水性の樹脂またはゴムで形成さ
れたロールであることを特徴とする第２から第４のいず
れかの本発明に記載のプラスチックフィルム接着方法で
ある。

【００３９】第６の本発明（請求項６に対応）は、前記
シートがプリプレグシートであることを特徴とする第１
から第５のいずれかの本発明に記載のプラスチックフィ
ルム接着方法である。

【００４０】第７の本発明（請求項７に対応）は、前記
プリプレグシートが不織布もしくは織布と熱硬化性樹脂
との複合剤であることを特徴とする第６の本発明に記載
のプラスチックフィルム接着方法である。

【００４１】第８の本発明（請求項８に対応）は、前記
プリプレグシートが多孔質であることを特徴とする第７
の本発明に記載のプラスチックフィルム接着方法であ
る。

【００４２】第９の本発明（請求項９に対応）は、前記
熱硬化性樹脂にはフィラーが添加されていることを特徴
とする第７または第８の本発明に記載のプラスチックフ
ィルム接着方法である。

【００４３】このように、本発明のプラスチックフィル
ム接着方法を用いると、プラスチックフィルムをラミネ
ートする前に、プリプレグシートの厚み、表面の凹凸な
どを均一化することができる。プリプレグシートの厚
み、表面の凹凸などを均一化することによってラミネー
ト時のプラスチックフィルムの皺の発生を抑制でき、ま
たラミネート強度も向上できる。

【００４４】具体的には、例えばプリプレグシートの表
裏に第１のプラスチックフィルムを狭持する形で配置
し、このように配置された第１のプラスチックフィルム
とプリプレグシートを、所定の温度および圧力に設定し
た第１の一対の加熱ロールの間を通過させて、第１のプ
ラスチックフィルムとプリプレグシートとを接着した
後、第１のプラスチックフィルムを剥離し、第２のプラ
スチックフィルムをプリプレグシートの表裏を狭持する
形で配置し、所定温度と圧力に設定した第２の一対の加
熱ロールの間を通過させることにより、第２のプラスチ
ックフィルムとプリプレグシートを接着させる。第１お
よび第２のプラスチックフィルムは、１５０℃で３０分
加熱時の熱吸収率が０．５％以下のものを用い、プラス
チックフィルムはポリエステルテレフタレートを用い、
後工程で剥離するので、離型剤塗布乾燥後に熱処理した
ものを用いることが望ましい。

【００４５】また、プラスチックフィルムのプリプレグ
シートからのはみ出し量が片側１０ｍｍ以下のものを用
いることで、ラミネート時の皺の発生をさらに抑制でき
る。プリプレグシートは不織布もしくは織布と熱硬化性
樹脂との複合剤であり、かつ多孔質である物が望まし
く、熱硬化性樹脂にフィラーを添加しても良い。

【００４６】また、別の手段としてプリプレグを第１の
一対の加熱ロールの間を通過させてプリプレグの熱硬化
性樹脂を軟化させた後、プラスチックフィルムをプリプ
レグシートの表裏を狭持する形で配置し、プラスチック
フィルムとプリプレグシートを、所定の温度および圧力
に設定した第２の一対の加熱ロールの間を通過させて、
プラスチックフィルムとプリプレグシートとを接着させ
ても同様な効果は得られる。

【００４７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態では、
本発明のプラスチックフィルム接着方法の一例として、
回路基板の製造方法におけるプリプレグシートとプラス
チックフィルムとの接着方法について説明する。

【００４８】（第１の実施の形態）図１は本発明の第１
の実施の形態のプリプレグシートとプラスチックフィル
ムとの接着に用いるラミネータのロール構成と接着方法
を示す断面図である。

【００４９】１１は、例えばガラスクロスにフィラーを
添加した熱硬化性エポキシ樹脂を含浸させた複合材から
なる５００ｍｍ角に加工した厚さ８０〜２００μｍのガ
ラス−エポキシシート（プリプレグシート）である。

【００５０】１２は、片面にＳｉ系の離型剤を塗布し
た、幅５１０ｍｍ、厚さ１６μｍのロール状のＰＥＴフ
ィルム（プラスチックフィルム）であり、離型剤を塗
布、乾燥後、さらに１４０℃の温度で５分間熱処理し
た、熱収縮率が０．１％（１５０℃、３０分間の加熱に
おける）のものを用いた。

【００５１】ラミネータの上下に配置した第１のＰＥＴ
フィルム供給部１５ａ、１５ｂには、ロール状のＰＥＴ
フィルム１２が離型剤塗布面側でガラス−エポキシシー
ト１１を狭持するため、上方ＰＥＴ供給部１５ａは離型
剤塗布面が上側に、下方ＰＥＴ供給部１５ｂは離型剤塗
布面が下側となるようにとりつけている。

【００５２】そして、シート１１の進行方向には、第１
の加熱ロール１３と第２の加熱ロール１４、取り出しロ
ール１６、除電ブロワー１７を順に、それぞれシート１
１の両側に配置し、第１の加熱ロール１３の投入側にプ
リプレグシートの投入部１８を、除電ブロワー１７の後
方には取り出し部１９を設けている。また、第１の加熱
ロール１３の後方には、第１のＰＥＴフィルム１２を巻
き取るための巻き取りロール２０ａ、２０ｂ、第２の加
熱ロール１４に第２のＰＥＴフィルム２２を供給するた
めの第２のＰＥＴフィルム供給部２１ａ、２１ｂを設け
ている。

【００５３】第２のＰＥＴフィルム２２は、片面にＳｉ
系の離型剤を塗布した、幅５１０ｍｍ、厚さ１６μｍの
ロール状のＰＥＴフィルム（プラスチックフィルム）で
あり、離型剤を塗布、乾燥後、さらに１４０℃の温度で
５分間熱処理した、熱収縮率が０．１％（１５０℃、３
０分間の加熱における）のものを用いた。

【００５４】ラミネータの上下に配置した第２のＰＥＴ
フィルム供給部２１ａ、２１ｂには、ロール状の第２の
ＰＥＴフィルム２２が離型剤塗布面側でガラス−エポキ
シシート１１を狭持するため、上方ＰＥＴ供給部２１ａ
は離型剤塗布面が上側に、下方ＰＥＴ供給部２１ｂは離
型剤塗布面が下側となるようにとりつけている。

【００５５】第１の加熱ロール１３はφ７０ｍｍの金属
ロールにゴム硬度７０度の耐熱シリコンゴムをライニン
グした、φ８０ｍｍ、長さ７００ｍｍのロールであり、
表面温度は１２５℃にコントロールされ、０．５ｋｇ／
ｃｍ²のエアー圧で加圧している。

【００５６】第２の加熱ロール１４は、φ７０ｍｍの金
属ロールにゴム硬度７０度の耐熱シリコンゴムをライニ
ングした、φ８０ｍｍ、長さ７００ｍｍのロールであ
り、表面温度は１２０℃にコントロールされ、１ｋｇ／
ｃｍ²のエアー圧で加圧している。

【００５７】取り出しロール１６は、φ３０ｍｍの金属
ロールにゴム硬度４０度の耐熱シリコンゴムをライニン
グした、φ４０ｍｍ、長さ７００ｍｍの加熱手段を具備
しないロールである。

【００５８】第１のＰＥＴフィルム１２及び第２のＰＥ
Ｔフィルム２２を搬送するための各ロールの周速度は全
て同一で、２ｍ／ｍｉｎに設定している。

【００５９】本ラミネータによる接着は次のようにして
行う。まず、あらかじめ上下に配置した第１のＰＥＴフ
ィルム１２を、離型剤塗布面が接触した状態で第１の加
熱ロール１３、巻き取りロール２０ａ、２０ｂにセット
する。

【００６０】次に、第２のＰＥＴフィルム２２を離型剤
塗布面が接触した状態で第２の加熱ロール１４、取り出
しロール１６、除電ブロワー１７を通過させ取り出し部
１９に２ｍ／ｍｉｎの速度で送っておく。

【００６１】次に、ガラス−エポキシシート１１を供給
部１８から第１の加熱ロール１３の回転部に投入する
と、第１の加熱ロール１３で第１のＰＥＴフィルム１２
とガラス−エポキシシート１１はガラス−エポキシシー
ト１１に含浸されたフィラー入り熱硬化性の樹脂を軟化
させ加圧することによって接着される。その後、巻き取
りロール２０ａ、２０ｂに第１のＰＥＴフィルム１２は
巻き取られ、ガラス−エポキシシート１１と第１のＰＥ
Ｔフィルム１２は一旦剥離される。

【００６２】なお、第１の加熱ロール１３でガラス−エ
ポキシシート１１を加熱するのは、そのシート１１に含
浸されている樹脂を融かして、シート１１表面に存在し
ている凹部を融けた樹脂で埋めるためであるとともに、
シート１１表面に存在しているフィラーを融けた樹脂で
覆うためである。そして、一対の第１の加熱ロール１３
でシート１１を加圧することにより、そのシート１１の
厚みが実質上均一になるとともに、表面を平滑化する。
また、第１のＰＥＴフィルム１２は、上記第１の加熱ロ
ール１３によってシート１１内から融けだした樹脂が第
１の加熱ロール１３に付着しないようにするために用い
られている。

【００６３】このように、第１の加熱ロール１３通過後
直後に第１のＰＥＴフィルム１２を剥離するため、ガラ
ス−エポキシシート１１のフィラー入り熱硬化性の樹脂
は軟化しているため簡単に剥離できる。また、ガラス−
エポキシシート１１に発生しているクレーター状の凹部
には、フィラー入り熱硬化性の樹脂が流動して埋まって
いる。またガラス−エポキシシート１１の表面を覆って
いるパウダー状のフィラー粉（図示せず）は熱硬化性の
樹脂の軟化流動によって熱硬化性樹脂に覆われた形とな
る。

【００６４】その後、ガラス−エポキシシート１１は第
２の加熱ロール１４でガラス−エポキシシート１１に含
浸されたフィラー入り熱硬化性の樹脂を再度軟化させ加
圧することによって、第２のＰＥＴフィルム２２をシー
ト表面に接着する。

【００６５】その後、加熱手段を持たない取り出しロー
ル１６と除電ブロワー１７を通過させて取り出し部１９
に取り出す。

【００６６】第１の加熱ロール１３はプリプレグの厚み
の微調整も兼ねているため、本実施の形態では、第１の
一対の加熱ロール１３の隙間をコントロールする手段を
設け（図示せず）プリプレグシート１１を通過させるこ
とによりの厚みも実質上均一となる。この時、一対の加
熱ロール３の隙間はＰＥＴ２枚とプリプレグシート１の
総和より小さく設定する。つまり、プリプレグの厚みの
バラツキ（±１０μｍ程度）やプリプレグシート１の表
面の凹凸（図示せず）、またクレータ状の凹部（図示せ
ず）も均一化され、厚みバラツキの少ない高品質なプリ
プレグシート１１となる。

【００６７】また、ガラス−エポキシシート１１はプラ
スチックフィルムとの接着時に静電気が発生しやすく、
静電気を除去するために第２のプラスチックフィルム２
２の接着後に除電ブロワー１７で静電気を除去した後、
取り出し部１９に送り出す。

【００６８】除電ブロワー１７設置前は静電気が１０Ｋ
Ｖを超え、人体への放電が見られたが、設置後は１ＫＶ
以下となった。

【００６９】２枚目以降は、ガラス−エポキシシート１
１を順次供給部１８から第１の加熱ロール１３の回転部
に投入すれば、連続的に第１のＰＥＴフィルム１２の接
着および剥離、第２のＰＥＴフィルム２２の接着ができ
る。

【００７０】本実施の形態の接着方法を用いて、５００
ｍｍ角のガラス−エポキシシートを１０００枚連続投入
し接着したが、全てガラス−エポキシシートやＰＥＴフ
ィルムにはしわの発生はなく、安定した接着が連続して
行えた。またガラス−エポキシシートのクレータ状の凹
部も第１の加熱ロールにてなくなり、また、パウダー状
のフィラー粉も第１の加熱ロール１３で樹脂に覆われ第
２の加熱ロール１４通過後のラミネート強度は向上し
た。

【００７１】ＰＥＴフィルムはみ出しが片側１０ｍｍ以
下ではガラス−エポキシシートに後のレーザ加工で孔形
状に影響するしわの発生はないが、２０ｍｍ以上になる
と全数に発生し、ＰＥＴフィルムの最大幅をガラス−エ
ポキシシートの幅より２０ｍｍ大きい５２０ｍｍ以下に
することで、ＰＥＴフィルムにしわを発生させることな
くそのＰＥＴフィルムをガラス−エポキシシートに接着
できることがわかった。

【００７２】次に、以上のような方法でＰＥＴフィルム
を表裏に接着したガラス−エポキシシートを用いて両面
の回路基板を製造した。

【００７３】両面の回路基板の製造方法は従来例とすべ
て同一であるため、ここでは説明を省略する。

【００７４】これにより得られた両面の回路基板は、貫
通孔への導電ペースト印刷時のマスクとして使用される
ＰＥＴフィルムにはしわもなく、また、ガラス−エポキ
シシートのクレータ状の凹部もなくなり、均一にガラス
−エポキシシートに接着されているため、導電ペースト
が貫通孔内に収まりガラス−エポキシシートとＰＥＴフ
ィルムの隙間に入り込んで発生する隣接パターンや隣接
貫通孔との短絡現象は皆無となった。

【００７５】また、プリプレグシートのしわによる段差
がなくなり、レーザ加工時に焦点が一定となり、安定し
た孔径が得られ、接続抵抗が安定した。

【００７６】また、ガラス−エポキシシートとＰＥＴフ
ィルムのラミネート強度も向上し、後工程のレーザ加工
および導電性ペーストの充填工程でガラス−エポキシシ
ートとＰＥＴフィルムの剥離現象も皆無となった。

【００７７】なお、図３を用いて説明した従来の方法で
は、第１の加熱ロール１０３でＰＥＴフィルム１０２を
アラミド−エポキシシート１０１に接着させた後に、そ
の接着強度をより大きくするために、一対の第２の加熱
ロール１０４でＰＥＴフィルム１０２とアラミド−エポ
キシシート１０１とを加圧していた。しかしながら、加
熱した第２の加熱ロール１０４を用いて加圧していたの
で、ＰＥＴフィルム１０２にしわを発生させていた。

【００７８】それに対して本実施の形態では、第２の加
熱ロール１４でＰＥＴフィルム２２をガラス−エポキシ
シート１１に接着させた後に、加熱されていないロール
１６を用いてＰＥＴフィルム２２およびガラス−エポキ
シシート１１を加圧するので、ＰＥＴフィルム２２にし
わを発生させることなく、第２の加熱ロール１４でＰＥ
Ｔフィルム２２をガラス−エポキシシート１１に接着さ
せたときの接着強度を大きくすることができる。

【００７９】（第２の実施の形態）以下、本発明の第２
の実施の形態における回路基板の製造方法におけるプリ
プレグシートとプラスチックフィルムとの接着方法につ
いて説明する。

【００８０】図２は本発明の第２の実施の形態のプリプ
レグシートとプラスチックフィルムとの接着に用いるラ
ミネータのロール構成と接着工程を示す断面図である。

【００８１】１１は、例えばガラスクロスにフィラーを
添加した熱硬化性エポキシ樹脂を含浸させた複合材から
なる５００ｍｍ角に加工した厚さ８０〜２００μｍのガ
ラス−エポキシシート（プリプレグシート）である。

【００８２】１２は、片面にＳｉ系の離型剤を塗布し
た、幅５１０ｍｍ、厚さ１６μｍのロール状のＰＥＴフ
ィルム（プラスチックフィルム）であり、離型剤を塗
布、乾燥後、さらに１４０℃の温度で５分間熱処理し
た、熱収縮率が０．１％（１５０℃、３０分間の加熱に
おける）のものを用いた。

【００８３】ラミネータの上下に配置したＰＥＴフィル
ム供給部２１ａ、２１ｂには、ロール状のＰＥＴフィル
ム１２が離型剤塗布面側でガラス−エポキシシート１１
を狭持するため、上方ＰＥＴ供給部２１ａは離型剤塗布
面が上側に、下方ＰＥＴ供給部２１ｂは離型剤塗布面が
下側となるようにとりつけている。

【００８４】そして、ガラス−エポキシシート１１の進
行方向には、第１の加熱ロール１３と第２の加熱ロール
１４、取り出しロール１６、除電ブロワー１７を順に、
それぞれガラス−エポキシシート１１の両側に配置し、
第１の加熱ロール１３の投入側にプリプレグシートの供
給部１８を、除電ブロワー１７の後方には取り出し部１
９を設けている。

【００８５】第１の加熱ロール１３はφ７０ｍｍの金属
ロールにゴム硬度７０度の耐熱撥水性のシリコンゴムを
ライニングした、φ８０ｍｍ、長さ７００ｍｍのロール
であり、表面温度は１２５℃にコントロールされ、０．
５ｋｇ／ｃｍ²のエアー圧で加圧している。

【００８６】第２の加熱ロール１４は、φ７０ｍｍの金
属ロールにゴム硬度７０度の耐熱シリコンゴムをライニ
ングした、φ８０ｍｍ、長さ７００ｍｍのロールであ
り、表面温度は１２０℃にコントロールされ、１ｋｇ／
ｃｍ²のエアー圧で加圧している。

【００８７】取り出しロール１６は、φ３０ｍｍの金属
ロールにゴム硬度４０度の耐熱シリコンゴムをライニン
グした、φ４０ｍｍ、長さ７００ｍｍの加熱手段を具備
しないロールである。

【００８８】フィルム１２を搬送するための各ロールの
周速度は全て同一で、２ｍ／ｍｉｎに設定している。

【００８９】第１の加熱ロール１３はプリプレグの厚み
の微調整も兼ねているため、本実施の形態では、第１の
一対の加熱ロール１３の隙間をコントロールする手段を
設け（図示せず）プリプレグシート１１を通過させるこ
とにより厚みも実質上均一となる。この時一対の加熱ロ
ール３の隙間はプリプレグシート１１の厚みより小さく
設定する。つまりプリプレグの厚みのバラツキ（±１０
μｍ程度）やプリプレグシート１の表面の凹凸（図示せ
ず）、またクレータ状の凹部（図示せず）も均一化さ
れ、厚みバラツキの少ないプリプレグシート１１とな
る。

【００９０】本ラミネータによる接着は次のようにして
行う。

【００９１】ＰＥＴフィルム１２を離型剤塗布面が接触
した状態で第２の加熱ロール１４、取り出しロール１
６、除電ブロワー１７を通過させ取り出し部１９に２ｍ
／ｍｉｎの速度で送っておく。

【００９２】次に、ガラス−エポキシシート１１を供給
部１８から第１の加熱ロール１３の回転部に投入する
と、第１の加熱ロール１３でガラス−エポキシシート１
１の厚みや表面状態は実質上均一化される。

【００９３】その後、第２の加熱ロール１４でガラス−
エポキシシート１１に含浸されたフィラー入り熱硬化性
の樹脂を再度軟化させ加圧することによってＰＥＴフィ
ルム２２をシート１１に接着する。

【００９４】その後、加熱手段を持たない取り出しロー
ル１６と除電ブロワー１７を通過させて取り出し部１９
に取り出す。

【００９５】２枚目以降は、ガラス−エポキシシート１
１を順次供給部１８から第１の加熱ロール１３の回転部
に投入すれば連続的にガラス−エポキシシート１１の厚
みや表面状態の均一化および、ＰＥＴフィルム１２の接
着ができる。

【００９６】本実施の形態の製造方法を用いて、５００
ｍｍ角のガラス−エポキシシートを１０００枚連続投入
し接着したが、全てガラス−エポキシシートやＰＥＴフ
ィルムにはしわの発生はなく、安定した接着が連続して
行えた。またガラス−エポキシシートのクレータ状の凹
部も第１の加熱ロールにてなくなり、また、パウダー状
のフィラー粉も第１の加熱ロールで樹脂に覆われ第２の
加熱ロール通過後のラミネート強度は向上した。

【００９７】第１の加熱ロール温度は高すぎると熱硬化
性エポキシ樹脂を硬化させ、また低すぎると軟化しない
ため熱硬化性エポキシ樹脂の溶融温度＋５℃〜１０℃が
適当である。

【００９８】次に、以上のような方法でＰＥＴフィルム
を表裏に接着したガラス−エポキシシートを用いて両面
の回路基板を製造した。

【００９９】両面の回路基板の製造方法は従来例とすべ
て同一であるため、ここでは説明を省略する。

【０１００】これにより得られた両面の回路基板は、貫
通孔への導電ペースト印刷時のマスクとして使用される
ＰＥＴフィルムにはしわがなく、ガラス−エポキシシー
トのクレータ状の凹部もなくなり、均一にガラス−エポ
キシシートに接着されているため、導電ペーストが貫通
孔内に収まりガラス−エポキシシートとＰＥＴフィルム
の隙間に入り込んで発生する隣接パターンや隣接貫通孔
との短絡現象は皆無となった。

【０１０１】また、プリプレグシートのしわによる段差
がなくなり、レーザ加工時に焦点が一定となり、安定し
た孔径が得られ、接続抵抗が安定した。

【０１０２】また、ガラス−エポキシシートとＰＥＴフ
ィルムのラミネート強度も向上し、後工程のレーザ加工
および導電性ペーストの充填工程でガラス−エポキシシ
ートとＰＥＴフィルムの剥離現象も皆無となった。

【０１０３】以上、第１の実施の形態、第２の実施の形
態ともに良好な回路基板を得ることができた。

【０１０４】以上述べたように、本発明の実施の形態で
は、プリプレグシートの表裏に第１のプラスチックフィ
ルムを狭持する形で配置し、このように配置された第１
のプラスチックフィルムとプリプレグシートを、所定の
温度および圧力に設定した第１の一対の加熱ロールの間
を通過させて、第１のプラスチックフィルムとプリプレ
グシートとを接着させた後、第１のプラスチックフィル
ムを剥離し、プリプレグシートの厚みや表面状態を均一
化させ、第２の加熱ロールで前記プリプレグシートの表
裏にプラスチックフィルムを接着させた後、加圧手段を
持たない取り出しロールと除電ブロワーを通過させ取り
出すことにより、プラスチックフィルムに皺のない安定
した接着ができる。これにより、導電ペーストを充填す
る際、導電ペーストがプリプレグシートとプラスチック
フィルムの隙間に入り込むことがなくなり、微細化の妨
げや隣接パターンや隣接貫通孔とショートするなどの問
題がなくなり、プラスチックフィルムの連続接着が可能
となる。

【０１０５】なお、上述した実施の形態では、樹脂が含
浸された繊維で形成されたシートの一例としてガラス−
エポキシシート１１を用いたが、樹脂が含浸された繊維
で形成されたシートはガラス−エポキシシート１１に限
定されるものではない。

【０１０６】また、上述した実施の形態では、プラスチ
ックフィルムの一例としてＰＥＴフィルムを用いたが、
プラスチックフィルムはＰＥＴフィルムに限定されるも
のではない。

【０１０７】また、上述した実施の形態では、ガラス−
エポキシシート１１の表裏面にＰＥＴフィルムを接着さ
せる場合について説明したが、ＰＥＴフィルム等のプラ
スチックフィルムは、ガラス−エポキシシート１１等の
シートの一方の表面にのみ接着させるとしてもよい。そ
の場合は、各一対のロールの一方のみを加熱してもよ
い。

【０１０８】また、上述した実施の形態では、ガラス−
エポキシシート１１の表裏面にＰＥＴフィルムを接着さ
せた後、加熱手段を持たない取り出しロール１６を通過
させるとしたが、つまり、加熱されていない一対のロー
ルでシート１１を加圧するとしたが、シート１１に含浸
されていた樹脂が融ける温度未満の温度に加熱された一
対のロールでシート１１を加圧するとしてもよい。

【０１０９】

【発明の効果】以上説明したところから明らかなよう
に、本発明は、樹脂が含浸された繊維で形成されたシー
ト表面にプラスチックフィルムを接着させるさい、その
プラスチックフィルムにしわを発生させないプラスチッ
クフィルム接着方法を提供することができる。

【０１１０】また、本発明は、上記シート表面に凹部が
存在していても、プラスチックフィルム接着後に、上記
シート表面とプラスチックフィルムとの間に空間を発生
させないプラスチックフィルム接着方法を提供すること
ができる。

【０１１１】さらに、本発明は、上記シート表面にフィ
ラーが存在していても、接着させたプラスチックフィル
ムを上記シートから剥離させないようにするプラスチッ
クフィルム接着方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態におけるラミネータ
の要部を示す断面図

【図２】本発明の第２の実施の形態におけるラミネータ
の要部を示す断面図

【図３】従来例におけるプリプレグシートとプラスチッ
クフィルムとの接着に用いるラミネータの要部を示す断
面図

【図４】従来例の両面回路基板の製造方法を示す断面工
程図

【符号の説明】

１１ ガラス−エポキシシート（プリプレグシート） １２ 第１のＰＥＴフィルム（プラスチックフィルム） １３ 第１の加熱ロール １４ 第２の加熱ロール １５ａ、１５ｂ 第１のＰＥＴフィルム供給部 １６ 取り出しロール １７ 除電ブロワー １８ 供給部 １９ 取り出し部 ２０ａ、２０ｂ 巻き取りロール ２１ａ、２１ｂ 第２のＰＥＴフィルム供給部 ２２ 第２のＰＥＴフィルム（プラスチックフィルム） １０１ アラミド−エポキシシート（プリプレグシー
ト） １０２ ＰＥＴフィルム（プラスチックフィルム） １０３ 第１の加熱ロール １０４ 第２の加熱ロール １０５ａ、１０５ｂ ＰＥＴフィルム供給部 １０６ 供給部 １０７ 取り出し部 １１１ 貫通孔 １１２ 導電ペースト １１３ 金属箔 １１４ アラミド−エポキシ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 武 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F211 AA36 AC03 AC04 AD05 AD16 AG01 AG03 TA01 TA03 TC04 TC21 TD11 TJ11 TN09 TQ03 4J040 PA30 PB05 PB08

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂が含浸された繊維で形成されたシー
   トの表裏面側に配置された第１の一対のロールの少なく
   とも一方を所定の温度に加熱し、前記シートの表および
   ／または裏面側にプラスチックフィルムを配置し、前記
   少なくとも一方が所定の温度に加熱された前記第１の一
   対のロールで前記プラスチックフィルムおよび前記シー
   トを所定の圧力で加圧するとともに、前記シートを前記
   第１の一対のロール間を通過させて前記シートの表およ
   び／または裏面側に前記プラスチックフィルムを接着さ
   せ、 前記第１の一対のロール間を通過した前記シートを、加
   熱されていない第２の一対のロールで加圧する、または
   前記第１の一対のロール間を通過した前記シートを、前
   記樹脂が融ける温度未満の温度に加熱された第２の一対
   のロールで加圧することを特徴とするプラスチックフィ
   ルム接着方法。
2. 【請求項２】 樹脂が含浸された繊維で形成されたシー
   トの表裏面側に配置された第１の一対のロールの少なく
   とも一方を前記樹脂が融ける温度に加熱し、その第１の
   一対のロールで前記シートを所定の圧力で加圧して、加
   圧する前に前記シートの表および／または裏面側に存在
   していた凹部を融けた前記樹脂で埋め、その後、前記シ
   ートの表裏面側に配置された第２の一対のロールの少な
   くとも一方を所定の温度に加熱し、前記シートの表およ
   び／または裏面側にプラスチックフィルムを配置し、前
   記少なくとも一方が所定の温度に加熱された前記第２の
   一対のロールで前記プラスチックフィルムおよび前記シ
   ートを所定の圧力で加圧するとともに、前記シートを前
   記第２の一対のロール間を通過させて前記シートの表お
   よび／または裏面側に前記プラスチックフィルムを接着
   させることを特徴とするプラスチックフィルム接着方
   法。
3. 【請求項３】 樹脂が含浸された繊維で形成されたシー
   トの表裏面側に配置された第１の一対のロールの少なく
   とも一方を前記樹脂が融ける温度に加熱し、その第１の
   一対のロールで前記シートを所定の圧力で加圧して前記
   樹脂を融かして前記加圧する前に前記シートの表および
   ／または裏面側に存在していたフィラーを前記樹脂で覆
   うとともに、前記シートの表裏面を実質上平面にし、 その後、前記シートの表裏面側に配置された第２の一対
   のロールの少なくとも一方を所定の温度に加熱し、前記
   シートの表および／または裏面側にプラスチックフィル
   ムを配置し、前記少なくとも一方が所定の温度に加熱さ
   れた前記第２の一対のロールで前記プラスチックフィル
   ムおよび前記シートを所定の圧力で加圧するとともに、
   前記シートを前記第２の一対のロール間を通過させて前
   記シートの表および／または裏面側に前記プラスチック
   フィルムを接着させることを特徴とするプラスチックフ
   ィルム接着方法。
4. 【請求項４】 前記第１の一対のロールの少なくとも一
   方に所定の第２のプラスチックフィルムを導き、その第
   ２のプラスチックフィルムを前記シートの表および／ま
   たは裏面側と前記第１の一対のロールの少なくとも一方
   との間に位置させた後取り出して、前記第１の一対のロ
   ールの少なくとも一方に付着物を付着させないことを特
   徴とする請求項２または３に記載のプラスチックフィル
   ム接着方法。
5. 【請求項５】 前記第１の一対のロールが撥水性の樹脂
   またはゴムで形成されたロールであることを特徴とする
   請求項２から４のいずれかに記載のプラスチックフィル
   ム接着方法。
6. 【請求項６】 前記シートがプリプレグシートであるこ
   とを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のプラ
   スチックフィルム接着方法。
7. 【請求項７】 前記プリプレグシートが不織布もしくは
   織布と熱硬化性樹脂との複合剤であることを特徴とする
   請求項６に記載のプラスチックフィルム接着方法。
8. 【請求項８】 前記プリプレグシートが多孔質であるこ
   とを特徴とする請求項７に記載のプラスチックフィルム
   接着方法。
9. 【請求項９】 前記熱硬化性樹脂にはフィラーが添加さ
   れていることを特徴とする請求項７または８に記載のプ
   ラスチックフィルム接着方法。