JP2002138148A

JP2002138148A - 熱硬化物の製造方法

Info

Publication number: JP2002138148A
Application number: JP2000334261A
Authority: JP
Inventors: Tomotaka Onizuka; 朋孝鬼塚
Original assignee: Japan U-Pica Co Ltd
Current assignee: Japan U-Pica Co Ltd
Priority date: 2000-11-01
Filing date: 2000-11-01
Publication date: 2002-05-14
Anticipated expiration: 2020-11-01
Also published as: JP4761615B2

Abstract

(57)【要約】【課題】未硬化の熱硬化性成形材料を、安全且つ経済
的に、しかも周辺に臭気を漂わせることなく、粗粉砕可
能な硬さに硬化させる。【解決手段】未硬化の熱硬化性成形材料を硬化させ
て、熱硬化物を得るにあたり、前記熱硬化性成形材料を
圧力容器の中に入れ、前記圧力容器の中に一定圧力の水
蒸気を吹き込み、前記圧力容器内の空気を前記水蒸気に
よって置換し、前記圧力容器内の前記水蒸気の飽和状態
を維持しながら、前記熱硬化性成形材料を蒸煮し、前記
熱硬化性成形材料を粗粉砕可能な硬さに硬化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、未硬化の熱硬化性
成形材料から、粗粉砕可能な硬さの熱硬化物を製造する
方法に関し、特に、ガラス繊維強化プラスチック（以下
ＦＲＰと略す）廃棄物から、かかる熱硬化物を製造する
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、環境保全に対する住民の意識がま
すます向上し、従来からの石油資源の有効利用（再利
用）のみならず、環境保護の立場から、大気、水域、及
び土壌への産業廃棄物の排出や廃棄は、抑制せねばなら
ない方向にある。

【０００３】このため、固化した粉砕可能なＦＲＰ廃棄
物の再利用法が産業界の間で真剣に検討され、次の三通
りの処理方法が技術的に確立されている。

【０００４】（１）粉砕して補強材や充填材として利用
する、（２）熱分解して、可燃ガスや油を回収し、燃料
として利用したり、又は回収油を更に分解、精製して、
原料として利用する、（３）焼却し、その燃焼熱を回収
し、熱風、蒸気、温水、又は発電機を回して電気として
利用する方法等である。

【０００５】現在、ＦＲＰ廃棄物の最も効率的な処理方
法の一つは、セメント工場で再利用する方法であり、該
廃棄物は、粗粉砕した後、キルンで焼成して、その中の
有機物を先ず燃料として利用し、残滓となるガラス繊維
や充填材等の無機物は、スラグとしてセメントの原料に
使用する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一般に、ＦＲＰ廃棄物
の形態は、硬化物と未硬化物とに分類出来、硬化物、即
ち固化物については、前述のいずれかの方法で再利用出
来る。

【０００７】ＦＲＰ廃棄物に含まれる未硬化の熱硬化性
成形材料は、充填材やガラス繊維等の無機物の含有量が
高いため、熱分解法や燃焼法による再利用だけでは不十
分であり、燃焼後の残滓の再利用は不可避である。

【０００８】しかしながら、本発明者の研究によれば、
かかる未硬化の熱硬化性成形材料は、スチレンモノマー
（以下ＳＭと略す）やメチルメタクリレート（以下ＭＭ
Ａと略す）等の引火性の液体である重合性単量体を含有
した、消防法上の可燃性固形物で、これは粗粉砕するこ
とが出来ず、又安全性や臭気の問題も伴うので、硬化物
と同じ処理方法は不適切であると考えられた。

【０００９】また、本発明者の研究によれば、未硬化の
熱硬化性成形材料をそのまま燃焼させることは不可能に
近いことが分かった。本発明者によれば、この理由は、
かかる成形材料が極めて燃え難いからであると考えられ
た。

【００１０】おそらく、未硬化の材料が、ブロック又は
シート状では、空気（酸素）に接触しているごく表面は
燃えるものの、その内部まで空気が入って行かないため
と考えられる。それ故に、かかる成形材料を再利用する
ためには、固化と粗粉砕の工程が必要且つ不可欠であ
る。

【００１１】そのため、本発明者は、かかる成形材料を
外部からの熱源で加熱し、硬化を進めて固化させ、かか
るＦＲＰ廃棄物を固化と粗粉砕の工程を経て再利用する
ことを考えた。

【００１２】しかしながら、本発明者は、外部から熱源
で加熱する方法には、（１）固化に時間がかかり経済的
でない、（２）引火性の液体を含有しているため、熱源
の種類によっては安全性に心配がある、（３）周囲に臭
気を漂わせる危険性がある、等の問題点が存在すること
を見出した。

【００１３】今や、環境保全の立場から、成形時に発生
する未硬化及び硬化を問わず熱硬化性成形材料廃棄物の
再利用は避けて通れない。そのため、該未硬化の成形材
料を安全且つ経済的に、しかも周辺に臭気を漂わせるこ
となく、硬化を進め粗粉砕可能な硬さまで固化する技術
の確立は、緊急且つ重要な課題である。

【００１４】本発明は、未硬化の熱硬化性成形材料を、
安全且つ経済的に、しかも周辺に臭気を漂わせることな
く、粗粉砕可能な硬さに硬化させることを課題とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明は、未硬化の熱硬
化性成形材料を硬化させて、熱硬化物を得るにあたり、
前記熱硬化性成形材料を圧力容器の中に入れ、前記圧力
容器の中に一定圧力の水蒸気を吹き込み、前記圧力容器
内の空気を前記水蒸気によって置換し、前記圧力容器内
で前記水蒸気の飽和状態を維持しながら、前記熱硬化性
成形材料を蒸煮し、前記熱硬化性成形材料を粗粉砕可能
な硬さに硬化させる、熱硬化物の製造方法に係るもので
ある。

【００１６】本発明者は、ＦＲＰ廃棄物等に含まれる未
硬化の熱硬化性成形材料を固化させる方法について、鋭
意検討を進めた。

【００１７】本発明者の研究によれば、かかる未硬化の
熱硬化性成形材料は、セメント工場等で再利用する場
合、ＳＭやＭＭＡ等の引火性の可燃性液体を含んでいる
が、極めて燃え難いため、粗粉砕機等によって、２０ｍ
ｍパス程度の粒度に粗粉砕可能な状態まで硬化させなけ
ればならないことが見出された。

【００１８】また、本発明者の研究によれば、未硬化の
熱硬化性成形材料の硬化を進めるには、通常、かかる材
料に熱を供給すればよいが、（１）かかる材料は、熱伝
導率が低くて、熱が伝わり難く、硬化に長時間を要し、
不経済である、（２）かかる材料には、ＳＭ（第４類・
第２石油類）やＭＭＡ（第４類・第１石油類）等の揮発
性が高く、人に嫌な臭いを感じさせる重合性単量体が含
有されている、（３）これらの重合性単量体は、引火性
の液体であるため、熱源の供給方法には細心の注意を払
う必要がある等の問題点を抱えていることが見出され
た。

【００１９】かかる知見の下、本発明者は、該未硬化の
熱硬化性成形材料の固化工程において、安全性、経済性
及び臭気対策に配慮した固化方法について、より一層詳
細に検討した。

【００２０】その結果、本発明者は、未硬化の熱硬化性
成形材料を、安全且つ経済的に、しかも周辺に臭気を漂
わせることなく、粗粉砕可能な硬さに硬化させる方法を
突き止め、本発明を完成するに至った。

【００２１】即ち、本発明は、未硬化の熱硬化性成形材
料を、圧力容器の中で所定圧力の飽和水蒸気下に蒸煮す
ることで、周辺に臭気を漂わせることなく、安全且つ経
済的に、粗粉砕可能な硬さに硬化させるものである。

【００２２】本発明では、未硬化の熱硬化性成形材料と
は、基本的に架橋剤を含有する液状の不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレ
ート樹脂、アクリル樹脂等からなる群より選ばれる少な
くとも１種のラジカル硬化型樹脂と硬化剤とから構成さ
れ、さらに必要に応じて低収縮剤、離型剤、充填材、増
粘剤、強化材等を含有してなる、未だ３次元化していな
いバルクモルディングコンパウンド（以下ＢＭＣと略
す）、ダフモルディングコンパウンド（以下ＤＭＣと略
す）及びシートモルディングコンパウンド（以下ＳＭＣ
と略す）からなる群より選ばれた少なくとも１種の材料
を意味する。

【００２３】本発明では、粗粉砕可能な硬さとは、グラ
ニュレーター（ＧＲＡＮＵＬＡＴＯＲ）（ホーライ製）
を用いて行われるような通常の粗粉砕が可能な硬さをい
う。その際の固化した成形材料の硬さは、バーコル硬さ
で５０以上（２３℃、９３４−１）あれば十分である。
したがって、硬化物のバーコル硬さが５０以上になるま
で硬化を進めればよい。

【００２４】本発明によれば、ＢＭＣ材料（ブッロク
状）、ＤＭＣ材料（ブロック状）やＳＭＣ材料（シート
状）を、安全且つ経済的で、しかも周辺に臭気を漂わせ
ることなく、粗粉砕可能な硬さに硬化させることができ
る。

【００２５】また、本発明によれば、所定の熱硬化性成
形材料を、種々の所望の形状に硬化成形させ、熱硬化成
形体を得ることができる。

【００２６】本発明にかかる熱硬化物は、ＦＲＰ廃棄物
として、セメント工場等で粗粉砕して再利用に供するこ
とができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を説明する。
本発明にかかる未硬化熱硬化性成形材料は、一般に、不
飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂（ビ
ニルエステル樹脂ともいう）、ウレタンアクリレート樹
脂、及びアクリル樹脂（アクリールシラップともいう）
等の液状樹脂成分（Ａ成分）、ポリスチレン系、ポリメ
チルメタクリレート系、ポリ酢酸ビニル系、又はポリエ
ステル系等の固形ポリマーをＳＭやＭＭＡ等の液状の重
合性単量体に溶解した、いわゆる低収縮剤（Ｂ成分）、
炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム又は硅砂等の無機
充填材（Ｃ成分）、ガラス繊維等の強化材（Ｄ成分）、
その他少量の硬化剤（主に過酸化物）（Ｅ成分）、内部
離型剤（Ｆ成分）、着色剤（顔料）（Ｇ成分）、及び酸
化マグネシウム等の増粘剤（Ｈ成分）等から構成されて
いる。但し、湿式ＤＭＣ材料は、Ｈ成分を含まない。

【００２８】各成分の比率は、ＢＭＣ、ＤＭＣ及びＳＭ
Ｃそれぞれの用途や成形条件等で異なるため、割合の表
示は難しいが、およそ（Ａ＋Ｂ）成分が２０〜３５重量
％、Ｃ成分が３０〜６５重量％、Ｄ成分が１０〜３０重
量％を占め、その他（Ｅ＋Ｆ＋Ｇ＋Ｈ）が残りを占めて
いる。

【００２９】これらの成分中で、重合性単量体であるＳ
ＭやＭＭＡ等は、ほとんどＡ成分とＢ成分に含まれる。
Ａ成分中の該単量体の含有量は、用途やメーカーによっ
て異なるため一概に言えないが、およそ３０〜６０重量
％である。Ｂ成分中にも、同様に、およそ６０〜７０重
量％の該単量体が含まれている。

【００３０】このように、未硬化の熱硬化性成形材料に
は、かなりの揮発性液体の有機化合物と（Ｃ＋Ｄ）成分
からなる無機化合物とが含まれていることが分かる。

【００３１】本発明にかかる液状不飽和ポリエステル樹
脂は、グリコール類を主成分とする多価アルコール類
と、α，β−不飽和二塩基酸及び／又はその無水物、更
に必要に応じて、飽和二塩基酸及び／又はその無水物と
を重縮合して得られる不飽和ポリエステルをＳＭ等の液
状の重合性単量体に溶解した液状樹脂である。

【００３２】該液状樹脂は、日本ユピカ（株）、大日本
インキ化学工業（株）、三井化学（株）、（株）日本触
媒、昭和高分子（株）、武田薬品工業（株）、日立化成
工業（株）等の主要メーカーで製造・販売されており、
容易に入手できる。特に、ＢＭＣ、ＤＭＣ及びＳＭＣ用
途の銘柄が好適に使用される。

【００３３】本発明にかかる液状エポキシアクリレート
樹脂は、１分子中に２個以上のエポキシ基を有するエポ
キシ樹脂に、アクリル酸、又はメタクリル酸を付加して
得られるエポキシアクリレートを、ＳＭ等の液体の重合
性単量体に溶解した液状樹脂である。

【００３４】該液状樹脂は、日本ユピカ（株）、大日本
インキ化学工業（株）、三井化学（株）、（株）日本触
媒、昭和高分子（株）、武田薬品工業（株）、日立化成
工業（株）等の主要メーカーで製造されたり、販売され
ており、容易に入手できる。特に、ＢＭＣ、ＤＭＣ及び
ＳＭＣ用途の銘柄が好適に使用される。

【００３５】本発明にかかる液状ウレタンアクリレート
樹脂は、ポリエステルポリオール又はポリエーテルポリ
オールとジイソシアネートとを反応させて、分子末端を
イソシアネート化し、これにアルコール性水酸基を有す
るアクリレート又はメタクリレートを反応させるか、又
はアルコール性水酸基を有するアクリレート又はメタク
リレートとジイソシアネートとを反応させてイソシアネ
ート基を残し、これとポリエステルポリオール又はポリ
エーテルポリオールとを反応させて得られる、分子末端
にアクリレート又はメタクリレートの二重結合を有する
ウレタンアクリレートをＳＭやＭＭＡ等の液状の重合性
単量体に溶解した液状樹脂である。日本ユピカ（株）製
のユピカ８９２１、８９４０、８９３２等がこれに該当
する。

【００３６】本発明にかかる液状アクリル樹脂は、アク
リルシラップとも呼ばれ、ＭＭＡを主成分として部分共
重合するか、もしくはその重合体をＭＭＡに溶解して得
られる液状樹脂である。該樹脂は、三菱レイヨン
（株）、日本油脂（株）、（株）日本触媒、（株）クラ
レ等が主要なメーカーである。ＢＭＣ用樹脂も販売され
ている。

【００３７】低収縮剤は、それぞれ、上記樹脂メーカー
において、液状の熱硬化性樹脂とセットで販売されるケ
ースが多いので、同時に入手可能である。その他、日本
油脂（株）等は、独自に低収縮剤を販売している。

【００３８】本発明において、液状の熱硬化性樹脂（Ａ
成分）や低収縮剤（Ｂ成分）に含まれる液状の引火性重
合性単量体は、ＳＭやＭＭＡが使用されるケースが多い
が、しかし、これ等に限定するものではない。また、使
用される重合性単量体が引火性の液体で臭気を発するも
のであれば、本発明は一層効果を発揮する。

【００３９】Ｅ成分の硬化剤（一般には過酸化物）は、
成形品の用途や成形条件等で異なるが、一般的には、ｔ
−ブチルパーオキシベンゾエートが使用されることが多
い。これは、未硬化の熱硬化性成形材料が、一般的に、
１４０℃前後の温度で成形されることが多いためであ
る。

【００４０】したがって、該材料を本発明の方法で固化
する場合、使用されている硬化剤の分解温度の高低によ
って硬化条件も変わってくる。すなわち、使用している
硬化剤の分解温度が低いほど、水蒸気の圧力は低く、又
蒸煮時間は短く設定出来る。また、硬化剤の分解温度が
高いと、その逆になる。

【００４１】本発明の方法を達成するのに好適な圧力容
器として、（株）タカハシキカンのＫＴドライヤーとし
て知られている、二重缶圧力容器式前処理装置を一例と
して挙げることが出来る。本装置は、蒸気加熱であるた
め安全なこと、又一定圧力の蒸気を連続して系内に送り
込むことが可能であり、好ましい。

【００４２】本装置を使用して廃棄する未硬化の熱硬化
性成形材料を硬化すると、安全且つ経済的で（短時間
で）、しかも、何ら周辺に臭気を漂わせることなく、材
料を粗粉砕可能な硬さに固化することが出来る。

【００４３】本発明では、未硬化の熱硬化性成形材料
を、所定の圧力容器の中で出来るだけ早く中まで蒸気が
浸透するように、好ましくは小さなブロック状、望まし
くは１０ｃｍ角以下のブロック状にして配置する。

【００４４】次に、一定圧力の水蒸気を容器内に吹き込
み、系内の空気を置換後、該水蒸気の飽和状態を維持し
ながら、該材料を蒸煮する。

【００４５】本発明において、圧力容器内に供給する水
蒸気の圧力は、２０〜１０００ｋＰａの範囲が望まし
い。２０ｋＰａ未満の圧力であると、水蒸気の温度が
低くなって、蒸煮時間が長くなったり、又圧力が低いた
め、飽和状態の維持が難しく、そのため、臭気が残る危
険性等がある。圧力が１０００ｋＰａを超えると、その
温度は１８３℃を超えることになり、これ以上の高温
は、高エネルギーを要し、且つ圧力容器の耐圧性を高く
せねばならず、不経済である。

【００４６】この時の水蒸気の圧力は、例えば、系内の
温度を１１０℃まで上げたいならば４９ｋＰａの水蒸気
を、１２０℃まで上げたいならば９８ｋＰａの水蒸気
を、１３０℃まで上げたいならば１７６ｋＰａの水蒸気
を、系内の圧力を維持しながら吹き込む。

【００４７】この時の水蒸気の圧力と該材料への蒸煮時
間は、該材料の硬化特性とブロックの形状によって異な
る。即ち、出来るだけ短時間で硬化させたい場合は、水
蒸気の圧力を高く設定し、該材料はできるだけ小さな形
状、即ち、表面積を広くする必要がある。

【００４８】一定時間蒸煮後、固化した材料を取り出
し、冷却する。冷却後に得られた固化物は、適切な粗粉
砕機で粗粉砕して、再利用に供する。セメント工場で再
利用する場合、粉砕の粒度は、２０ｍｍパスにする必要
があるといわれているので、この条件に適した粉砕機を
選択する必要がある。

【００４９】本発明では、未硬化熱硬化性成形材料を適
切な形状で圧力容器内に投入し、蒸煮することによっ
て、周辺に臭気を漂わせることがなく、粗粉砕可能な硬
さの熱硬化成形体を製造できる。

【００５０】本発明は、熱硬化成形体の、安全且つ経済
的な、新規な成形方法としても応用出来る。

【００５１】本発明の特徴として、（１）未硬化の熱硬
化性成形材料に直接水蒸気を当てて加熱するため、引火
の危険性がない、（２）本材料は水蒸気を透過し易いた
め、短時間に内部まで加熱できる、従って経済的であ
る、（３）本材料の重合熱が水蒸気に逆供給されるた
め、加熱水蒸気の供給量は、極めて少なくて済み経済的
である、（４）容器内が加圧飽和水蒸気で満たされてい
るので、ＳＭやＭＭＡ等の重合性単量体の気化が抑制さ
れ十分重合反応（架橋反応）に関与し、はとんど周辺に
臭気は漂わない、等が挙げられる。

【００５２】

【実施例】以下、実施例について記載するが、本発明
は、本実施例のみに限定されるものではない。尚、実施
例及び比較例における「部」は「重量部」を示し、
「％」は「重量％」を示す。

【００５３】未硬化熱硬化性成形材料の作製作製例１日本ユピカ（株）製の液状不飽和ポリエステル樹脂「ユ
ピカ７６７０」を使用して、次の表１に示す組成の未
硬化湿式ＢＭＣ材料を常法（ニーダー使用）に従って作
製した。

【００５４】

【表１】

【００５５】作製例２日本ユピカ（株）製の液状エポキシアクリレート樹脂
「ネオポール８０２５」を使用して、次の表２に示す
組成の未硬化湿式ＢＭＣ材料を常法（ニーダー使用）に
従って作製した。

【００５６】

【表２】

【００５７】作製例３日本ユピカ（株）製の液状ウレタンアクリレート樹脂樹
脂「ユピカ８９２１」を使用して、次の表３に示す組
成の未硬化湿式ＤＭＣ材料を常法（ニーダー使用）に従
って作製した。

【００５８】

【表３】

【００５９】作製例４三菱ガス化学（株）製の液状メタクリル樹脂を使用し
て、次の表４に示す組成の未硬化湿式ＢＭＣ材料を常法
（プラネクリー混練機使用）に従って作製した。

【００６０】

【表４】

【００６１】作製例５日本ユピカ（株）製の液状不飽和ポリエステル樹脂「ユ
ピカ７５０６」を使用して、次の表５に示す組成の未
硬化湿式ＳＭＣ材料を常法（ＳＭＣマシーン使用）に従
って作製した。

【００６２】

【表５】

【００６３】実施例１〜６（株）タカハシキカン製の内容積が約２００Ｌの二重缶
圧力容器式前処理装置に網状の棚を設け、その棚の上
に、作製例１〜５で作製した未硬化の湿式成形材料を、
それぞれ、平均形状がおよそ１０×２００×１００ｍｍ
の大きさにして、設置する。この時、各材料の容積は、
該容器内容積の約１／３とした。

【００６４】各成形材料を設置後、容器の蓋を閉め、所
定圧力の水蒸気を吹き込み蒸煮し、各成形材料の硬化を
進めて固化させた。各未硬化成形材料について実施した
水蒸気の圧力、容器内の温度、粗粉砕可能な硬化までの
水蒸気の蒸煮時間、固化した材料のバーコル硬さ（２３
℃、９３４−１）、粗粉砕性、及び容器内雰囲気中のＳ
Ｍ又はＭＭＡの濃度（ガスクロマトグラフによる）を測
定した。結果を、それぞれ表６及び７に示した。なお、
ガスクロマトグラフィの測定条件は次の通りである。カラム：Ｇ−３００（化学品検査協会製）キャリアーガス：ヘリュウム２０ｍｌ／分カラム温度：６０℃×２分（保持）→２℃／分（昇温）→ ８０℃×２分（保持）→８℃／分（昇温）→ ２００℃×３０分（保持）検出器：ＦＩＤ検出器使用

【００６５】比較例１〜２実施例と同様に、（株）タカハシキカン製の内容積が約
２００Ｌの二重缶圧力容器式前処理装置に設けた網状の
棚の上に、作製例１及び４で作製した未硬化の湿式成形
材料を、それぞれ平均形状がおよそ１０×２００×１０
０ｍｍの大きさになるようにして設置する。この時、各
材料の容積は該容器内容積の約１／３とした。

【００６６】各成形材料を設置後、容器の蓋を閉め、所
定圧力の水蒸気を二重缶に吹き込み外部加熱（材料に直
接蒸煮しない）で、各成形材料の硬化を進めて固化させ
た。結果を、各未硬化成形材料について、表7に、実施
例と同様の、水蒸気の圧力、粗粉砕可能な固化までの加
熱時間、容器内雰囲気中のＳＭ又はＭＭＡの濃度と共に
示した。ガスクロマトグラフィの測定条件等は、実施例
と同じである。

【００６７】

【表６】

【００６８】

【表７】

【００６９】表６及び７に示すように、いずれの実施例
でも、比較例に比べて、処理時間が短く、容器雰囲気中
及び周辺に臭気を漂わせることなく、安全で且つ経済的
に、粗粉砕可能な硬さの熱硬化物を製造できる。

【００７０】

【発明の効果】本発明の熱硬化物の製造方法は、（１）
所定の未硬化の材料に水蒸気を直接蒸煮して容器内を飽
和状態にするので、引火の危険性がなく安全である、
（２）かかる材料は水蒸気を透過し易く、熱の伝達が速
いので、短時間で固化する、（３）かかる材料の重合熱
が水蒸気に供給されるため、加熱水蒸気の供給量は極め
て少なくて済む、（４）容器内が加圧飽和水蒸気で満た
されているので、ＳＭやＭＭＡ等の重合性単量体の気化
が抑制され、十分重合反応に関与し、ほとんど周辺に臭
気は漂わない、等の利点を有する。

【００７１】また、本発明の熱硬化物の製造方法は、未
硬化の熱硬化性成形材料の再利用に極めて有用な技術で
ある。

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Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】未硬化の熱硬化性成形材料を硬化させ
て、熱硬化物を得るにあたり、前記熱硬化性成形材料を圧力容器の中に入れ、前記圧力
容器の中に一定圧力の水蒸気を吹き込み、前記圧力容器
内の空気を前記水蒸気によって置換し、前記圧力容器内
で前記水蒸気の飽和状態を維持しながら、前記熱硬化性
成形材料を蒸煮し、前記熱硬化性成形材料を粗粉砕可能
な硬さに硬化させることを特徴とする、熱硬化物の製造
方法。
【請求項２】前記熱硬化性成形材料に使用される熱硬
化性樹脂が、液状不飽和ポリエステル樹脂、液状エポキ
シアクリレート樹脂、液状ウレタンアクリレート樹脂及
び液状アクリル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも
１種の樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の熱
硬化物の製造方法。
【請求項３】前記熱硬化性成形材料が、湿式のバルク
モルディングコンパウンド、湿式のダフモルディングコ
ンパウンド及びシートモルディングコンパウンドからな
る群より選ばれる少なくとも１種の材料であることを特
徴とする、請求項１記載の熱硬化物の製造方法。
【請求項４】前記水蒸気が２０〜１０００ｋＰａの圧
力を有することを特徴とする、請求項１記載の熱硬化物
の製造方法。