JP2002129220A - 反応効率の高い溶銑脱燐方法 - Google Patents
反応効率の高い溶銑脱燐方法Info
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- JP2002129220A JP2002129220A JP2000324520A JP2000324520A JP2002129220A JP 2002129220 A JP2002129220 A JP 2002129220A JP 2000324520 A JP2000324520 A JP 2000324520A JP 2000324520 A JP2000324520 A JP 2000324520A JP 2002129220 A JP2002129220 A JP 2002129220A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は蛍石に代表されるハロゲン化物を用
いること無しにスロッピングを抑制して高い反応効率で
高速精錬することを可能とする方法を提供する。 【解決手段】 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた、
生石灰と酸素及び／又は酸化鉄による溶銑脱燐処理にお
いて、スラグ塩基度を０.８〜１.８、(Ｔ・Fe)を質量パ
ーセントで８〜１９％、(Ｓ)を０.１％以下とすること
を特徴とする反応効率の良い溶銑脱燐方法。
いること無しにスロッピングを抑制して高い反応効率で
高速精錬することを可能とする方法を提供する。 【解決手段】 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた、
生石灰と酸素及び／又は酸化鉄による溶銑脱燐処理にお
いて、スラグ塩基度を０.８〜１.８、(Ｔ・Fe)を質量パ
ーセントで８〜１９％、(Ｓ)を０.１％以下とすること
を特徴とする反応効率の良い溶銑脱燐方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶銑脱燐処理におい
て、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いること無しに
スロッピングを抑制して高い反応効率で高速精錬するこ
とを可能とする方法に関する。
て、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いること無しに
スロッピングを抑制して高い反応効率で高速精錬するこ
とを可能とする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶銑を生石灰と酸化剤を用いて脱燐する
方法は広く用いられている。特に上底吹き機能を有した
精錬炉を用いた方法としては、特開昭58-16007号公報に
開示されているが、塩基度が２以上で酸化鉄が１５％と
いう高融点スラグを生成するため、滓化を促進するため
蛍石を多量に使用している。また、特開昭63-93813号公
報に開示されている２基の転炉形式の炉を用いた方法に
おいても、その「脱燐炉で使用される精錬剤としては上
記転炉滓と生石灰以外に酸化鉄及び蛍石を基本の副成分
として配合するのが良い」とされており実施例でも蛍石
を使用している。これらの場合、蛍石は耐火物に大きな
悪影響を与えるという問題がある。
方法は広く用いられている。特に上底吹き機能を有した
精錬炉を用いた方法としては、特開昭58-16007号公報に
開示されているが、塩基度が２以上で酸化鉄が１５％と
いう高融点スラグを生成するため、滓化を促進するため
蛍石を多量に使用している。また、特開昭63-93813号公
報に開示されている２基の転炉形式の炉を用いた方法に
おいても、その「脱燐炉で使用される精錬剤としては上
記転炉滓と生石灰以外に酸化鉄及び蛍石を基本の副成分
として配合するのが良い」とされており実施例でも蛍石
を使用している。これらの場合、蛍石は耐火物に大きな
悪影響を与えるという問題がある。
【０００３】従来から、蛍石のようなハロゲン化物を用
いずに溶銑脱燐の反応効率を向上させる試みはなされて
いる。
いずに溶銑脱燐の反応効率を向上させる試みはなされて
いる。
【０００４】例えば、特開平2-11712号公報では、酸化
鉄、ＣａＯもＳｉＯ2を混合して溶融あるいは焼結した
脱燐剤が開示されている。特開昭56-93806号公報では、
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を１．８〜２．３となるよ
うに配合し２ＣａＯ・ＳｉＯ2になる粉末原料を焼結し
た脱燐剤が開示されている。これらの場合には、溶融又
は焼結に要する費用が高いため実用化には至っていな
い。
鉄、ＣａＯもＳｉＯ2を混合して溶融あるいは焼結した
脱燐剤が開示されている。特開昭56-93806号公報では、
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を１．８〜２．３となるよ
うに配合し２ＣａＯ・ＳｉＯ2になる粉末原料を焼結し
た脱燐剤が開示されている。これらの場合には、溶融又
は焼結に要する費用が高いため実用化には至っていな
い。
【０００５】特開平7-70626号公報には、スラグ塩基度
を０.６〜２.５、Ｔ・Feを１０〜３０重量％、温度を120
0〜1450℃、上吹き送酸速度を２.５Nm3/min/t以上にす
る方法が開示されており、実施例にも蛍石を使用したと
いう記載は無く処理時間も８分程度となっている。しか
し、実施例から推定される脱燐酸素効率(Ｅ)は３％程度
に過ぎない。ここで脱燐酸素効率は(１)式で計算する。 Ｅ＝９０２×（処理前[％Ｐ]−処理後[％Ｐ]）／全酸素原単位(Nm3/t) …・（１ ）
を０.６〜２.５、Ｔ・Feを１０〜３０重量％、温度を120
0〜1450℃、上吹き送酸速度を２.５Nm3/min/t以上にす
る方法が開示されており、実施例にも蛍石を使用したと
いう記載は無く処理時間も８分程度となっている。しか
し、実施例から推定される脱燐酸素効率(Ｅ)は３％程度
に過ぎない。ここで脱燐酸素効率は(１)式で計算する。 Ｅ＝９０２×（処理前[％Ｐ]−処理後[％Ｐ]）／全酸素原単位(Nm3/t) …・（１ ）
【０００６】また、全酸素原単位は上吹き、底吹きから
供給された酸素ガスと、鉄鉱石やリサイクルダスト、リ
サイクルスラグから供給される酸素質量を常温常圧での
ガス体積換算した値の合計である。
供給された酸素ガスと、鉄鉱石やリサイクルダスト、リ
サイクルスラグから供給される酸素質量を常温常圧での
ガス体積換算した値の合計である。
【０００７】このように低い脱燐酸素効率の場合、供給
された酸素の大部分は脱炭に消費されているため、激し
いスロッピングが生じるとともに、次工程である転炉脱
炭での熱源が不足するという問題が生じる。
された酸素の大部分は脱炭に消費されているため、激し
いスロッピングが生じるとともに、次工程である転炉脱
炭での熱源が不足するという問題が生じる。
【０００８】特開平8-157921号公報には、転炉での溶銑
脱燐において、塩基度＝１．２〜２．０、Al2O3＝２〜
１６％、(T・Fe)＝７〜３０％にする方法が開示されてい
る。この場合は、Al2O3を多量に添加するためスラグのM
gO溶解度が増加し、蛍石を使った場合以上に耐火物溶損
を引き起こすとともに、スラグ粘性が上昇し激しくスロ
ッピングが生じる問題がある。
脱燐において、塩基度＝１．２〜２．０、Al2O3＝２〜
１６％、(T・Fe)＝７〜３０％にする方法が開示されてい
る。この場合は、Al2O3を多量に添加するためスラグのM
gO溶解度が増加し、蛍石を使った場合以上に耐火物溶損
を引き起こすとともに、スラグ粘性が上昇し激しくスロ
ッピングが生じる問題がある。
【０００９】ところで、スラグ中に(Ｓ)が存在するとス
ラグ／メタル界面で発生するＣＯ気泡が粗大化するとと
もにＣＯ気泡の発生速度も低下し、スラグフォーミング
が起こりにくくなることが知られている（鉄と鋼、第７
８年、１９９２年発行、第１１号、５８ページ以降）。
しかし、フォーミングと脱燐反応の関係については何ら
開示されていない。
ラグ／メタル界面で発生するＣＯ気泡が粗大化するとと
もにＣＯ気泡の発生速度も低下し、スラグフォーミング
が起こりにくくなることが知られている（鉄と鋼、第７
８年、１９９２年発行、第１１号、５８ページ以降）。
しかし、フォーミングと脱燐反応の関係については何ら
開示されていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、特開昭58-1
6007号公報や特開昭63-93813号公報に開示された技術に
おける蛍石使用による耐火物溶損という問題、特開平2-
11712号公報や特開昭56-93806号公報で開示された方法
では、溶融又は焼結に要する費用が高いという問題、特
開平7-70626号公報、特開平8-157921号公報に開示され
た、転炉での溶銑脱燐におけるトップスラグ組成を制御
する方法では激しいスロッピングを引き起こすという問
題を解決し、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いるこ
と無しにスロッピングを抑制して高い反応効率で高速精
錬することを可能とする方法を提供するものである。
6007号公報や特開昭63-93813号公報に開示された技術に
おける蛍石使用による耐火物溶損という問題、特開平2-
11712号公報や特開昭56-93806号公報で開示された方法
では、溶融又は焼結に要する費用が高いという問題、特
開平7-70626号公報、特開平8-157921号公報に開示され
た、転炉での溶銑脱燐におけるトップスラグ組成を制御
する方法では激しいスロッピングを引き起こすという問
題を解決し、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いるこ
と無しにスロッピングを抑制して高い反応効率で高速精
錬することを可能とする方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の各
方法にある。 （１） 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた、石灰と
酸素及び／又は酸化鉄による溶銑脱燐処理において、ス
ラグ塩基度を０.８以上１.８以下、(Ｔ・Fe)を８質量％
以上１９質量％以下、スラグ中(Ｓ)を０.１質量％以下
とすることを特徴とする反応効率の良い溶銑脱燐方法。 （２） （１）において、スラグ中(ＭｇＯ)を０.３質
量％以上６質量％以下とすることを特徴とする反応効率
の良い溶銑脱燐方法。 （３） （１）または（２）において、スラグ中(Al
2O3)を２質量％未満とすることを特徴とする反応効率の
良い溶銑脱燐方法。
方法にある。 （１） 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた、石灰と
酸素及び／又は酸化鉄による溶銑脱燐処理において、ス
ラグ塩基度を０.８以上１.８以下、(Ｔ・Fe)を８質量％
以上１９質量％以下、スラグ中(Ｓ)を０.１質量％以下
とすることを特徴とする反応効率の良い溶銑脱燐方法。 （２） （１）において、スラグ中(ＭｇＯ)を０.３質
量％以上６質量％以下とすることを特徴とする反応効率
の良い溶銑脱燐方法。 （３） （１）または（２）において、スラグ中(Al
2O3)を２質量％未満とすることを特徴とする反応効率の
良い溶銑脱燐方法。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明は、溶銑脱燐反応が主にス
ラグ中に懸濁している粒鉄とスラグとの反応で進行する
ため、反応界面積は粒鉄量に支配され、さらに、スラグ
中に懸濁する粒鉄量はスラグをフォーミングさせること
で増加させることが可能であるという知見に基づく。本
発明者らによる詳細な実験に基づけば、スラグを粒鉄が
懸濁しやすい状態にフォーミングさせるためにはスラグ
粘性とスラグ中(Ｓ)の濃度が重要である。スラグ粘性を
適正とする条件がスラグ塩基度を０.８以上１.８以下、
(Ｔ・Fe)をで８質量％以上１９質量％以下とする条件で
ある。ここでスラグ塩基度はスラグ中（CaO）とスラグ
中（SiO2）の質量％の比（CaO）/（SiO2）である。スラ
グ塩基度が０.８よりも低い場合には(SiO2)濃度が高く
なるためスラグ粘性が上昇し、逆に、１.８よりも高い
場合にはスラグ中固相の析出量が増加するため、やはり
粘性が急激に増加する。(Ｔ・Fe)が８質量％よりも低い
場合にもスラグ融点が上昇しスラグ中固相の析出量が増
加するため粘性が急激に増加する。
ラグ中に懸濁している粒鉄とスラグとの反応で進行する
ため、反応界面積は粒鉄量に支配され、さらに、スラグ
中に懸濁する粒鉄量はスラグをフォーミングさせること
で増加させることが可能であるという知見に基づく。本
発明者らによる詳細な実験に基づけば、スラグを粒鉄が
懸濁しやすい状態にフォーミングさせるためにはスラグ
粘性とスラグ中(Ｓ)の濃度が重要である。スラグ粘性を
適正とする条件がスラグ塩基度を０.８以上１.８以下、
(Ｔ・Fe)をで８質量％以上１９質量％以下とする条件で
ある。ここでスラグ塩基度はスラグ中（CaO）とスラグ
中（SiO2）の質量％の比（CaO）/（SiO2）である。スラ
グ塩基度が０.８よりも低い場合には(SiO2)濃度が高く
なるためスラグ粘性が上昇し、逆に、１.８よりも高い
場合にはスラグ中固相の析出量が増加するため、やはり
粘性が急激に増加する。(Ｔ・Fe)が８質量％よりも低い
場合にもスラグ融点が上昇しスラグ中固相の析出量が増
加するため粘性が急激に増加する。
【００１３】通常、スラグの各成分の濃度、及び塩基度
は石灰、酸化鉄などの副原料の投入量によって制御す
る。投入量は当該精錬の過去のデータを元にした回帰式
を元に調整することも、処理前溶銑成分、処理後溶銑成
分の目標値、前処理から残ったスラグの量、成分を考慮
して調整することも可能である。
は石灰、酸化鉄などの副原料の投入量によって制御す
る。投入量は当該精錬の過去のデータを元にした回帰式
を元に調整することも、処理前溶銑成分、処理後溶銑成
分の目標値、前処理から残ったスラグの量、成分を考慮
して調整することも可能である。
【００１４】このようなスラグ組成条件を適正とした上
で、さらに、スラグ中の(Ｓ)を０.１質量％以下に低下
させるとスラグフォーミングが生じ、その結果、図１に
示すように脱燐酸素効率が向上する。これは、溶鉄表面
で発生した粒鉄がフォーミングを形成するＣＯ気泡とス
ラグ液膜の上昇運動とともにスラグ内部へ運ばれるた
め、スラグ中に懸濁する粒鉄量が増加し、反応界面積が
増えたためと考えられる。
で、さらに、スラグ中の(Ｓ)を０.１質量％以下に低下
させるとスラグフォーミングが生じ、その結果、図１に
示すように脱燐酸素効率が向上する。これは、溶鉄表面
で発生した粒鉄がフォーミングを形成するＣＯ気泡とス
ラグ液膜の上昇運動とともにスラグ内部へ運ばれるた
め、スラグ中に懸濁する粒鉄量が増加し、反応界面積が
増えたためと考えられる。
【００１５】これに対して、(Ｓ)が０.１質量％よりも
高い場合にはスラグフォーミングが生じにくくなり、送
酸速度を過剰にしてＣＯ発生速度を上昇させても粗大な
気泡が不均一に多量に発生するため、突然にスラグが炉
口からあふれ出すスロッピング現象を引き起こし操業が
不安定となる。このスロッピング現象は、常に一定の高
さまでスラグが膨れているスラグフォーミングとは異な
り、粒鉄が炉外へ飛散するため歩留まり低下や操業トラ
ブル等の悪影響が大きい。図２はスラグ中の(Ｓ)が０.
１質量％以下の場合の脱燐酸素効率と塩基度の関係であ
るが、塩基度が０.８以上１.８以下で高い効率が得られ
ている。これも、この領域では粒鉄がフォーミングを形
成するＣＯ気泡とスラグ液膜の上昇運動とともにスラグ
内部へ運ばれるため、スラグ中に懸濁する粒鉄量が増加
し、反応界面積が増えたためと考えられる。これに対し
て、塩基度が０.８よりも低い場合や、１.８よりも高い
場合には、もともと粘性が高くフォーミングしにくいた
め、送酸速度を過剰にしてＣＯ発生速度を上昇させても
粗大な気泡が不均一に発生する。従って、突然、局所的
に激しくスラグが膨れて、スロッピング現象を引き起こ
し操業が不安定となる。スラグ中（S）濃度を0.1質量％
以下とするために、脱燐処理の後に脱硫処理を行う。あ
るいは、脱燐処理の前に脱硫処理を行う場合は、脱硫ス
ラグを排滓し、脱硫スラグの混入量をスラグ中（S）濃
度を0.1質量％以下となるように制御する。
高い場合にはスラグフォーミングが生じにくくなり、送
酸速度を過剰にしてＣＯ発生速度を上昇させても粗大な
気泡が不均一に多量に発生するため、突然にスラグが炉
口からあふれ出すスロッピング現象を引き起こし操業が
不安定となる。このスロッピング現象は、常に一定の高
さまでスラグが膨れているスラグフォーミングとは異な
り、粒鉄が炉外へ飛散するため歩留まり低下や操業トラ
ブル等の悪影響が大きい。図２はスラグ中の(Ｓ)が０.
１質量％以下の場合の脱燐酸素効率と塩基度の関係であ
るが、塩基度が０.８以上１.８以下で高い効率が得られ
ている。これも、この領域では粒鉄がフォーミングを形
成するＣＯ気泡とスラグ液膜の上昇運動とともにスラグ
内部へ運ばれるため、スラグ中に懸濁する粒鉄量が増加
し、反応界面積が増えたためと考えられる。これに対し
て、塩基度が０.８よりも低い場合や、１.８よりも高い
場合には、もともと粘性が高くフォーミングしにくいた
め、送酸速度を過剰にしてＣＯ発生速度を上昇させても
粗大な気泡が不均一に発生する。従って、突然、局所的
に激しくスラグが膨れて、スロッピング現象を引き起こ
し操業が不安定となる。スラグ中（S）濃度を0.1質量％
以下とするために、脱燐処理の後に脱硫処理を行う。あ
るいは、脱燐処理の前に脱硫処理を行う場合は、脱硫ス
ラグを排滓し、脱硫スラグの混入量をスラグ中（S）濃
度を0.1質量％以下となるように制御する。
【００１６】一方、(Ｔ・Fe) の下限はスラグ中固相の析
出による粘性増加で規定されるが、上限を１９質量％と
したのは、以下の理由による。つまり、(Ｔ・Fe)が１９
質量％を超えるとスラグ／メタル界面からのＣＯガス発
生量が(Ｔ・Fe)濃度の比例して大きくなるため、スラグ
フォーミングが助長され、ついには、スラグ高さが炉口
を越えるに至る。この場合には、スロッピングのように
突然にスラグが吹き出す現象ではないものの、定常的に
スラグが炉口よりあふれ出るため、歩留まりが著しく低
下する。
出による粘性増加で規定されるが、上限を１９質量％と
したのは、以下の理由による。つまり、(Ｔ・Fe)が１９
質量％を超えるとスラグ／メタル界面からのＣＯガス発
生量が(Ｔ・Fe)濃度の比例して大きくなるため、スラグ
フォーミングが助長され、ついには、スラグ高さが炉口
を越えるに至る。この場合には、スロッピングのように
突然にスラグが吹き出す現象ではないものの、定常的に
スラグが炉口よりあふれ出るため、歩留まりが著しく低
下する。
【００１７】ところで、精錬炉として上底吹き機能を有
することを条件とした理由は、スラグ中に懸濁する粒鉄
を増加できること、スラグ温度を溶銑温度と同一にして
スラグ流動性を確保できること、溶銑の攪拌が十分に強
いため溶銑中[Ｐ]の物質移動速度に律速されないためで
ある。上吹きだけの場合には、溶銑の攪拌が不足するた
め溶銑中[Ｐ]の物質移動速度が律速し脱燐速度が十分に
高められず、底吹きのみの場合には、溶鉄界面で発生す
る粒鉄が十分に増加させられず、また、スラグ温度が溶
銑温度よりも低くなるためスラグ流動性が確保できない
ため脱燐速度が十分に高められない。精錬炉としては上
底吹き転炉が望ましいが、スラグが溢れない十分な内容
積があれば取鍋形状であっても問題はない。また、上吹
きガスは純酸素が望ましく、底吹きガスは、酸素、不活
性ガス、炭化水素ガスが望ましい。
することを条件とした理由は、スラグ中に懸濁する粒鉄
を増加できること、スラグ温度を溶銑温度と同一にして
スラグ流動性を確保できること、溶銑の攪拌が十分に強
いため溶銑中[Ｐ]の物質移動速度に律速されないためで
ある。上吹きだけの場合には、溶銑の攪拌が不足するた
め溶銑中[Ｐ]の物質移動速度が律速し脱燐速度が十分に
高められず、底吹きのみの場合には、溶鉄界面で発生す
る粒鉄が十分に増加させられず、また、スラグ温度が溶
銑温度よりも低くなるためスラグ流動性が確保できない
ため脱燐速度が十分に高められない。精錬炉としては上
底吹き転炉が望ましいが、スラグが溢れない十分な内容
積があれば取鍋形状であっても問題はない。また、上吹
きガスは純酸素が望ましく、底吹きガスは、酸素、不活
性ガス、炭化水素ガスが望ましい。
【００１８】溶銑脱燐処理としては、石灰と酸素及び／
又は酸化鉄によるものに限定した。脱燐反応は酸化反応
であるため、酸化剤として酸素、酸化鉄の両方、また
は、いずれか一方が必要になる。さらに、生成した燐酸
の活量を低下させるため塩基性酸化物が必要となるが最
も安価な石灰が有利である。石灰としては、生石灰、石
灰石の他に、脱炭滓や脱燐滓に含まれるCaOを再利用す
る場合も包含する。酸化鉄としては鉄鉱石、スケール、
ダストの他に、脱炭滓や脱燐滓に含まれる酸化鉄を再利
用する場合も包含する。石灰の融点を下げるために用い
られている蛍石やアルミナも耐火物溶損を引き起こすた
め用いない。特に、耐火物溶損の観点からスラグ中のＦ
濃度は０.１％以下とすることが望ましい。
又は酸化鉄によるものに限定した。脱燐反応は酸化反応
であるため、酸化剤として酸素、酸化鉄の両方、また
は、いずれか一方が必要になる。さらに、生成した燐酸
の活量を低下させるため塩基性酸化物が必要となるが最
も安価な石灰が有利である。石灰としては、生石灰、石
灰石の他に、脱炭滓や脱燐滓に含まれるCaOを再利用す
る場合も包含する。酸化鉄としては鉄鉱石、スケール、
ダストの他に、脱炭滓や脱燐滓に含まれる酸化鉄を再利
用する場合も包含する。石灰の融点を下げるために用い
られている蛍石やアルミナも耐火物溶損を引き起こすた
め用いない。特に、耐火物溶損の観点からスラグ中のＦ
濃度は０.１％以下とすることが望ましい。
【００１９】請求項２はスラグ中(MgO)濃度を０.３質量
％以上６質量％以下と規定したものである。スラグ中(M
gO)はスラグの融点を上昇させるため６質量％よりも高
くなるとスラグ中固相の析出量が増加するため粘性が急
激に増加し安定したスラグフォーミングが維持できず脱
燐効率が低下する。スラグ中(MgO)が０.３質量％よりも
少ない場合には耐火物溶損が大きくなる。
％以上６質量％以下と規定したものである。スラグ中(M
gO)はスラグの融点を上昇させるため６質量％よりも高
くなるとスラグ中固相の析出量が増加するため粘性が急
激に増加し安定したスラグフォーミングが維持できず脱
燐効率が低下する。スラグ中(MgO)が０.３質量％よりも
少ない場合には耐火物溶損が大きくなる。
【００２０】請求項３はスラグ中(Al2O3)濃度を２質量
％未満と規定したものである。(Al2O 3)はスラグの粘性
を上昇させるとともに耐火物溶損を引き起こすため、２
％以上の場合にはスラグ粘性が急激に増加し安定したス
ラグフォーミングが維持できず脱燐効率が低下するとと
もに耐火物溶損が大きくなる。
％未満と規定したものである。(Al2O 3)はスラグの粘性
を上昇させるとともに耐火物溶損を引き起こすため、２
％以上の場合にはスラグ粘性が急激に増加し安定したス
ラグフォーミングが維持できず脱燐効率が低下するとと
もに耐火物溶損が大きくなる。
【００２１】本明細書での各濃度、塩基度は特に断らな
い限り脱燐処理終了時の値である。脱燐処理終了時の値
とは、吹き止め後の分析値、または、処理前の分析値お
よび投入量から推測する吹き止時点での値をさす。吹き
止め後の分析値とは、脱燐を目的とした石灰と酸素及び
／又は酸化鉄の供給を終了した時点以降のスラグの分析
値で、サブランスなどによるサンプリングにより行う。
あるいはこの時点以降、同一のスラグを用いた新たな精
錬を行わない場合は、出鋼時のサンプリング、排滓後の
スラグパンやスラグヤードからのサンプリングを含む。
本明細書では質量パーセントを単に「％」と示す。
い限り脱燐処理終了時の値である。脱燐処理終了時の値
とは、吹き止め後の分析値、または、処理前の分析値お
よび投入量から推測する吹き止時点での値をさす。吹き
止め後の分析値とは、脱燐を目的とした石灰と酸素及び
／又は酸化鉄の供給を終了した時点以降のスラグの分析
値で、サブランスなどによるサンプリングにより行う。
あるいはこの時点以降、同一のスラグを用いた新たな精
錬を行わない場合は、出鋼時のサンプリング、排滓後の
スラグパンやスラグヤードからのサンプリングを含む。
本明細書では質量パーセントを単に「％」と示す。
【００２２】
【実施例】実施例は６トン規模の上底吹き転炉を用いて
実施した。上吹きランスは７φの４孔ランスを用い、酸
素供給速度は３５０Nm3/ｈとした。底吹きは小径集合管
羽口とし窒素を２２Nm3/ｈ供給した。
実施した。上吹きランスは７φの４孔ランスを用い、酸
素供給速度は３５０Nm3/ｈとした。底吹きは小径集合管
羽口とし窒素を２２Nm3/ｈ供給した。
【００２３】他の溶解炉で溶製した、Ｃ：４.１５％、
Ｓｉ：０.４５％、Ｍｎ：０.２３％、Ｐ：０.１１％、
Ｓ：０.０１２％で温度が１３３０℃の、約６トンの溶
銑を転炉に装入し、脱燐精錬を７分間行った。脱燐中に
は生石灰を１３.２kg/t、鉄鉱石を１６.４kg/t、上部バ
ンカーから投入した。処理後はＣ：３.８４％、Ｓｉ：
０.０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０１７％、Ｓ：
０.０１５％で温度は１３６５℃であった。生成した脱
燐スラグの組成は、T・Fe：１６.３％、CaO：３２.１
％、SiO2：２９.３％（スラグ塩基度＝1.10）、Ｓ：０.
０２５％、P2O5：４.９７％、MnO：５.５５％、Al2O3：
１.３２％、MgO：３.１３％、CaF2：０.１％以下で約４
１.２kg/tの量であった。酸素原単位は１０.９Nm3/tで
あり脱燐酸素効率は７.７％と高く、スロッピングも無
く安定したスラグフォーミング状況であった。
Ｓｉ：０.４５％、Ｍｎ：０.２３％、Ｐ：０.１１％、
Ｓ：０.０１２％で温度が１３３０℃の、約６トンの溶
銑を転炉に装入し、脱燐精錬を７分間行った。脱燐中に
は生石灰を１３.２kg/t、鉄鉱石を１６.４kg/t、上部バ
ンカーから投入した。処理後はＣ：３.８４％、Ｓｉ：
０.０１％、Ｍｎ：０.０８％、Ｐ：０.０１７％、Ｓ：
０.０１５％で温度は１３６５℃であった。生成した脱
燐スラグの組成は、T・Fe：１６.３％、CaO：３２.１
％、SiO2：２９.３％（スラグ塩基度＝1.10）、Ｓ：０.
０２５％、P2O5：４.９７％、MnO：５.５５％、Al2O3：
１.３２％、MgO：３.１３％、CaF2：０.１％以下で約４
１.２kg/tの量であった。酸素原単位は１０.９Nm3/tで
あり脱燐酸素効率は７.７％と高く、スロッピングも無
く安定したスラグフォーミング状況であった。
【００２４】（比較例）比較例では実施例と同一の６ト
ン規模の上底吹き転炉を用いた。他の溶解炉で溶製し
た、Ｃ：４.３５％、Ｓｉ：０.４５％、Ｍｎ：０.２２
％、Ｐ：０.１０５％、Ｓ：０.０３２％で温度が１３５
０℃の約６トンの溶銑に、溶銑鍋で生石灰を約５kg/tと
アルミドロスを約０.５kg/tをランスから吹き込み脱硫
を行いＳを０.０１５％まで低下させた。その後、転炉
に装入し、脱燐精錬を８.３分行った。脱燐中には酸素
ガスを４７０Nm3/ｈで上吹きするとともに、生石灰を１
３.２kg/t、鉄鉱石を２１.６g/t、上部バンカーから投
入した。処理後はＣ：３.７％、Ｓｉ：０.０１％、Ｍ
ｎ：０.０８％、Ｐ：０.０３２％、Ｓ：０.０１５％で
温度は１３６５℃であった。生成した脱燐スラグの組成
は、T・Fe：１６.３％、CaO：３２.１％、SiO2：２９.３
％（スラグ塩基度＝1.10）、Ｓ：０.２１５％、、P
2O5：４.９７％、MnO：５.５５％、Al2O3：１.３２％、
MgO：３.１３％、CaF2：０.１％以下で約４１.２kg/tの
量であった。スラグ中の(Ｓ)は脱硫滓の混入によるもの
である。酸素原単位は１６.２Nm3/tであり脱燐酸素効率
は４.１％と低く、定常的なスラグフォーミングは起こ
らないものの、吹酸中にスロッピングが発生した。
ン規模の上底吹き転炉を用いた。他の溶解炉で溶製し
た、Ｃ：４.３５％、Ｓｉ：０.４５％、Ｍｎ：０.２２
％、Ｐ：０.１０５％、Ｓ：０.０３２％で温度が１３５
０℃の約６トンの溶銑に、溶銑鍋で生石灰を約５kg/tと
アルミドロスを約０.５kg/tをランスから吹き込み脱硫
を行いＳを０.０１５％まで低下させた。その後、転炉
に装入し、脱燐精錬を８.３分行った。脱燐中には酸素
ガスを４７０Nm3/ｈで上吹きするとともに、生石灰を１
３.２kg/t、鉄鉱石を２１.６g/t、上部バンカーから投
入した。処理後はＣ：３.７％、Ｓｉ：０.０１％、Ｍ
ｎ：０.０８％、Ｐ：０.０３２％、Ｓ：０.０１５％で
温度は１３６５℃であった。生成した脱燐スラグの組成
は、T・Fe：１６.３％、CaO：３２.１％、SiO2：２９.３
％（スラグ塩基度＝1.10）、Ｓ：０.２１５％、、P
2O5：４.９７％、MnO：５.５５％、Al2O3：１.３２％、
MgO：３.１３％、CaF2：０.１％以下で約４１.２kg/tの
量であった。スラグ中の(Ｓ)は脱硫滓の混入によるもの
である。酸素原単位は１６.２Nm3/tであり脱燐酸素効率
は４.１％と低く、定常的なスラグフォーミングは起こ
らないものの、吹酸中にスロッピングが発生した。
【００２５】
【発明の効果】本発明により、蛍石に代表されるハロゲ
ン化物を用いること無しにスロッピングを抑制して高い
反応効率で高速精錬することが可能となった。
ン化物を用いること無しにスロッピングを抑制して高い
反応効率で高速精錬することが可能となった。
【図１】スラグ中の（Ｓ）濃度と脱燐酸素効率との関係
を示す実験結果。
を示す実験結果。
【図２】スラグ塩基度と脱燐酸素効率との関係を示す実
験結果。
験結果。
フロントページの続き (72)発明者 北村 信也 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 Ｆターム(参考） 4K002 AB01 AB04 AC07 AD02 AE01 AE02 4K014 AA03 AB03 AB04 AC01 AC16 AC17 AD00 AD27
Claims (3)
- 【請求項１】 上底吹き機能を有する精錬炉を用いた、
石灰と酸素及び／又は酸化鉄による溶銑脱燐処理におい
て、スラグ塩基度を０.８以上１.８以下、(Ｔ・Fe)を８
質量％以上１９質量％以下、スラグ中(Ｓ)を０.１質量
％以下とすることを特徴とする反応効率の良い溶銑脱燐
方法。 - 【請求項２】 請求項１において、スラグ中(ＭｇＯ)を
０.３質量％以上６質量％以下とすることを特徴とする
反応効率の良い溶銑脱燐方法。 - 【請求項３】 請求項１または２において、スラグ中(A
l2O3)を２質量％未満とすることを特徴とする反応効率
の良い溶銑脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000324520A JP4224197B2 (ja) | 2000-10-24 | 2000-10-24 | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000324520A JP4224197B2 (ja) | 2000-10-24 | 2000-10-24 | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002129220A true JP2002129220A (ja) | 2002-05-09 |
| JP4224197B2 JP4224197B2 (ja) | 2009-02-12 |
Family
ID=18802040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000324520A Expired - Lifetime JP4224197B2 (ja) | 2000-10-24 | 2000-10-24 | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4224197B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013181216A (ja) * | 2012-03-01 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 溶銑吹錬処理の制御方法および制御装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060014674A1 (en) | 2000-12-18 | 2006-01-19 | Dennis Keith | Methods for preparing purified lipopeptides |
-
2000
- 2000-10-24 JP JP2000324520A patent/JP4224197B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013181216A (ja) * | 2012-03-01 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 溶銑吹錬処理の制御方法および制御装置 |
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| JP4224197B2 (ja) | 2009-02-12 |
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