JP2001287196A - 穴あき箔の製造方法 - Google Patents
穴あき箔の製造方法Info
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- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】穴の大きさ、ピッチ等の設計の自由度が大であ
るとともに、穴あき箔を安価にかつ安定して製造するこ
とができ、特に、金属箔を連続的に長尺加工する際に安
定して穴あき箔を製造することができる穴あき箔の製造
方法を提供する。 【解決手段】金属箔６に所定のパターンの穴１ａを形成
する穴あき箔１の製造方法において、加圧によって変形
しないべース７上に、加圧によって変形する第一の弾性
体５と金属箔６とをこの順に載置し、所定のパターンの
穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝３が
表面に形成され、かつその溝３内に第二の弾性体９が埋
設された溝付きロール２によって、第一の弾性体５上の
金属箔を加圧する。
るとともに、穴あき箔を安価にかつ安定して製造するこ
とができ、特に、金属箔を連続的に長尺加工する際に安
定して穴あき箔を製造することができる穴あき箔の製造
方法を提供する。 【解決手段】金属箔６に所定のパターンの穴１ａを形成
する穴あき箔１の製造方法において、加圧によって変形
しないべース７上に、加圧によって変形する第一の弾性
体５と金属箔６とをこの順に載置し、所定のパターンの
穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝３が
表面に形成され、かつその溝３内に第二の弾性体９が埋
設された溝付きロール２によって、第一の弾性体５上の
金属箔を加圧する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、穴あき箔の製造方
法に関する。さらに詳しくは、穴の大きさ、ピッチ等の
設計の自由度が大であるとともに、穴あき箔を安価にか
つ安定して製造することができ、特に、金属箔を連続的
に長尺加工する際に安定して穴あき箔を製造することが
できる穴あき箔の製造方法に関する。
法に関する。さらに詳しくは、穴の大きさ、ピッチ等の
設計の自由度が大であるとともに、穴あき箔を安価にか
つ安定して製造することができ、特に、金属箔を連続的
に長尺加工する際に安定して穴あき箔を製造することが
できる穴あき箔の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｌｉイオン電池やＬｉポリマー電池等で
用いられる穴あき箔の製造方法としては、従来より、凹
と凸の１組の金型（パンチングメタル）を用いたプレス
加工によって穴を形成する方法や、エッチング等の化学
処理により材料の一部を溶解して穴を形成する方法が広
く用いられている。
用いられる穴あき箔の製造方法としては、従来より、凹
と凸の１組の金型（パンチングメタル）を用いたプレス
加工によって穴を形成する方法や、エッチング等の化学
処理により材料の一部を溶解して穴を形成する方法が広
く用いられている。
【０００３】しかし、プレス加工によって穴を形成する
方法では、精度良く打ち抜き加工を行うために、打ち抜
く素材の厚さに対し、１／１０程度の精度でオス型とメ
ス型とを組み合わせる必要がある。このため、厚さがｌ
０〜５０μｍと特に薄い箔の場合、バリの発生を防止し
て打ち抜くためには１〜３μｍの精度が必要となり、金
型が高価なものとならざるを得ないという問題ととも
に、金型の精度維持が困難であるという問題があった。
方法では、精度良く打ち抜き加工を行うために、打ち抜
く素材の厚さに対し、１／１０程度の精度でオス型とメ
ス型とを組み合わせる必要がある。このため、厚さがｌ
０〜５０μｍと特に薄い箔の場合、バリの発生を防止し
て打ち抜くためには１〜３μｍの精度が必要となり、金
型が高価なものとならざるを得ないという問題ととも
に、金型の精度維持が困難であるという問題があった。
【０００４】また、金型自体の大きさ、及び加工方法に
よる制限等から打ち抜く穴の径やピッチを一定以上小さ
くできないという問題もあった。
よる制限等から打ち抜く穴の径やピッチを一定以上小さ
くできないという問題もあった。
【０００５】一方、エッチング等の化学処理による方法
では、化学処理前にマスキングを行い、化学処理によっ
て穴を形成し、その後、マスキング材を剥離する等の多
くの工程が必要となるため、操作が煩雑になるととも
に、製造に長時間を要することになり、また、化学処理
に用いる液の処理、維持等が必要であることから製造コ
ストが高くなるという問題があった。
では、化学処理前にマスキングを行い、化学処理によっ
て穴を形成し、その後、マスキング材を剥離する等の多
くの工程が必要となるため、操作が煩雑になるととも
に、製造に長時間を要することになり、また、化学処理
に用いる液の処理、維持等が必要であることから製造コ
ストが高くなるという問題があった。
【０００６】このような状況に対し、本発明者等は、先
に、加圧によって変形しないベース上に加圧によって変
形する弾性体と金属箔を順に載置し、その表面に金属箔
に形成される所定のパターンの穴を除去した後の残存部
分に対応したパターンの溝を有する溝付きロールによっ
て弾性体上の金属箔を加圧する穴あき箔の製造方法を提
案している。
に、加圧によって変形しないベース上に加圧によって変
形する弾性体と金属箔を順に載置し、その表面に金属箔
に形成される所定のパターンの穴を除去した後の残存部
分に対応したパターンの溝を有する溝付きロールによっ
て弾性体上の金属箔を加圧する穴あき箔の製造方法を提
案している。
【０００７】この製造方法は、穴の径やピッチ等の設計
の自由度が大であるとともに、製造コストを上昇させる
ことなく、穴あき箔を効率的に製造することができる優
れた方法である。
の自由度が大であるとともに、製造コストを上昇させる
ことなく、穴あき箔を効率的に製造することができる優
れた方法である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では、金属箔のうち穴あき箔として残る部分が、加圧
により溝付ロールの溝内に押込まれるため、加工後の穴
あき箔を、溝付きロールから剥離することが困難な場合
があり、極端な場合、溝付ロールから引き剥がす際に、
穴あき箔が破断してしまう恐れがある。
法では、金属箔のうち穴あき箔として残る部分が、加圧
により溝付ロールの溝内に押込まれるため、加工後の穴
あき箔を、溝付きロールから剥離することが困難な場合
があり、極端な場合、溝付ロールから引き剥がす際に、
穴あき箔が破断してしまう恐れがある。
【０００９】従って、本発明の目的は、穴の大きさ、ピ
ッチ等の設計の自由度が大であるとともに、穴あき箔を
安価にかつ安定して製造することができ、特に、金属箔
を連続的に長尺加工する際に安定して穴あき箔を製造す
ることができる穴あき箔の製造方法を提供することにあ
る。
ッチ等の設計の自由度が大であるとともに、穴あき箔を
安価にかつ安定して製造することができ、特に、金属箔
を連続的に長尺加工する際に安定して穴あき箔を製造す
ることができる穴あき箔の製造方法を提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、以下の穴あき箔の製造方法を提供するもの
である。
成するため、以下の穴あき箔の製造方法を提供するもの
である。
【００１１】［１］金属箔に所定のパターンの穴を形成
する穴あき箔の製造方法において、加圧によって変形し
ないべース上に、加圧によって変形する第一の弾性体と
前記金属箔とをこの順に載置し、前記所定のパターンの
穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝が表
面に形成され、かつその溝内に第二の弾性体が埋設され
た溝付きロールによって、前記第一の弾性体上の前記金
属箔を加圧することを特徴とする穴あき箔の製造方法。
する穴あき箔の製造方法において、加圧によって変形し
ないべース上に、加圧によって変形する第一の弾性体と
前記金属箔とをこの順に載置し、前記所定のパターンの
穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝が表
面に形成され、かつその溝内に第二の弾性体が埋設され
た溝付きロールによって、前記第一の弾性体上の前記金
属箔を加圧することを特徴とする穴あき箔の製造方法。
【００１２】［２］前記溝付きロールに形成された溝
が、軸方向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝
と、前記第一の溝と交差するように前記所定の角度と異
なる角度を有する複数の第二の溝から構成されてなる前
記［１］に記載の穴あき箔の製造方法。
が、軸方向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝
と、前記第一の溝と交差するように前記所定の角度と異
なる角度を有する複数の第二の溝から構成されてなる前
記［１］に記載の穴あき箔の製造方法。
【００１３】［３］金属箔に所定のパターンの穴を形成
する穴あき箔の製造方法において、前記所定のパターン
の穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝が
表面に形成され、かつその溝内に第二の弾性体が埋設さ
れた溝付きロールと、加圧によって変形しないロールと
の間に、加圧によって変形する第一の弾性体を介在さ
せ、前記第一の弾性体と前記溝付きロールとの間に、前
記金属箔を挿入して圧延加工をすることを特徴とする穴
あき箔の製造方法。
する穴あき箔の製造方法において、前記所定のパターン
の穴を除去した後の残存部分に対応したパターンの溝が
表面に形成され、かつその溝内に第二の弾性体が埋設さ
れた溝付きロールと、加圧によって変形しないロールと
の間に、加圧によって変形する第一の弾性体を介在さ
せ、前記第一の弾性体と前記溝付きロールとの間に、前
記金属箔を挿入して圧延加工をすることを特徴とする穴
あき箔の製造方法。
【００１４】［４］前記溝付きロールに形成された溝
が、軸方向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝
と、前記第一の溝と交差するように前記所定の角度と異
なる角度を有する複数の第二の溝から構成されてなる前
記［３］に記載の穴あき箔の製造方法。
が、軸方向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝
と、前記第一の溝と交差するように前記所定の角度と異
なる角度を有する複数の第二の溝から構成されてなる前
記［３］に記載の穴あき箔の製造方法。
【００１５】［５］前記第一の弾性体が、前記加圧によ
って変形しないロールの表面に被覆されてなる前記
［３］又は［４］に記載の穴あき箔の製造方法。
って変形しないロールの表面に被覆されてなる前記
［３］又は［４］に記載の穴あき箔の製造方法。
【００１６】［６］前記第一の弾性体が、円筒形状を有
するとともに前記加圧によって変形しないロールを内包
するように構成され、前記加圧によって変形しないロー
ルの回転に追随して、その回転方向と同一方向に回転移
動する前記［３］〜［５］のいずれかに記載の穴あき箔
の製造方法。
するとともに前記加圧によって変形しないロールを内包
するように構成され、前記加圧によって変形しないロー
ルの回転に追随して、その回転方向と同一方向に回転移
動する前記［３］〜［５］のいずれかに記載の穴あき箔
の製造方法。
【００１７】本発明では、上記［１］の構成を有するた
め、金属箔は、溝付きロールによって加圧されると、第
一の弾性体の圧力により溝付きロールの溝内に押し込ま
れ、この溝の縁と第一の弾性体によるせん断力によって
溝の縁に当接する部分が切断され、穴に相当する部分を
除去することによって所望の形状の穴を有する穴あき箔
とすることができる。このため、本発明では、従来のプ
レス加工による方法や化学処理による方法と比較して、
穴の大きさやピッチ等の自由度が大きい穴あき箔を安価
に製造することができる。
め、金属箔は、溝付きロールによって加圧されると、第
一の弾性体の圧力により溝付きロールの溝内に押し込ま
れ、この溝の縁と第一の弾性体によるせん断力によって
溝の縁に当接する部分が切断され、穴に相当する部分を
除去することによって所望の形状の穴を有する穴あき箔
とすることができる。このため、本発明では、従来のプ
レス加工による方法や化学処理による方法と比較して、
穴の大きさやピッチ等の自由度が大きい穴あき箔を安価
に製造することができる。
【００１８】また、溝付きロールが第一の弾性体から離
れると、金属箔は、第一の弾性体による圧力から開放さ
れ、溝付きロールの溝内に埋設される第二の弾性体の復
原力により溝付きロールの溝から押出され、溝付きロー
ルから容易に剥離できるようになる。このため、本発明
では、本発明者等が先に提案している製造方法に比べ、
安定して穴あき箔を製造することができる。
れると、金属箔は、第一の弾性体による圧力から開放さ
れ、溝付きロールの溝内に埋設される第二の弾性体の復
原力により溝付きロールの溝から押出され、溝付きロー
ルから容易に剥離できるようになる。このため、本発明
では、本発明者等が先に提案している製造方法に比べ、
安定して穴あき箔を製造することができる。
【００１９】さらに、本発明は、上記［３］、［４］の
構成を有するため、金属箔を連続的に長尺加工する際
に、安定して穴あき箔を製造することができる。
構成を有するため、金属箔を連続的に長尺加工する際
に、安定して穴あき箔を製造することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を参照しつつ具体的に説明する。
面を参照しつつ具体的に説明する。
【００２１】１．第一の発明 図１（ａ）に示すように、第一の発明では、まず、加圧
によって変形しないべース７上に、加圧によって変形す
る第一の弾性体５と金属箔６とをこの順に載置する。べ
ース７としては、例えば、板状のもの等を挙げることが
できる。
によって変形しないべース７上に、加圧によって変形す
る第一の弾性体５と金属箔６とをこの順に載置する。べ
ース７としては、例えば、板状のもの等を挙げることが
できる。
【００２２】第一の弾性体５としては、後述する第二の
弾性体９より硬い材質のものが好ましい。このような材
質としては、例えば、硬質ゴム等を挙げることができ
る。
弾性体９より硬い材質のものが好ましい。このような材
質としては、例えば、硬質ゴム等を挙げることができ
る。
【００２３】金属箔６としては、例えば、銅箔、金箔、
アルミニウム箔等を挙げることができる。
アルミニウム箔等を挙げることができる。
【００２４】次いで、金属箔６に形成される所定のパタ
ーンの溝３が表面に形成され、その溝３内に第二の弾性
体９が埋設された溝付きロール２によって、第一の弾性
体５上の金属箔６を加圧する。
ーンの溝３が表面に形成され、その溝３内に第二の弾性
体９が埋設された溝付きロール２によって、第一の弾性
体５上の金属箔６を加圧する。
【００２５】溝付きロール２の表面に形成される溝３と
しては、Ｌｉイオン電池やＬｉポリマー電池等に適用す
る際の好適例として、図３（ａ）に示すような、ロール
軸に平行な直線Ｌに対して２種類の角度（θ1、θ2）を
有する溝３であって交差する溝３ａ、３ｂにより概略菱
形の突起部４を有するもの等を挙げることができる。
しては、Ｌｉイオン電池やＬｉポリマー電池等に適用す
る際の好適例として、図３（ａ）に示すような、ロール
軸に平行な直線Ｌに対して２種類の角度（θ1、θ2）を
有する溝３であって交差する溝３ａ、３ｂにより概略菱
形の突起部４を有するもの等を挙げることができる。
【００２６】第二の弾性体９としては、第一の弾性体５
より硬くないものが好ましい。第二の弾性体９が第一の
弾性体５より硬いと、第一の弾性体５が、金属箔６を溝
付きロール２の溝３内へ押しこむ力が抑制され、金属箔
６に穴を形成する際のせん断力が不十分となる場合があ
る。
より硬くないものが好ましい。第二の弾性体９が第一の
弾性体５より硬いと、第一の弾性体５が、金属箔６を溝
付きロール２の溝３内へ押しこむ力が抑制され、金属箔
６に穴を形成する際のせん断力が不十分となる場合があ
る。
【００２７】第二の弾性体９としては、天然ゴム等のよ
うな密な構造の弾性体よりも、スポンジ等の内部に空隙
を多く有する粗な稠密構造の弾性体が好ましい。粗な構
造の弾性体とすることによって、金属箔のせん断時に、
溝３内での第二の弾性体９の変形を厚さ方向の変形だけ
で吸収し、第二の弾性体９の溝３からの脱落を防止する
ことができる。
うな密な構造の弾性体よりも、スポンジ等の内部に空隙
を多く有する粗な稠密構造の弾性体が好ましい。粗な構
造の弾性体とすることによって、金属箔のせん断時に、
溝３内での第二の弾性体９の変形を厚さ方向の変形だけ
で吸収し、第二の弾性体９の溝３からの脱落を防止する
ことができる。
【００２８】以下、第一の発明の一連の工程をさらに具
体的に説明する。図１（ａ）に示すように、溝付きロー
ル２を第一の弾性体５側に押し込むと、第一の弾性体５
が変形し、金属箔６を溝付きロール２の溝３内に加圧し
て押し込む力が作用する。このため、金属箔６は、溝付
きロール２の溝３内に押し込まれ、溝３の縁と第一の弾
性体５によるせん断力によって溝３の縁に当接する部分
が切断される。この際、溝付きロール２の溝３内の第二
の弾性体９は、外からの圧力により圧縮されている。溝
付きロール２の突起部４で第一の弾性体５に押し付けら
れた金属箔６の部分６ａは、概略菱形をした抜きカスと
なり、溝付きロール２の溝３内に押し込まれた金属箔６
の部分６ｂは、格子状に繋がった形となる。
体的に説明する。図１（ａ）に示すように、溝付きロー
ル２を第一の弾性体５側に押し込むと、第一の弾性体５
が変形し、金属箔６を溝付きロール２の溝３内に加圧し
て押し込む力が作用する。このため、金属箔６は、溝付
きロール２の溝３内に押し込まれ、溝３の縁と第一の弾
性体５によるせん断力によって溝３の縁に当接する部分
が切断される。この際、溝付きロール２の溝３内の第二
の弾性体９は、外からの圧力により圧縮されている。溝
付きロール２の突起部４で第一の弾性体５に押し付けら
れた金属箔６の部分６ａは、概略菱形をした抜きカスと
なり、溝付きロール２の溝３内に押し込まれた金属箔６
の部分６ｂは、格子状に繋がった形となる。
【００２９】このようにして金属箔を加圧したまま、図
１（ｂ）に示す溝付きロール２を回転移動させる前の状
態から、図１（ｃ）に示すように溝付きロール２を回転
移動させると、金属箔６のせん断加工が行われ、第一の
弾性体５上には、溝付きロール２の突起部４でせん断さ
れた概略菱形の抜きカス１０が残る。一方、溝３内に押
し込まれた金属箔６の部分６ｂは、ロールが第一の弾性
体５から離れると溝３内の第二の弾性体９の復原力によ
り溝３内から押出され、溝付きロール２から剥がれ易い
状態になっている。このため、穴あき箔１を溝付きロー
ル２から剥がすと、穴あき箔を破断することなく、図４
に示すような概略菱形の穴１ａが形成された格子状の穴
あき箔１を安定して得ることができる。
１（ｂ）に示す溝付きロール２を回転移動させる前の状
態から、図１（ｃ）に示すように溝付きロール２を回転
移動させると、金属箔６のせん断加工が行われ、第一の
弾性体５上には、溝付きロール２の突起部４でせん断さ
れた概略菱形の抜きカス１０が残る。一方、溝３内に押
し込まれた金属箔６の部分６ｂは、ロールが第一の弾性
体５から離れると溝３内の第二の弾性体９の復原力によ
り溝３内から押出され、溝付きロール２から剥がれ易い
状態になっている。このため、穴あき箔１を溝付きロー
ル２から剥がすと、穴あき箔を破断することなく、図４
に示すような概略菱形の穴１ａが形成された格子状の穴
あき箔１を安定して得ることができる。
【００３０】２．第二の発明 第二の発明は、所定のパターンの溝が表面に形成され、
その溝内に第二の弾性体が埋設された溝付きロールと、
加圧によって変形しないロールとの間に、加圧によって
変形する第一の弾性体を介在させ、この第一の弾性体と
溝付きロールとの間に、金属箔を挿入して圧延加工をす
るものである。
その溝内に第二の弾性体が埋設された溝付きロールと、
加圧によって変形しないロールとの間に、加圧によって
変形する第一の弾性体を介在させ、この第一の弾性体と
溝付きロールとの間に、金属箔を挿入して圧延加工をす
るものである。
【００３１】図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、第二の発
明を示し、第一の弾性体５の加圧による金属箔６のせん
断を、この溝付きロール２と加圧によって変形しないロ
ール８による圧延で行うことができ、穴の大きさやピッ
チ等の自由度が大きい長尺の穴あき箔を安価にかつ安定
して連続的に製造することができる。なお、溝付きロー
ル２については、第一の発明と同様のものを用いること
ができる。
明を示し、第一の弾性体５の加圧による金属箔６のせん
断を、この溝付きロール２と加圧によって変形しないロ
ール８による圧延で行うことができ、穴の大きさやピッ
チ等の自由度が大きい長尺の穴あき箔を安価にかつ安定
して連続的に製造することができる。なお、溝付きロー
ル２については、第一の発明と同様のものを用いること
ができる。
【００３２】図２（ａ）において、矢印方向に回転する
溝付きロール２と、表面が平滑な加圧によって変形しな
いロール８とを所定の間隙を設けて対向配置し、これら
のロール間に金属箔６を第一の弾性体５の上に重ねて挿
入して圧延加工する。
溝付きロール２と、表面が平滑な加圧によって変形しな
いロール８とを所定の間隙を設けて対向配置し、これら
のロール間に金属箔６を第一の弾性体５の上に重ねて挿
入して圧延加工する。
【００３３】また、図２（ｂ）において、矢印方向に回
転する溝付きロール２と、表面に第一の弾性体５を被覆
した加圧によって変形しないロール８とを所定の間隙を
設けて対向配置し、溝付きロール２と、第一の弾性体５
との間に金属箔６を挿入して圧延加工する。
転する溝付きロール２と、表面に第一の弾性体５を被覆
した加圧によって変形しないロール８とを所定の間隙を
設けて対向配置し、溝付きロール２と、第一の弾性体５
との間に金属箔６を挿入して圧延加工する。
【００３４】さらに、図２（ｃ）において、第一の弾性
体５を、円筒形状を有するとともに、加圧によって変形
しないロール８を内包するように構成し、第一の弾性体
５が、加圧によって変形しないロール８の回転に追随し
て、その回転方向と同一方向に回転移動するものとし、
矢印方向に回転する溝付きロール２と、第一の弾性体５
との間に金属箔６を挿入して圧延加工する。
体５を、円筒形状を有するとともに、加圧によって変形
しないロール８を内包するように構成し、第一の弾性体
５が、加圧によって変形しないロール８の回転に追随し
て、その回転方向と同一方向に回転移動するものとし、
矢印方向に回転する溝付きロール２と、第一の弾性体５
との間に金属箔６を挿入して圧延加工する。
【００３５】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこれら実施例によって何等制限されるも
のではない。
るが、本発明はこれら実施例によって何等制限されるも
のではない。
【００３６】［実施例１］図３（ａ）に示すように、ロ
ールの軸と平行な直線Ｌに対しθ1＝３０度とθ2＝１５
０度の角度で溝幅が０．５ｍｍのクロス溝３がその表面
に形成されたクロス溝付きロール２を使用した。また、
図１（ａ）に示すように、溝３内にはスポンジ状の第二
の弾性体９を埋め込んである。また、図１（ａ）に示す
ように、第一の弾性体５としては、厚さ３ｍの硬質ゴム
を使用し、剛性の高い平坦なベース板７上に設置した。
その後、この第一の弾性体５の上に厚さ３０μｍの銅箔
６をセットし、銅箔６の上からクロス溝付きロール２を
押し込んだ。
ールの軸と平行な直線Ｌに対しθ1＝３０度とθ2＝１５
０度の角度で溝幅が０．５ｍｍのクロス溝３がその表面
に形成されたクロス溝付きロール２を使用した。また、
図１（ａ）に示すように、溝３内にはスポンジ状の第二
の弾性体９を埋め込んである。また、図１（ａ）に示す
ように、第一の弾性体５としては、厚さ３ｍの硬質ゴム
を使用し、剛性の高い平坦なベース板７上に設置した。
その後、この第一の弾性体５の上に厚さ３０μｍの銅箔
６をセットし、銅箔６の上からクロス溝付きロール２を
押し込んだ。
【００３７】このようにして金属箔を加圧したまま、図
１（ｂ）に示すクロス溝付きロール２を回転移動させる
前の状態から、図１（ｃ）に示すようにクロス溝付きロ
ール２を矢印の方向に回転移動させ、銅箔６のせん断加
工を連続して１時間行い、図４に示す穴１ａを有した格
子状の穴あき箔１を約１００ｍ得た。
１（ｂ）に示すクロス溝付きロール２を回転移動させる
前の状態から、図１（ｃ）に示すようにクロス溝付きロ
ール２を矢印の方向に回転移動させ、銅箔６のせん断加
工を連続して１時間行い、図４に示す穴１ａを有した格
子状の穴あき箔１を約１００ｍ得た。
【００３８】［比較例１］実施例１において、クロス溝
付きロール２の溝３にスポンジ状の第二の弾性体９を埋
設しないクロス溝付きロール２を用いて銅箔を加工した
こと以外は実施例１と同様にして穴あき箔１を得た。
付きロール２の溝３にスポンジ状の第二の弾性体９を埋
設しないクロス溝付きロール２を用いて銅箔を加工した
こと以外は実施例１と同様にして穴あき箔１を得た。
【００３９】［評価］実施例１及び比較例１いずれも第
一の弾性体５上には、クロス溝付きロール２の突起部４
でせん断された概略菱形の抜きカス１０が残り、クロス
溝付きロール２の溝３内に格子状の穴あき箔を形成する
ことができた。
一の弾性体５上には、クロス溝付きロール２の突起部４
でせん断された概略菱形の抜きカス１０が残り、クロス
溝付きロール２の溝３内に格子状の穴あき箔を形成する
ことができた。
【００４０】しかし、その後この格子状に残った穴あき
箔１をクロス溝付きロール２から引き剥がす際に、比較
例１では、格子状の穴あき箔１が破断してしまったり、
剥がれたとしても格子の形状が歪んでしまうことがあっ
た。
箔１をクロス溝付きロール２から引き剥がす際に、比較
例１では、格子状の穴あき箔１が破断してしまったり、
剥がれたとしても格子の形状が歪んでしまうことがあっ
た。
【００４１】これに対し、実施例１では、クロス溝付き
ロール２が、硬質ゴムからなる第一の弾性体５から離れ
た時点で、加工後の格子状の穴あき箔１が若干浮き上が
り、僅かな力で引き剥がすことができた。また、図４に
示すように、得られた穴あき箔１は、歪みなどがない格
子状の穴あき箔であった。
ロール２が、硬質ゴムからなる第一の弾性体５から離れ
た時点で、加工後の格子状の穴あき箔１が若干浮き上が
り、僅かな力で引き剥がすことができた。また、図４に
示すように、得られた穴あき箔１は、歪みなどがない格
子状の穴あき箔であった。
【００４２】［実施例２］図２（ａ）に示すように、実
施例１と同様にロール表面にクロス状の溝が加工された
クロス溝付きロール２と、表面が加圧によって変形しな
いロール８からなる一対の圧延ロールを使用し、これら
のロール間に、厚さ３ｍｍの硬質ゴムからなる第一の弾
性体５上に厚さ２０μｍの銅箔６を重ね合わせたものを
挿入し、圧延加圧したこと以外は実施例１と同様にして
穴あき箔１を得た。
施例１と同様にロール表面にクロス状の溝が加工された
クロス溝付きロール２と、表面が加圧によって変形しな
いロール８からなる一対の圧延ロールを使用し、これら
のロール間に、厚さ３ｍｍの硬質ゴムからなる第一の弾
性体５上に厚さ２０μｍの銅箔６を重ね合わせたものを
挿入し、圧延加圧したこと以外は実施例１と同様にして
穴あき箔１を得た。
【００４３】［比較例２］実施例１において、クロス溝
付きロール２の溝３にスポンジ状の第二の弾性体９を埋
設しないクロス溝付きロール２を用いて銅箔を加工した
こと以外は実施例１と同様にして穴あき箔１を得た。
付きロール２の溝３にスポンジ状の第二の弾性体９を埋
設しないクロス溝付きロール２を用いて銅箔を加工した
こと以外は実施例１と同様にして穴あき箔１を得た。
【００４４】［評価］ロール出側でクロス溝付きロール
２の溝３内に残った穴あき箔１を剥がしていくと、比較
例２では、圧延加工途中で加工後の穴あき箔１が破断し
て、クロス溝付きロール２に巻きついてしまうことがあ
った。
２の溝３内に残った穴あき箔１を剥がしていくと、比較
例２では、圧延加工途中で加工後の穴あき箔１が破断し
て、クロス溝付きロール２に巻きついてしまうことがあ
った。
【００４５】これに対し、実施例２では、連続的に安定
して加工後の穴あき箔１を剥離することができ、図４に
示す穴あき箔１と同様に歪みなどがない格子状の穴あき
箔１であった。
して加工後の穴あき箔１を剥離することができ、図４に
示す穴あき箔１と同様に歪みなどがない格子状の穴あき
箔１であった。
【００４６】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の穴あき箔の
製造方法によると、穴の大きさ、ピッチ等の設計の自由
度が大であるとともに、穴あき箔を安価にかつ安定して
製造することができ、特に、金属箔を連続的に長尺加工
する際に安定して穴あき箔を製造することができる穴あ
き箔の製造方法を提供することができる。
製造方法によると、穴の大きさ、ピッチ等の設計の自由
度が大であるとともに、穴あき箔を安価にかつ安定して
製造することができ、特に、金属箔を連続的に長尺加工
する際に安定して穴あき箔を製造することができる穴あ
き箔の製造方法を提供することができる。
【００４７】
【図１】本発明（第一の発明）における一の実施の形態
を模式的に示す説明図であり、（ａ）は、金属箔がせん
断加工されている状態を示す断面図であり、（ｂ）は、
溝付きロールを回転移動させる前の状態を示す側面断面
図であり、（ｃ）は、溝付きロールを回転移動させた後
の状態を示す側面断面図である。
を模式的に示す説明図であり、（ａ）は、金属箔がせん
断加工されている状態を示す断面図であり、（ｂ）は、
溝付きロールを回転移動させる前の状態を示す側面断面
図であり、（ｃ）は、溝付きロールを回転移動させた後
の状態を示す側面断面図である。
【図２】本発明（第二の発明）における３つの実施の形
態をそれぞれ（ａ）〜（ｃ）として示す側面断面図であ
る。
態をそれぞれ（ａ）〜（ｃ）として示す側面断面図であ
る。
【図３】本発明（第一、及び第二の発明）の一の実施の
形態に用いられる溝付きロールを模式的に示す説明図で
あり、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）は、断面図
である。
形態に用いられる溝付きロールを模式的に示す説明図で
あり、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）は、断面図
である。
【図４】本発明の一の実施の形態で得られた穴あき箔を
模式的に示す平面図である。
模式的に示す平面図である。
１：穴あき箔 １ａ：穴 ２：溝付きロール（クロス溝付きロール） ３（３ａ、３ｂ）：溝（クロス溝） ４：突起部 ５：第一の弾性体 ５ａ：第一の弾性体（環状形状） ６：金属箔（銅箔） ６ａ：金属箔（銅箔）の部分 ６ｂ：金属箔（銅箔）の部分 ７：べース（ベース板） ７ａ：べース（ベース板）の表面 ８：加圧によって変形しないロール ９：第二の弾性体 １０：抜きカス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横溝 健治 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社総合技術研究所内 (72)発明者 乾 謙一 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社総合技術研究所内 Ｆターム(参考） 3C060 AA16 AA20 BD04 5H017 AA03 BB06 CC05 EE01
Claims (6)
- 【請求項１】金属箔に所定のパターンの穴を形成する穴
あき箔の製造方法において、 加圧によって変形しないべース上に、加圧によって変形
する第一の弾性体と前記金属箔とをこの順に載置し、 前記所定のパターンの穴を除去した後の残存部分に対応
したパターンの溝が表面に形成され、かつその溝内に第
二の弾性体が埋設された溝付きロールによって、前記第
一の弾性体上の前記金属箔を加圧することを特徴とする
穴あき箔の製造方法。 - 【請求項２】前記溝付きロールに形成された溝が、軸方
向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝と、前記
第一の溝と交差するように前記所定の角度と異なる角度
を有する複数の第二の溝から構成されてなる請求項１に
記載の穴あき箔の製造方法。 - 【請求項３】金属箔に所定のパターンの穴を形成する穴
あき箔の製造方法において、 前記所定のパターンの穴を除去した後の残存部分に対応
したパターンの溝が表面に形成され、かつその溝内に第
二の弾性体が埋設された溝付きロールと、加圧によって
変形しないロールとの間に、加圧によって変形する第一
の弾性体を介在させ、 前記第一の弾性体と前記溝付きロールとの間に、前記金
属箔を挿入して圧延加工をすることを特徴とする穴あき
箔の製造方法。 - 【請求項４】前記溝付きロールに形成された溝が、軸方
向に対して所定の角度を有する複数の第一の溝と、前記
第一の溝と交差するように前記所定の角度と異なる角度
を有する複数の第二の溝から構成されてなる請求項３に
記載の穴あき箔の製造方法。 - 【請求項５】前記第一の弾性体が、前記加圧によって変
形しないロールの表面に被覆されてなる請求項３又は４
に記載の穴あき箔の製造方法。 - 【請求項６】前記第一の弾性体が、円筒形状を有すると
ともに前記加圧によって変形しないロールを内包するよ
うに構成され、前記加圧によって変形しないロールの回
転に追随して、その回転方向と同一方向に回転移動する
請求項３〜５のいずれかに記載の穴あき箔の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000107693A JP2001287196A (ja) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | 穴あき箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000107693A JP2001287196A (ja) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | 穴あき箔の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001287196A true JP2001287196A (ja) | 2001-10-16 |
Family
ID=18620649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000107693A Pending JP2001287196A (ja) | 2000-04-10 | 2000-04-10 | 穴あき箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001287196A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5551300B1 (ja) * | 2013-10-30 | 2014-07-16 | 清二 加川 | 多孔金属箔の製造方法 |
| WO2015156060A1 (ja) * | 2014-04-10 | 2015-10-15 | 加川 清二 | 微多孔金属箔を製造する方法及び装置 |
| CN108789611A (zh) * | 2018-08-16 | 2018-11-13 | 无锡臻致精工科技有限公司 | 微孔箔制造方法及微孔箔制造装置 |
-
2000
- 2000-04-10 JP JP2000107693A patent/JP2001287196A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5551300B1 (ja) * | 2013-10-30 | 2014-07-16 | 清二 加川 | 多孔金属箔の製造方法 |
| WO2015156060A1 (ja) * | 2014-04-10 | 2015-10-15 | 加川 清二 | 微多孔金属箔を製造する方法及び装置 |
| US10283284B2 (en) | 2014-04-10 | 2019-05-07 | Seiji Kagawa | Method and apparatus for producing microporous metal foil |
| CN108789611A (zh) * | 2018-08-16 | 2018-11-13 | 无锡臻致精工科技有限公司 | 微孔箔制造方法及微孔箔制造装置 |
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