JP2002113535A - 孔あき箔の製造方法 - Google Patents
孔あき箔の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】形成された４角形の孔の周縁のリブにクラック
を発生させることのない孔あき箔の製造方法を提供す
る。 【解決手段】ロール装置４の一方のロールを構成する加
工ロール５の表面に形成された菱形凸部８において、２
組の対向する頂点１５−１６および１７−１８のうちの
一方の組の対向する頂点１５−１６をロール回転方向１
３に沿って配置し、他方の組の対向する頂点１７−１８
をロール軸方向１４に沿って配置するとともに、一方の
組の頂点１５−１６間の間隔Ｌ1を他方の組の頂点１７
−１８間の間隔Ｌ2より長く設定する。
を発生させることのない孔あき箔の製造方法を提供す
る。 【解決手段】ロール装置４の一方のロールを構成する加
工ロール５の表面に形成された菱形凸部８において、２
組の対向する頂点１５−１６および１７−１８のうちの
一方の組の対向する頂点１５−１６をロール回転方向１
３に沿って配置し、他方の組の対向する頂点１７−１８
をロール軸方向１４に沿って配置するとともに、一方の
組の頂点１５−１６間の間隔Ｌ1を他方の組の頂点１７
−１８間の間隔Ｌ2より長く設定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、孔あき箔の製造方
法に関し、特に、形成された４角形の孔の周縁のリブに
クラックを発生させることのない孔あき箔の製造方法に
関する。
法に関し、特に、形成された４角形の孔の周縁のリブに
クラックを発生させることのない孔あき箔の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｌｉイオン電池あるいはＬｉポリマ電池
等においては、全面に孔をあけた金属箔が使用されてい
る。図５は、その構成例を示したもので、１は孔あき
箔、２は箔１の全面に互いに隣接して形成された菱形の
孔、３は菱形の孔２の間を区画するとともに、孔２を構
成するリブを示す。
等においては、全面に孔をあけた金属箔が使用されてい
る。図５は、その構成例を示したもので、１は孔あき
箔、２は箔１の全面に互いに隣接して形成された菱形の
孔、３は菱形の孔２の間を区画するとともに、孔２を構
成するリブを示す。
【０００３】この孔あき箔１の製造手段としては、一般
に、プレス金型による打ち抜き法、あるいはエッチング
加工による蝕刻法が知られているが、これらの方法は、
細密性あるいは作業効率上において問題を有するため、
いずれも有利な方法とはいえない。即ち、プレス加工の
場合には、打ち抜く素材の厚みの１／１０程度の精度下
にオスメス型を製作しなければならず、従って、たとえ
ば、これを厚さ１０〜５０ｍμクラスの金属箔に適用す
るためには、ミクロン単位の精度が金型に要求されるこ
とになるが、この精度を確保するためには、金型製作と
その維持に多大な費用を要するとともに、オスメス係合
部を加工するうえでの寸法上の制約から、金属箔に形成
できる孔およびピッチの細密化には、おのずと限界が生
ずることになる。
に、プレス金型による打ち抜き法、あるいはエッチング
加工による蝕刻法が知られているが、これらの方法は、
細密性あるいは作業効率上において問題を有するため、
いずれも有利な方法とはいえない。即ち、プレス加工の
場合には、打ち抜く素材の厚みの１／１０程度の精度下
にオスメス型を製作しなければならず、従って、たとえ
ば、これを厚さ１０〜５０ｍμクラスの金属箔に適用す
るためには、ミクロン単位の精度が金型に要求されるこ
とになるが、この精度を確保するためには、金型製作と
その維持に多大な費用を要するとともに、オスメス係合
部を加工するうえでの寸法上の制約から、金属箔に形成
できる孔およびピッチの細密化には、おのずと限界が生
ずることになる。
【０００４】また、エッチング法によって孔あけ加工を
行う場合には、複雑な手順に基づく素材に対するマスキ
ング工程、エッチング液による蝕刻工程、マスキングを
除去する工程、あるいは繰り返しの洗浄工程等数多くの
工程を必要とするため、作業効率が極端に低く、従っ
て、コスト的に明らかに不利となる。
行う場合には、複雑な手順に基づく素材に対するマスキ
ング工程、エッチング液による蝕刻工程、マスキングを
除去する工程、あるいは繰り返しの洗浄工程等数多くの
工程を必要とするため、作業効率が極端に低く、従っ
て、コスト的に明らかに不利となる。
【０００５】以上の問題を解決する製造手段として、ロ
ールと弾性体を組み合わせたロール加圧による製造方法
が提案されている。図６に、その方法を示す。図６の
（ａ）において、４は加工ロール５と平坦ロール６を対
向させたロール装置を示し、加工ロール５の表面には、
図５の形状に対応する４角形の凸部と溝部が形成されて
いる。図６の（ｂ）は、加工ロール５の表面の一部を拡
大して示したもので、周縁に溝部７を有した菱形凸部８
の複数個がロール５の表面に配列されており、これらの
菱形凸部８は、溝部７を介して互いに隣接させられてい
る。
ールと弾性体を組み合わせたロール加圧による製造方法
が提案されている。図６に、その方法を示す。図６の
（ａ）において、４は加工ロール５と平坦ロール６を対
向させたロール装置を示し、加工ロール５の表面には、
図５の形状に対応する４角形の凸部と溝部が形成されて
いる。図６の（ｂ）は、加工ロール５の表面の一部を拡
大して示したもので、周縁に溝部７を有した菱形凸部８
の複数個がロール５の表面に配列されており、これらの
菱形凸部８は、溝部７を介して互いに隣接させられてい
る。
【０００６】図６の（ａ）において、９はシート状の弾
性体、１０は弾性体９と重ね合わされてロール装置４に
導入される金属箔、１は加工された孔あき箔、１１は抜
きカスを示す。図６の（ｃ）は、この間の孔あけ加工の
メカニスムを示す断面図である。金属箔１０は、弾性体
９とともにロール５および６で挟圧されることによって
図示されるように変形させられ、この変形のなかで菱形
凸部８のエッジ部１２と変形した弾性体９より剪断力を
加えられ、これによって図５に示される菱形の孔２が形
成される。
性体、１０は弾性体９と重ね合わされてロール装置４に
導入される金属箔、１は加工された孔あき箔、１１は抜
きカスを示す。図６の（ｃ）は、この間の孔あけ加工の
メカニスムを示す断面図である。金属箔１０は、弾性体
９とともにロール５および６で挟圧されることによって
図示されるように変形させられ、この変形のなかで菱形
凸部８のエッジ部１２と変形した弾性体９より剪断力を
加えられ、これによって図５に示される菱形の孔２が形
成される。
【０００７】この方法は、前述した金型によるプレス加
工あるいはエッチング加工に基づく方法に比べると、設
備費、細密性、作業効率および製造コストのいずれにお
いても優れた特質を備えており、孔あき箔の製造に最も
適した方法として期待され、活用されている。
工あるいはエッチング加工に基づく方法に比べると、設
備費、細密性、作業効率および製造コストのいずれにお
いても優れた特質を備えており、孔あき箔の製造に最も
適した方法として期待され、活用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のロール
加圧による孔あき箔の製造方法によると、図５における
菱形の孔２の周縁のリブ３の部分にクラックが発生する
問題があり、このため、リブ３がクラック部分で切断し
て、正常な孔２が形成されないことがある。
加圧による孔あき箔の製造方法によると、図５における
菱形の孔２の周縁のリブ３の部分にクラックが発生する
問題があり、このため、リブ３がクラック部分で切断し
て、正常な孔２が形成されないことがある。
【０００９】従って、本発明の目的は、形成された４角
形の孔の周縁のリブにクラックを発生させることのない
孔あき箔の製造方法を提供することにある。
形の孔の周縁のリブにクラックを発生させることのない
孔あき箔の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するため、周縁に溝部を有した菱形等の４角形の凸
部の複数個を表面に配列した加工ロールを一方側のロー
ルとする一対のロールに、前記加工ロールの側に金属箔
を位置させて前記金属箔と弾性体を重ねて通過させ、前
記４角形の凸部のエッジ部、および前記弾性体の変形に
よる剪断力を前記金属箔に加えることによって前記金属
箔に菱形等の４角形の孔をあける孔あき箔の製造方法に
おいて、前記４角形の凸部における２組の対向する頂点
のうちの一方の組の対向する頂点をロール回転方向に沿
って配置し、他方の組の対向する頂点をロール軸方向に
沿って配置するとともに、前記一方の組の対向する頂点
間の間隔を前記他方の組の対向する頂点間の間隔より長
く設定したロールを前記加工ロールとして使用すること
により前記金属箔の孔あけ加工を行うことを特徴とする
孔あけ箔の製造方法を提供するものである。
達成するため、周縁に溝部を有した菱形等の４角形の凸
部の複数個を表面に配列した加工ロールを一方側のロー
ルとする一対のロールに、前記加工ロールの側に金属箔
を位置させて前記金属箔と弾性体を重ねて通過させ、前
記４角形の凸部のエッジ部、および前記弾性体の変形に
よる剪断力を前記金属箔に加えることによって前記金属
箔に菱形等の４角形の孔をあける孔あき箔の製造方法に
おいて、前記４角形の凸部における２組の対向する頂点
のうちの一方の組の対向する頂点をロール回転方向に沿
って配置し、他方の組の対向する頂点をロール軸方向に
沿って配置するとともに、前記一方の組の対向する頂点
間の間隔を前記他方の組の対向する頂点間の間隔より長
く設定したロールを前記加工ロールとして使用すること
により前記金属箔の孔あけ加工を行うことを特徴とする
孔あけ箔の製造方法を提供するものである。
【００１１】上記の孔あけ加工のステップとしては、孔
あけ時に金属箔に与えられた変形を修正するための平坦
ロールによる圧延加工を、後加工として含むことが好ま
しい。また、４角形の凸部の周縁に形成される溝部とし
ては、底部幅より開口部幅が大きくなるように、側壁に
傾斜を付けることが好ましく、溝部をこのように構成す
るときには、溝部からのリブの離型が容易になるため、
加工ロールからの離脱の際の金属箔の破れを防止するこ
とができる。なお、側壁への傾斜付けは、対向する側壁
のうちの一方あるいは双方のいずれとしてもよいが、効
果としては、双方の側壁に付けたほうが大きくなる。
あけ時に金属箔に与えられた変形を修正するための平坦
ロールによる圧延加工を、後加工として含むことが好ま
しい。また、４角形の凸部の周縁に形成される溝部とし
ては、底部幅より開口部幅が大きくなるように、側壁に
傾斜を付けることが好ましく、溝部をこのように構成す
るときには、溝部からのリブの離型が容易になるため、
加工ロールからの離脱の際の金属箔の破れを防止するこ
とができる。なお、側壁への傾斜付けは、対向する側壁
のうちの一方あるいは双方のいずれとしてもよいが、効
果としては、双方の側壁に付けたほうが大きくなる。
【００１２】また、この離型性の効果を充分なものとす
るためには、溝部の両側壁において対向する傾斜部の間
の角度が１０〜６０゜の範囲内にあることが好ましい。
角度がこの範囲より下廻ると、溝部からの金属箔の離型
性が低下するようになり、一方、この範囲を上廻ると、
離型性は向上する反面、４角形の凸部のエッジ部におけ
る切れ味が低下するため、孔あけに必要な剪断力を得に
くくなる。
るためには、溝部の両側壁において対向する傾斜部の間
の角度が１０〜６０゜の範囲内にあることが好ましい。
角度がこの範囲より下廻ると、溝部からの金属箔の離型
性が低下するようになり、一方、この範囲を上廻ると、
離型性は向上する反面、４角形の凸部のエッジ部におけ
る切れ味が低下するため、孔あけに必要な剪断力を得に
くくなる。
【００１３】弾性体の構成材としては、各種のゴム、あ
るいはプラスティックスエラストマ等が使用され、その
一対のロール間への供給形式としては、シート状の弾性
体を金属箔に重ね合わせて供給する形式、あるいは一対
のロールにおいて加工ロールと対向するロールの周上に
エンドレスの輪状の弾性体を挿通し、この弾性体を当該
ロール上で回転させる形式、さらには、加工ロールと対
向するロールとして、弾性体をライニングしたロールを
使用する形式等が考えられる。
るいはプラスティックスエラストマ等が使用され、その
一対のロール間への供給形式としては、シート状の弾性
体を金属箔に重ね合わせて供給する形式、あるいは一対
のロールにおいて加工ロールと対向するロールの周上に
エンドレスの輪状の弾性体を挿通し、この弾性体を当該
ロール上で回転させる形式、さらには、加工ロールと対
向するロールとして、弾性体をライニングしたロールを
使用する形式等が考えられる。
【００１４】特に、後ろ２つの形式は、弾性体を金属箔
とともに供給する必要がなくなるため、弾性体の取り扱
いが不要となり、その分、作業を簡素化することが可能
となる。なお、加工ロール表面の凸部、およびこれによ
って形成される孔の４角形の形状としては、図５に示さ
れる菱形のように４辺が等しい長さを有するものとは必
ずしも限らない。孔あき箔としての孔の配列が可能であ
れば、特に形状は問われない。金属箔としては、銅箔あ
るいはアルミニウム箔等が使用される。
とともに供給する必要がなくなるため、弾性体の取り扱
いが不要となり、その分、作業を簡素化することが可能
となる。なお、加工ロール表面の凸部、およびこれによ
って形成される孔の４角形の形状としては、図５に示さ
れる菱形のように４辺が等しい長さを有するものとは必
ずしも限らない。孔あき箔としての孔の配列が可能であ
れば、特に形状は問われない。金属箔としては、銅箔あ
るいはアルミニウム箔等が使用される。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、本発明による孔あけ箔の製
造方法の実施の形態を説明する。図１は、その説明図で
あり、図５、および図６の（ａ）〜（ｃ）をベースとす
る。従って、前述した図５、および図６の（ａ）〜
（ｃ）に関する説明は、そのまま本実施の形態にも適用
される。
造方法の実施の形態を説明する。図１は、その説明図で
あり、図５、および図６の（ａ）〜（ｃ）をベースとす
る。従って、前述した図５、および図６の（ａ）〜
（ｃ）に関する説明は、そのまま本実施の形態にも適用
される。
【００１６】図１の（ａ）は、加工ロール５の表面の一
部を拡大して示したものである。７は溝部、８は溝部７
を周縁に有して形成された菱形凸部、１３は加工ロール
５の回転方向、１４は加工ロール５の軸方向を示す。各
菱形凸部８における２組の対向する頂点１５−１６およ
び１７−１８のうち一方の組の対向する頂点１５−１６
は、ロール回転方向１３に沿って配置されており、一
方、これに対して他方の組の対向する頂点１７−１８
は、ロール軸方向１４に沿って配置されている。
部を拡大して示したものである。７は溝部、８は溝部７
を周縁に有して形成された菱形凸部、１３は加工ロール
５の回転方向、１４は加工ロール５の軸方向を示す。各
菱形凸部８における２組の対向する頂点１５−１６およ
び１７−１８のうち一方の組の対向する頂点１５−１６
は、ロール回転方向１３に沿って配置されており、一
方、これに対して他方の組の対向する頂点１７−１８
は、ロール軸方向１４に沿って配置されている。
【００１７】さらに、一方の組の対向する頂点１５−１
６の間隔Ｌ1は、他方の組の対向する頂点１７−１８の
間隔Ｌ2よりも長く設定されており、従って、図５の孔
あき箔１における菱形の孔２もこれらＬ1およびＬ2に応
じて形成される。図５において、１３は加工ロール５の
回転方向を示し、１４は加工ロール５の軸方向を示す。
６の間隔Ｌ1は、他方の組の対向する頂点１７−１８の
間隔Ｌ2よりも長く設定されており、従って、図５の孔
あき箔１における菱形の孔２もこれらＬ1およびＬ2に応
じて形成される。図５において、１３は加工ロール５の
回転方向を示し、１４は加工ロール５の軸方向を示す。
【００１８】図１の（ｂ）は、本実施の形態における図
６の（ａ）のＡ−Ａ断面を部分的に示したものである。
図６の（ｃ）との違いは、図６の（ｃ）が対向する側壁
７ａを直立させて溝部７を形成しているのに対して、図
１の（ｂ）の場合には、対向する側壁７ｂの双方に底部
幅ｗ1より開口部幅ｗ2が大きくなる傾斜を付けている点
にある。図１の（ｂ）の溝部７をこのように構成する結
果、図６の（ａ）のＢ部における加工ロール５からの孔
あき箔１の離脱、即ち、図１の（ｂ）において剪断力に
よって打ち抜かれる部分Ｃの溝部７からの離脱が容易に
なり、離脱の際の孔あき箔１の破れが防がれるようにな
る。
６の（ａ）のＡ−Ａ断面を部分的に示したものである。
図６の（ｃ）との違いは、図６の（ｃ）が対向する側壁
７ａを直立させて溝部７を形成しているのに対して、図
１の（ｂ）の場合には、対向する側壁７ｂの双方に底部
幅ｗ1より開口部幅ｗ2が大きくなる傾斜を付けている点
にある。図１の（ｂ）の溝部７をこのように構成する結
果、図６の（ａ）のＢ部における加工ロール５からの孔
あき箔１の離脱、即ち、図１の（ｂ）において剪断力に
よって打ち抜かれる部分Ｃの溝部７からの離脱が容易に
なり、離脱の際の孔あき箔１の破れが防がれるようにな
る。
【００１９】表１は、以上の構成において、菱形凸部８
の一方の対向する頂点１５−１６および他方の対向する
頂点１７−１８間の間隔Ｌ1およびＬ2を変更するととも
に、溝部７において対向する側壁７ｂの角度αを変更し
たときのリブ３へのクラックの発生状況を調査したもの
である。作業は、金属箔１０として厚さが２０ｍμの銅
箔を使用し、１００ｍの長さに亙って連続実施した。
の一方の対向する頂点１５−１６および他方の対向する
頂点１７−１８間の間隔Ｌ1およびＬ2を変更するととも
に、溝部７において対向する側壁７ｂの角度αを変更し
たときのリブ３へのクラックの発生状況を調査したもの
である。作業は、金属箔１０として厚さが２０ｍμの銅
箔を使用し、１００ｍの長さに亙って連続実施した。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１によれば、Ｌ1／Ｌ2が１より大きなと
き、即ち、Ｌ1がＬ2より長いときにはリブ３にクラック
が発生していないのに対し、Ｌ1／Ｌ2が１あるいは１よ
り小さなときにクラック発生を招いており、本発明によ
る効果が明瞭に現れている。Ｌ1／Ｌ2の違いによるこの
差は、抜きカス１１の剪断開始時にリブ３に作用する曲
げ応力の大小によるものと推定され、Ｌ1がＬ2より長く
なると、リブ３に加わる曲げ分力が小さくなるためと推
定される。
き、即ち、Ｌ1がＬ2より長いときにはリブ３にクラック
が発生していないのに対し、Ｌ1／Ｌ2が１あるいは１よ
り小さなときにクラック発生を招いており、本発明によ
る効果が明瞭に現れている。Ｌ1／Ｌ2の違いによるこの
差は、抜きカス１１の剪断開始時にリブ３に作用する曲
げ応力の大小によるものと推定され、Ｌ1がＬ2より長く
なると、リブ３に加わる曲げ分力が小さくなるためと推
定される。
【００２２】図２は、本発明の他の実施の形態を示す。
図６の（ａ）と同一符号は同一部分を示す同図と図６の
（ａ）との違いは、図２が、ロール装置４の後ろに一対
の平坦ロール１９を配置した点にある。ロール装置４に
よって加工された孔あき箔１は、引き続き平坦ロール１
９によって圧延され、これにより孔あけ加工時に付され
た変形、即ち、図１の（ｂ）に見られる凸型変形Ｄが修
正されることになる。この結果、以上により得られる製
品は、より平滑で高品質の孔あき箔１ａとなる。
図６の（ａ）と同一符号は同一部分を示す同図と図６の
（ａ）との違いは、図２が、ロール装置４の後ろに一対
の平坦ロール１９を配置した点にある。ロール装置４に
よって加工された孔あき箔１は、引き続き平坦ロール１
９によって圧延され、これにより孔あけ加工時に付され
た変形、即ち、図１の（ｂ）に見られる凸型変形Ｄが修
正されることになる。この結果、以上により得られる製
品は、より平滑で高品質の孔あき箔１ａとなる。
【００２３】図３は、弾性体に工夫を加えた実施の形態
を示したもので、弾性体として、エンドレスの輪状の弾
性体９ａを使用した例である。弾性体９ａは、金属箔１
０とともにロール５および６によって挟圧され、さら
に、ロール６の周上を回転する。
を示したもので、弾性体として、エンドレスの輪状の弾
性体９ａを使用した例である。弾性体９ａは、金属箔１
０とともにロール５および６によって挟圧され、さら
に、ロール６の周上を回転する。
【００２４】図４は、同様に弾性体に工夫を加えた他の
実施の形態を示し、ロール６の外周を弾性体９ｂによっ
てライニングした例である。弾性体９ｂは、金属箔１０
とともにロール５および６により挟圧され、同時にロー
ル５の一部として回転させられる。これら図３および図
４の場合には、図６の（ａ）あるいは図２のように弾性
体９を金属箔１０とともにロール装置４に供給する必要
がなく、従って、弾性体９の取り扱いが省略されるの
で、その分、作業が簡素化することになる。
実施の形態を示し、ロール６の外周を弾性体９ｂによっ
てライニングした例である。弾性体９ｂは、金属箔１０
とともにロール５および６により挟圧され、同時にロー
ル５の一部として回転させられる。これら図３および図
４の場合には、図６の（ａ）あるいは図２のように弾性
体９を金属箔１０とともにロール装置４に供給する必要
がなく、従って、弾性体９の取り扱いが省略されるの
で、その分、作業が簡素化することになる。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による孔あ
き箔の製造方法によれば、４角形の凸部の２組の対向す
る頂点のうちの一方の組の対向する頂点をロール回転方
向に沿って配置し、他方の組の対向する頂点をロール軸
方向に沿って配置するとともに、前記一方の組の対向す
る頂点間の間隔を他方の組の対向する頂点間の間隔より
長く設定したロールを加工ロールとして使用することに
よって孔あけ加工を行うため、形成された４角形の孔の
周縁のリブにクラックが発生する恐れがなく、従って、
良質の孔あき箔を製造することができる。
き箔の製造方法によれば、４角形の凸部の２組の対向す
る頂点のうちの一方の組の対向する頂点をロール回転方
向に沿って配置し、他方の組の対向する頂点をロール軸
方向に沿って配置するとともに、前記一方の組の対向す
る頂点間の間隔を他方の組の対向する頂点間の間隔より
長く設定したロールを加工ロールとして使用することに
よって孔あけ加工を行うため、形成された４角形の孔の
周縁のリブにクラックが発生する恐れがなく、従って、
良質の孔あき箔を製造することができる。
【図１】本発明による孔あき箔の製造方法の実施の形態
を示す説明図であり、（ａ）は、加工ロールの表面の一
部拡大図、（ｂ）は、図６の（ａ）が本発明の実施の形
態を示すときのＡ−Ａ部分断面図を示す。
を示す説明図であり、（ａ）は、加工ロールの表面の一
部拡大図、（ｂ）は、図６の（ａ）が本発明の実施の形
態を示すときのＡ−Ａ部分断面図を示す。
【図２】本発明による孔あき箔の製造方法の他の実施の
形態を示す説明図。
形態を示す説明図。
【図３】本発明による孔あき箔の製造方法のさらに他の
実施の形態を示す説明図。
実施の形態を示す説明図。
【図４】本発明による孔あき箔の製造方法の他の実施の
形態を示す説明図。
形態を示す説明図。
【図５】孔あき箔の説明図。
【図６】従来の孔あき箔の製造方法を示す説明図であ
り、（ａ）は、その概略図、（ｂ）は、加工ロールの表
面の一部拡大図、（ｃ）は、（ａ）のＡ−Ａ部分断面図
を示し、これら（ａ）〜（ｃ）の各図は、本発明の実施
の形態の説明にも引用される。
り、（ａ）は、その概略図、（ｂ）は、加工ロールの表
面の一部拡大図、（ｃ）は、（ａ）のＡ−Ａ部分断面図
を示し、これら（ａ）〜（ｃ）の各図は、本発明の実施
の形態の説明にも引用される。
１、１ａ 孔あき箔 ２ 菱形の孔 ３ リブ ４ ロール装置 ５ 加工ロール ６ ロール ７ 溝部 ７ａ、７ｂ 側壁 ８ 菱形凸部 ９、９ａ、９ｂ 弾性体 １０ 金属箔 １１ 抜きカス １２ エッジ部 １３ ロール回転方向 １４ ロール軸方向 １５、１６ 一方の組の対向する頂点 １７、１８ 他方の組の対向する頂点 １９ 平坦ロール
Claims (6)
- 【請求項１】周縁に溝部を有した菱形等の４角形の凸部
の複数個を表面に配列した加工ロールを一方側のロール
とする一対のロールに、前記加工ロールの側に金属箔を
位置させて前記金属箔と弾性体を重ねて通過させ、前記
４角形の凸部のエッジ部、および前記弾性体の変形によ
る剪断力を前記金属箔に加えることによって前記金属箔
に菱形等の４角形の孔をあける孔あき箔の製造方法にお
いて、 前記４角形の凸部における２組の対向する頂点のうちの
一方の組の対向する頂点をロール回転方向に沿って配置
し、他方の組の対向する頂点をロール軸方向に沿って配
置するとともに、前記一方の組の対向する頂点間の間隔
を前記他方の組の対向する頂点間の間隔より長く設定し
たロールを前記加工ロールとして使用することにより前
記金属箔の孔あけ加工を行うことを特徴とする孔あき金
属箔の製造方法。 - 【請求項２】前記孔あけ加工のステップは、孔あけされ
た前記金属箔への平坦ロールによる圧延加工を後加工と
して含むことを特徴とする請求項１項記載の孔あき箔の
製造方法。 - 【請求項３】前記孔あけ加工のステップは、底部幅より
開口部幅が大きくなるように、対向する側壁の少なくと
も一方に傾斜を付けた前記溝部を有する前記加工ロール
を使用して行われることを特徴とする請求項１項記載の
孔あき箔の製造方法。 - 【請求項４】前記孔あけ加工のステップは、前記対向す
る側壁の間で形成される角度が１０〜６０゜の前記溝部
を有する前記加工ロールを使用して行われることを特徴
とする請求項３項記載の孔あき箔の製造方法。 - 【請求項５】前記孔あけ加工のステップは、前記弾性体
として輪状の弾性体を使用し、前記一対のロールにおい
て前記加工ロールと対向するロールの周上に、前記輪状
の弾性体を挿通させて回転させた状態のもとに行われる
ことを特徴とする請求項１項記載の孔あき箔の製造方
法。 - 【請求項６】前記孔あけ加工のステップは、前記一対の
ロールにおいて前記加工ロールと対向するロールとし
て、前記弾性体を表面にライニングしたロールを使用し
て行われることを特徴とする請求項１項記載の孔あき箔
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000304734A JP2002113535A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | 孔あき箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000304734A JP2002113535A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | 孔あき箔の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002113535A true JP2002113535A (ja) | 2002-04-16 |
Family
ID=18785731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000304734A Pending JP2002113535A (ja) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | 孔あき箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002113535A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006116671A (ja) * | 2004-10-22 | 2006-05-11 | Kobe Steel Ltd | 穿孔用ロール、多微細孔金属材製造装置、多微細孔金属材の製造方法、多微細孔金属材 |
| JP2011000595A (ja) * | 2009-06-16 | 2011-01-06 | Kobe Steel Ltd | 金属メッシュの製造方法及び製造装置 |
| JP2012086272A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | M & G Eco Battery:Kk | 電極用金属製立体基板の製造法、電極用金属製立体基板及びそれを用いた電気化学応用製品 |
| KR20150053472A (ko) * | 2013-11-08 | 2015-05-18 | 엘지전자 주식회사 | 가전기기용 외장 패널과 그 제조장치 |
-
2000
- 2000-10-04 JP JP2000304734A patent/JP2002113535A/ja active Pending
Cited By (5)
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| KR20150053472A (ko) * | 2013-11-08 | 2015-05-18 | 엘지전자 주식회사 | 가전기기용 외장 패널과 그 제조장치 |
| KR102138519B1 (ko) | 2013-11-08 | 2020-07-28 | 엘지전자 주식회사 | 가전기기용 외장 패널과 그 제조장치 |
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